DE69505044T2

DE69505044T2 - Verfahren zur Herstellung einer Hülse für eine Druckmaschine, und damit erzeugte Hülse

Info

Publication number: DE69505044T2
Application number: DE69505044T
Authority: DE
Inventors: Jean St. Ciers D'abzac Francille; Philippe St. Romain La Virvee Francille
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1994-05-19
Filing date: 1995-05-18
Publication date: 1999-05-27
Anticipated expiration: 2015-05-19
Also published as: EP0683040A1; ES2124987T3; ATE171673T1; DK0683040T3; CA2149716A1; EP0683040B1; DE69505044D1

Description

Die vorliegende Erfindung hat ein Verfahren zur Herstellung einer Druckhülse aus einem Verbundmaterial, insbesondere für den Flexodruck, sowie die entsprechende Hülse zum Gegenstand.
Es sind zahlreiche Verfahren zur Montage von Flexodruckhülsen auf Trägerzylindern, insbesondere die europäische Patentanmeldung EP-A-0 196 443, bekannt.
Derartige Verfahren verwenden hohle Trägerzylinder, in die mit Druck beaufschlagte Luft eingeleitet wird.
Die Außenwand jedes dieser Hohlzylinder ist mit Löchern versehen, die dem mit Druck beaufschlagten Fluid ein radiales Entweichen ermöglichen.
Somit wird die Hülse, die vollkommen angepaßt ist, zum Zeitpunkt der Montage durch die mit Druck beaufschlagte Luft, die aus dem Zylinder durch die Löcher entweicht und eine Druckluftschicht bildet, ausgeweitet.
Diese Ausweitung besitzt eine sehr geringe, aber trotzdem ausreichende Amplitude.
Die Hülse kann somit auf einem Luftkissen leicht in Translationsrichtung verschoben werden.
Die Hülse muß ein gewisses radiales Deformationsvermögen besitzen, andererseits ist jedoch bekannt, daß sie außen sehr starr sein muß, um in Abhängigkeit von den verschiede nen Anwendungen entweder eine Abschlußschicht, die feingeschliffen werden kann, oder eine Elastomerschicht aufzunehmen.
In all diesen Fällen muß die Hülse mit dieser Abschlußschicht oder dieser Elastomerschicht ein geringes Deformationsvermögen besitzen, sie muß jedoch eine vollkommene Konzentrizität aufweisen.
Diese beiden Zwänge eines radialen Expansionsvermögens und einer Starrheit widersprechen einander, wobei die derzeitigen Lösungen wenig zufriedenstellende Kompromisse darstellen.
Es ist außerdem bekannt, daß die Anwender von Druckhülsen Trägerzylinder und Sätze von Hülsen verschiedener Dicken für denselben Trägerzylinder-Durchmesser verwenden, um so für einen gegebenen Trägerzylinder verschiedene Außendurchmesser zu erhalten, damit die erhaltenen linearen Abwicklungen einen Bereich abdecken, der so weit wie möglich ist.
Es ist klar, daß um so weniger Trägerzylinder erforderlich sind, je stärker die Dicke der Hülsen von einer geringen Dicke bis zu großen Dicken veränderlich ist, weil für denselben Trägerzylinder mit diesen Hülsen ein größerer Abwicklungsbereich abgedeckt werden kann.
Selbstverständlich sind zusätzliche Hülsen erforderlich, es ist jedoch andererseits bekannt, daß:
- die Hülsen billiger als die Trägerzylinder sind,
- der Trägerzylinder nicht unbedingt abmontiert werden muß, um die Hülse anzubringen, wobei in diesem Fall der Zeitgewinn nützlich ist,
- beim Abmontieren die Hülsen im voraus auf anderen Trägerzylindern vorbereitet werden können und
- in all diesen Fällen eine Gewichtseinsparung gegeben ist, die die Handhabung sehr stark erleichtert, da die Anwender gezwungen sind, Dutzende und sogar Hunderte von Hülsen zu lagern, handzuhaben und zu verwalten.
Leider ermöglichen die bekannten Hülsen des Standes der Technik (siehe z. B. US-A-5 260 166) nicht, angemessene Leistungseigenschaften zu erzielen, um die oben aufgezählten Vorteile zu schaffen.
Bis jetzt ist nach einer Herstellung von Hülsen gesucht worden, die leichter und billiger sind und deren mechanische Eigenschaften verbessert sind.
