Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Messeinrichtung
und ein Messverfahren für
Elektromotoren zur Verfügung
zu stellen, welche eine möglichst
effiziente Messung von einzelnen Parametern eines Elektromotors
erlaubt.
Diese
Aufgabe wird durch eine Messeinrichtung für Elektromotoren, insbesondere
für Spindelmotoren,
mit einer Motoraufnahme, in welcher der zu prüfende Elektromotor, dessen
relativ gegenüber
einem Stator um eine Drehachse drehbar gelagerter Rotor aufgrund
von Fertigungsungenauigkeiten mit einem Schlag behaftet ist, für die Messung
statorseitig positionierbar ist, gelöst, bei welcher die Messeinrichtung
eine mindestens einen ersten Schlagsensor aufweisende erste Schlagmesseinrichtung
umfasst, mit welcher an dem Rotor des in der Motoraufnahme gehaltenen
Elektromotors ein sich aus der Variation der Abstandswerte zwischen
dem ersten Schlagsensor und dem Rotor während einer Umdrehung ergebender
radialer Schlag des Rotors in einer ersten Richtung erfassbar ist,
und dass die Messeinrichtung eine mindestens einen zweiten Schlagsensor
aufweisende zweite Schlagmesseinrichtung umfasst, mit welcher an
dem Rotor ein sich aus der Variation der Abstandswerte zwischen
dem Schlagsensor und dem Rotor während
einer Umdrehung ergebender axialer Schlag des Rotors in der zweiten,
quer zur ersten Richtung verlaufenden Richtung gleichzeitig mit
dem radialen Schlag in der ersten Richtung erfassbar ist.
Der
Vorteil dieser Lösung
ist darin zu sehen, dass mit dieser die Möglichkeit besteht, gleichzeitig den
Schlag des Rotors in zwei quer zueinander verlaufenden Richtungen
zu messen und somit die Schlagmessung effizienter durchzuführen.
Ein
weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung ist noch darin zu sehen,
dass damit auch die Präzision
der Schlagmessung verbessert wird, da der Elektromotor hierzu nur
einmal in einer Motoraufnahme aufgenommen werden muss und somit
die Positionierfehler der Motoraufnahme in gleicher Weise in die
Präzision
der Schlagmessungen in beiden Richtungen eingeht und somit keine
zusätzlichen
Positionierfehler durch ein erneutes Aufnehmen des Elektromotors
für eine
weitere Schlagmessung auftreten können.
Die
Schlagsensoren können
prinzipiell so arbeiten, dass sie den Rotor berühren.
Besonders
zweckmäßig ist
es jedoch, insbesondere um die Präzision der Schlagmessung zu
verbessern und auch um bei hohen Drehzahlen arbeiten zu können, wenn
der erste Schlagsensor und der zweite Schlagsensor berührungslose
Sensoren sind.
Derartige
berührungslose
Sensoren könnten prinzipiell
induktive Sensoren sein. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die
Schlagsensoren kapazitive Sensoren sind.
Insbesondere
bei Verwendung von kapazitiven Sensoren besteht das Problem, dass
diese auf dem elektrisch leitenden Rotor Ladungsansammlungen und
Ladungsverschiebungen erzeugen, so dass die Gefahr besteht, dass
die Messung mit einem der Schlagsensoren die Messung des anderen
Schlagsensors beeinflusst.
Aus
diesem Grund ist vorzugsweise vorgesehen, dass eine Trägerfrequenz
des ersten Schlagsensors und eine Trägerfrequenz des zweiten Schlagsensors
phasenversetzt arbeiten, so dass dadurch eine gegenseitige Beeinflussung
der Schlagsensoren unterdrückt
werden kann. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Trägerfrequenz
des ersten Schlagsensors und die Trägerfrequenz des zweiten Schlagsensors
ungefähr
gegenphasig arbeiten, um eine weitgehende Unterdrückung der
Wechselwirkung der Schlagsensoren zu erreichen.
Da
die Schlagsensoren den jeweiligen Abstand zum Rotor möglichst
präzise,
insbesondere im Bereiche von Mikrometern, erfassen sollten, ist
eine exakte Positionierung der Schlagsensoren relativ zum Rotor
vor Durchführung
der Schlagmessung erforderlich. Aus diesem Grund ist vorzugsweise
vorgesehen, dass der erste Schlagsensor an einer ersten Sensorvorschubeinheit
gehalten und mit dieser in der ersten Richtung auf den Rotor zustellbar
ist.
Um
eine präzise
Positionierung des ersten Schlagsensors zu erreichen ist es besonders
günstig,
wenn zur Ansteuerung der ersten Sensorvorschubeinheit eine Steuerung
vorgesehen ist, welche den ersten Schlagsensor als Abstandssensor
beim Zustellen auf den Rotor einsetzt, so dass der Schlagsensor
selbst dazu eingesetzt werden kann, diesen für die spätere Schlagmessung in einem
optimalen Abstandsbereich zu positionieren.
Vorzugsweise
erfolgt durch die Steuerung ein Zustellen des ersten Schlagsensors
bei sich drehendem Rotor, um die optimale Position des Schlagsensors
entsprechend dem auftretenden Schlag festlegen zu können.
Darüber hinaus
sieht eine vorteilhafte Lösung
vor, dass der zweite Schlagsensor an einer zweiten Sensorvorschubeinheit
gehalten und mit dieser in der zweiten Richtung auf den Rotor zustellbar ist.
Vorzugsweise
ist dabei vorgesehen, dass zur Ansteuerung der zweiten Sensorvorschubeinheit eine
zweite Steuerung vorgesehen ist, welche dem zweiten Schlagsensor
als Abstandssensor beim Zustellen auf den Rotor einsetzt, so dass
auch bei der Positionierung des zweiten Schlagsensors dieser selbst
dazu eingesetzt werden kann, einen optimalen Abstand zum Rotor zur
Schlagmessung zu erreichen.
Insbesondere
erfolgt durch die Steuerung eine Zustellung des zweiten Schlagsensors
bei sich drehendem Rotor, um auch bei zweitem Schlagsensor dessen
optimale Position entsprechend dem auftretenden Schlag festlegen
zu können.
