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Glasuranlage für keramische Teller, insbesondere Porzellanteller Die
Erfindung bezieht sich auf eine Glasuranlage für keramische Teller, insbesondere
Porzellanteller mit einer Station zum Aufstrahlen der Glasur auf die Unterseite
des Tellerbodens, einer Wendestation zum Wenden der Teller um 1800, einer Station
zum Aufbringen der Glasur auf die anderen Tellerflächen und einer Station zum Abführen
der glasierten Teller, wobei diese Stationen miteinander verbunden und gemeinsam
gesteuert sind.
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Das beim Glasieren von Tellern auftretende Problem besteht darin,
den Teller praktisch auf seiner gesamten Oberfläche zu glasieren, ihn also so anzufassen,
daß aus dem Anfassen keinerlei Spuren entstehen, welche die Glasur beeinträchtigen
könnten.
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Die hieraus sich ergebenden Schwierigkeiten sind bei Steinguttellern
geringer, denn bei diesen handelt es sich um ein billigeres Produkt, an dessen Aussehen
keine extremen Anforderungen gestellt werden. Überdies sind die für die Steingutwaren
verwendeten Glasuren leicht flüssig, so daß nach dem Lösen von Greifern frei werdende,
von Glasur unbedeckt gebliebene Stellen sich selbsttätig überziehen.
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Anders verhält es sich bei Tellern aus Porzellan.
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Die Porzellanglasurmassen sind strengflüssiger und bleiben an den
Rändern von beim Glasieren unbedeckt gebliebenen Flächen stehen. Man hat Porzellanteller
bereits mit Hilfe eines Sprühverfahrens, d. h. unter Anwendung von Zerstäuberdüsen
glasiert. Für die Zerstäubung der Glasur werden hierbei aber verhältnismäßig große
Mengen von Druckluft mit etwa 5 atü benötigt, und außerdem ergeben sich beim Glasieren
von Porzellan nicht die anzustrebenden hochwertigen Glasurspiegel.
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Soweit es sich um das Glasieren von Porzellanisolatoren und nicht
von Porzellangeschirr handelt, spielt das Anfassen der Rohkörper keine Rolle, weil
diese Rohkörper immer Flächen aufweisen, die grundsätzlich unglasiert bleiben sollen
und daher angefaßt werden dürfen.
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Zum Stand der Technik gehört ferner eine karussellförmige Tauchglasiermaschine
für Kappenisolatoren. Auch hier spielt das Anfassen durch einen Saugkopf keine nachteilige
Rolle, weil es an einer Stelle erfolgen kann, die ohnehin unglasiert bleiben kann.
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Man kennt auch bereits Glasiermaschinen, die dazu dienen, Farbe oder
Farbglasur auf die Außenseite einer Tasse oder die Fahne eines Tellers aufzuspritzen
und dabei die nicht zu färbenden Teile durch sich selbsttätig aufsetzende Masken
abzudecken. Anschließend werden dann die Tassen bzw. die Teller auf einer normalen
Rundtisch-Glasiermaschine mit Transparentglasur überzogen. Auf diesen Glasiermaschinen
ist aber die Abnahmeseite noch nicht richtig organisiert, denn die Teller od. dgl.
müssen von zwei Personen abgenommen werden.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Anlage zu schaffen,
mit welcher außer Steinguttellern insbesondere auch Porzellanteller glasiert werden
können und auch letztere eine einwandfreie Glasur erhalten.
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Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß die Anlage
eine Station zum Zentrieren und zum Erfassen des Tellers an seiner Innenseite im
Bereich des Tellerbodens durch Saugköpfe, zum Befördern an die weitere Station zum
Aufstrahlen der Glasur auf den Tellerboden, die eine Blende zum Abdecken der Unterseite
der Tellerfahne aufweist und bei der der Teller ständig rotiert, ferner eine Station,
an der der Teller um 1800 gedreht wird, und weiter eine Station, bei der der Tellerboden
an seinem Bodenrand durch einen rotierenden Sauger gehalten und dadurch abgedeckt
ist, der Sauger in einer vertikalen Ebene schwenkbar und so in eine Glasurwanne
tauchbar ist, und schließlich eine Station aufweist, die mit einem Saugkopf den
Teller übernimmt und ihn um 1800 in die Gebrauchslage zurückdreht, und daß ferner
alle diese Stationen auf zwei Drehtischen angeordnet sind, die, von einem gemeinsamen
Antrieb gedreht, zusammenarbeiten.
