DE1956605C3

DE1956605C3 - Verfahren zur Herstellung von heißsiegelbaren Einlagestoffen

Info

Publication number: DE1956605C3
Application number: DE19691956605
Authority: DE
Inventors: Alfred Dr. Horn Lauchenauer (Schweiz)
Original assignee: Raduner & Co Ag Horn (schweiz)
Current assignee: Raduner & Co Ag Horn (schweiz)
Priority date: 1968-11-15
Filing date: 1969-11-11
Publication date: 1980-04-17
Also published as: DE1956605B2; FR2023354A7; AT289025B; DE1956605A1

Description

Bei der Herstellung von Manschetten und namentlich von Kragen von Herrenhemden, aber auch von anderen Kleidungsstücken, sind seit mehr als 20 Jahren Frächengebilde als Einlagestoff verwendet worden, die durch das Aufbringen von thermoplastischen Massen, vorzugsweise in Form von Pulvern oder Folien, hergestellt wurden. Die gebräuchlichsten Produkte wurden durch Aufstreuen von Polyäthylen-Pulver auf Gewebe erzeugt. Aus solchen Produkten wurden Kragenform aufweisende Stücke gestanzt, die dann im Verlauf der Konfektion in beheizten Pressen mit anderen, nicht thermoplastischen Einlagestoffen verklebt und in den Kragen eingenäht wurden.

In der DIi-AS 1096324 wird ein Verfahren zur Auflagerung von heißsiegelbaren Harzen in diskontinuierlicher Form beschrieben. Eine allgemeine Darstellung der Anwendungen entweder thermoplastischer oder wärmchärtbarer Kunststoffe für die Herstellung von heißsiegelbaren Einlagestoffen findet sich in »Melliand Textilberichte«, Heft 10/1963, Seiten 1138 bis 1142. In der DE-AS 1248 006 wird eine Präparation für das Verbinden von Flächengebilden beansprucht, die punktförmig auf den Einlagestoff aufgetragen wird und aus einer duroplastischen, d. h. • wärmehärtenden Polymerenmasse besteht.

Mit dem Aufkommen rationellerer Verarbeitungsmethoden, von leichteren Oberstoffen, Hemdenstoffen aus Mischgeweben und mit dem Steigern der Anforderungen an das Aussehen eines Hemdenkragens

ι» nach dem Waschen im Haushalt und vor allem in der gewerblichen Wäscherei zeigte sich, daß diese herkömmlichen thermoplastischen Klebeinlagen schwerwiegende Nachteile aufweisen, die eine Verwendung in vielen Fällen stark einschränken oder sogar aus-

r> schließen.

Die Thermoplaste neigen beim Verkleben mit dünnen Geweben, also z. B. mit dünnen Hemdenstoffen oder mit Hemdenstoffen aus Mischungen von Baumwolle mit Synthesefasern infolge ihrer Fließtendenz

2» beim Erhitzen auf den Erweichungspunkt zum Durchschlagen, und zwar nicht nur bei der Fertigung des Kragens, sondern vor allem auch bei Hitzebehandlungen, wie sie z. B. beim Trocknen oder Pressen von Hemden in der gewerblichen Wäscherei oder so-

j-, gar im Haushalt vorkommen. Der Erweichungspunkt der Thermoplaste darf ja nicht zu hoch liegen, da sonst bei der Konfektionierung die Verpressungstemperaturen zu hoch sein müßten und damit Vergilbungen von Weißware auftreten könnten und längere Siegel-

!O temperaturen erforderlich wären. Andererseits darf der Erweichungspunkt nicht unter 100° C liegen, da sonst die Verklebung nicht kochwaschfest wäre. Diese Einschränkungen führten dazu, daß nur eine sehr begrenzte Zahl von Thermoplasten verwendet werden

i. konnten. Das Aufbringen in Form von Pulvern hat den Nachteil, daß nur eine punktförmige Verklebung erhalten wird. Bei Anwendung hoher Mengen an Thermoplast oder durch Verbindung eines Gewebes mit einer thermoplastischen Folie konnte zwar eine

in ganzflächige Verklebung erreicht werden, aber nur unter Inkaufnahme übermäßiger Steifheit und/oder übermäßiger Gefahr des Durchschi age ns. Alle bisher verwendeten Thermoplaste zeigen den Nachteil, daß sie auch nach der Heißsiegelung thermoplastisch blei-

