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EP1177100B1 - Dehnschicht aus kompressiblem material - Google Patents

Dehnschicht aus kompressiblem material Download PDF

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Publication number
EP1177100B1
EP1177100B1 EP00926708A EP00926708A EP1177100B1 EP 1177100 B1 EP1177100 B1 EP 1177100B1 EP 00926708 A EP00926708 A EP 00926708A EP 00926708 A EP00926708 A EP 00926708A EP 1177100 B1 EP1177100 B1 EP 1177100B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
depressions
expandable layer
sleeve
layer
circumferential surface
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP00926708A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1177100A1 (de
Inventor
Kilian Saueressig
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saueressig GmbH and Co KG
Original Assignee
Saueressig GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saueressig GmbH and Co KG filed Critical Saueressig GmbH and Co KG
Publication of EP1177100A1 publication Critical patent/EP1177100A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1177100B1 publication Critical patent/EP1177100B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F27/00—Devices for attaching printing elements or formes to supports
    • B41F27/10—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching non-deformable curved printing formes to forme cylinders
    • B41F27/105—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching non-deformable curved printing formes to forme cylinders for attaching cylindrical printing formes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N7/00—Shells for rollers of printing machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N2207/00—Location or type of the layers in shells for rollers of printing machines
    • B41N2207/04—Intermediate layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N2207/00—Location or type of the layers in shells for rollers of printing machines
    • B41N2207/14—Location or type of the layers in shells for rollers of printing machines characterised by macromolecular organic compounds

Definitions

  • the invention relates to an expansion layer of compressible material, which may be arranged in a rotary printing form between a carrier core and a sleeve, wherein on the outer peripheral surface or on the inner peripheral surface of the expansion layer recesses are arranged, which are at least partially formed as circumferential open ring channels, and a rotary printing form and a carrier core having such a stretch layer.
  • rotary printing forms are frequently used in which a sleeve is seated on a metallic roll core.
  • the sleeves are often produced galvanically, for example as nickel sleeves, or consist of fiber-reinforced thermosetting materials.
  • the functional profile On the outer surface of the sleeve is the functional profile.
  • metal cylinders with a technical surface such as polytetrafluoroethylene coatings, which have a dehydrating effect, metallic sleeves or hollow cylinders with a technical surface, and wound fiber-reinforced thermoset sleeves with a technical surface.
  • the technical sleeves like the sleeves for flexographic printing, can be pneumatically mounted on roll cores. They are also used as tubes or as semi-finished products for cylinder production.
  • Sleeves are more and more made with the help of thermoplastic pipes or hoses or composite materials.
  • the tubular semi-finished products are mounted or pushed by means of heat supply to a conical cylinder. This is described in more detail in DE 198 54 735.8.
  • Non-conical production cylinders can also be used in the production of the sleeve. After warming up the manufacturing cylinder, for example via a heat transfer fluid or via an upstream heating process, the tubular semifinished product is pushed by means of a Aufpreßcardi on the production cylinder. It is also possible to direct the semi-finished product directly from an extruder to the production core. After Aufschiebeporgang the manufacturing core is cooled, so that consolidates the thermoplastic material of the sleeve.
  • the tensile stresses that are frozen after the consolidation can be adjusted so that the sleeve can remain on the production cylinder or be removed from the mold.
  • the demoulding is done for example by means of a scraper.
  • the demolded sleeves can be placed on a corresponding support cylinder and also removed again. This can be done pneumatically or mechanically.
  • the connection of the sleeve to the carrier core which consists for example of steel or plastic, can produce by means of friction or positive engagement.
  • the sleeve is manufactured on a production core, which has a slightly smaller diameter than the later carrier core.
  • the manufacturing core can also have the same dimensions, in which case the shrinkage stresses generated during production are utilized.
  • the sleeve is manufactured on a production core having geometric structures, such as grooves, which are molded into the sleeve.
  • the carrier cores carry the complementary structure, so that is ensured by the combination for the positive engagement.