So sind die Hülsen aus einem Verbundmaterial hergestellt worden, die Glasmatten enthalten, die in Harzgrundmassen getaucht sind, die Ergebnisse sind jedoch nicht vollkommen zufriedenstellend, weil das Gewicht und die Kosten mit der Dicke sehr schnell zunehmen. Außerdem ist es unmöglich, sehr breite Abwicklungsbereiche zu verwirklichen, weil die Dickenänderungen für denselben Innendurchmesser, der einem gegebenen Trägerzylinder entspricht, eine geringe Amplitude besitzen.
Darüber hinaus ist bei großen Dicken die Harzmenge ebenfalls sehr groß, was solchen Hülsen eine Starrheit verleiht, die mit der Anbringung unter Druck durch radiale Aufweitung nicht verträglich ist, vor allem dann, wenn gewünscht ist, in üblichen industriellen Druckbereichen in der Größenordnung von einigen Bar zu bleiben.
Die Harzmenge beeinflußt außerdem sehr stark das Gewicht und die Kosten der so hergestellten Hülse, was sie schnell nicht konkurrenzfähig macht.
Die vorliegende Erfindung zielt auf die Beseitigung dieser Nachteile und schlägt ein Verfahren zur Herstellung von Hülsen vor, das einfach auszuführen ist und die Herstellung von Hülsen mit gewünschter Dicke in einem sehr weiten Bereich, mit einer angepaßten mechanischen Beständigkeit und mit einer gewissen Elastizität ermöglicht, die ausreicht, um eine Anbringung durch radiale Aufweitung mit Hilfe eines mit Druck beaufschlagten Gases auf einem radial durchsetzten Zylinder mit Kammer zuzulassen, wobei die Hülse ein reduziertes Gewicht besitzt, was ihre Handhabung erleichtert, und wobei die Hülse nach dem Feinschliff direkt verwendet werden kann, entweder nach einer Beschichtung mit einer Elastomerschicht und einer nachfolgenden spanabhebenden Bearbeitung oder, für den Tiefdruck, nach der Aufbringung einer leitenden Metallbeschichtung und deren Gravur.
Hierzu ist das Verfahren zur Herstellung einer expandierbaren Hülse für eine Druckmaschine, insbesondere für den Flexodruck, die vorgesehen ist, um auf einem nicht deformierbaren Trägerzylinder, der mit einer inneren Kammer versehen ist, die mit radialen Öffnungen versehen ist, die an der Außenfläche des Zylinders münden, montiert zu werden, wobei der Zylinder einen Durchmesser gleich demjenigen Durchmesser des Zylinders besitzt, auf dem die so hergestellte Hülse montiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß sie die folgenden Schritte enthält:
- Versetzen der Außenfläche des Zylinders in Rotation und Präparieren dieser Außenfläche mit einem Entformungsmittel,
- Bewickeln dieses Trägerzylinders mit einer Schicht aus einem Material, das durchgehende Öffnungen, die gleichmäßig über die Oberfläche verteilt sind, aufweist, wobei das Material ein Verbundstoff aus einer nichtgewebten Materialschicht ist, auf der eine Materialschicht vom expandierten Typ und mit einem gegebenen Muster serigra phiert aufgebracht ist, die einen starken Gehalt an Hohlräumen aufweist,
- Überziehen dieser Schicht mit einem Harz, das ein vorbestimmtes Schrumpfvermögen bei der Polymerisation besitzt,
- Abwarten der Gelbildung,
- Bewickeln mit einer Schicht eines Dichtungsmaterials auf die aufgestrichene Harzschicht,
- Polymerisation bei erhöhter Temperatur,
- Überziehen mit einer Schicht aus einem Abschlußbeschichtungsharz,
- Abwarten der Gelbildung
- Polymerisieren bei erhöhter Temperatur,
- Abnehmen der hergestellten Hülse durch radiale Aufweitung dieser Hülse mittels eines unter Druck stehenden Gases, das in die Kammer des Zylinders eingeführt wird, und
- Abnehmen der Hülse zur Nachbehandlung durch mechanisches Begradigen oder Ankleben einer Elastomerschicht.
Gemäß einem weiteren Merkmal wird auf das Entformungsmittel des Trägerzylinders eine Anfangsschicht gewickelt, die eine gewebte oder nichtgewebte Schicht umfaßt, die von einer Harzschicht überzogen ist.