4, ben.d. h. vor und nach der Verklebung gleiches Fließverhalten zeigen.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung bildet nun ein Verfahren zur Herstellung von heißsiegelbaren Einlagestoffen, bei dem textile Flächengebilde min-

Vi de jtens auf einer Seite und mindestens lokal mit einer Präparation auf der Basis von synthetischen thermo· plastischen Polymeren beschichtet und dann getrocknet werden und wobei die Dicke der Auflage höchstens der Dicke des mit dem Einlagestoff später zu

r, verklebenden Flächengebildes entspricht, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man als Kunststoffpräparation eine Mischung von thermoplastischen und hitze-vernetzbaren, im unvernet/.ten Zustand thermoplastischen Polymeren, Kopolymeren oder Mischpolyme·

Wi ren verwendet, wobei die Polymeren im Moment des Aufbringens im wesentlichen unvernetzt sind, einen zwischen 50° und 200"C liegenden Erweichungspunkt aufweisen und mindestens 10 Gewichtsprozent von ihnen beim Erhitzen auf Temperaturen zwischen

h-, 120" und 200" innerhalb höchstens fünf Minuten in einem vernetzten, unlöslichen Kunststoff übergehen, und daß die nach dem Aufbringen der Präparation erforderliche Trocknung so durchgeführt wird, daß

keine oder höchstens eine unvollständige Vernetzung des hitzehärtbaren Anteils stattfinden.

Im Speziellen kann das Verfahren dadurch gekennzeichnet sein, daß Präparationen aus den thermoplastischen, einen Anteil von mindestens 10% an hiizevernetzbaren Polymeren enthaltenden Polymermischungen verwendet werden, die nach dem Aufbringen, aber vor der Heißsiegelung einen Schmelzindex von höchstens 50, nach der Hitzebehandlung bei 180° C während 60 Sekunden von höchstens 2 aufweist.

Im Gegensatz zu den bisher bekannten Heißsiegeleinlagen, die aus einem textlien Flächengebilde und einem darauf applizierten thermoplastischen Material aufgebaut sind, besteht das erfindungsgemäß hergestellte Produkt aus einem textlien Flächengebilde und einer darauf ein- oder beidseitig mindestens lokal aufgebrachten Schicht aus einem Polymergemisch, das sich unter Bedingungen wie sie beispielsweise beim Trocknen der z. B. aus wäßriger Dispersion auf die Textilbahn aufgebrachten Materials auftreten, noch weitgehend wie ein Thermoplast verhält, d. h. löslich oder stark quellbar bleibt, aber unter den Heißsiegelbedingungen, d. h. zum Beispiel bei 180° C bei einer Behandlungszeit von 10 bis 60 Sekunden unter Vernetzung in ein Produkt von der Art eines Elastomeren, Thermoelasten oder Duromeren übergeht, das unter gleichen Bedingungen höchstens viel schwächer thermoplastischen Charakter zeigt und somit bei auf die Konfektion folgenden Hitzebehandlung viel weniger zum Fließen und damit zum Durcl: ,chlagen neigt und nur noch höchstens mäßige Qnellbarkeit zeigt. Als besonders geeignet haben sich für vie' ; Anwendungen Beschichtungen erwiesen, die nach dem Aufbringen einen Schmelz-Index von höchstens 50, nach einer Hitzebehandlung, die den Heißsiegelbedingungen entspricht, von höchstens 2 aufweisen.