  • the stretch layer also has the advantage that small bumps, for example, on the inside of the tubular body for the sleeve do not affect, since they are compensated by the stretch on the subsequent carrier core. Thus, no elaborate internal machining by honing and the like is required. Thus, otherwise critical semi-finished products such as extruded thermoplastic tubes or pipes produced by Pulltrusion fiber composite plastics can be used for the sleeve. There remains the advantage that geometric structures are molded on the production cylinder during manufacture.
  • the stretch layer thus stores the one hand, the force that is necessary for the frictional connection of the carrier cylinder and sleeve, thus ensuring the adhesion between them. At the same time, an even distribution of the surface pressure is ensured.
  • a functional profile is introduced into the sleeve after the production process. This can be done by direct structuring by means of laser beam, by ablation from the ionized state or by mechanical processing. Also, in a second process coatings of polyurethane, polytetrafluoroethylene, copper and the like can be applied, which are then available as a functional layer. Flexoclips can be glued directly on. Depending on the later purpose tubular body of various materials and dimensions are used. The use of stretch layers makes it possible that the sleeve itself may have a thick wall thickness, so that they can stretch only slightly.
  • the sleeve is used as a printing plate in gravure printing, flexographic printing or embossing, with the help of a laser Sieb Modellen can continue to be introduced into the sleeve
  • the functional layer may for example also be a wear protection layer.
  • the flexible design of the surface also makes it possible to use it as a textile printing stencil.
  • EP 0 196 443 A2 discloses a sleeve whose inner layer consists of an elastic rubber material, and which is provided on its outer side with grooves extending in the circumferential direction. Air ducts are filled with compressed air during mounting and have no influence on the compressibility of the position in which they are located. A similar sleeve is described in US 4,864,926. Both sleeves must be mounted with compressed air.
  • depressions are arranged on the outer peripheral surface of the expansion layer or on its inner peripheral surface.
  • the depressions may extend in the axial and / or radial direction on the stretch layer and have a wide variety of shapes and cross sections. They can also be formed as holes, which continue, for example, hole structures in the sleeve through the stretch layer. At least a part the recesses are formed according to a required bending compensation of the sleeve.
  • a portion of the material of the expansion layer is displaced during the mounting of the sleeve, so that the compressibility of the expansion layer is increased.
  • they can also compensate for the bending of the sleeve.
  • the invention provides a carrier core having a stretchable layer of compressible material that may be disposed in a rotary printing form between the carrier core and a sleeve, with recesses being disposed on the outer peripheral surface or on the inner peripheral surface of the extension layer, with a first portion of depressions extend in the axial direction on the expansion layer and a further part of depressions extend in the radial direction on the expansion layer, wherein a portion of the material of the expansion layer is displaceable in the recesses and at least a portion of the recesses are formed according to a required bending compensation of the sleeve.
  • the invention also cites a rotary printing form having a stretchable layer of compressible material disposed in the rotary printing form between a carrier core and a sleeve, with recesses being arranged on the outer peripheral surface or on the inner circumferential surface of the expansion layer, wherein according to the invention a first part of depressions extend in the axial direction on the expansion layer and a further part of depressions extend in the radial direction on the expansion layer, wherein a portion of the material of the expansion layer is displaceable in the recesses and at least a portion of the recesses are formed according to a required bending compensation of the sleeve.
  • the recesses are at least partially formed as circumferential open ring channels.
  • the ring channels can run parallel to each other.
  • the ring channels are arranged equidistantly; if the bending compensation requires it differently, however, ring channel groupings in which the ring channels lie relatively close to one another are also possible.
  • the recesses may be at least partially formed as channels for liquid or gaseous media, which serve for example for cooling or heating of the sleeve.
  • the channels can also spray channels for color or sow g be channels.
  • the stretch layer preferably consists of an elastic material with a gaseous filling, for example a plastic foam or expanded polystyrene beads.
  • the elastic material and / or the wear protection layer is provided with electrically conductive particles.
  • FIG. 1 shows a cylindrical carrier core 2, on which an expansion layer 3 is located.
  • This expansion layer is provided on its outer circumference with a plurality of depressions 4, which are formed here as an open circumferential annular channels.
  • the stretch layer 3 may have on its outer side a wear protection layer, which is not shown.
