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DE10260736A1 - Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von feinkörnigen Feststoffen - Google Patents

Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von feinkörnigen Feststoffen Download PDF

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Publication number
DE10260736A1
DE10260736A1 DE10260736A DE10260736A DE10260736A1 DE 10260736 A1 DE10260736 A1 DE 10260736A1 DE 10260736 A DE10260736 A DE 10260736A DE 10260736 A DE10260736 A DE 10260736A DE 10260736 A1 DE10260736 A1 DE 10260736A1
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DE
Germany
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reactor
gas
fluidized bed
gas supply
mixing chamber
Prior art date
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Withdrawn
Application number
DE10260736A
Other languages
English (en)
Inventor
Nikola Dr. Anastasijevic
Martin Dr. Hirsch
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Outokumpu Oyj
Original Assignee
Outokumpu Oyj
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Outokumpu Oyj filed Critical Outokumpu Oyj
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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Wärmebehandlung von Feststoffen, insbesondere zur thermischen Spaltung von Salzen, bei dem die Feststoffe in einem Reaktor (1) mit Wirbelschicht auf eine Temperatur von 200 bis 1400 DEG C erhitzt werden, sowie eine entsprechende Anlage. Um die Energieausnutzung sowie die Salzspaltung zu verbessern, wird vorgeschlagen, ein erstes Gas oder Gasgemisch von unten durch ein vorzugsweise zentrales Gaszufuhrrohr (3) in eine Wirbelmischkammer (7) des Reaktors (1) einzuführen, wobei das Gaszufuhrrohr (3) wenigstens teilweise von einer durch Zufuhr von Fluidisierungsgas fluidisierten, stationären Ringwirbelschicht (10) umgeben wird, und die Gasgeschwindigkeiten des ersten Gases oder Gasgemisches sowie des Fluidisierungsgases für die Ringwirbelschicht (10) derart eingestellt werden, dass die Partikel-Froude-Zahlen in dem Gaszufuhrrohr (3) zwischen 1 und 100, in der Ringwirbelschicht (10) zwischen 0,02 und 2 sowie in der Wirbelmischkammer (7) zwischen 0,3 und 30 betragen.