Der Schmelz-Index ist ein Maß für die Neigung dieser Schmelze zum Durchschlagen (je höher der Schmelz-Index, desto dünnflüssiger die Schmelze). Er kann z. B. nach ASTM-D 7239-57T bestimmt werden. Die Verminderung der Fließfähigkeit der aufgetragenen Schichten beim Heißsiegeln durch teilweisen Übergang in ein vernetztes Polymeres ist für den Erfindungsgegenstand charakteristisch und grenzt ihn gegenüber den bisher bekannten Heißsiegel-Beschichtungen ab, die weitgehend reversibles thermoplastisches Verhalten zeigten und deshalb im wesentlichen konstantes Fließverhalten bei jedem neuen Erhitzen auswiesen. Der Erfindungsgegenstand unterscheidet sich auch grundsätzlich von Beschichtungen, ζ. B. aus Organosolen, d. h. Lösungen von PoIyvinylch'orid oder Mischpolymerisaten in Weichmachern, die beispielsweise im Fall von Polyvinylchlorid oder Polyvinylchlorid-Mischpolymerisaten durch sogenanntes Gelieren zwar beständiger gegen Lösungsmittel aber nicht unlöslich gemacht werden können, weil keine Bildung kovalenter Brücken zwischen den Makromolekülen eintritt.

Die auf das textile Flächengebilde aufgebrachte Masse besteht aus Mischungen von Polymeren, die bei der Verklebung durch Vernetzung schwer quellbar bzw. unlöslich gemacht werden können und echten Thermoplasten, wobei die vernetzbare Komponente das Fließverhalten der echten Thermoplasten durch die stark erhöhte Fließ-Viskosität bzw. das vollständige Verschwinden des Fließvermögens beeinflussen. Man kann durch Mischen der genannten Art das Fließverhalten so steuern, daß beim Verkleben einer mit der Mischung beschichteten Einlage mit zwei darüber gelegten Flächengebilden (etwa einer nichtthermoplastischen Einlage und dem Oberstoff) nur ein ") solcher Anteil an Masse durch das unmittelbar aufliegende Textilmaterial durchtritt und dieses mit der nächsten Lage verklebt, daß lediglich ein Verlc'sben, aber kein Durchschlagen durch die oberste Lage eintritt. Die Mischungsverhältnisse der Komponenten

ι» hängen von deren Art, den zu verklebenden Flächengebilden und den Verklebungsbedingungen (Druck, Temperatur, Dauer der Hitzeeinwirkung) ab. Man kann somit durch die Wahl der Komponenten und der Verklebungsbedingungen, daß Fließ- und Verkle-

Γι bungsverhalten der Klebmasse innerhalb weiter Grenzen steuern.

Beim Aufbringen der Schicht auf das textile Flächengebilde ist natürlich darauf zu achten, daß allfällig erforderliche Wärmebehandlung unter Bedingungen

>n bezüglich Temperatur und Einwirkungsdauer der Wärme durchgeführt werden, die noch keine endgültige Vernetzung des hitzehärtbaren Anteils bewirken. Man wird also z. B. im Falle einer Beschichtung die Trocknung unter Bedingungen bezüglich Temperatur

2> und Erhitzungsdauer durchführen, die noch zu keiner oder höchstens unvollständigen Vernetzung führen. Das gleiche gilt für allfällige Kalandrier-Behandlungen.

Als Grundstoff rar die auf das textile Flächenge-

jo bilde aufgebrachte Schicht kommen in Frage:
a) Als vernetzbare Komponente:
Vernetzbare Acrylate, d. h. Linear-Polymerisate bzw. Mischpolymerisate oder Kopolymerisate von Acrylestern, die vernetzend wirkende funktioneile

π Gruppen enthalten. Vernetzende Gruppen sind z. B. Carboxyl-, N-methylol- oder Vinylgruppen (eine Übersicht über Vernetzungssysieme bei Acrylaten findet sich z. B. in »Kunststoffe« 59, 5. 247 bis 251 [1969]). Vernetzbar sind auch polymere AcrySate, die

jo freie Hydroxyl-, Carboxyl-, Aminogruppen enthalten, die durch zugesetzte Vernetzungsmittel wie Formaldehyd, N^MethyloIverbindungen, Isocyanate, Di-Ha-Iogenverbindungen, Epoxyde etc. intermolekular verknüpft werden können.