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Vorzugsweise sind die Stationen zum Glasieren des Tellerbodens und
zum Wenden der Teller um 1800 an dem ersten Drehtisch und die Stationen zum Eintauchen
der Teller in die Glasur und zum abermaligen Wenden um 1800 in die Gebrauchslage
zurück
an dem zweiten Drehtisch angeordnet, und der erste Drehtisch mit rascher Drehbewegung
und längerer Verweilzeit und der zweite Drehtisch mit langsamerer Drehbewegung und
kürzerer Verweilzeit ist von dem gemeinsamen Antrieb bewegt.
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Der gemeinsame Antrieb der Drehtische erfolgt in weiterer Ausbildung
der Erfindung über ein Malteserkreuzsystem. Die Blende kann auswechselbar sein,
und die Düse für das Aufstrahlen kann sich selbsttätig ein- und ausschalten.
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In weiterer Ausbildung der Erfindung weisen die beiden Wendestationen
zum Wenden der Teller um 1800 je eine horizontale, durch Ritzel angetriebene Welle
auf, an deren freiem Ende im rechten Winkel eine Stange angeordnet ist, die den
Saugkopf trägt.
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Dabei erfolgt die Drehung der Welle durch die Bewegung des Drehtisches.
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An der Vorrichtung der Glasurstation kann in weiterer Ausbildung
der Erfindung eine Abtastvorrichtung vorgesehen sein, die eine Nockenscheibe steuert
und das Abwärtsschwenken der Vorrichtung in die Glasurwanne verhindert, wenn kein
Teller angesaugt ist.
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Schließlich ist in weiterer Ausbildung der Erfindung den Stationen
des zweiten Drehtisches für die an diesem vorhandenen Saugern eine Station zum Waschen
und eine Station zum Trocknen derselben zugeordnet.
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In der Zeichnung ist der Gegenstand der Erfindung in einem Ausführungsbeispiel
dargestellt; es zeigt F i g. 1 die Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Anlage,
F i g. 2 a bzw. 2 b die Vorrichtung zum Erfassen der zugeführten Teller in Draufsicht
bzw. in Seitenansicht, Fig. 3 die Gesamtanordnung der beiden Drehtische einschließlich
ihres Antriebes in Draufsicht, F i g. 4 eine Vorrichtung zum Stempeln der Teller,
F i g. 5 einen Vertikalschnitt durch die Station, an welcher das Bodenglasieren
durchgeführt wird, Fig. 6 die Vorrichtung zum Wenden des Tellers um 1800, F i g
7 die Vorrichtung zur Übergabe des Tellers von dem einen auf den anderen Drehtisch
in Seitenansicht, F i g. 8 a bzw. 8 b die Vorrichtung zum Eintauchen der Teller
in das Glasurbad, F i g. 9 den Wende- und Absetzvorgang der die Anlage verlassenden
Teller.
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Die in F i g. 1 schematisch wiedergegebene Anlage weist eine Aufgabestation
I, eine Entstaubungsstation II, eine Befeuchtungsstationm, einen ersten Drehtisch
IV, einen zweiten Drehtisch V und eine Abgabestation VI auf, die von jedem Teller
nacheinander passiert werden.
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Die Anlage ist zum Glasieren von Tellern mit drei verschiedenen Größen
eingerichtet, welche ohne irgendwelche Umstellungen glasiert werden können, denn
es sind von vornherein drei verschiedene, je einer Tellergröße angepaßte Aufgabevorrichtungen
Ia, 1 b und 1 c vorgesehen, denen je eine Vorrichtung b 1, b2 und b 3 zum Glasieren
des Tellerbodens zugeordnet ist.
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Von der Befeuchtungsstation III gelangen die dort befeuchteten Teller
zu der in Fig. 2 a und 2b dargestellten Station beim Zentrieren des Tellers, die
vier auf einem gemeinsamen Kreis liegende und von einem gemeinsamen Antrieb in radialer
Richtung
bewegbare Zentrierrollen 9 aufweist. Die Wirkung weise dieser Zentriervorrichtung
ist unabhängig von dem Durchmesser des Tellers. Der in seiner Gebrauchslage befindliche,
zentrierte Teller steht dann auf einem pneumatisch anhebbaren Tisch 10 und einem
seiner Oberseite zugekehrten Saugkopf 12, der an einem Schwenkarm 11 sitzt, welcher
seinerseits an dem ersten der beiden Drehtische angeordnet ist.