Um
möglichst
präzise
Schlagmessungen durchführen
zu können,
ist vorgesehen, dass die jeweilige Schlagmesseinrichtung bei jeder
einzelnen Umdrehung aus einer Vielzahl von Umdrehungen des Rotors
jeweils in denselben Drehstellungen des Rotors einen jeder einzelnen
Drehstellung zugeordneten Messwert für den Schlag in dieser Drehstellung bestimmt.
Insbesondere
entspricht der Messwert für den
Schlag in der jeweiligen Drehstellung einem Abstand zwischen dem
Rotor und dem jeweiligen Schlagsensor, welcher sich beispielsweise
aus einem Abstand der zur Messung herangezogenen Fläche des
Rotors und der Sensorfläche
des Schlagsensors ergibt.
Um
sicherzustellen, dass bei jeder einzelnen Umdrehung von einer Vielzahl
von Umdrehungen jeweils eine Schlagmessung in stets denselben Drehstellungen
des Rotors erfolgt, ist vorzugsweise vorgesehen, dass die Ermittlung
der einzelnen Drehstellung durch Synchronisation eines Triggersignals
zur Schlagmessung durch die jeweilige Schlagmesseinrichtung mit
der Drehbewegung des Rotors erfolgt.
Eine
derartige Synchronisation mit der Drehbewegung des Rotors könnte beispielsweise
dadurch erfolgen, dass eine Markierung des Rotors zur Synchronisation
detektiert wird.
Dies
hätte jedoch
zur Folge, dass zur Schlagmessung bei dem jeweiligen Elektromotor
in der Messeinrichtung der Rotor mit einer Markierung versehen werden
müsste.
Aus
diesem Grund ist vorzugsweise vorgesehen, dass die Synchronisation
der Schlagmessung durch die jeweilige Schlagmesseinrichtung mit
der Drehbewegung des Rotors markierungsfrei erfolgt.
Eine
derartige markierungsfreie Synchronisation der Schlagmessung mit
der Drehbewegung erfolgt bei einer bevorzugten Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Lösung durch
Erfassen des zeitlichen Verlaufs der Spannung an einem elektrischen Anschluss
des Elektromotors mit einer Spannungserfassungsschaltung.
Die
Spannungserfassungsschaltung könnte beispielsweise
Amplitudenmaxima der Spannung detektieren. Besonders günstig ist
es, wenn die Spannungserfassungsschaltung Nulldurchgänge der Spannung
an dem einen elektrischen Anschluss des Elektromotors erfasst.
Da
die Zahl der Nulldurchgänge
der Spannung auch davon abhängt,
wie groß die
Polzahl des Elektromotors ist, ist vorzugsweise vorgesehen, dass die
Spannungserfassungsschaltung nach Erfassen eines Nulldurchgangs
den der Polzahl des Elektromotors entsprechenden und den Beginn
der nächstfolgenden
Umdrehung anzeigenden Nulldurchgang erfasst, so dass die Möglichkeit
besteht, eindeutig den Beginn der nächsten Umdrehung des Rotors
zu erkennen und entsprechend die Schlagmessung zu synchronisieren.
Um
nun die einzelnen Drehstellungen des Rotors synchron zu der jeweiligen
Umdrehung festlegen zu können,
ist vorzugsweise vorgesehen, dass aus der Erfassung der jeweils
eine neue Umdrehung anzeigenden Nulldurchgänge phasenstarr ein entsprechendes
Triggersignal abgeleitet wird, durch welches eine Unterteilung jeder
Umdrehung des Rotors in eine definierte Anzahl von Drehstellungen
erfolgt, bei welchen ein Messwert des jeweiligen Schlagsensors zu
erfassen ist.
Für eine Auswertung
der Schlagmessung, insbesondere im Hinblick auf eine Differenzierung zwischen
einem wiederholbaren Schlag und einem nicht wiederholbaren Schlag
ist es besonders günstig,
wenn eine Messwerterfassung vorgesehen ist, die die von dem jeweiligen
Schlagsensor gemessenen Messwerte für jede einzelne Drehstellung
erfasst.
Die
Bestimmung des wiederholbaren Schlags könnte beispielsweise dadurch
erfolgen, dass die jeder einzelnen Drehstellung zugeordneten Messwerte
statistisch ausgewertet werden.
Eine
hinsichtlich der Durchführbarkeit
besonders günstige
Methode sieht vor, dass die Messwerterfassung aus den jeder einzelnen
Drehstellung zugeordneten Messwerten des jeweiligen Schlagsensors
einen Mittelwert bildet.
Bei
der Bildung eines derartigen Mittelwerts lässt sich der wiederholbare
Schlag im einfachsten Fall dadurch ermitteln, dass die Messwerterfassung die
maximale Differenz zwischen den Mittelwerten aller Drehstellungen
einer Umdrehung des Rotors bestimmt.
Bei
Errechnung der Mittelwerte der Messwerte ist ebenfalls zweckmäßig, den
nicht wiederholbaren Schlag dadurch zu bestimmen, dass die Abweichungen
der einzelnen Messwerte von dem Mittelwert errechnet werden. Aus
diesem Grund ist zweckmäßigerweise
vorgesehen, dass die Messwerterfassung bei jeder Drehstellung die
maximale Abweichung der Messwerte von dem Mittelwert bestimmt.
Der
nicht wiederholbare Schlag lässt
sich dann günstig
dadurch ermitteln, dass die Messwerterfassung die maximale Differenz
zwischen den zu allen Drehstellungen einer Umdrehung des Rotors ermittelten
maximalen Abweichungen bestimmt.
Eine
weitere vorteilhafte Vorgehensweise sieht vor, dass mit der Schlagmesseinrichtung
die zeitabhängig
ermittelten Messwerte für
den Schlag fouriertransformiert werden und dass ein daraus resultierendes
Frequenzspektrum ausgewertet wird.
Das
Auswerten eines aus der Schlagmessung durch Fouriertransformation
ermittelten Frequenzspektrums eröffnet
die Möglichkeit,
zusätzliche Erkenntnisse über möglicherweise
vorhandene Schäden,
insbesondere in der Lagerung des Rotors, zu erhalten.