•r> Vernetzbare Polyamide:

Darunter sind Polyamide, Misch-Polyamide oder kopolymere Polyamide zu verstehen, die entweder durch Umsetzung mit Vernetzungsmitteln wie Aldehyden, wie Formaldehyd, Isocyanaten etc. vor der

ίο Anwendung monofunktionell modifiziert wurden (d. ii. Vorkondensate, die z. B. N-Methyloigruppen enthalten und durch Erhitzen in An- oder Abwesenheit von Katalysatoren vernetzte Produkte ergeben), oder aber nicht vormodifizierte Polyamide, die ver-

v> netzend wirkende Agentien enthalten und beim Erhitzen deshalb in unlösliche, schwer quellbare Produkte übergehen. Geeignete Vernetzungsmittel sind beispielsweise Formaldehyd, Verbindungen, die mindestens zwei N'Methylolverbindungen enthalten wie

wi z. B. Umsetzungsprodukte von Formaldehyd mit Harnstoff oder cyclischen Harnstoffen, wie Äthylenoder Propylenharnstoff, mit Carbamaten oder Melamin, Di- oder Polyisocyanate etc. Diese Vernetzungsmittel können entweder in die Polyamidmasse einge-

hi arbeitet sein (beispielsweise indem sie im Falle der Herstellung von kleinteiligem Polyamid durch Ausfällen im Fällbad vorhanden sind oder - falls sie ohne Katalysator auch bei erhöhter Temperatur nicht ver-

netzend wirken — der Schmelze zugemischt werden), oder sie können Polyamid in Pulver- oder Puderform rein mechanisch beigemischt werden bevor dieses auf das textile Flächengebilde appliziert wird, oder schließlich vor dem Aufbringen des Polyamids bereits auf dem textlien Flächengebilde vorhanden sein oder nachher auf dieses appliziert werden. Je nach dem Chemismus des Vernetzungssystems wird man mit einem Vernetzungskatalysator arbeiten (z. B. mit potentiell sauren Verbindungen, Metallsalzen, Lewis-Säuren allg. im Falle von Formaldehyd oder N-Methylolverbindungen, wie Aminen, bei Isocyanaten), der entweder in gleicher Weise wie das Vernetzungsmittel dem Polyamid beigemischt sein oder vor bzw. nach dessen Aufbringung appliziert werden kann.

Vernetzbare Olefine:

Es kommen Polymerisate, Misch- oder !Copolymerisate von Olefinen mit anderen Olefinen oder mit Vinyl- oder Acrylverbindungen infrage, wobei zur Vernetzung in der Regel Doppelbindungen oder aber Epoxygruppen oder andere durch Umsetzung mit Doppelbindungen erhältliche funktionell Gruppen dienen. Als Katalysatoren werden dabei z. B. organische oder anorganische Peroxyde verwendet. Gegebenenfalls können im Falle von Misch- oder Kopolymerisaten von Olefinen mit Acrylaten auch die unter »Vernetzbare Acrylate« erwähnten Vernetzungstypen Anwendung finden.

Allgemein können als vernetzbare Komponente polymere Substanzen verwendet werden, die vor der Vernetzung einen Erweichungspunkt von 50 bis 200° C aufweisen, löslich oder mindestens stark quellbar sind, und beim Erhitzen allein oder unter dem Einfluß von Katalysatoren und/oder Vernetzungsmitteln unter starker Herabsetzung oder Verschwinden der thermoplastischen Eigenschaften, insbesondere starker Verminderung des Schmelz-Index, in mindestens zweidimensional vernetzte, d. h. höchstens noch mäßig quellbare, unlösliche Kunststoffe übergehen, b) thermoplastische Komponente:

Als Beispiele für Thermoplaste seien genannt:
Polyäthylen, Polypropylen, Polyamid, Polymerisate von Vinyl- oder Acrylverbindungen, PVC, Polyvinylacetat oder andere Ester des Polyvinylalkohole.

