DE19524707A1 - Verfahren zur Herstellung einer nahtlosen Druckhülse, insbesondere für einen Flexodruckzylinder - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung ei­ ner nahtlosen Druckhülse, insbesondere für einen Flexo­ druckzylinder, die mittels eines Druckluftkissens unter elastischer Aufweitung auf eine Kernwalze aufschiebbar und von dieser abziehbar ist.

Druckhülsen für den genannten Verwendungszweck sowie Ver­ fahren zu deren Herstellung sind seit Jahren bekannt. Derartige Druckhülsen bieten zum einen den Vorteil eines geringen Gewichtes gegenüber einem einstückigen metalli­ schen Druckzylinder und zum anderen den Vorteil, daß vie­ le verschiedene Drucklängen abgedeckt werden können, in­ dem Druckhülsen mit verschiedenem Außendurchmesser, aber gleichem, zu einer bestimmten Kernwalze passenden Innen­ durchmesser hergestellt werden. Dabei wird angestrebt, mit möglichst wenigen verschiedenen Kernwalzen möglichst viele Druckumfänge abzudecken. Bei Druckhülsen für Flexo­ druckzylinder versucht man dieses Ziel dadurch zu errei­ chen, daß man die äußere Gummischicht in unterschiedli­ chen Dicken aufbringt. Dieser Weg stößt aber schnell an Grenzen, weil die Gummischicht während des Druckvorgan­ ges um so stärker walkt, je größer die Gummi-Schicht­ dicke ist. Dies führt wiederum zu Teilkreisveränderungen und Passerschwierigkeiten. Die besten Druckqualitäten werden mit relativ geringen Dicken der Gummischicht von nur 3 bis 5 mm erreicht, was aber dem vorangehend genann­ ten Ziel widerspricht.

Andererseits ist es aus der Klischee-Hülsentechnik be­ kannt, Druckhülsen mit einem großen Variationsbereich der Materialdicke herzustellen. Auf diese Hülsen werden rundgebogene Klischees, z. B. in Form von Fotopolymer- Druckplatten, aufgeklebt. Diese Hülsen sind mehrlagig aufgebaut, um einerseits den großen Variationsbereich für die Materialdicke zu ermöglichen und andererseits die notwendige Stabilität zu erreichen, ohne daß das Gewicht der Hülsen zu groß wird.

Vor die Aufgabe gestellt, eine Druckhülse mit einem gum­ mierten Außenumfang herzustellen, die einen möglichst großen Materialdickenbereich und damit viele verschie­ dene Druckumfänge abdeckt, könnte man nun auf die Idee kommen, eine oben beschriebene Druckhülse für die Aufnah­ me von Klischees nicht mit diesen Klischees zu bekleben, sondern anstelle der Klischees außenumfangsseitig eine Gummierung aufzubringen. Dieser an sich naheliegende Weg scheidet aber aus technischen Gründen aus, weil die Gummierung nur unter Anwendung von relativ hohen Tem­ peraturen und Drücken aufgebracht werden kann. Diese Tem­ peraturen und Drücke werden in der Regel im einem Auto­ klaven erzeugt. Bei der Verwendung der zuvor beschrie­ benen Druckhülsen, die aus der Klischee-Hülsentechnik be­ kannt sind, träte dann das Problem auf, daß das Hülsenma­ terial oder zumindest Teile des Hülsenmaterials diesen Temperatur- und Druckbelastungen nicht standhalten. Da­ mit scheidet dieser Weg in der Praxis aus.

Es stellt sich deshalb die Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung einer nahtlosen Druckhülse, insbesondere für einen Flexodruckzylinder, anzugeben, bei dem die zuvor beschriebenen Nachteile nicht auftreten und das die Her­ stellung von Druckhülsen erlaubt, die einen sehr großen Bereich von verschiedenen Druckumfängen bei Einsatz von nur sehr wenigen verschiedenen Kernwalzen erlauben.