Besonders
günstig
ist es dabei, wenn eine Analyse des Frequenzspektrums entsprechend
aller drehzahlharmonischer Frequenzen erfolgt. Diese Frequenzen
können
zusätzliche
Störfrequenzen sein,
die durch die Analyse erkannt werden können, oder auch Amplituden
höherer
Harmonischer. In jedem Fall ist es mit einer derartigen Analyse
möglich, Lagerprobleme
im weitesten Sinne, wie beispielsweise Lagerschäden oder mechanische Spannungszustände der
Lager, zu erkennen und gegebenenfalls im Hinblick auf ihre Relevanz
für den
Elektromotor quantitativ durch Ermittlung der Amplitude bei der
jeweiligen Frequenz für
ihre Relevanz hinsichtlich der Laufeigenschaften und Standzeit des
Elektromotors zu bewerten.
Ergänzend zu
den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Lösung sieht
eine weitere vorteilhafte Ausführungsform vor,
dass die Messeinrichtung eine Spannungsinduktionsmesseinrichtung
aufweist, welche eine in den nicht bestromten Wicklungen des Elektromotors
bei frei laufendem Rotor induzierte Spannung misst.
Der
Vorteil dieser erfindungsgemäßen Lösung ist
darin zu sehen, dass kein externer Antrieb des Rotors erforderlich
ist, um die in den Wicklungen induzierte Spannung zu messen. Vielmehr
ist es mit der erfindungsgemäßen Messeinrichtung
möglich, bei
frei laufendem Rotor die induzierte Spannung zu messen, wobei bei
frei laufendem Rotor davon auszugehen ist, dass der Rotor seine
Drehzahl aufgrund des fehlenden Antriebs stetig verringert.
Prinzipiell
wäre es
denkbar, den Rotor durch einen externen Motor anzutreiben und dann
die induzierte Spannung in den Wicklungen bei dem frei auslaufendem
Rotor zu messen.
Da
der Motor bei der erfindungsgemäßen Messeinrichtung
jedoch ohnehin mit seinen Wicklungsanschlüssen angeschlossen sein muss,
ist vorzugsweise vorgesehen, dass die Spannungsinduktionsmesseinrichtung über eine
Umschalteinheit mit den Wicklungen verbunden ist und dass die Umschalteinheit
derart schaltbar ist, dass die induzierte Spannung unmittelbar nach
einem Abschalten einer Bestromung des Elektromotors messbar ist.
Damit
entfällt
ein zusätzlicher
Antrieb für
die Messung der induzierten Spannung und im übrigen ist die Messung der
induzierten Spannung, beispielsweise unmittelbar im Anschluss an
die Schlagmessung, möglich,
so dass die Messung der induzierten Spannung äußerst zeitökonomisch, nämlich in
der ohnehin erforderlichen Auslaufphase des Elektromotors nach der
Schlagmessung, durchgeführt
werden kann.
Um
auch in der Auslaufphase des Rotors die induzierte Spannung bei
einer bestimmten Nenndrehzahl ermitteln zu können, ist vorzugsweise vorgesehen,
dass die Messeinrichtung im Anschluss an ein Betreiben des Elektromotors
bei der Nenndrehzahl bei frei auslaufendem Rotor mittels eines Rechners
die durch Verringerung der Drehzahl des Rotors beeinflussten Amplitudenmaxima
und Nulldurchgänge
der induzierten Spannung ermittelt und an diese Werte einen theoretischen
Verlauf der induzierten Spannung anpasst und mit diesem angepassten
theoretischen Verlauf die Amplitudenwerte der induzierten Spannung
und Nulldurchgänge
der induzierten Spannung für
ein ungebremstes Drehen des Rotors bei der Nenndrehzahl ermittelt.
Aufgrund
dieser Rechenoperation ist es somit möglich, die in den Wicklungen
induzierte Spannung bei einer bestimmten Nenndrehzahl zu ermitteln,
ohne den Rotor während
der Ermittlung bei der Nenndrehzahl antreiben zu müssen.
Besonders
günstig
lässt sich
dies dann durchführen,
wenn der Rechner den zeitlichen Verlauf der Amplitude der induzierten
Spannung mittels einer an Amplitudenmaxima der induzierten Spannung
angepassten Hüllkurve
erfasst.
Um
weitere Parameter des Elektromotors mittels der erfindungsgemäßen Messeinrichtung
bestimmen zu können,
ist vorzugsweise vorgesehen, dass die Messeinrichtung eine Induktivitätsmesseinrichtung
und einen externen Schrittmotor zum Antreiben des Rotors aufweist,
dass mit dem Schrittmotor der Rotor in einzelne Drehstellungen drehbar
ist und dass die Induktivitätsmesseinrichtung
mit den Wicklungsanschlüssen
des Elektromotors verbindbar ist, so dass zu jeder Drehstellung
ein Messwert der Induktivität
von Wicklungen des Elektromotors erfassbar ist.
Ferner
ist zur Bestimmung weiterer Parameter vorgesehen, dass die Messeinrichtung
eine einen Streuflusssensor umfassende Streufluss-Messeinrichtung
aufweist und dass der Streuflusssensor in einer Messposition bei
auslaufendem Rotor ohne Bestromung desselben einen Minimalwert und
einen Maximalwert des magnetischen Streuflusses an einer bestimmten
Stelle des Rotors misst.
Schließlich sieht
eine weitere vorteilhafte Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Messeinrichtung
vor, dass diese eine Wicklungswiderstandsmesseinrichtung umfasst,
welche den Widerstand der Wicklungen des stehenden Elektromotors
misst.
Darüber hinaus
wird die eingangs genannte Aufgabe durch ein Messverfahren für Elektromotoren,
insbesondere für
Spindelmotoren, bei dem der zu prüfende Elektromotor, dessen
relativ gegenüber einem
Stator um eine Drehachse drehbar gelagerter Rotor aufgrund von Fertigungsungenauigkeiten
mit einem Schlag behaftet ist, für
die Messung statorseitig in einer Motoraufnahme positioniert wird,
gelöst, bei
welchem mit einer mindestens einen ersten Schlagsensor aufweisenden
ersten Schlagmesseinrichtung an dem Rotor des in der Motoraufnahme
gehaltenen Elektromotors ein sich aus der Variation der Abstandswerte
zwischen dem ersten Schlagsensor und dem Rotor während einer Umdrehung ergebender
radialer Schlag des Rotors in einer ersten Richtung erfasst wird,
und dass mit einer mindestens einen zweiten Schlagsensor aufweisenden
zweiten Schlagmesseinrichtung an dem Rotor ein sich aus der Variation
der Abstandswerte zwischen dem zweiten Schlagsensor und dem Rotor
während
einer Umdrehung ergebender axialer Schlag des Rotors in einer zweiten,
quer zur ersten Richtung verlaufenden Richtung gleichzeitig mit
dem radialen Schlag in der ersten Richtung erfasst wird.