  • a sleeve 1 is pushed onto the carrier core 2 and the stretch layer 3 from the left side of the drawing figure.
  • a trained by carrier core 2 and 3 stretched channel 5 is provided, via which the sleeve 1 can be pressurized. This is generated for example by a gaseous medium.
  • FIG. 1 clearly shows that those regions of the stretch layer 3 which are already under the sleeve 1 are strongly compressed, with part of the material of the stretch layer being displaced into the depressions 4.
  • Figure 2 shows the fully wound sleeve.

Landscapes

  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
  • Rolls And Other Rotary Bodies (AREA)
  • Materials For Medical Uses (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Prostheses (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Dehnschicht aus kompressiblem Material, die in einer Rotationsdruckform zwischen einem Trägerkern und einer Hülse angeordnet sein kann, wobei auf der Außenumfangsfläche oder auf der Innenumfangsfläche der Dehnschicht Vertiefungen angeordnet sind, die zumindest teilweise als umlaufende offene Ringkanäle ausgebildet sind, sowie eine Rotationsdruckform und ein Trägerkern mit einer solchen Dehnschicht.
  • In der Druckindustrie werden hauptsächlich zwei Verfahren, die mit Rotationsdruckformen arbeiten, unterschieden.
  • Beim Tiefdruck kommen vorwiegend metallische Zylinder zum Einsatz, auf deren Oberfläche ein Funktionsprofil eingebracht ist. Üblicherweise werden Stahlwalzen galvanisch mit einer Kupferschicht überzogen, die dann das Funktionsprofil trägt.
  • Beim Flexodruck werden häufig Rotationsdruckformen verwendet, bei denen eine Hülse auf einem metallischen Walzenkem aufsitzt. Die Hülsen werden oftmals galvanisch, beispielsweise als Nickelhülsen, hergestellt oder bestehen aus faserverstärkten duroplastischen Materialien. Auf der äußeren Oberfläche der Hülse befindet sich das Funktionsprofil.
  • In anderen technischen Bereichen verwendet man metallische Zylinder mit einer technischen Oberfläche, zum Beispiel Beschichtungen aus Polytetrafluorethylen, die dehäsiv wirken, metallische Hülsen oder Hohlzylinder mit einer technischen Oberfläche, sowie gewickelte faserverstärkte duroplastische Hülsen mit einer technischen Oberfläche. Die technischen Hülsen können dabei, wie die Hülsen für den Flexodruck, auf Walzenkerne pneumatisch aufgezogen werden. Sie werden auch als Rohre oder als Halbzeuge für die Zylinderfertigung eingesetzt.
  • Hülsen werden mehr und mehr auch mit Hilfe von thermoplastischen Rohren oder Schläuchen oder aus Verbundwerkstoffen hergestellt. Hierbei werden die rohrförmigen Halbzeuge mit Hilfe von Wärmezufuhr auf einen konischen Zylinder aufgezogen bzw. aufgeschoben. Dieses ist in der DE 198 54 735.8 näher beschrieben. Auch nicht-konische Herstellungszylinder können bei der Fertigung der Hülse verwendet werden. Nach dem Aufwärmen des Herstellungszylinders, beispielsweise über eine Wärmetransportflüssigkeit oder über einen vorgeschalteten Aufheizprozeß wird das rohrförmige Halbzeug mittels einer Aufpreßrichtung auf den Herstellungszylinder aufgeschoben. Es ist auch möglich, das Halbzeug direkt aus einem Extruder auf den Herstellungskern zu leiten. Nach dem Aufschiebevorgang wird der Herstellungskern gekühlt, so daß sich das thermoplatische Material der Hülse konsolidiert. Je nach Einstellung der Fertigungsparameter können die nach der Konsolidierung eingefrorenen Zugspannungen so eingestellt werden, daß die Hülse auf dem Herstellungszylinder verbleiben oder entformt werden kann. Das Entformen geschieht beispielsweise mit Hilfe eines Abstreifers.