Die Lösung dieser Aufgabe gelingt erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit folgenden Verfahrensschritten:

• - es wird eine ein- oder mehrlagige, hohlzylindrische Innenhülse aus Kunststoff erzeugt, deren Innendurch­ messer geringfügig kleiner ist als der Außendurchmes­ ser der zugehörigen Kernwalze,
• - es wird eine ein- oder mehrlagige, hohlzylindrische Außenhülse aus Kunststoff erzeugt, deren Innendurchmes­ ser geringfügig kleiner ist als der Außendurchmesser der Innenhülse,
• - die Außenhülse wird an ihrem Außenumfang mit einer Gummischicht versehen,
• - die Außenhülse und die Innenhülse werden unter vorüber­ gehender elastischer Vergrößerung des Innendurchmes­ sers der Außenhülse und/oder vorübergehender elasti­ scher Verkleinerung des Außendurchmessers der Innenhül­ se ineinandergeschoben und durch Reibschluß gegeneinan­ der fixiert,
• - die Gummischicht wird außenseitig auf eine zylindri­ sche Umfangsform oberflächenbearbeitet, insbesondere geschliffen, und
• - die Oberfläche der Gummischicht wird graviert.

Erfindungswesentlich wird die Druckhülse zunächst in zwei getrennten Teilen und zwei getrennten Verfahrensab­ läufen hergestellt. In dem einen Verfahrensablauf wird eine Innenhülse hergestellt, die, wie an sich bekannt, ein- oder mehrlagig sein kann und aus Kunststoff be­ steht. Weiterhin wird in einem zweiten Verfahrensablauf eine Außenhülse aus Kunststoff erzeugt, die ebenfalls ein- oder mehrlagig sein kann. Nur diese Außenhülse wird an ihrem Außenumfang mit der Gummischicht versehen, so daß auch nur die Außenhülse den erhöhten Temperaturen und Drücken, die für die Aufbringung der Gummischicht erforderlich sind, ausgesetzt wird. Die Innenhülse kann dagegen unbeeinflußt von den Temperaturen und Drücken, die für eine Gummierung erforderlich sind, gefertigt werden, so daß hier keine Einschränkungen bei der Ma­ terialwahl hinsichtlich der Temperatur- und/oder Druck­ festigkeit vorliegen. Somit kann das Material für die beiden Teile der Hülse, d. h. für die Innenhülse einer­ seits und die Außenhülse andererseits, optimal ausge­ wählt und kombiniert werden. Nach dem Ineinanderschieben von Innenhülse und Außenhülse sind diese durch die ange­ gebenen Durchmesserdifferenzen und den hierdurch erzeug­ ten Reibschluß absolut fest und verdrehsicher gegenein­ ander fixiert, wodurch Eigenschaften wie bei einem ein­ stückig hergestellten Hülsenkörper erreicht werden. Da die Gummischicht am Außenumfang der Außenhülse erst nach dem Ineinanderschieben von Innenhülse und Außenhülse auf eine zylindrische Umfangsform oberflächenbearbeitet wird, wird eine exakt zylindrische und somit genau rund­ laufende Hülse erzeugt, obwohl diese zunächst in zwei Teilen vorgefertigt wird. Die Oberfläche der Gummi­ schicht wird dann abschließend graviert, wobei hierfür bekannte Verfahren einsetzbar sind. Ein wesentlicher Vorteil besteht auch darin, daß die verschiedenen Materi­ alstärken bei der erfindungsgemäßen Druckhülse nicht mehr durch eine Variation der Schichtdicke der Gummi­ schicht bewirkt werden müssen, sondern zweckmäßig viel­ mehr durch Variation der Materialdicke der Innenhülse bewirkt werden. Damit kann die Dicke der Gummischicht in einem für den jeweiligen Verwendungszweck optimalen Dickenbereich gehalten werden. Außerdem wird die Hülse vergleichsweise leicht, weil die Innenhülse aus einem im Vergleich zu Gummi spezifisch leichteren Material her­ stellbar ist. Schließlich ist als Vorteil noch zu erwäh­ nen, daß bei Verschleiß der Gummischicht nach einer ge­ wissen Einsatz zeit die Außenhülse von der Innenhülse wieder entfernt und durch eine neue Außenhülse ersetzt werden kann. Da die verschlissene Außenhülse nicht mehr benötigt wird, kann diese z. B. für ihr Entfernen von der Innenhülse in Längsrichtung aufgeschlitzt werden, wonach das Abziehen von der Innenhülse problemlos und insbeson­ dere ohne Beschädigung der Innenhülse möglich ist.

Bevorzugt werden die Innenhülse und die Außenhülse zumin­ dest teilweise aus faserverstärktem Kunststoff erzeugt. Dieses Material verbindet ein niedriges Gewicht und eine vergleichsweise einfache Verarbeitbarkeit mit einer hohen Festigkeit und Steifigkeit.