Im Fall dicker Hülsen wird das Bewickeln mit Verbundschichten mit Aufstreichen von Harz solange wiederholt, bis die gewünschte Dicke erreicht ist.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung sind die Dicken des Verbundstoffs, die Muster sowie seine Dichte ebenso wie die Lochdurchmesser veränderlich.
Zweckmäßig basieren die verwendeten Harze auf Vinylester oder Epoxid.
In einer besonderen Ausführung wird auf die Abschlußbeschichtung vor der Polymerisation bei erhöhter Temperatur ein schrumpfbarer Film aufgebracht, wobei dieser Film nach der Polymerisation geschrumpft wird, um der Oberfläche einen Zustand zu verleihen, der für die Nachbehandlung geeignet ist.
Die Erfindung hat außerdem die Hülse zum Gegenstand, die durch das Verfahren erhalten wird, wobei die Hülse in konzentrischer Aufeinanderfolge vom Zentrum nach außen wenigstens eine Schicht aus einem Material, das durchgehende, regelmäßig über die Oberfläche verteilte Öffnungen aufweist, wobei das Material ein Verbundstoff aus einer nichtgewebten Materialschicht ist, auf der eine Materialschicht vom expandierten Typ und mit einem gegebenen Muster serigraphiert aufgebracht ist, die einen starken Gehalt an Hohlräumen aufweist, eine Schicht aus einem Harz, das ein vorbestimmtes Schrumpfvermögen bei der Polymerisation besitzt, wenigstens eine Bewicklung mit einer Schicht aus einem Dichtungsmaterial auf der auf den Verbundstoff aufgestrichenen Harzschicht und wenigstens eine Abschlußschicht umfaßt.
Zweckmäßig weisen die Abschlußharze in Abhängigkeit von den Durchmessern und/oder der Anwendung, Flexodruck oder Tiefdruck, einen Farbcode auf.
Im Fall einer Anwendung auf den Flexodruck mit übertragenem Klischee sind durch spanende Bearbeitung befestigte Einsätze vorgesehen, insbesondere für die Aufnahme von Stiften.
Gemäß einem weiteren praktischen Merkmal der Hülse ist wenigstens ein Identifizierungsetikett vorgesehen, das bei der Herstellung in die Masse eingebettet wird.
Die Erfindung wird im folgenden anhand einer zweckmäßigen Ausführung mit Bezug auf die beigefügte Zeichnung beschrieben, worin:
- Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Hülse gemäß der Erfindung mit teilweisem Aufbruch, der die verschiedenen Schichten erkennen läßt, zeigt,
- Fig. 2 eine Detailansicht im transversalen Schnitt der Hülse zeigt,
- Fig. 3 eine schematische, vergrößerte perspektivische Ansicht einer Gesamtheit von Zellen einer Schicht zeigt, die bei der Herstellung einer Hülse durch das Verfahren gemäß der Erfindung erhalten wird,
- die Fig. 4A, 4B, 4C eine perspektivische Ansicht, eine Längsschnittansicht bzw. eine Querschnittsansicht einer Flexodruck-Ausführung mit einem Klischee zeigen,
- die Fig. 5A, 5B, 5C eine perspektivische Ansicht, eine Längsschnittansicht bzw. eine Querschnittsansicht einer Ausführung mit einer gravierten Elastomerschicht zeigen und
- die Fig. 6A, 6B, 6C eine perspektivische Ansicht, eine Längsschnittansicht bzw. eine Querschnittsansicht einer Ausführung mit leitender Metallbeschichtung für eine Tiefdruck-Anwendung zeigen.
In Fig. 1 ist eine Hülse 10 dargestellt, die an einem Trägerzylinder 12 für die Herstellung montiert ist. Die verschiedenen Abmessungen sind stark übertrieben worden, um die verschiedenen Schichten darzustellen und um sie voneinander unterscheiden zu können.
Der Trägerzylinder 12 enthält in bekannter Weise eine Innenkammer 14 sowie radiale Löcher 16, die von der Kammer 14 ausgehen und in die äußere Umfangsfläche des Zylinders münden.