  • Die entformten Hülsen können auf einen entsprechenden Trägerzylinder aufgesetzt und auch wieder entfernt werden. Dies kann pneumatisch oder mechanisch geschehen. Die Verbindung der Hülse zum Trägerkern, der beispielsweise aus Stahl oder Kunststoff besteht, kann mittels Reibschluß oder Formschluß erzeugen. Bei der reibschlüssigen Verbindung wird die Hülse auf einem Herstellungskern gefertigt, der einen geringfügig kleineren Durchmesser hat als der spätere Trägerkern. Der Herstellungskern kann auch die gleichen Abmaße haben, wobei dann die während der Herstellung erzeugten Schrumpfspannungen aufgenutzt werden.
  • Bei der formschlüssigen Verbindung wird die Hülse auf einem Herstellungskern gefertigt, der geometrische Strukturen, beispielsweise Nuten, aufweist, die in die Hülse abgeformt werden. Die Trägerkerne tragen die komplementäre Struktur, so daß durch die Kombination für den Formschluß gesorgt wird.
  • Es hat sich als günstig erwiesen, wie auch schon in der DE 198 54 735 beschrieben, in der Regel den Trägerzylinder, gegebenenfalls aber auch die Hülse mit einer kompressiblen Dehnschicht zu versehen. Falls das Hülsenmaterial keine ausreichende Eigenelastizität hat, kann eine solche Dehnschicht für einen Ausgleich sorgen. Diese Dehnschicht wird insbesondere dann notwendig, wenn die Hülse lösbar befestigt werden soll. Sie verhindert, daß die Hülse beim Aufziehen oder Abziehen durch zu hohe Drücke beschädigt wird. Ferner kann sich durch Vermittlung der Dehnschicht die Flächenpressung, die auf die Hülse wirkt, gleichmäßig verteilen. Desweiteren ist eine Dehnschicht erforderlich, wenn bei der Entformung mit Hilfe von Preßluft das Luftkissen auf der gesamten Fläche wirksam werden muß, um ein problemloses Aufziehen und Entfernen der Hülse zu ermöglichen. Die Dehnschicht hat ferner den Vorteil, daß sich kleine Unebenheiten beispielsweise auf der Innenseite des rohrförmigen Grundkörpers für die Hülse nicht auswirken, da sie durch die Dehnschicht auf dem späteren Trägerkern ausgeglichen werden. Damit wird keine aufwendige Innenbearbeitung durch Honen und dergleichen erforderlich. So können auch ansonsten kritische Halbzeuge wie extrudierte thermoplastische Rohre oder durch Pulltrusion hergestellte Rohre aus Faser-Verbundkunststoffen für die Hülse eingesetzt werden. Es bleibt der Vorteil erhalten, daß geometrische Strukturen auf dem Herstellungszylinder bei der Herstellung abgeformt werden.
  • Die Dehnschicht speichert somit einerseits die Kraft, die für die reibschlüssige Verbindung von Trägerzylinder und Hülse notwendig ist und sorgt so für den Kraftschluß zwischen diesen. Gleichzeitig wird für eine gleichmäßige Verteilung der Flächenpressung gesorgt.
  • In die Hülse wird, wie bereits oben angesprochen, nach dem Fertigungsprozeß ein Funktionsprofil eingebracht. Dies kann durch Direktstrukturierung mittels Laserstrahl geschehen, durch Abtragen aus dem ionisierten Zustand oder auch durch mechanische Bearbeitung. Auch können in einem zweiten Prozeß Beschichtungen aus Polyurethan, Polytetrafluorethylen, Kupfer und dergleichen aufgebracht werden, die dann als Funktionsschicht zur Verfügung stehen. Flexoklischees können direkt aufgeklebt werden. Je nach dem späteren Einsatzzweck werden rohrförmige Grundkörper verschiedenster Materialien und Abmessungen verwendet. Die Verwendung von Dehnschichten macht es dabei möglich daß die Hülse selbst eine dicke Wandstärke aufweisen kann, so daß sie sich nur geringfügig dehnen läßt.
  • Die Hülse wird als Druckform im Tiefdruck, Flexodruck oder bei der Prägung eingesetzt, mit Hilfe eines Lasers können weiterhin Siebstrukturen in die Hülse eingebracht werden
  • Sie ist allgemein als technische Hülse verwendbar und wird dann gegebenenfalls ohne Trägerkern eingesetzt.