Weiter wird vorgeschlagen, daß die Innenhülse mit vier Lagen erzeugt wird, wobei die erste, radial innere Lage aus faserverstärktem Kunststoff höherer Dichte, die zwei­ te Lage aus einem elastisch-kompressiblen Kunststoff, die dritte Lage aus einem Kunststoff geringerer Dichte und die vierte, radial äußere Lage aus besonders festem Duromer höherer Dichte gebildet wird. Die vierte Lage kann dabei wahlweise mit oder ohne Faserverstärkung ausgeführt werden. Auf diese Weise wird eine Innenhülse erzeugt, die an ihrem Innenumfang und an ihrem Außenum­ fang vergleichsweise harte Oberflächen aufweist, die eine gute Formbeständigkeit haben. Die zwischen der inne­ ren und äußeren Lage vorgesehenen Lagen können dagegen mit einer geringeren Dichte und Härte ausgeführt werden, wodurch ein geringes Gesamtgewicht der Innenhülse er­ reicht wird, insbesondere wenn diese eine relativ große Materialstärke hat. Zugleich bleibt ein für das Aufzie­ hen der fertigen, kompletten Druckhülse auf die Kernwal­ ze erforderliches geringfügiges elastisches Aufweiten des Innendurchmessers möglich.

Für die dritte Lage wird dabei bevorzugt ein Hartschaum­ kunststoff verwendet.

Auch hinsichtlich der Außenhülse ist bevorzugt vorgese­ hen, daß diese zumindest teilweise aus faserverstärktem Kunststoff gebildet wird, wodurch die oben schon erwähn­ ten Vorteile auch für die Außenhülse erreicht werden.

Zur Vereinfachung des Ineinanderschiebens von Innenhülse und Außenhülse und zur Sicherstellung eines möglichst exakten Rundlaufs der fertigen Druckhülse und des kom­ pletten Druckzylinders ist vorgesehen, daß die Außenum­ fangsfläche der Innenhülse vor dem Ineinanderschieben von Innenhülse und Außenhülse zylindrisch oberflächen­ bearbeitet, insbesondere geschliffen, wird. Eine Ober­ flächenbearbeitung der Innenumfangsfläche der Außenhülse ist in der Regel nicht erforderlich, da bevorzugt die Außenhülse auf einem Mutterkern oder Metalldorn mit ei­ ner exakt bearbeiteten Außenoberfläche gefertigt wird.

Damit die beim Ineinanderschieben von Innenhülse und Außenhülse aufzubringenden Schub- und/oder Zugkräfte in tragbaren Grenzen gehalten werden, wird vorgeschlagen, daß dieses Ineinanderschieben unter Anwendung eines Druckluftkissens vorgenommen wird.

Eine Weiterbildung des Verfahrens hinsichtlich der Anwen­ dung des Druckluftkissens schlägt vor, daß vor dem Inein­ anderschieben von Innenhülse und Außenhülse auf das eine Stirnende der Innenhülse ein Adapter lösbar aufgesetzt wird, dessen Außendurchmesser mit dem Außendurchmesser der Innenhülse übereinstimmt, daß während des Ineinander­ schiebens von Innenhülse und Außenhülse durch den Adap­ ter Druckluft zu mindestens einer Druckluftaustrittsöff­ nung am Außenumfang des Adapters geleitet wird und daß nach dem Ineinanderschieben von Innenhülse und Außenhül­ se der Adapter entfernt wird. Vorteilhaft müssen hierfür weder an der Innenhülse noch an der Außenhülse irgendwel­ che Mittel für die Führung und Verteilung von Luft zur Erzeugung des Luftkissens vorhanden sein. Die Luftzufüh­ rung erfolgt allein durch den Adapter, wodurch die Aus­ bildung des erforderlichen Luftkissens schon vollständig gewährleistet wird.

Weiter ist vorgesehen, daß das Gravieren der Oberfläche der Gummischicht mittels Lasergravur erfolgt. Dieses an sich bekannte Verfahren ist auch hier vorteilhaft ein­ setzbar, weil es eine schnelle und genaue Gravur lie­ fert.