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Durch die Saugwirkung ist der Teller im Bereich seines Bodens von
oben her erfaßt. Die beiden Drehtische IV und V sind von einem gemeinsamen Antrieb
mittels eines Malteserkreuzsystems, bestehend aus zwei miteinander gekoppelten Malteserkreuzen
13' und 13", antreibbar, wobei bei dem gewählten Beispiel der Drehtisch IV von einer
Station zur folgenden Station jeweils in einem Zeitintervall dreht, das halb so
lange dauert wie die anschließende Verweilzeit an der betreffenden Station, wogegen
beim Drehtisch V die das Drehen in Anspruch nehmende Zeit doppelt so lang ist wie
die folgende Verweilzeit. Die langsamere Drehbewegung des zweiten Tisches V ist
von dem mittels desselben durchgeführten, weiter unten beschriebenen Tauchglasurvorgang
bedingt.
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In der der beschriebenen Übergabestation folgenden ersten Arbeitsstation
a des Drehtisches IV (vgl.
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Fig. 1) erfolgt das Stempeln des Tellers mittels der in F i g. 4 dargestellten
Vorrichtung. Diese Vorrichtung besteht aus einer Farbwalze 14, die die Farbe auf
eine hin- und herbewegliche Rolle 15 überträgt, welche sich ihrerseits über eine
Glasplatte 16 bewegt und diese mit der Farbe versieht, die durch eine der Rolle
15 nachgeschaltete und mit deren Träger verbundene Spachtelvorrichtung glattgestrichen
wird.
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Durch Kippen der Glasplatte um etwa 1800 wird ein durch einen Hubkolben
17 auf- und abwärts bewegbarer Stempel 18 eingefärbt und durch sein Anheben das
Stempelbild auf den Boden des durch den Saug kopf 12 des Schwenkarmes 11 gehaltenen
Tellers 4 übertragen.
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An der folgenden Station des Drehtisches IV vollzieht sich nunmehr
das Glasieren der Unterseite des Tellers. Diese Station ist in drei Unterstationen
bt, b 2 und b 3 aufgeteilt (vgl. F i g. 1), die jeweils einer der drei Tellergrößen
entsprechend ausgebildet sind, wobei mittels einer Abtastvorrichtung jeweils die
der jeweiligen Tellergröße entsprechende Unterstation eingeschaltet wird. Die Ausbildung
einer solchen Unterstation ist im einzelnen aus F i g. 5 ersichtiicii.
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Die Tellerfahne des von dem Schwenkarm 11 gehaltenen Tellers wird
unten durch eine auswechsel bare Blende 20 bis auf den Tellerboden abgedeckt.
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Dann wird ein automatisch betätigbares Ventil 21 geöffnet, das einer
Düse 22 vorgeschaltet ist. Nach Öffnen des Ventils 21 wird die Unterseite des Teller
bodens mit Glasur besprüht. Während dieses Vorganges wird der Teller 4 mit der seine
UnterseIte abdeckenden Blende 20, wie durch den Pfeil in F i g. 5 angedeutet, gedreht.
Nach beendetem Glasieren wird das Drehen des Tellers fortgesetzt, bis die Glasur
23 abgetrocknet ist. Der Überschuß der Glasur 23 sammelt sich in einem Behälter
36 und gelangt von dort wieder in den Kreislauf.
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Bei der folgenden Weiterdrehung des ersten Tisches IV (F i g. 1)
gelangt der Teller an die Station c dieses Tisches, wo sein Wenden um 1800 mittels
der in Fig. 6 im einzelnen dargestellten Vorrichtung erfolgt.
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Die Betätigung dieser Wendevorrichtung ist von der Bewegung des Drehtisches
mit Hilfe eines Kegelrades 24 abgeleitet, das mit dem Schwenkarm 11 drehfest verbunden
ist und das sich beim Drehen des Tisches an einem ortsfesten schräg verzahnten Segment
25 abwälzt und den Arm 11, an dessen Sangkopf 12 der Teller gehalten wird, um 1800
dreht und in die aus Fig. 6 entnehmbare Lage bringt.
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Der nunmehr in umgekehrter Lage befindliche Teller wird mittels der
aus F i g. 7 ersichtlichen Vorrichtung dem zweiten Drehtisch V übergeben. An diesem
zweiten Drehtisch V sind ebenfalls um eine horizontale Achse verschwenkbare Arme
26 (F i g. 7) mit Saugern 35 angeordnet, die den bisher an dem Arm 11 des ersten
Drehtisches IV gehaltenen Teller erfassen. Die Bewegung des Armes in einer vertikalen,
im wesentlichen durch die Achse des zweiten Drehtisches V verlaufenden Ebene und
die das Abstellen des Vakuums des Saugkopfes am Arm 11 bewirkende Betätigung eines
für diesen Zweck vorgesehenen Ventils 27 sind von Nockenscheiben 28 und 29 gesteuert.