Der
Vorteil des erfindungsgemäßen Messverfahrens
ist darin zu sehen, dass damit die Möglichkeit besteht, Schlagmessungen
in zwei quer zueinander verlaufenden Richtungen möglichst
zeiteffizient und mit hoher Präzision
durchzuführen,
da die Durchführung
der Messung in einer einzigen Motoraufspannung durchführbar ist.
Weitere
vorteilhafte Aspekte des erfindungsgemäßen Messverfahrens und weitere
Ausführungsformen
erfindungsgemäßer Messverfahren
sind Gegenstand der weiteren Verfahrensansprüche.
Außerdem sind
weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung
sowie der zeichnerischen Darstellung eines Ausführungsbeispiels.
In
der Zeichnung zeigen:
1 einen
Querschnitt durch ein Ausführungsbeispiel
eines mit einer Messeinrichtung und einem Messverfahren zu vermessenden
Elektromotors, in diesem Fall eines Spindelmotors;
2 eine
Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels
einer Vorrichtung einer Messeinrichtung;
3 eine
Darstellung der Vorrichtung gemäß 2 in
Verbindung mit einem schematischen Blockdiagramm der zugeordneten
Messauswertung der Messeinrichtung;
4 eine
schematische Darstellung eines Stators des zu vermessenden Elektromotors
mit Wicklungen und einem detaillierten Anschlußschema;
5 eine
schematische Darstellung zur Ermittlung eines der Drehzahl des Elektromotors
synchronen Ausgangssignals;
6 eine
schematische Darstellung zur Erfassung von Messwerten am Beispiel
von Messwerten für
den radialen Schlag;
7 eine
schematische Darstellung zur Ermittlung von Mittelwerten zur Bestimmung
eines wiederholbaren radialen Schlags und eine zusätzliche Darstellung
von Messwerten des radialen Schlags, die ein Maß für einen nicht wiederholbaren
radialen Schlag ergeben;
8 eine
schematische Darstellung eines Frequenzspektrums, gewonnen aus einer
Fouriertransformation von Messwerten der Schlagmessung;
9 eine
schematische Darstellung des zeitlichen Verlaufs einer in Wicklungen
eines Elektromotors mit frei auslaufendem Rotor induzierten Spannung über der
Zeit und
10 eine
schematische Darstellung eines rechnerisch ermittelten Verlaufs
einer in Wicklungen des Elektromotors bei einer Nenndrehzahl induzierten
Spannung.
Ein
zur Vermessung mit der Vorrichtung und dem Verfahren beispielhaft
vorgesehener Elektromotor 10 ist ein in 1 dargestellter
sogenannter Spindelmotor, welcher eine Basisplatte 11 aufweist,
welche eine fest mit dieser verbundene Welle 12 trägt, an welcher
mit zwei im Abstand voneinander angeordneten Lagern 14 und 16 ein
Rotor 18 um eine Drehachse 20 drehbar gelagert
ist.
Der
Rotor 18 ist glockenähnlich
ausgebildet und übergreift
einen Stator 22, welcher an der Basisplatte 11 ebenfalls
fixiert gehalten ist und Polschuhe 24 sowie diese umgebende
Wicklungen 26 aufweist, welche über durch die Basisplatte 11 geführte Kontaktstifte 28 bestrombar
sind.
Ferner
trägt der
Rotor 18 den Polschuhen 24 zugewandte und an einer
Innenseite desselben angeordnete Permanentmagnete 30.
Der
Rotor 18 eines derartigen Spindelmotors 10 dient üblicherweise
dazu, Festplatten, Magnetplatten oder ähnliche optisch oder magnetisch
beschreibbare Elemente aufzunehmen und rotierend anzutreiben und
weist hierzu eine kreiszylindrisch zur Drehachse 20 verlaufende äußere Mantelfläche 32 sowie
eine sich an die Mantelfläche 32 anschließende Flanschfläche 34 auf,
welche in einem definierten Winkel, vorzugsweise senkrecht zur Mantelfläche 32 verläuft, beispielsweise
parallel zu einer Ebene 36, die sich senkrecht zur Drehachse 20 erstreckt.
Ferner weist der Rotor 18 auf einer der Flanschfläche 34 gegenüberliegenden
Seite eine Oberseite 38 auf.
Ungenauigkeiten
bei der Fertigung der Welle 12, der Lager 14 und 16 und
des Rotors 18 führen nun
insgesamt bei dem um die Drehachse 20 rotierenden Rotor 18 zu
einem sogenannten radialen Schlag RS des Rotors 18, welcher
sich dadurch äußert, daß bei Beobachtung
einer relativ zur Basisplatte 11 festgelegten erste Stelle 51 des
Rotors 18 die rotierende Mantelfläche 32 – wie durch
die Pfeile in 1 übertrieben dargestellt – radial
zur Drehachse 20 sich zu bewegen scheint.
Darüber hinaus
weist der Rotor 18 ebenfalls durch Ungenauigkeiten bei
der Fertigung einen sogenannten axialen Schlag AS auf, welcher sich
dadurch äußert, daß bei Beobachtung
an einer relativ zur Basisplatte 11 festliegenden zweiten
Stelle 52 sich die mit dem Rotor 18 umlaufende
Flanschfläche 34 in Richtung
parallel zur Drehachse 20 zu bewegen scheint.
Der
radiale Schlag RS und der axiale Schlag AS des Rotors 18 definieren
nun ein Maß für die Präzision,
mit welcher der Rotor 18 um die Drehachse 20 drehbar
gelagert und geführt
ist.
Zur
Bestimmung des radialen Schlags RS und des axialen Schlags AS ist
eine als Ganzes mit 40 bezeichnete und in 2 dargestellte
Messeinrichtung vorgesehen, welche eine Motoraufnahme 42 aufweist,
mit welcher die Basisplatte 11 des Spindelmotors 10 fixierbar
ist.
Vorzugsweise
ist dabei die Motoraufnahme 42 als die Basisplatte 11 definiert
aufnehmende und fixierende, insbesondere gesteuert fixierende Motoraufnahme 42 ausgebildet.