Als Zusätze zu den Kunststoffpräparationen kommen organische oder anorganische Pigmente (gefärbt oder ungefärbt), Weichmacher, Hydrophobierungsmittel etc. in Frage, oder aber auch Verbindungen, die mit Fasermaterial des Substrats reagieren.

Die Anwendung der genannten Produkte kann in Form von Lösungen oder vorzugsweise von Dispersionen erfolgen, gegebenenfalls auch aus der Schmelze, falls die Vernetzungstemperatur mindestens 30° C höher als die Schmelztemperatur liegt.

Das Aufbringen der Kunststoffpräparation kann erfolgen:

1. Durch ein- oder mehrmaliges, ein- oder beidseitiges Beschichten eines textlien Flächengebildes mit Lösungen, Dispersionen oder Schmelzen von Polymeren der vorstehend beschriebenen Art.

2. Durch Gießen eines Filmes und nachfolgendes Übertragen desselben auf ein textiles Flächengebilde, wobei der Film vorzugsweise bei der Ub;rtragung noch nindcstens leicht gequollen ist.

3. Gegebenenfalls durch eine Kombination der unter 1. und 2. genannten Methoden.

Eine porenhaltig»; aufgelagerte Schicht kann erhal

ten werden:

la) Durch Aufbringen einer Beschichtung in geschäumter Form, gefolgt von Koagulation und Trocknung,

1 b) Durch Aufbringung eines Schaumform aufwei senden Films auf das textile Flächengebilde.

2) Durch Zusatz eines Treibmittels (bei thermischer Zersetzung gasabspaltende Verbindung) zur Beschichtungsmasse bzw. zum aufzubringenden Film, und Zersetzung desselben im Laufe der Weiterverarbeitung, aber vor dem Heißsiegeln des Materials, d. h. vor dessen Verbindung mit einem anderen Flächengebilde.

3) Wie bei 2), aber Zersetzung des Treibmittels unter Aufschäumung erst gleichzeitig mit der Heißsiegelung, d. h. im zeitlichen Zusammenhang mit der mindestens teilweisen Vernetzung der thermoplastischen Schicht.

Falls die Auflagerung nur lokal erfolgen soll, so kann das Aufbringen der Masse mittels Siebwalzen, Druckwalzen, Druckschablonen oder anderen an sich bekannten Druckmethoden erfolgen.

Die Herstellung von Kunststoffschichten, welche mindestens im Moment der Verklebung des beschichteten Materials mit einem anderen Flächengebilde porige Struktur aufweisen, hat den Vorteil, daß bei gleichem Klebstoffauftrag infolge der größeren Dicke der schaumförmigen Klebstoffschicht der Kontakt zwischen den beiden miteinander zu verklebenden Flächengebilden und damit die Klebkraft erheblich höher ist bzw. daß man bei Erreichung gleicher Klebkraft mit geringerem Klebmittelauftrag arbeiten kann. Das ist besonders dann wichtig, wenn die Klebstoffaufträge aus wirtschaftlichen Gründen, wegen des Durchschlagene oder aus anderen verarbeitungstechnischen Gründen möglichst gering gehalten werden sollen. Eine sehr dünne Beschichtung vermag bei der Verklebung von Flächengebilden mit abwechslungsweise relativ hoher Dicke (Fadenkreuzungen) und geringer Dicke (Zwischenräume zwischen Fadenkreuzungen), wie sie als Gewebe oder ein Gewirk darstellen, nur an den Stellen relativ großer Dicke Kontaktpunkte und damit Klebsteilen zu geben, während eine dickere Klebstoffschicht einen viel größeren Anteil der Fläche der beiden Flächengebilde zu verbinden vermag.