  • Die Funktionsschicht kann beispielsweise auch eine Verschleißschutzschicht sein.
  • Unter Funktionsprofil sollen auch Durchbrüche, Bohrungen und dergleichen durch die Hülse verstanden werden. So ist es auch möglich, die Hülse nachträglich mit Perforationen nach Art eines Siebes zu versehen. Dann kann eine solche Hülse beispielsweise als Rotationssieb zum Sieben von Schüttgütern oder als Saugzylinder, zum Beispiel um Folien anzusaugen oder um Wasser aus Papier abzuziehen, eingesetzt werden.
  • Durch die flexible Gestaltung der Oberfläche wird auch die Verwendung als Textildruckschablone möglich.
  • Aus der EP 0 196 443 A2 ist eine Hülse offenbart, deren innere Lage aus einem elastischen Gummimaterial besteht, und welche auf ihrer Außenseite mit in Umfangsrichtung verlaufenden Nuten versehen ist. Druckluftkanäle sind beim Aufziehen mit Preßluft gefüllt und haben keinen Einfluß auf die Kompressibilität der Lage, in der sie sich befinden. Eine ähnliche Hülse ist in der US 4,864,926 beschrieben. Beide Hülsen müssen mit Preßluft aufgezogen werden.
  • Aus der obigen Diskussion geht hervor, daß der Dehnschicht eine besondere Bedeutung zukommt. Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, eine Dehnschicht, einen Trägerkern und eine Rotationsdruckform zur Verfügung zu stellen, die die ihr zukommenden Funktionen besser als bisher ausfüllen können, bei denen insbesondere eine Hülse auf verbesserte Weise aufgezogen werden kann.
  • Diese Aufgabe wird von einer Dehnschicht nach Anspruch 1, von einem Trägerkern nach Anspruch 7 und einer Rotationsdruckform nach Anspruch 8 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß auf der Außenumfangsfläche der Dehnschicht oder auf ihrer Innenumfangsfläche Vertiefungen angeordnet sind. Die Vertiefungen können sich in axialer und/oder radialer Richtung auf der Dehnschicht erstrecken und unterschiedlichste Formen und Querschnitte aufweisen. Sie können auch als Löcher ausgebildet sein, die beispielsweise Lochstrukturen in der Hülse durch die Dehnschicht fortsetzen. Zumindest ein Teil der Vertiefungen sind entsprechend einer erforderlichen Biegekompensation der Hülse ausgebildet.
  • In die Vertiefungen wird beim Aufziehen der Hülse ein Teil des Materials der Dehnschicht verdrängt, so daß die Kompressibilität der Dehnschicht vergrößert wird. Je nach Verteilung, Form und geometrischer Anordnung der Vertiefungen können sie auch die Biegung der Hülse kompensieren.
  • Weiter führt die Erfindung auf einen Trägerkern mit einer Dehnschicht aus kompressiblem Material an, die in einer Rotationsdruckform zwischen dem Trägerkern und einer Hülse angeordnet sein kann, wobei auf der Außenumfangsfläche oder auf der Innenumfangsfläche der Dehnschicht Vertiefungen angeordnet sind, wobei sich ein erster Teil von Vertiefungen in axialer Richtung auf der Dehnschicht erstrecken und sich ein weiterer Teil von Vertiefungen in radialer Richtung auf der Dehnschicht erstrecken, wobei ein Teil des Materials der Dehnschicht in die Vertiefungen verdrängbar ist und zumindest ein Teil der Vertiefungen entsprechend einer erforderlichen Biegekompensation der Hülse ausgebildet sind.