Ferner
ist die Motoraufnahme 42 vorzugsweise auf einem Schlitten 44 angeordnet,
welcher mittels einer Schlittenführung 46 in
einer Richtung 48, welche in 2 senkrecht
zur Zeichnungsebene verläuft,
bewegbar ist, wobei der Schlitten 44 von einer Montagestellung,
in welcher die Basisplatte 11 in die Motoraufnahme 42 einsetzbar
ist, in eine Messstellung bewegbar ist, welche in 2 dargestellt
ist.
In
dieser Messstellung steht der Schlitten 44 in einer definierten
Position relativ zu einem Gestell 50 der Messeinrichtung 40 und
somit steht auch aufgrund der präzisen
Positionierung der Basisplatte 11 des Elektromotors 10 relativ
zur Motoraufnahme 42 und somit zum Schlitten 44 der
zu vermessende Elektromotor 10 mit seinem Rotor 18 in
einer definierten Position, so daß auch die Drehachse 20 relativ zum
Gestell 50 definiert ausgerichtet und festgelegt ist.
Zum
Bewegen und Positionieren des Schlittens 44 relativ zum
Gestell 50 ist vorzugsweise ein an dem Gestell 50 gehaltener
Vorschubantrieb 52 vorgesehen, welcher mit dem Schlitten 44 gekoppelt
ist und mit welchem der Schlitten 44 in die Richtung 48 gesteuert
verfahrbar und positionierbar ist.
An
dem Gestell 50 ist weiter eine als Ganzes mit 60 bezeichnete
erste Sensorvorschubeinheit vorgesehen, welche einen ersten Sensorschlitten 62 aufweist,
der an einer ersten Schlittenführung 64 relativ
zum Gestell 50 in einer ersten Richtung 66 bewegbar
geführt
ist und mittels eines ersten Vorschubantriebs 68 in Richtung
der ersten Richtung 66 gesteuert bewegbar und positionierbar
ist.
Vorzugsweise
verläuft
dabei die erste Richtung 66 in einer ersten Ebene 67,
welche sich quer zu der Drehachse 20 des in der Messstellung
stehenden Elektromotors 10 erstreckt. Beispielsweise ist
vorgesehen, daß die
erste Richtung 66 die Drehachse 20 schneidet,
vorzugsweise unter einem rechten Winkel.
An
dem ersten Sensorschlitten 62 ist ein erster Schlagsensor 70 angeordnet,
und zwar so, daß eine
erste Sensorfläche 72 desselben
der Mantelfläche 32 des
in der Messstellung stehenden Elektromotors 10 zugewandt
ist.
Mit
der ersten Sensorvorschubeinheit 66 besteht somit die Möglichkeit,
den ersten Schlagsensor 70 mit seiner ersten Sensorfläche 72 von
einer beim Einfahren des Elektromotors 10 in die Messstellung zurückgezogenen
Stellung in der ersten Richtung 66 soweit auf den Rotor 18 zu
zubewegen, daß die
erste Sensorfläche 72 des
ersten Schlagsenors 70 in einer in 2 dargestellten
Detektionsstellung nahe der Mantelfläche 32 steht.
Ferner
ist am Gestell 50 eine zweite Sensorvorschubeinheit 80 vorgesehen,
welche einen zweiten Sensorschlitten 82 aufweist, der mittels
einer zweiten Schlittenführung 84 in
einer zweiten Richtung 86 relativ zum Gestell 50 bewegbar
ist, wobei hierzu ein zweiter Vorschubantrieb 88 vorgesehen ist,
um den zweiten Sensorschlitten 82 in der zweiten Richtung 86 positionsgesteuert
bewegen und positionieren zu können.
Die
zweite Richtung 86 verläuft
dabei in einer zweiten Ebene 87, welche sich quer zu der
Ebene 36 erstreckt, in welcher die Flanschfläche 34 liegt.
Vorzugsweise
verläuft
die Ebene 87 parallel zur Drehachse 20 des in
der Messstellung stehenden Elektromotors und somit insbesondere
senkrecht zur Ebene 36.
An
dem zweiten Sensorschlitten 82 ist ein zweiter Schlagsensor 90 gehalten,
welcher durch den zweiten Sensorschlitten 82 in Richtung
der Flanschfläche 34 des
in der Messstellung stehenden Elektromotors 10 bis in eine
in 2 dargestellte Detektionsstellung zustellbar ist,
in welcher die Sensorfläche 92 in
einem geeigneten Abstand von der Flanschfläche 34 steht.
Zur
Durchführung
der Schlagmessung des Rotors 18 ist ein als Ganzes mit 100 bezeichneter Zentralrechner
vorgesehen, welcher einen Prozessor 102, einen Speicher 104 und
eine Datenein-/ausgabeeinheit 106 aufweist. Mit dem Zentralrechner 100 ist über die
Datenein-/ausgabeeinheit 106 einer Drehzahlsteuerung 108 für den Betrieb
des Elektromotors 10 eine Drehzahl vorgegeben, welche eine Drei-Phasen-Treiberschaltung 110 ansteuert,
die ihrerseits über
einen ebenfalls von der Datenein-/ausgabeeinheit 106 ansteuerbare
erste Umschalteinheit 112 den Elektromotor 10 betreibt.
Ist
dabei der Elektromotor 10 ein Drehstrommotor so umfaßt der Stator,
wie in 4 schematisch dargestellt, drei Wicklungen 114, 116, 118,
die einerseits in einem Sternpunkt 120 miteinander verbunden
sind und andererseits drei durch die Kontaktstifte 28 gebildete
elektrische Anschlüsse 122, 124, 126 aufweisen,
welche ihrerseits über
die erste Umschalteinheit 112 mit den entsprechenden Stromanschlüssen 132, 134 und 136 am
Ausgang der Drei-Phasen-Treiberschaltung 110 verbunden
sind.
Ferner
ist die Drei-Phasen-Treiberschaltung 110 noch mit einem
weiteren Ausgang 138 versehen, an welchem die Spannung
von einem der drei Stromanschlüsse 132, 134 und 136 anliegt
wenn die erste Umschalteinheit 112 durchgeschaltet ist,
so daß eine
Verbindung zwischen den Stromanschlüssen 132, 134, 136 und
den elektrischen Anschlüssen 122, 124 und 126 der
Wicklungen 114, 116, 118 besteht.