Man kann außerdem im Falle poriger Klebstoffschichten die Schichtdicke auf einfache Weise ohne erhebliche Veränderungen der aufgebrachten Klebstoffmenge so dem gewünschten Klebeffekt und den zn verklebenden Materialien anpassen, daß man dort, wo eine größere Schichtdicke wünschbar ist (z. B. wo nachfolgend relativ dicke Gewebe oder Gewebe aus groben Garnen zu verkleben sind), eine bestimmte Menge des Klebstoffs etwas stärker aufschäumt, d. h. die Dichte niedriger hält, als in Fällen wo man >:. B. wegen der Gefahr des Durchschlagens beim Verkleben dünner Textilbahnen die Klebstoffschicht möglichst dünn halten will, d. h. wo man also bei gleicher Klebstoffmenge weniger aufschäumen, d. h. eine höhere Dichte des Schichtmaterials, erzeugen wird. Außerdem kann man natürlich auch im Falle von Klebstoffschiciiizn poriger Struktur, die schon beim Aufbringen Schaumstruktur aufweisen, durch einfaches Kalandrieren jede gewünschte geringere Schichtdicke leicht nachträglich herbeiführen.

Dat textile Flächengebilde, auf das die thermoplastische Schicht, die einen Anteil von mindestens 10%

an hitzehärtbarem Material aufweist, aufgelagert wird, kann aus Naturfasern, insbesondere aus Baumwolle, aus Regeneratcellulosefasern oder Cellulosederivatfasern, aus Synthesefasern wie z. M. Polyamid-. Polyester-, Polyacryl-, Polyurethan-. Mischpolymerisat-, Polyolefinfaser oder aus Fasermisehungen oder Mischgarnen, hergestellt aus Fasern der genannten Arten, bestehen und die Form eines Vlieses, eines ( Iewirkes vorzugsweise aber eines Gewebes aufweisen. Oiese Flächengebilde sind zweekmäßigcrwcise dimensionsstabilisiert. d. h. in ihren Dimensionen waschfest fixiert, sei es durch Thermofixieriing oder Oucllmittelfi\ierung im F alle von thermoplastischen lasern, sei es durch quellwertvcrmindcrnde Vernetzung im Falle von (.'cllulosefasern.

Oir iintpri!:i> vnrstphr niii' Rpsrhrpihiina i\i·^ F-rfin-

dungsgegenstandes fallenden Fläehengebilde können die Form von Fliichengcbilden aber auch von Formungen oder Stanzlingen aufweisen.

Beispiel I

Hin Baumwoll-Rcnforce (nr-Gewicht 150 g) wurde nach dem Fintschlichten. Abkochen und Bleichen in folgender Weise behandelt, um Dimensionsstahilität gegenüber YVaschbchandlungcn zu erhalten: Appretieren (Abquetscheffekt 7()^r;) mit einer l.ösung. die 50 g 1 Dimethylol-Athvlcnharnstoff. lOg'l Magnesiumchlorid (Hexahydrat) und -OgI Polyvinylalkohol enthält. Trocknen und Vernetzen der Baumwolle bei 145 C während 4 Minuten. Anschließend wurde das Gewebe mit folgender Paste beschichtet (Luftrakel):
42 Teile vcrnetzbarcs Acrylpolymerisat
2s Teile Polyäthylen (Dichte 0.925) in Form eines Pulvers mit einer Teilchen-Größe unter 0.05 mm. Schmelz-Index 5 bis 15

0.7 Teile Ammonchlorid (25^r7 ige wäßrige Lösung) 1.4 Teile Polyacrylsäure als Verdickungsmittel

1.4 Teile Wasser'

i.-» Teiie Nairiumhyuroxyd (wänrige i.ösuim. .mi g NaOH Liter)

F3ie Auftragsmenge pro nr lag bei 15(1 g. Die Beschichtung wurde dann bei 100 C getrocknet und nach dem Ausstanzen verklebt. Das Polyäthylen in der verwendeten Paste stellt einen echten Thermoplasten dar. dessen Vlies-Eigenschaften durch die Vlieseigenschaften ties vernetzten Polyacrylates stark beeinflußt werden.

Der so hergestellte Linlagestoff wurde mit Hemdengeweben verklebt, indem die beiden Flächengebilde mit einem Druck von 3 bis 5 kg'cm bei einer Temperatur von ISO (während 1 2 bis 20 Sekunden verpreßt wurden.