Für die Herstellung einer Hülse gemäß dem Verfahren der Erfindung wird entweder ein Trägerzylinder, der vom Anwender geliefert wird, damit er als Hülsen-Herstellungsdorn verwendet wird, wodurch eine gewisse Präzision erhalten wird, oder eine Schablonenhülse, die auf die genauen Abmessungen des Trägerzylinders, auf dem die Hülsen montiert werden sollen, spanabhebend bearbeitet und feingeschliffen ist, verwendet.
Der Trägerzylinder wird an einem Dornträger zwischen geeigneten Klemmbacken befestigt, woraufhin er in bekannter Weise präpariert wird, indem er auf seiner gesamten äußeren Fläche mit einem Entformungsmittel beschichtet wird.
Auf diesen Zylinder wird zunächst unter Spannung, beispielsweise durch Abwickeln, wenigstens eine erste Schicht 18 eines gewebten oder nichtgewebten Stoffs 20 gewickelt, der mit einem Harz 22 bestrichen wird, dessen Merkmale und Eigenschaften weiter oben im Text beschrieben worden sind, damit der Stoff imprägniert wird und auf dem Entformungsmittel anliegt, indem er sich an die äußere Umfangsfläche des Trägerzylinders 12 vollkommen anschmiegt.
Auf diese sogenannte Anfangsschicht wird eine erste Schicht 24 eines Verbundstoffs 26 gewickelt, der eine Schicht 28 aus einem nichtgewebten Material enthält, auf der eine Schicht 30 aus expendiertem Material abgelagert wird. Dieses expandierte Material 30, das in Fig. 3 gezeigt ist, ist mit einem gegebenen Muster serigraphiert, gegebenenfalls mit einem hexagonalen Muster, wobei je zwei benachbarte Muster physisch getrennt sind. Das bedeutet in der zweckmäßigen Ausführung des Verfahrens der Erfindung, daß das expandierte Material eine wabenförmige Struktur mit isolierten Zellen 32 mit hexogonalem Vollquerschnitt sowie ein Kanalnetz 35 aufweist, das die Zellen voneinander trennt. Die Höhe jeder dieser Zellen ist gleich, damit der Verbundstoff eine gegebene Dicke besitzt, die ausreichend präzise ist.
Diese erste Schicht 24 des Verbundstoffs 26 wird durch schraubenlinienförmiges Wickeln eines Verbundstoff-Bandes nebeneinander über die gesamte Länge des Trägerzylinders hergestellt, wobei das Vlies 28 innerhalb angeordnet wird.
Aus Fig. 2 ist verständlich, daß die Zellen 32 des Verbundstoffs 26 bei ihrer Wicklung nebeneinander auf dem Zylinder das Kanalnetz 35 ergeben. Aufgrund der Krümmung, der der Verbundstoff unterworfen wird, öffnen sich diese Kanäle leicht zur konvexen Fläche und schließen sich leicht zur konkaven Fläche und bilden somit Kanäle in Form eines Trichters mit V-Querschnitt, der an der Basis abgeschnitten ist. Dies ist in Fig. 2 nicht erkennbar, um die Zeichnung überschaubar zu halten.
Es wird jedoch mit Bezug auf Fig. 2 auf das Vorhandensein der Löcher 34 hingewiesen, die einen gegebenen Durchmesser besitzen und durch den Verbundstoff senkrecht zu seiner Oberfläche ausgespart sind, derart, daß die Löcher, sobald der Verbundstoff aufgewickelt ist, radial oder nahezu radial orientiert sind.
Der so aufgewickelte Verbundstoff wird durch die Harzschicht 22 der Anfangsschicht 18 gehalten, woraufhin das Vlies des Verbundstoffs durch dieses Harz benetzt wird.
Diese erste Schicht 24 des Verbundstoffs 26 wird mit einer Harzschicht 22 in geeigneter Menge bestrichen, die sich in den Kanälen 35 befindet, weil das expandierte Material das Harz nicht absorbiert und ein Amalgam aus dem Harz der beiden Harzschichten beiderseits des durch die Kanäle expandierten Materials vorhanden ist, wie in Fig. 2 gezeigt ist.
Es wird außerdem angemerkt, daß die Löcher 34 die Herstellung von Verbindungen zwischen den inneren und äußeren Flächen des Verbundstoffs, sogenannte Harzbrücken, ermöglichen, die soviele Stege bilden, wie später beschreiben wird.
Die Bewicklung erfolgt unter einer gewissen Spannung, um den Verbundstoff 26 gut anzulegen und um das Vorhandensein von Luftblasen bei der Herstellung zu vermeiden.