Die
an dem Ausgang 138 anliegende Spannung U von einem der
Stromanschlüsse 132, 134 oder 136 ist
in 5 für
das Beispiel eines sechs-poligen Elektromotors 10 dargestellt,
wobei sich die jeweils anliegende Spannung U zwischen + Ub und – Ub sich ändert. Bei
dieser Spannung U werden jeweils die Nulldurchgänge NU derselben von einer
Abtastschaltung 140 erfaßt und dieses, in 5 dargestellte
Abtastsignal AT wird durch Teilen durch die halbe Polzahl in ein
Ausgangssignal A der Abtastschaltung 140 umgesetzt, welches
hinsichtlich seines zeitlichen Verlaufs exakt drehzahlsynchron zur Drehung
des Rotors 18 ist und exakt eine Umdrehung UD des Rotors 18 um
die Drehachse 20 repräsentiert.
Das
heißt,
daß das
Ausgangssignal A phasenrichtig zur Drehung des Rotors 18 ist,
wobei dieses Ausgangssignal A ohne zusätzliche Markierung des Rotors 18 einfach
durch Verwenden des Elektromotors 10 als Sensor generiert
wird.
Dieses
Ausgangssignal A wird durch zwei phasenstarr arbeitende Schaltungen
oder PLL-Schaltungen 142 und 144 multipliziert,
beispielsweise in der PLL-Schaltung 142 um
einen ersten Faktor und in der PLL-Schaltung 144 um einen
zweiten Faktor, und ein von der PLL-Schaltung 144 erzeugtes
Triggersignal T wird dazu verwendet, Messungen mit den Schlagsensoren 70, 90 zu
einem jeweiligen Triggerzeitpunkt TZ zu triggern, wobei jeder Triggerzeitpunkt
TZ einer Drehstellung des Rotors 18 entspricht.
Zur
Schlagmessung mit dem ersten Schlagsensor 70 ist diesem,
wie in 3 dargestellt, ein erster Sensorverstärker 150 zugeordnet,
dessen Ausgangssignal durch einen ersten variablen Verstärker 152 weiter
verstärkt
wird, dann durch eine erste Schaltstufe 154 geschaltet
und durch einen ersten Endverstärker 156 soweit
verstärkt
wird, daß dieses
durch die Datenein-/ausgabeeinheit 106 des Zentralrechners 100 erfassbar
ist. Der erste Schlagsensor 70, der erste Sensorverstärker 150,
der erste variable Verstärker 152,
die erste Schaltstufe 154 und der erste Endverstärker 156 bilden
insgesamt eine erste Schlagmesseinrichtung 158.
Des
weiteren ist dem zweiten Schlagsensor 90 ein zweiter Sensorverstärker 160,
ein zweiter variabler Verstärker 162,
eine zweite Schaltstufe 164 und ein zweiter Endverstärker 166 zugeordnet,
die mit dem zweiten Schlagsensor 90 zusammen eine zweite
Schlagmesseinrichtung 168 bilden und die in gleicher Weise
arbeiten wie die entsprechenden Komponenten 150 bis 156,
welche dem ersten Schlagsensor 70 zugeordnet sind.
Das
Triggersignal T wird dabei der ersten Schaltstufe 154 und
der zweiten Schaltstufe 164 gleichzeitig zugeführt, so
daß ein
zum Triggerzeitpunkt TZ eines positiven Triggersignals T vorliegender
Messwert M des jeweiligen Schlagsensors 70, 90 dann
durch die Endverstärker 156 bzw. 166 verstärkt und
der Datenein-/ausgabeeinheit 106 des Zentralrechners 100 zugeführt und
von dieser gespeichert wird.
Da
die Schlagsensoren 70, 90 Abstandssensoren sind
und somit jeweils den Abstand der Mantelfläche 32 von der ersten
Sensorfläche 72 bzw.
den Abstand der Flanschfläche 34 von
der zweiten Sensorfläche 92 ermitteln,
wird zu jedem einzelnen Triggerzeitpunkt TZ und somit zu jeder zugehörigen Drehstellung
des Rotors 18 als Messwert M ein entsprechender, vom Schlagsensor 70 bzw. 90 erfaßter Abstandswert
ermittelt, wobei der radiale Schlag RS und der axiale Schlag AS
sich aus der Variation der von den Schlagsensoren 70 bzw. 90 gemessenen Abstandswerte
pro Umdrehung UD ergibt.
Die
sich dabei beispielsweise für
den radialen Schlag RS ergebenden Messwerte M1 bis MN zu jedem Triggerzeitpunkt
TZ1 bis TZN während
einer Umdrehung UD sind in 6 schematisch
dargestellt. Die Summe der Messwerte M1 bis MN ergibt dabei beispielsweise
einen sinusähnlichen
Schlagverlauf SV für
den radialen Schlag RS, wobei der Schlagverlauf SV aber auch völlig anders
sein kann.
Da
die Triggerzeitpunkte TZ1 bis TZN bei jeder Umdrehung UD einer Messung
an derselben Stelle des Rotors 18, das heißt bei derselben
Drehstellung des Rotors 18, entsprechen, können die Messwerte
M1 bis MN vieler aufeinanderfolgender Umdrehungen UD, bezogen auf
die einzelnen Darstellungen aufsummiert und gemittelt werden, so
daß sich
für jede
einzelne Drehstellung ein Mittelwert MM1 ... MMN aus der Vielzahl
der für
diese Drehstellung bei der Vielzahl von Umdrehungen US gemessenen
Messwerte M1 ... MN bestimmen läßt, und
diese Mittelwerte MM1 ... MMN ergeben einen in 7 dargestellten
gemittelten Verlauf SVM, welcher ein Maß für den wiederholbaren radialen Schlag
RRS darstellt, das heißt
ein Maß für alle Abweichungen, die
bei jeder Umdrehung sich wiederholend bei exakt demselben Drehwinkel
auftreten. Beispielsweise wäre
eine Ursache für
einen derartigen wiederholbaren radialen Schlag RRS, dargestellt
durch den Verlauf SVM eine Formabweichung der Mantelfläche 32 von
der exakten kreiszylindrischen Form zur Drehachse 20.
Der
maximal wiederholbare Schlag stellt dabei die maximale Differenz
der für
eine Umdrehung bestimmten Mittelwerte MM dar und läßt sich
durch den Zentralrechner 100 dadurch ermitteln, daß die maximale
Differenz der während
einer Umdrehung UD auftretenden Mittelwerte bestimmt wird.