Die Innenhülse als Teil der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Hülse kann mit einer in Radial­ richtung gemessenen Dicke zwischen etwa 5 mm und etwa 100 mm erzeugt werden. Hierdurch kann ein sehr großer Umfangsbereich bei gleichbleibendem Innendurchmesser und deshalb bei Verwendung einer einzigen Kernwalze erreicht werden. Auf diese Weise wird nochmals eine Verringerung der vorzuhaltenden Zahl an Kernwalzen möglich.

Die Außenhülse wird bevorzugt mit einer in Radialrich­ tung einschließlich der Gummischicht gemessenen Dicke zwischen 8 und 15 mm erzeugt, wovon die Dicke der Gummi­ schicht bevorzugt zwischen 3 und 10 mm beträgt. Die Gum­ mischicht selbst wird bei dem erfindungsgemäßen Verfah­ ren praktisch nicht mehr für die Umfangsvariation der Druckhülse benötigt und kann so in einem für den jewei­ ligen Anwendungszweck optimalen Bereich gehalten werden. Bei einer relativ großen Ausgangsdicke der Gummischicht besteht zudem die Möglichkeit, diese nach einer ersten Gravur und einem ersten Einsatz oberflächlich abzuschlei­ fen und erneut zu gravieren und einzusetzen, ohne daß eine neue Gummischicht aufgebracht werden muß.

Hinsichtlich der axialen Länge der Druckhülse unterliegt das Herstellungsverfahren gemäß Erfindung keinerlei Ein­ schränkungen und es können damit Druckhülsen aller gängi­ gen Längen hergestellt werden.

Ein Ausführungsbeispiel einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Druckhülse wird im folgenden an­ hand einer Zeichnung erläutert. Die einzige Figur der Zeichnung zeigt eine Innenhülse und eine Außenhülse vor ihrem Ineinanderschieben zu einer Druckhülse, jeweils im Längsschnitt.

Im rechten Teil der Zeichnung ist der linke Endbereich einer hohlzylindrischen Innenhülse 1 erkennbar, wobei die Innenhülse 1 hier aus insgesamt vier konzentrischen Lagen 11, 12, 13, 14 besteht. Das Innere 10 der Innenhül­ se 1 ist hohl.

Die radial innere, erste Lage 11 besteht aus einem faser­ verstärkten Kunststoff, wobei die Fasern Glasfasern, Koh­ lefasern, Aramidfasern oder ähnliche Fasern sein können. Die Lage 11 hat eine relativ hohe Dichte und eine ent­ sprechend hohe Festigkeit und Starrheit.

In Radialrichtung nach außen schließt sich an die erste Lage die zweite Lage 12 an, die hier aus einem ela­ stisch-kompressiblen Kunststoff besteht. Die nächstfol­ gende Lage 13 ist im Vergleich zu den übrigen drei Lagen in Radialrichtung gemessen relativ dick und besteht aus einem Kunststoff niedrigerer Dichte, z. B. einem Hart­ schaumkunststoff. Durch Variation der Dicke insbesondere dieser Lage 13 kann der Außendurchmesser der Innenhülse 1 bei gleichbleibendem Innendurchmesser in einem großen Bereich variiert werden, ohne daß das Gewicht der Innen­ hülse 1 bei großer Dicke der Schicht 13 zu hoch wird.

Die vierte, radial äußere Lage 14 ist aus einem beson­ ders festen Duromer mit einer vergleichsweise hohen Dich­ te und entsprechender Festigkeit und Starrheit ausge­ führt, wobei diese Lage 14 wahlweise mit oder ohne Faser­ verstärkung hergestellt werden kann.

Zur Erzielung einer möglichst genauen Hohlzylinderform der Innenhülse 1 werden die einzelnen Lagen 11 bis 14 zweckmäßig auf einem Mutterkern, der sich bei der Her­ stellung der Innenhülse 1 im inneren 10 befindet, er­ zeugt. Die Schritte zur Herstellung der einzelnen Lagen sind an sich bekannt und müssen hier nicht näher erläu­ tert werden.

Im linken Teil der Zeichnung ist der rechte Endbereich einer Außenhülse 2 erkennbar, die ebenfalls hohlzylin­ drisch ist und hier mit zwei Lagen 21, 22 ausgeführt ist. Das Innere 20 der Außenhülse 2 ist ebenfalls hohl, wobei der Innendurchmesser der Außenhülse 2 geringfügig, d. h. in der Größenordnung von 0,5 bis 2%, kleiner ist als der Außendurchmesser der Innenhülse 1.