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An der folgenden Glasierstation d wird durch Verschwenken des Armes
26 nach unten der Teller in der aus Fig. 8 a ersichtlichen Lage in eine Glasurwanne
30, und zwar nach F i g. 1 am Anfang dieser Wanne, eingetaucht und bei der folgenden
Weiterdrehung des Tisches langsam durch diese Wanne hindurchbewegt, bis nach Erreichen
des Endes der Wanne 30 durch zweckentsprechende Steuerung mittels einer No cken
anordnung 31 das Zurückschwenken des Schwenkarmes 26 und damit das Wiederausheben
des Tellers 4 aus der Glasurwanne 30 erfolgt.
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Während dieses Vorgangs wird der Sauger 35 des Armes 26 und damit
der Teller 4 mittels einer biegsamen Welle 32 gedreht. Diese Drehung wird auch nach
Ausheben des Tellers fortgesetzt, bis die Glasur 23 angetrocknet ist. Gegebenenfalls
kann zusätzlich noch zur Beschleunigung dieses Vorganges eine nicht dargestellte
Heizvorrichtung vorgesehen sein.
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In Fig. 8b ist eine Vorrichtung veranschaulicht, welche ausschließt,
daß der Sauger 35 des Schwenkarmes 26 ohne Besetzung mit einem Teller 4 in die Glasur
23 eintaucht und dadurch verschmutzt wird.
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Zu diesem Zweck ist eine als Nockenscheibe 33 ausgebildete Blockiervorrichtung
vorgesehen, welche, von einer nicht dargestellten Abtastvorrichtung gesteuert, je
nach dem Vorhandensein oder Fehlen des Tellers 4 ausgeschwenkt oder blockiert wird
und im letzteren Falle ein Verschwenken des Armes 26 und damit ein Eintauchen des
Tellers 4 in die Glasur 23 verhindert. Der fertigglasierte Teller 4 wird an der
Station e (F i g. 1) in der gleichen Weise, wie an Hand der F i g. 6 beschrieben,
durch Drehen des ihn tragenden Armes durch ein am Arm befestigtes Ritzel, welches
mit dem Zahnsegment36 kämmt (Fig. 9), um 1800 in die normale Lage zurückgedreht
und in dieser mit seinem Fuß auf das Transportband 34 der Abgabestation VI abgesetzt,
welches den Teller 4 zu einer nicht dargestellten Glasurabputzmaschine transportiert,
worauf er fertig zum Einsetzen in die Brennkapsel ist.
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An den Stationen f und g (Fig. 1) des zweiten Drehtisches V werden
die an den Armen dieses Drehtisches angebrachten Sauger 35 gewaschen und getrocknet
und dadurch von Glasurrückständen und Feuchtigkeit befreit.
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Patentansprüche: 1. Glasuranlage für keramische Teller, insbesondere
Porzellanteller, mit einer Station zum Aufstrahlen der Glasur auf die Unterseite
des Tellerbodens, einer Wendestation zum Wenden der Teller um 1800, einer Station
zum Aufbringen der Glasur auf die anderen Tellerflächen und einer Station zum Abführen
der glasierten Teller, wobei diese Stationen miteinander verbunden und gemeinsam
gesteuert sind, d a d u r c h g e k e n n -zeichnet, daß die Anlage eine Station
(F i g. 2 a) zum Zentrieren (9) und (Fig. 2b) zum Erfassen (11) des Tellers (4)
an seiner Innenseite im Bereich des Tellerbodens durch Saugköpfe (12) zum Befördern
an die weitere Station (Fig. 5) zum Aufstrahlen der Glasur (23) auf den Tellerboden,
die eine Blende (20) zum Abdecken der Unterseite der Tellerfahne aufweist und bei
der der Teller ständig rotiert, ferner eine Station (Fig. 6), an der der Teller
um 1800 gedreht wird (24, 25), und weiter eine Station (F i g. 7, 8), bei der der
Tellerboden an seinem Bodenrand durch einen rotierenden (32) Sauger (35) gehalten
und dadurch abgedeckt ist, der Sauger (35) in einer vertikalen Ebene schwenkbar
und so in eine Glasurwanne (30) tauchbar ist, und schließlich eine Station (F i
g. 9) aufweist, die mit einem Saugkopf (12) den Teller (4) übernimmt und ihn um
1800 in die Gebrauchslage zurückdreht, und daß ferner alle diese Stationen auf zwei
Drehtischen (IV, V) angeordnet sind, die, von einem gemeinsamen Antrieb gedreht,
zusammenarbeiten.