Zusätzlich zu
dem Verlauf SVM werden die Abweichungen aller erfaßten Messwerte
M von dem Verlauf SVM erfaßt,
die üblicherweise
zu einer dem Verlauf SVM folgenden Bandbreite B führen, welche ein
Maß für den nicht
wiederholbaren radialen Schlag NRRS darstellt, welcher beispielsweise
durch die Lager 14, 16 entstehen kann, wenn diese
Kugellager sind und die Kugeln ihrerseits geometrische Abweichungen
von der idealen Kugelform haben, wobei die geometrischen Abweichungen
aufgrund der Drehung der Kugeln zu statistischen Veränderungen
der Zentrierung des Rotors 18 relativ zur Drehachse 20 und somit
zu einem nicht wiederholbaren radialen Schlag NRRS führen.
Darüber hinaus
läßt sich
der nicht wiederholbare Schlag NRRS von dem Zentralrechner 100 dadurch
bestimmen, daß für jede einzelne
Drehstellung die maximale Abweichung der zu dieser Drehstellung aufgrund
der Vielzahl von Umdrehungen ermittelten Messwerte M von dem Mittelwert
bestimmt wird und dann die maximale Differenz zwischen den zu allen Drehstellungen
einer Umdrehung des Rotors ermittelten maximalen Abweichung bestimmt
wird.
Aus
denselben Gründen
wird von dem zweiten Schlagsensor 90 ein wiederholbarer
axialer Schlag RAS und ein nicht wiederholbar axialer Schlag NRAS
nach derselben Vorgehensweise ermittelt.
Die
Schlagsensoren 70, 90 sind vorzugsweise kapazitive
Sensoren, die, wenn sie gleichzeitig arbeiten, zu Ladungsverschiebungen
auf dem elektrisch leitenden Rotor 18 führen. Aus diesem Grund wird
zur gleichzeitigen und synchronen Messung des radialen Schlags RS
und des axialen Schlags AS ein Betrieb der Schlagsensoren 70, 90 dergestalt
vorgesehen, daß diese
um 180° phasenversetzt
sind, das heißt
jeweils mit einer Trägerfrequenz
betrieben werden, wobei die eine gegenüber der anderen um 180° phasenversetzt
ist.
Ferner
ist, um die Schlagsensoren 70, 90 präzise auf
die Mantelfläche 32 bzw.
die Flanschfläche 34 zur
Schlagmessung mittels der Sensorvorschubeinheiten 60 bzw. 80 zustellen
zu können,
vorzugsweise vorgesehen, daß der
entsprechende Vorschubantrieb 68 bzw. 88 vom Zentralrechner 100 über eine
Ansteuerstufe 170 bzw. 172 ansteuerbar ist, wobei
die Ansteuerstufen 170 bzw. 172 vom Zentralrechner 100 derart
betrieben werden, daß bei
Annäherung
an die Mantelfläche 32 bzw.
die Flanschfläche 34 der
Schlagsensor 70 bzw. 90 als Abstandssensor eingesetzt
wird und somit ein optimaler Messabstand zwischen dem ersten Schlagsensor 70 und der
Mantelfläche 32 bzw.
dem zweiten Schlagsensor 90 und der Flanschfläche 34 durch
Messung des Abstandes mittels der später zur Schlagmessung einzusetzenden
Schlagsensoren 70 bzw. 90 einstellbar ist.
Darüber hinaus
besteht mittels des Zentralrechners 100 die Möglichkeit,
eine Fouriertransformation der bei den einzelnen Umdrehungen UD
zu den einzelnen Triggerzeitpunkten TZ erfaßten Messwerte M durchzuführen und
die Amplitude AF der einzelnen Frequenzkomponenten, insbesondere
die Amplituden AF der Harmonischen HA1 und alle folgenden, dargestellt
als Frequenzspektrum über
der Frequenz f zu analysieren. Dabei kann davon ausgegangen werden,
daß der
jeweilige Schlag nur Frequenzanteile liefert, die der ersten Harmonischen HA1
der Drehzahl entsprechen und alle höheren Harmonischen HA2 und
folgende stellen Störfrequenzen,
beispielsweise erzeugt durch die Lager 14 und 16,
dar. Durch Analyse der über
der ersten Harmonischen HA1 liegenden Frequenzkomponenten, insbesondere
höherer
Harmonischen HA2 und folgende, dargestellt in 8,
besteht somit die Möglichkeit, gegebenenfalls
festzustellen, ob nennenswerte Schäden in den Lagern 14 und 16 vorliegen.
Darüber hinaus
besteht noch die Möglichkeit,
den radialen Schlag RS und den axialen Schlag AS bei unterschiedlichen
Drehzahlen zu messen und festzustellen, inwieweit sich die Amplituden
der einzelnen Harmonischen HA verändern.
Um
den Elektromotor 10 nach ergänzend im Hinblick auf weitere
Parameter ohne nennenswerten zusätzlichen
Zeitaufwand vermessen zu können,
insbesondere im nichtbestromten Zustand, ist zusätzlich zur ersten Umschalteinheit 112,
eine zweite Umschalteinheit 174 vorgesehen, welche ebenfalls
mit den elektrischen Anschlüssen 122, 124 und 126 des Stators 22 verbunden
ist und vom Zentralrechner 100 stets so angesteuert wird,
daß diese
alternativ zur ersten Umschalteinheit 112 durchschaltet.
Das
heißt,
daß die
zweite Umschalteinheit 174 stets dann durchgeschaltet ist,
wenn die erste Umschalteinheit 112 nicht durchgeschaltet
ist, und umgekehrt.
Über die
zweite Umschalteinheit 174 ist eine dritte Umschalteinheit 176 mit
den elektrischen Anschlüssen 122, 124 und 126 verbindbar,
welche in der Lage ist, wahlweise entweder eine Spannungsinduktionsmesseinrichtung 180,
eine Induktivitätsmesseinrichtung 182 sowie
eine Wicklungswiderstandsmesseinrichtung 184 mit den elektrischen
Anschlüssen 122, 124 und 126 über die
zweite Umschalteinheit 174 zu verbinden, wobei die Spannungsinduktionsmesseinrichtung 180,
die Induktivitätsmesseinrichtung 182 und
die Wicklungswiderstandsmesseinrichtung 184 jeweils ihrerseits
mit der Datenein-/ausgabeeinheit 106 des Zentralrechners 100 verbunden sind
und somit in der Lage sind, die jeweiligen Messwerte dem Zentralrechner 100 zu übermitteln.