Wenn das Harz 22 des Komplexes geliert, wird auf den Verbundstoff 26 wenigstens eine Schicht 36 eines sogenannten "Dichtungs"-Materials 37 gewickelt, im vorliegenden Fall aus einem nichtgewebten Polyester. Dieses Material ermöglicht die Benetzung der gesamten äußeren Oberfläche des Verbundstoffs durch Verteilung des Harzes.
Anschließend wird eine zweite Schicht 38 aus einem Verbundstoff 40 aufgewickelt, der entweder mit dem Verbundstoff 26 völlig übereinstimmt oder aber Zellen mit anderen Abmessungen, anderer Höhe und anderem Muster besitzt. In der gezeigten Ausführung und zur Vereinfachung ist ein völlig gleicher Verbundstoff dargestellt worden.
Das Vlies wird auch auf der konkaven Fläche angebracht.
Diese zweite Schicht 38 aus dem Verbundstoff 40 wird ihrerseits mit einer Harzschicht 22 und eventuell mit einer Schicht 42 aus einem Dichtungsmaterial 37 für eine Homogenisierung und Verteilung des Harzes bestrichen.
In der gezeigten Ausführung ist vorgesehen, eine Schicht 44 aus einem Abschlußharz 46 anzubringen. Dieses Harz kann nach der Polymerisation durch mechanische spanabhebende Bearbeitung feingeschliffen werden. Dieses Harz kann mineralische und/oder organische Füllstoffe enthalten.
Bei einer Herstellung von Hülsen, deren Oberfläche spanabhebend bearbeitet wird, um direkt Klischees aufzunehmen, wird auf der Oberfläche des Abschlußharzes ein leicht schrumpfbarer Stoff angeordnet, um die verschiedenen übereinanderliegenden Schichten zu komprimieren.
Dieser feinmaschige Stoff ist kochtemperaturbeständig und wird geschrumpft, nachdem die Hülse auf die Harzvernetzungstemperatur gebracht worden ist.
Somit sind die Schichten sehr gut konzentrisch und koaxial, wobei der Zustand der Oberfläche mit sehr feiner Körnung eine spanabhebende Bearbeitung und einen qualitativ hochwertigen Feinschliff ermöglicht.
Im Fall einer Herstellung von Hülsen, die dazu vorgesehen sind, eine Elastomerschicht zu tragen, nimmt die Abschlußschicht einen ebenfalls schrumpfbaren Abreißstoff auf, um die Schichten konzentrisch und koaxial zu halten, wobei dieser Stoff ebenfalls der Harzvernetzungstemperatur widerstehen muß.
Dieser Abrißstoff mit grobem Maschen läßt nach dem Schrumpfen auf der Abschlußschicht ein Relief zurück, was eine bessere Haftung der Elastomerschicht ermöglicht, die hier abgelagert und vulkanisiert werden muß.
Gemäß dem Verfahren der Erfindung ist die Formulierung des Harzes schrumpfbar und verleiht der so hergestellten Hülse ein radiales Schrumpfvermögen, was einen großen Nutzen aufweist. Als Polymer-Familie, die zur Herstellung der Harze dient, können Vinylester und Epoxidharze erwähnt werden.
Wie im Oberbegriff angegeben worden ist, wird nämlich die Hülse auf einem Zylinder mit den exakten Abmessungen des Trägerzylinders, auf dem sie später montiert wird, hergestellt.
Deswegen führt die Schrumpfung zu einer Verringerung des Durchmessers der Hülse, der somit kleiner als der Durchmesser des Zylinders ist.
Dieses schrumpfen ermöglicht der Hülse ein späteres Anliegen am Arbeitszylinder und erzeugt Klemmkräfte, derart, daß sich die Hülse in bezug auf den Zylinder, an dem sie angebracht ist, trotz der durch die Rotationsgeschwindigkeit erzeugten Drehmomente nicht dreht. Es wird angemerkt, daß die Klemmkraft und daher die entsprechende Schrumpfung zum Durchmesser des Zylinders umgekehrt proportional sein muß.
Je stärker der Durchmesser abnimmt, um so mehr verringert sich die Kontaktoberfläche zwischen der Hülse und dem Arbeitszylinder und um so stärker muß die Klemmkraft erhöht werden, um eine für sämtliche Hülsen völlig gleiche Blockierung unabhängig vom Durchmesser zu erhalten.
Die Demontage der Hülse des Herstellungszylinders und seine Montage auf dem Arbeitszylinder werden nur durch die radiale Aufweitung unter der Wirkung der Druckluft ermöglicht, die aus den Löchern 16 dieser Zylinder entweicht.