Die radial innere Lage 21 der Außenhülse 2 besteht hier ebenfalls aus einem faserverstärkten Kunststoff und be­ sitzt eine entsprechend hohe Festigkeit und Starrheit.

Die äußere Lage 22 der Außenhülse 2 ist eine Gummi­ schicht, die in einem Autoklaven unter entsprechenden ho­ hen Temperaturen und Drücken auf den Außenumfang der in­ neren Lage 21 aufvulkanisiert ist. Das die innere Lage 21 der Außenhülse 2 bildende Material muß dementspre­ chend so ausgewählt werden, daß es den Temperaturen und Drücken, die bei der Vulkanisation auftreten, schadlos standhält.

Zur Bildung der gewünschten Druckhülse, hier einer Druck­ hülse für das Flexodruckverfahren, werden die Innenhülse 1 und die Außenhülse 2 ineinandergeschoben, was durch die Bewegungspfeile 39 angedeutet ist. Um dieses Inein­ anderschieben zu ermöglichen, benutzt man ein Luftkis­ sen. Zur Erzeugung dieses Luftkissens ist auf das in der Zeichnung sichtbar linke Stirnende 15 der Innenhülse 1 ein Adapter 3 lösbar aufgesetzt. Der Adapter 3 ist rota­ tionssymmetrisch aufgebaut und konzentrisch zur Längsmit­ telachse 5 der Innenhülse 1 angeordnet. An seiner in der Zeichnung rechten, der Innenhülse 1 zugewandten Seite be­ sitzt der Adapter 3 einen zylindrischen Ansatz 30, der genau in das hohle Innere 10 der Innenhülse 1 paßt. Der Außenumfang 36 des Adapters 3 besitzt einen Außendurch­ messer, der mit dem Außendurchmesser der Innenhülse 1 übereinstimmt. Zur linken, der Außenhülse 2 zugewandten Stirnseite 35 hin ist der Außenumfang 36 mit einer Ein­ laufschräge 37 versehen.

Für die Zuführung und Verteilung von Druckluft zur Bil­ dung des gewünschten Luftkissens ist in dem Adapter von der Stirnseite 35 ausgehend ein Zentralkanal 32 in Form einer zur Längsmittelachse 5 konzentrischen Sackbohrung vorgesehen, von dessen rechtem Ende ausgehend zwei Radi­ alkanäle 33 zum Außenumfang 36 verlaufen und dort in Luftaustrittsöffnungen 34 enden. An das stirnseitige Ende des Zentralkanals 32 ist ein Druckluftschlauch 4 lösbar angeschlossen, der durch das Innere 20 der Außen­ hülse 2 geführt ist und in nicht dargestellter Weise mit einer Druckluftquelle verbunden ist.

Für das Ineinanderschieben von Innenhülse 1 und Außen­ hülse 2 wird über den Druckluftschlauch 4 Druckluft durch den Adapter 3 zu dessen Außenumfang 36 geleitet. Sobald die Außenhülse 2 mit ihrem dem Stirnende 25 be­ nachbarten Innenumfangsbereich die Luftaustrittsöffnun­ gen 34 am Außenumfang 36 des Adapters 3 überdeckt, bil­ det sich zwischen diesen ein Luftkissen aus, das ein Ineinanderschieben von Innenhülse 1 und Außenhülse 2 mit geringem Kraftaufwand und mit geringer Reibung erlaubt. Sobald die Innenhülse 1 und die Außenhülse 2 vollständig ineinandergeschoben sind, wird die Druckluftzufuhr einge­ stellt, wodurch das Luftkissen entweicht und die zuvor aufgeweitete Außenhülse 2 sich wieder auf ihren ursprüng­ lichen Innendurchmesser verkleinert. Dies führt zu einem strammen, durch Reibschluß bewirkten Sitz der Außenhülse 2 auf der Innenhülse 1, wodurch die fertige Druckhülse mechanische Eigenschaften erhält, die denen eines ein­ stückig hergestellten Körpers entsprechen.

Der Adapter 3 wird nach dem Ineinanderschieben von Innen­ hülse 1 und Außenhülse 2 wieder entfernt und wird für den laufenden Betrieb der kompletten Druckhülse nicht mehr benötigt.