Hierzu
wird beispielsweise mittels der Spannungsinduktionsmesseinrichtung 180 bei
sich im Freilauf drehendem Rotor 18 die in den Wicklungen 114, 116 und 118 des
Stators 22 induzierte Spannung UI erfaßt, wobei in 9 der zeitliche
Verlauf der Spannung UI an einem der elektrischen Anschlüsse 122, 124 oder 126 dargestellt
ist. Die Spannung UI fällt
dabei bei freilaufendem Rotor 18, das heißt unmittelbar
nach Abschalten der Bestromung der Wicklungen 114, 116 und 118,
hinsichtlich ihrer Amplitude AI sehr schnell ab und außerdem ändert sich
die Frequenz sehr schnell, da die Drehzahl des Rotors 18, insbesondere
bei einem Rotor 18 mit geringer Masse, aufgrund der Reibung
in den Lagern 14, 16 sehr stark abnimmt. Aus dem
in 9 schematisch skizzierten Verlauf der Spannung
UI läßt sich
aufgrund des schnellen Abfalls der Amplitude AI und des schnellen
Abfalls der Drehzahl, welcher zu sich rapide vergrößernden
Abständen
von Nulldurchgängen N1,
N2, ... der Spannung UI führt,
die tatsächlich
bei einer bestimmten Nenndrehzahl induzierte Spannung in den einzelnen
Wicklungen 114, 116 und 118 nicht direkt
ermitteln. Aus diesem Grund wird von der Spannungsinduktionsmesseinrichtung 180 hinsichtlich
der aufeinanderfolgenden Amplitudenwerte AI1, AI2, AI3, AI4 etc.
sowie der aufeinanderfolgenden Nulldurchgänge N1, N2, N3, N4 etc. exakt über einen möglichst
langen Messzeitraum tM erfaßt
und dann im Zentralrechner 100 eine Hüllkurve H an diese Werte angepaßt, aus
welcher sich unter Berücksichtigung
des Zusammenhangs zwischen der Drehzahl des Rotors 18,
der Veränderung
der Drehzahl des Rotors 18 aufgrund seiner Abbremsung und
der dabei in den Wicklungen 114, 116 und 118 induzierten Spannung
UI ermitteln läßt, wie
der Verlauf der induzierten Spannung UI' ohne Abbremsung des Rotors wäre, wie
in 10 dargestellt, so daß sich die Nulldurchgänge N1' etc. sowie die Werte
AI1' etc. für die Spannung
UI' ohne Abbremsung
des Rotors 18 ergeben, aus denen dann die in den Wicklungen 114, 116 und 118 induzierte
Spannung UI' für den Fall
eines mit konstanter Drehzahl freilaufenden Rotors 18 ermittelbar
ist.
Die
Induktivitätsmesseinrichtung 182 misst dagegen
die Induktivität
bei stehendem Rotor 18, wobei hierzu der Rotor 18 über eine
ganze Umdrehung in einzelne Winkelstellungen zu bringen ist, um
die Induktivität
der Wicklungen 114, 116 und 118 in einzelnen
Winkelschritten messen zu können.
Aus
diesem Grund ist ein Schrittmotor 190 mit einer koaxial
zur Drehachse 20 des in der Messstellung stehenden Elektromotors 10 verlaufenden Antriebswelle 192 vorgesehen,
die an ihrem dem Rotor 18 zugewandten Ende ein Kupplungselement 194,
beispielsweise einen Glockenkörper
aus weichelastischem Material aufweist, wobei die gesamte Einheit
aus Schrittmotor 190, Antriebswelle 192 und Kupplungselement 194 zum
Ankoppeln des Schrittmotors an den Rotor 18 des in der
Messstellung stehenden Elektromotors 10 auf diesen zu bewegbar
ist, so daß das
Kupplungselement 194 mit der Oberseite 38 des
Rotors 18 in Berührung
bringbar ist, um diesen anzutreiben.
Der
Schrittmotor 190 ist dabei, wie in 3 dargestellt, über eine
Ansteuerstufe 196 vom Zentralrechner 100 in einzelnen
Winkelinkrementen ansteuerbar, so daß der Zentralrechner 100 einerseits
den Rotor 18 mittels des Schrittmotors 190 in
einzelne Winkelstellungen drehen und andererseits über die Induktivitätsmesseinrichtung 182 die
entsprechende Induktivität
der Wicklungen 114, 116 und 118 bestimmen
und den einzelnen Drehstellungen zugeordnet aufzeichnen kann.
Darüber hinaus
besteht mit der Wicklungswiderstandsmesseinrichtung 184 noch
zusätzlich
die Möglichkeit,
den elektrischen Widerstand der einzelnen Wicklungen 114, 116 und 118 bei
stillstehendem Rotor 18 mittels des Zentralrechners 100 zu
bestimmen, wobei dies nicht winkelabhängig erfolgen muß.
Zur
Messung des Streuflusses des Elektromotors 10 ist an dem
Gestell 50 noch ein Streuflusssensor 200 gehalten,
welcher mit einer Streuflusserfassungseinrichtung 202 verbunden
ist, um den Streufluß des
Rotors 18 zu messen.
Hierzu
wird der Rotor 18 um die Drehachse 20 rotierend
angetrieben und dann wird im Leerlauf, das heißt bei rotierendem nicht bestromtem
Stator 22, über
den Streuflusssensor 200 mit der Streuflusserfassungseinrichtung 202,
welche eine Streuflussmesseinrichtung 204 darstellen, der
Streufluß des Rotors 18 an
einer bestimmten Stelle hinsichtlich seines Minimalwerts und seines
Maximalwerts ermittelt.
Diese
von der Streuflussmesseinrichtung 204 ermittelten Minimal-
und Maximalwerte werden ebenfalls der Datenein-/ausgabeeinheit 106 übermittelt
und dann im Zentralrechner 100 zu dem jeweiligen Elektromotor 10 abgespeichert.
Ferner
ist noch eine Strommesseinrichtung 206 vorgesehen, mit
welcher der von der Drei-Phasen-Treiberschaltung 110 den
Wicklungen 112, 114, 116 zugeführte Strom
erfassbar und dem Zentralrechner 100 übermittelbar ist.