  • Die Erfindung führt auch auf eine Rotationsdruckform mit einer Dehnschicht aus kompressiblem Material an, die in der Rotationsdruckform zwischen einem Trägerkern und einer Hülse angeordnet ist, wobei auf der Außenumfangsfläche oder auf der Innenumfangsfläche der Dehnschicht Vertiefungen angeordnet sind, wobei sich erfindungsgemäß ein erster Teil von Vertiefungen in axialer Richtung auf der Dehnschicht erstrecken und sich ein weiterer Teil von Vertiefungen in radialer Richtung auf der Dehnschicht erstrecken, wobei ein Teil des Materials der Dehnschicht in die Vertiefungen verdrängbar ist und zumindest ein Teil der Vertiefungen entsprechend einer erforderlichen Biegekompensation der Hülse ausgebildet sind.
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsform sind die Vertiefungen zumindest teilweise als umlaufende offene Ringkanäle ausgebildet. Dabei können die Ringkanäle parallel zueinander verlaufen.
  • Weiter bevorzugt sind die Ringkanäle äquidistant angeordnet; wenn es die Biegekompensation anders erfordert, sind aber auch Ringkanalgruppierungen, bei denen die Ringkanäle relativ dicht beieinander liegen, möglich.
  • Die Vertiefungen können zumindest teilweise als Kanäle für flüssige oder gasförmige Medien ausgebildet sein, die beispielsweise zum Kühlen oder Heizen der Hülse dienen. Die Kanäle können auch Spritzkanäle für Farbe oder Saugkanäle sein.
  • Es hat sich als zweckmäßig herausgestellt, die Dehnschicht an ihrer Außenumfangsfläche mit einer Verschleißschutzschicht zu versehen. Insbesondere, wenn die Hülse häufig gewechselt wird, trägt diese Maßnahme zu einer erhöhten Lebensdauer der Dehnschicht bei.
  • Die Dehnschicht besteht bevorzugt aus einem elastischen Material mit gasförmiger Füllung, beispielsweise einem Kunststoffschaum oder expandierten Polystryrolperlen.
  • Für einige Anwendungen kann es vorteilhaft sein, wenn das elastische Material und/oder die Verschleißschutzschicht mit elektrisch leitfähigen Partikeln versehen ist.
  • Mit der neu gestalteten Dehnschicht können somit erweiterte Funktionen durchgeführt werden, wobei sie nach wie vor, auf dem Trägerkern bzw. auf der Innenseite der Hülse angeordnet, als verbesserte Ausgleichsschicht dient, die die Kontaktlinie, beispielsweise zwischen der Hülse und einem Presseur in einer Flexodruckmaschine, genau einrichtet.
  • Im folgenden soll die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert werden. Es zeigt:
    • Figur 1
    einen Trägerkern mit aufgebrachter Dehnschicht während des Aufschiebens einer Hülse; und
    Figur 2
    die Hülse vollständig auf den Trägerkern aufgeschoben.
  • In Figur 1 ist ein zylindrischer Trägerkern 2 dargestellt, auf dem sich eine Dehnschicht 3 befindet. Diese Dehnschicht ist auf ihrem Außenumfang mit einer Vielzahl von Vertiefungen 4 versehen, die hier als offene umlaufende Ringkanäle ausgebildet sind. Die Dehnschicht 3 kann an ihrer Außenseite eine Verschleißschutzschicht aufweisen, die jedoch nicht dargestellt ist. Eine Hülse 1 wird auf Trägerkern 2 und Dehnschicht 3 von der linken Seite der Zeichnungsfigur aufgeschoben. Um das Aufschieben zu erleichtern, ist ein durch Trägerkern 2 und Dehnschicht 3 ausgebildeter Kanal 5 vorgesehen, über den die Hülse 1 mit Druck beaufschlagt werden kann. Dieser wird beispielsweise durch ein gasförmiges Medium erzeugt. Figur 1 zeigt deutlich, daß diejenigen Bereiche der Dehnschicht 3, die bereits unter der Hülse 1 liegen, stark komprimiert sind, wobei ein Teil des Materials der Dehnschicht in die Vertiefungen 4 verdrängt wird.
  • Figur 2 zeigt die vollständig aufgezogene Hülse.
  • Die in der vorstehenden Beschreibung, in der Zeichnung sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung wesentlich sein.