Die komplette Druckhülse kann dann, wie bekannt und üb­ lich, ebenfalls mittels eines Luftkissens auf eine hier nicht dargestellte Kernwalze aufgeschoben und durch Weg­ nahme des Luftkissens auf der Kernwalze fixiert werden. Das Abziehen der kompletten Druckhülse von der Kernwalze erfolgt dann ebenfalls auf bekannte Art und Weise mit­ tels eines Luftkissens.

Claims (11)

1. Verfahren zur Herstellung einer nahtlosen Druckhül­ se, insbesondere für einen Flexodruckzylinder, die mittels eines Druckluftkissens unter elastischer Auf­ weitung auf eine Kernwalze aufschiebbar und von die­ ser abziehbar ist, mit folgenden Verfahrensschrit­ ten:

• - es wird eine ein- oder mehrlagige, hohlzylindri­ sche Innenhülse (1) aus Kunststoff erzeugt, deren Innendurchmesser geringfügig kleiner ist als der Außendurchmesser der zugehörigen Kernwalze,
• - es wird eine ein- oder mehrlagige, hohlzylindri­ sche Außenhülse (2) aus Kunststoff erzeugt, deren Innendurchmesser geringfügig kleiner ist als der Außendurchmesser der Innenhülse (1),
• - die Außenhülse (2) wird an ihrem Außenumfang mit einer Gummischicht (22) versehen,
• - die Außenhülse (2) und die Innenhülse (1) werden unter vorübergehender elastischer Vergrößerung des Innendurchmessers der Außenhülse (2) und/oder vor­ übergehender elastischer Verkleinerung des Außen­ durchmessers der Innenhülse (1) ineinandergescho­ ben und durch Reibschluß gegeneinander fixiert,
• - die Gummischicht (22) wird außenseitig auf eine zylindrische Umfangsform oberflächenbearbeitet, insbesondere geschliffen, und
• - die Oberfläche der Gummischicht (22) wird gra­ viert.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenhülse (1) und die Außenhülse (2) zumin­ dest teilweise aus faserverstärktem Kunststoff er­ zeugt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Innenhülse (1) mit vier Lagen (11, 12, 13, 14) erzeugt wird, wobei die erste, radial innere Lage (11) aus faserverstärktem Kunststoff höherer Dichte, die zweite Lage (12) aus einem elastisch-kompressiblen Kunststoff, die dritte Lage (13) aus einem Kunststoff geringerer Dichte und die vierte, radial äußere Lage (14) aus besonders festem Duromer höherer Dichte gebildet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Kunststoff für die dritte Lage (13) ein Hart­ schaumkunststoff verwendet wird.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die Außenhülse (2) zumin­ dest teilweise aus faserverstärktem Kunststoff gebil­ det wird.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die Außenumfangsfläche der Innenhülse (1) vor dem Ineinanderschieben von Innen­ hülse und Außenhülse zylindrisch oberflächenbearbei­ tet, insbesondere geschliffen, wird.

7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß das Ineinanderschieben von Innenhülse (1) und Außenhülse (2) unter Anwendung eines Druckluftkissens vorgenommen wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Ineinanderschieben von Innenhülse (1) und Außenhülse (2) auf das eine Stirnende (15) der Innenhülse (1) ein Adapter (3) lösbar aufgesetzt wird, dessen Außendurchmesser mit dem Außendurchmes­ ser der Innenhülse (1) übereinstimmt, daß während des Ineinanderschiebens von Innenhülse (1) und Außen­ hülse (2) durch den Adapter (3) Druckluft zu minde­ stens einer Druckluftaustrittsöffnung (34) am Außen­ umfang (36) des Adapters (3) geleitet wird und daß nach dem Ineinanderschieben von Innenhülse (1) und Außenhülse (2) der Adapter (3) entfernt wird.

9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß das Gravieren der Ober­ fläche der Gummischicht (22) mittels Lasergravur er­ folgt.

10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die Innenhülse (1) mit ei­ ner in Radialrichtung gemessenen Materialdicke zwi­ schen 5 und 100 mm erzeugt wird.

11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die Außenhülse (2) mit ei­ ner in Radialrichtung einschließlich der Gummi­ schicht (22) gemessenen Materialdicke zwischen 8 und 15 mm erzeugt wird, wovon die Dicke der Gummischicht zwischen 3 und 10 mm beträgt.