Diese radiale Aufweitung von einigen hundertstel Millimetern, die daher im Vergleich zum Durchmesser der Hülse sehr klein ist, wird durch die Tatsache ermöglicht, daß das expandierte Material Harz nicht absorbiert und daß die Verbindungen der Schichten durch das Harz in den Kanälen einerseits und in den Löchern andererseits der Gesamtheit die Möglichkeit einer Deformation im elastischen Bereich geben.
Dieser Bereich ist sehr kurz, er ist jedoch vorhanden.
Wenn der Deformation gefolgt wird, wird ein plastischer Bereich erreicht, der viel größere Deformationskräfte erfor dert als jene, die durch die Druckluft erzeugt werden, die durch die Löcher des Zylinders austritt, so daß die Schrumpfung oder die Montage in der elastischen Zone erfolgt, ohne daß eine mechanische Verschlechterung der Hülse möglich ist.
Diese Anordnung von Schichten mit wenigstens einer dichten Schicht ist wesentlich, um die gesuchten Wirkungen zu erhalten.
Es wird außerdem angemerkt, daß die durch die Löcher 34 erhaltenen Harzbrücken ermöglichen, der Hülse eine sehr große Steifigkeit, insbesondere bei Kompression, verleihen.
Es kann eine große Anzahl von Dicken mit demselben Innendurchmesser der Hülse, der dem Durchmesser des Arbeitszylinders entspricht, erhalten werden, indem die Anzahl der Schichten geändert wird, was zu Dicken führt, die zwischen einigen Millimetern und mehreren Zentimetern liegen.
Es können gleichermaßen die Kombinationen der verschiedenen Verbundstoffe mit unterschiedlichen Dicken, unterschiedlichen Zellmustern und mehr oder weniger großer Dichte geändert werden.
Der Rückgriff auf Verbundstoffe, die in beliebiger Weise erhalten werden, sei es, daß sie ein expandiertes Material oder einen bestimmten Anteil Hohlräume wie etwa beispielsweise Kugeln, der einem gewebten oder nichtgewebten Stoff zugeordnet ist, aufweisen, wird ebenfalls als im Verfahren gemäß der Erfindung enthalten angesehen. Es kann nämlich auf einem Verbundstoff, der durch Serigraphie industriell vorbereitet wird, indem auf ihn ein Muster gedruckt wird, oder auf einen Verbundstoff zurückgegriffen werden, der durch Beschichten mit einem Vlies mit vorstehenden Kugeln vorbereitet wird, wobei das Material anschließend mit vielen Löchern durchsetzt wird.
Wie oben erläutert worden ist, besteht das Verfahren darin, die Harzmenge durch ein sehr leichtes Füllmaterial zu verringern und dabei die Verbindungen zwischen den Harzschichten aufrechtzuerhalten.
Um die Hülsen während ihrer Lagerung klassifizieren zu können oder um einfach in einem Augenblick überprüfen zu können, daß es sich um die gesuchte Hülse handelt, ist vorgesehen, für die Abschlußschicht farbige Harze zu wählen, die einen von den Anwendungen oder den Abmessungen abhängigen vorgegebenen Code besitzen.
Ebenso kann in die Hülse unter die erste Verbundstoffschicht beispielsweise ein Referenzetikett eingeschoben sein, das nach der Herstellung darunter sichtbar bleibt und daher durch die Herstellung derselben Hülse unverletzbar ist.
Derartige Hülsen werden für den Flexodruck, Fig. 4A, 4B, 9C und 5A, 5B, 5C verwendet, es ist jedoch auch möglich, in der gleichen Weise Hülsen für den Tiefdruck herzustellen. In den Fig. 6A, 6B und 6C finden sich Schnitte derartiger Hülsen. In diesen Figuren sind einfach die Abschlußschicht und die von der Anwendung abhängigen komplementären Elemente gezeigt, während die anderen inneren Schichten völlig gleich sind und gemäß dem obenbeschriebenen Verfahren hergestellt sind.