Claims (8)

  1. Dehnschicht aus kompressiblem Material, die in einer Rotationsdruckform zwischen einem Trägerkern (2) und einer Hülse (1) angeordnet sein kann, wobei auf der Außenumfangsfläche oder auf der Innenumfangsfläche der Dehnschicht (3) Vertiefungen (4) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß sich ein erster Teil von Vertiefungen (4) in axialer Richtung auf der Dehnschicht (3) erstrecken und sich ein weiterer Teil von Vertiefungen (4) in radialer Richtung auf der Dehnschicht (3) erstrecken, wobei ein Teil des Materials der Dehnschicht in die Vertiefungen verdrängbar ist und zumindest ein Teil der Vertiefungen (4) entsprechend einer erforderlichen Biegekompensation der Hülse (1) ausgebildet sind.
  2. Dehnschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen (4) des weiteren Teils von Vertiefungen in radialer Richtung zumindest teilweise als umlaufende offene Ringkanäle ausgebildet sind, die parallel zueinander verlaufend ausgebildet sind.
  3. Dehnschicht nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen (4) zumindest teilweise als Kanäle für flüssige oder gasförmige Medien ausgebildet sind.
  4. Dehnschicht nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie auf der Außenumfangsfläche mit einer Verschleißschutzschicht versehen ist.
  5. Dehnschicht nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einem elastischen Material mit gasförmiger Füllung, beispielsweise einem Kunststoffschaum oder expandierten Polystyrolperlen, besteht.
  6. Dehnschicht nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das elastische Material und/oder die Verschleißschutzschicht mit elektrisch leitfähigen Partikeln versehen ist.
  7. Trägerkern mit einer Dehnschicht (3) aus kompressiblem Material, die in einer Rotationsdruckform zwischen dem Trägerkern (2) und einer Hülse (1) angeordnet sein kann, wobei auf der Außenumfangsfläche oder auf der Innenumfangsfläche der Dehnschicht (3) Vertiefungen (4) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß sich ein erster Teil von Vertiefungen (4) in axialer Richtung auf der Dehnschicht (3) erstrecken und sich ein weiterer Teil von Vertiefungen (4) in radialer Richtung auf der Dehnschicht (3) erstrecken, wobei ein Teil des Materials der Dehnschicht in die Vertiefungen verdrängbar ist und zumindest ein Teil der Vertiefungen (4) entsprechend einer erforderlichen Biegekompensation der Hülse (1) ausgebildet sind.
  8. Rotationsdruckform mit einer mit einer Dehnschicht (3) aus kompressiblem Material, die in der Rotationsdruckform zwischen dem Trägerkern (2) und einer Hülse (1) angeordnet ist, wobei auf der Außenumfangsfläche oder auf der Innenumfangsfläche der Dehnschicht (3) Vertiefungen (4) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß sich ein erster Teil von Vertiefungen (4) in axialer Richtung auf der Dehnschicht (3) erstrecken und sich ein weiterer Teil von Vertiefungen (4) in radialer Richtung auf der Dehnschicht (3) erstrecken, wobei ein Teil des Materials der Dehnschicht in die Vertiefungen verdrängbar ist und zumindest ein Teil der Vertiefungen (4) entsprechend einer erforderlichen Biegekompensation der Hülse (1) ausgebildet sind.
EP00926708A 1999-04-23 2000-04-06 Dehnschicht aus kompressiblem material Expired - Lifetime EP1177100B1 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19918432A DE19918432A1 (de) 1999-04-23 1999-04-23 Dehnschicht aus kompressiblem Material
DE19918432 1999-04-23
PCT/DE2000/001092 WO2000064675A1 (de) 1999-04-23 2000-04-06 Dehnschicht aus kompressiblem material

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1177100A1 EP1177100A1 (de) 2002-02-06
EP1177100B1 true EP1177100B1 (de) 2006-12-27

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EP00926708A Expired - Lifetime EP1177100B1 (de) 1999-04-23 2000-04-06 Dehnschicht aus kompressiblem material

Country Status (8)

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US (1) US6823787B1 (de)
EP (1) EP1177100B1 (de)
AT (1) ATE349325T1 (de)
AU (1) AU4536800A (de)
DE (2) DE19918432A1 (de)
ES (1) ES2273690T3 (de)
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