Die Haftfestigkeit wurde vor dem waschen und nach K). 20 und M) Kochnischen in tier Maschine bestimmt.

Haftfestigkeit Original: 240Og

Haftfestigkeit nach 10 Kochwäschen 245Og

Haftfestigkeit nach 20 Kochwäschen 225Og

Haftfestigkeit nach M) Kochwäschen 220Og

(Die Haftfestigkeit wurde an Streifen von einer

Br'.Mt'.' von 2.5 <."·■>■? UP'.' I Ο rm I iinur hrstiniml )

Beispiel 2

Fun Cretonne (19()g,m^:) aus Polvnosic-Iaserii wurde nach einer Schrumpffreibehandlung (vergl. Rezeptur in Beispiel I) örtlich mit einer Paste in folgender Zusammensetzung beschichtet:
56 Teile eines vernetzbaren Polyacrylates

.ν* Teile Polyäthylen-Pulver. Teilchen-Größe unter (i.'>? mm'. Dichte 0.925

0.1 Teile Antischaummitte¹

0.1 Teile Ammonchlorid (25^rrige wäßrige Lösung) 4 Teile Polyacrylsäure

2 Teile Natriumhydroxyd C^rMg)

Die Viskosität der Paste betrug ungefähr 25 000 Centipoises. Die Anwendung erfolgte mittels einer rotierenden perforierten Walze, durch welche die Paste mittels einer innerhalb der Walze angebrachten Rakel gepreßt wurde. Das Gewebe wurde zwischen dieser Siebwalze und einer darunter angebrachten Walze durchgeführt und anschließend in einem Trocknungskanal (Lufttemperatur90" C) getrocknet. Eine Heißsicgelbehandlung bei ISO C während 20 Sekunden ergab gute, kochwaschbcständige Verbindungen mit Hemdenstoffen, DamenkiciueisioiTeii. Regenmantelstoffen mit viel weniger Durchschlagen als bei Verklebungen, die mittels eines echten Thermoplasten durchgeführt wurden, und bei dem bei Bügelbehandlungen bei 180 C erhebliches Durchschlagen zu beobachten war. Die Verbindung war gegen Chemiseh-Reinigung beständig.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von heißsiegelbaren Einlagestoffen, bei dem textile Flächengebilde mindestens auf einer Seite und mindestens lokal mit einer Präparation auf der Basis von synthetischen thermoplastischen Polymeren beschichtet und dann getrocknet werden und wobei die Dicke der Auflage höchstens der Dicke des mit dem Einlagestoff später zu verklebenden Flächengebildes entspricht, dadurch gekennzeichnet, daß man als Kunststoffpräparation eine Mischung von thermoplastischen und hitze-vernetzbaren, im unvernetzten Zustand thermoplastischen Polymeren, Kopolymeren oder Mischpolymeren verwendet, wobei die Polymeren im Moment des Aufbringens im wesentlichen unvernetzt sind, einen zwischen 50° C und 200° C liegenden Erweichungspunkt aufweisen und mindestens 10 Gewichtsprozent von ihnen beim Erhitzen auf Temperaturen zwischen 120° und 200° C innerhalb höchstens fünf Minuten in einen vernetzten, unlöslichen Kunststoff übergehen, und daß die nach dem Aufbringen der Präparation erforderliche Trocknung so durchgeführt wird, daß keine oder höchstens eine unvollständige Vernetzung des hitzehärtbaren Anteils stattfindet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aufzubringende Präparation so ausgebildet ist, daß die Auflagerung mindestens im Moment der Heißsiegelungporenhaltig ist bzw. Schaumstruktur aufweist.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2. dadurch gekennzeichnet, daß Präparationen aus den thermoplastischen, einen Anteil von mindestens 10% an hitze-vernetzbaren Polymeren enthaltenden Polymermischungen verwendet werden, die nach dem Aufbringen, aber vor der Heißsiegelung einen Schmelz-Index von höchstens 50 und nach einer Hitzebehandlung bei 180° C während 60 Sekunden von höchstens 2 aufweisen.