In Fig. 4A ist ein Hülsenträgerzylinder 60, der für den Klischee-Hexodruck verwendet wird, dargestellt. An diesem Hülsenträgerzylinder 60 ist eine Hülse 62 angebracht. Diese Hülse ist gemäß dem Verfahren der Erfindung hergestellt, wobei die Abschlußschicht feingeschliffen worden ist, damit sie einen glatten Oberflächenzustand aufweist und damit der abgewickelte Durchmesser exakt der gewünschten Drucklänge entspricht. Auf dieser Oberfläche sind Erzeugende 64 für die Anordnung und die Positionierung von Bildern mechanisch verwirklicht. Das Bild besitzt die Form einer gravierten Platte 66, die aus einem Photopolymer- oder Kautschuk-Material hergestellt ist, was ermöglicht, sie durch Wickeln um die Hülse anzuordnen. Die Befestigung dieser Platte erfolgt über ein doppelseitiges Klebeband 68. In den Fig. 4B und 4C tragen die gleichen Elemente die gleichen Bezugszeichen.
In Fig. 5A ist ein Hülsenträgerzylinder 70 dargestellt, der dazu vorgesehen ist, eine Hülse 72 gemäß der Erfindung aufzunehmen. Die äußere Oberfläche hat eine Abschlußschicht 74 aus Kautschuk-Material aufgenommen, die mit Hilfe eines Klebstoffs befestigt ist. Diese Beschichtung wird vulkanisiert und feingeschliffen und anschließend im allgemeinen mit Hilfe eines Lasers graviert. Dieser Gravurtyp ermöglicht einen ununterbrochenen Druck, beispielsweise für Papiertapeten. In den Fig. 5B und 5C tragen die gleichen Elemente die gleichen Bezugszeichen.
In Fig. 6A trägt der Dornträgerzylinder 80 für eine Anwendung auf den Tiefdruck eine spezifische Hülse 82, die gemäß der Erfindung hergestellt ist, jedoch mit einer späteren Metallniederschlagsbehandlung. Hierzu wird die Abschlußschicht 84 der Hülse 82 leitend gemacht, indem leitende Partikel durch Niederschlag einer Kohlenstoffschicht eingebaut werden, woraufhin durch Elektrolyse ein metallischer Niederschlag mit gegebener Dicke aufgebracht wird, um eine Ausbesserung und eine mechanische Bearbeitung zu ermöglichen. Sobald der metallische Niederschlag die gewünschte Entwicklung durchlaufen hat, wird er vertieft graviert, um eine Gravur mit einer Tiefe wiederherzustellen, die in Abhängigkeit von der zu erhaltenden Farbintensität veränderlich ist. Der metallische Niederschlag wird im allgemeinen aus Kupfer verwirklicht und nach der Gravur verchromt. In den Fig. 6B und 6C tragen die gleichen Elemente die gleichen Bezugszeichen.
Derartige Tiefdruckhülsen haben einen besonderen Nutzen beim kombinierten Flexo-Tiefdruck, um bestimmte Abflachungen oder Strichcodes zu drucken.
Das obenbeschriebene Verfahren ermöglicht die Verwirklichung von spezifischen Hülsen, die ebenfalls einen Teil der vorliegenden Erfindung bilden.
Es kann auch die Befestigung von Einsätzen vorgesehen sein, die durch spanende Bearbeitung in den letzten Schichten in der Weise angebracht werden, daß hier später Stifte für die Befestigung der Klischees angebracht werden können.
In dem Fall, in dem die erreichten Dicken sehr groß sind, ist es möglich, einen Zwischengürtel mit einer hohen Harzdicke in der Größenordnung von 1 bis 3 Millimetern, um eine Größenordnung anzugeben, zu verwirklichen, derart, daß dieser Gürtel das radiale Ausdehnungsvermögen blockiert. Dieser Gürtel ist in einem Abstand vom inneren Umfang der Hülse ausgebildet, der von den verschiedenen Eigenschaften der Hülse abhängt, vom Innendurchmesser, vom Außendurchmesser und insbesondere von der Anwendung.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer expandierbaren Hülse für eine Druckmaschine, insbesondere für den Flexodruck, die vorgesehen ist, um auf einem nicht deformierbaren Trägerzylinder (12), der mit einer inneren Kammer (14) versehen ist, die mit radialen Öffnungen (16) versehen ist, die an der Außenfläche des Zylinders münden, montiert zu werden, wobei der Zylinder einen Durchmesser gleich demjenigen Durchmesser des Zylinders besitzt, auf dem die so hergestellte Hülse montiert wird, wobei das Verfahren folgende Schritte umfaßt:

- Versetzen der Außenfläche des Zylinders in Rotation und Präparierung hiervon mit einem Entformungsmittel,

- Bewickeln dieses Trägerzylinders mit einer Schicht (24) aus einem Material (26), das durchgehende Öffnungen (34), die gleichmäßig über die Oberfläche verteilt sind, aufweist, wobei das Material ein Verbundstoff aus einer nichtgewebten Materialschicht (28) ist, auf der eine Materialschicht (30) vom expandierten Typ und mit einem gegebenen Muster (32) serigraphiert aufgebracht ist, die einen starken Gehalt an Hohlräumen aufweist,

- Überziehen dieser Schicht mit einem Harz (22), das ein vorbestimmtes Schrumpfvermögen bei der Polymerisation besitzt,

- Abwarten der Gelbildung,

- Bewickeln mit einer Schicht (36) eines Dichtungsmaterials (37) auf die aufgestrichene Harzschicht (22),

- Polymerisieren bei erhöhter Temperatur,

- Überziehen mit einer Schicht (44) aus einem Abschlußbeschichtungsharz (46),

- Abwarten der Gelbildung,

- Polymerisieren bei erhöhter Temperatur,

- Abnehmen der hergestellten Hülse durch radiale Aufweitung dieser Hülse mittels eines unter Druck stehendes Gases, das in die Kammer des Zylinders eingeführt wird, und

- Abnahme der Hülse zur Nachbehandlung durch mechanisches Be gradigen oder Anheften einer Elastomerschicht.

2. Verfahren zur Herstellung einer expandierbaren Hülse für eine Druckmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Anfangsschicht (18) auf das Entformungsmittel des Trägerzylinders wickelt, wobei diese Anfangsschicht eine gewebte oder nicht gewebte Schicht (20) umfaßt, die von einer Harzschicht (22) überzogen ist.

3. Verfahren zur Herstellung einer expandierbaren Hülse für eine Druckmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man mehrere Male das Bewickeln mit Verbundschichten mit Aufstreichen von Harz wiederholt, bis man die gewünschte Hülsenstärke erreicht.

4. Verfahren zur Herstellung einer expandierbaren Hülse für eine Druckmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des Verbundmaterials, die Muster von Zellen (32) und ihre Dichte ebenso wie die Durchmesser der Öffnungen (34) variabel sind.

5. Verfahren zur Herstellung einer expandierbaren Hülse für eine Druckmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die verwendeten Harze (22) auf der Basis von Vinylester oder Epoxy sind.

6. Verfahren zur Herstellung einer expandierbaren Hülse für eine Druckmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man auf der Abschlußbeschichtung vor der Polymerisation bei Temperatur einen abziehbaren Film aufbringt, und daß man diesen Film nach der Polymerisation abzieht, um der Oberfläche einen Zustand zu verleihen, der für die Nachbehandlung geeignet ist.

7. Hülse für einen Zylinder einer Druckmaschine, hergestellt durch Verwendung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Hülse in konzentrischer Aufeinanderfolge vom Zentrum nach außen wenigstens eine Schicht (24, 38) aus einem Material, das durchgehende, regelmäßig über die Oberfläche verteilte Öffnungen (34) aufweist, wobei das Material ein Verbundstoff aus einer nichtgewebten Materialschicht (28) ist, auf der eine Materialschicht (30) vom expandierten Typ und mit einem gegebenen Muster (32) serigraphiert aufgebracht ist, die einen starken Gehalt an Hohlräumen aufweist, eine Schicht (22) aus einem Harz (22), das ein vorbestimmtes Schrumpfvermögen bei der Polymerisation besitzt, wenigstens eine Bewicklung mit einer Schicht (36) aus einem Dichtungsmaterial (37) auf der auf den Verbundstoff aufgestrichenen Harzschicht und wenigstens eine Abschlußharzschicht (44) umfaßt.

8. Hülse für einen Zylinder einer Druckmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß sie Abschlußharze mit einem Farbcode als Funktion des Durchmessers und/oder der Anwendung, Flexodruck oder Heliodruck, aufweist.

9. Hülse für einen Zylinder einer Druckmaschine nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß sie Einsätze insbesondere zur Aufnahme von Stiften umfaßt, die durch spanende Bearbeitung angebracht sind.

10. Hülse für einen Zylinder einer Druckmaschine nach Anspruch 7, 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß sie wenigstens ein während der Herstellung in der Masse eingebettetes Etikett umfaßt.