Description

  • Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Wärmebehandlung von feinkörnigen Feststoffen, insbesondere zur thermischen Spaltung von Salzen, bei dem die Feststoffe in einem Reaktor mit Wirbelschicht auf eine Temperatur von 200 bis 1400 °C erhitzt werden, sowie eine entsprechende Anlage.
  • Derartige Verfahren und Anlagen sind bspw. aus der DE 27 10 978 A1 zur thermischen Spaltung von überwiegend Eisensulfat enthaltenden Salzen in Eisenoxid und Schwefeldioxid in einer zirkulierenden Wirbelschicht eines Reaktors bekannt. Am Boden des Reaktors wird zur Fluidisierung des Feststoffs Primärluft zugeführt, während zusätzlich Sekundärluft in den oberen Abschnitt des Reaktors eingeleitet wird. Zwischen der Primärluft- und der Sekundärluftzuleitung wird Brennstoff in den Reaktor eingebracht. Grundsätzlich wird zuerst eine unvollständige Verbrennung des Brennstoffs zur Erzeugung einer reduzierenden Atmosphäre in dem Reaktor bevorzugt, wodurch die Salzspaltung verbessert wird. In einem zweiten Schritt wird durch Zufuhr von Sekundärluft eine vollständige Verbrennung des Brennstoffes ermöglicht. Zur Fluidisierung des Feststoffs ist jedoch ein großer Primärluftanteil notwendig, der zu einer weitergehenden Verbrennung des Brennstoffs führt. Eine Verringerung der Primärluftmenge bewirkt dagegen eine nur unzureichende Fluidisierung des Feststoffs, was zu einem geringeren Wärmeaustausch führt. Die Primärluftmenge ist daher nur in engen Grenzen einstellbar. Darüber hinaus muss für eine ausreichende Vermischung der Sekundärluft mit dem Brennstoff die Einleitung der Sekundärluft aufwendig gestaltet werden.
  • Ein ähnliche Verfahren ist aus der DE 24 08 308 C2 zur Herstellung von Magnesiumoxid und Schwefeldioxid aus Magnesiumsulfat bekannt. Hierzu wird in einem Wirbelschichtofen Magnesiumsulfat während der Verbrennung eines Brennstoffs thermisch gespalten.
  • Darüber hinaus sind allgemein zur Wärmebehandlung von Feststoffen Reaktoren bekannt, deren Wirbelschicht entweder stationär oder zirkulierend ausgebildet ist. Allerdings ist die bei Anwendung einer stationären Wirbelschicht erzielte Energieausnutzung verbesserungsbedürftig. Dies liegt insbesondere daran, dass der Stoff- und Wärmeaustausch aufgrund des vergleichsweise geringen Fluidisierungsgrades eher mäßig ist. Demgegenüber weisen zirkulierende Wirbelschichten aufgrund des höheren Fluidisierungsgrades bessere Stoff- und Wärmeaustauschbedingungen auf, sind jedoch hinsichtlich ihrer Feststoffverweilzeit beschränkt.
  • Beschreibung der Erfindung
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, bei der Wärmebehandlung von feinkörnigen Feststoffen die Wärme- und Stoffaustauschbedingungen sowie die Salzspaltung zu verbessern.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren der eingangs genannten Art gelöst, bei dem ein erstes Gas oder Gasgemisch von unten durch ein vorzugsweise zentral angeordnetes Gaszufuhrrohr (Zentralrohr) in eine Wirbelmischkammer des Reaktors eingeführt wird, wobei das Zentralrohr wenigstens teilweise von einer durch Zufuhr von Fluidisierungsgas fluidisierten, stationären Ringwirbelschicht umgeben wird, und bei dem die Gasgeschwindigkeiten des ersten Gases oder Gasgemisches sowie des Fluidisierungsgases für die Ringwirbelschicht derart eingestellt werden, dass die Partikel-Froude-Zahlen in dem Zentralrohr zwischen 1 und 100, in der Ringwirbelschicht zwischen 0,02 und 2 sowie in der Wirbelmischkammer zwischen 0,3 und 30 betragen.
  • Überraschenderweise lassen sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bei der Wärmebehandlung, insbesondere der thermischen Salzspaltung, die Vorteile einer stationären Wirbelschicht, wie ausreichend lange Feststoffverweilzeit, und die einer zirkulären Wirbelschicht, wie guter Stoff- und Wärmeaustausch, unter Vermeidung der Nachteile beider Systeme miteinander verbinden. Beim Passieren des oberen Bereichs des Zentralrohrs reißt das erste Gas bzw. Gasgemisch Feststoff aus dem ringförmigen stationären Wirbelbett, welches als Ringwirbelschicht bezeichnet wird, bis in die Wirbelmischkammer mit, wobei sich aufgrund der hohen Geschwindigkeitsunterschiede zwischen Feststoff und erstem Gas eine intensiv durchmischte Suspension bildet und ein optimaler Wärme- und Stoffaustausch zwischen den beiden Phasen erreicht wird. Durch entsprechende Einstellung des Füllstandes in der Ringwirbelschicht sowie der Gasgeschwindigkeiten des ersten Gases bzw. Gasgemisches und des Fluidisierungsgases kann die Feststoffbeladung der Suspension oberhalb des Mündungsbereiches des Zentralrohrs in weiten Bereichen variiert werden, so dass der Druckverlust des ersten Gases zwischen dem Mündungsbereich des Zentralrohrs und dem oberen Austritt der Wirbelmischkammer zwischen 1 mbar und 100 mbar liegen kann. Im Falle hoher Feststoffbeladungen der Suspension in der Wirbelmischkammer regnet ein Großteil der Feststoffe aus der Suspension aus und fällt in die Ringwirbelschicht zurück. Diese Rückführung wird interne Feststoffrezirkulation genannt, wobei der in dieser internen Kreislaufströmung zirkulierende Feststoffstrom normalerweise bedeutend größer als die dem Reaktor von außen zugeführte Feststoffmenge ist. Der (geringere) Anteil an nicht ausfallendem Feststoff wird zusammen mit dem ersten Gas bzw. Gasgemisch aus der Wirbelmischkammer ausgetragen. Die Verweilzeit des Feststoffs in dem Reaktor kann durch die Wahl von Höhe und Querschnittsfläche der Ringwirbelschicht in weiten Grenzen verändert und der angestrebten Wärmebe handlung angepasst werden. Aufgrund der hohen Feststoffbeladung einerseits und der guten Suspendierung des Feststoffs im Gasstrom andererseits ergeben sich oberhalb des Mündungsbereiches des Zentralrohrs hervorragende Bedingungen für guten Stoff- und Wärmeaustausch. Der mit dem Gasstrom aus dem Reaktor ausgetragene Anteil an Feststoff wird vom Gasstrom abgetrennt und dem Reaktor vollständig oder zumindest teilweise wieder zurückgeführt, wobei die Rückführung zweckmäßigerweise in die stationäre Wirbelschicht erfolgt. Der auf diese Weise in die Ringwirbelschicht zurückgeführte Feststoffmassenstrom liegt normalerweise in der gleichen Größenordnung wie der dem Reaktor von außen zugeführte Feststoffmassenstrom. Abgesehen von der hervorragenden Energieausnutzung besteht ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens in der Möglichkeit, durch Änderung der Strömungsgeschwindigkeiten des ersten Gases bzw. Gasgemisches und des Fluidisierungsgases den Energietransfer des Verfahrens und den Stoffdurchsatz schnell, einfach und zuverlässig den Anforderungen anzupassen. Daher ist es möglich, die Menge des zugeführten Fluidisierungsgases (Primärgas) so zu dosieren, dass sich in der Ringwirbelschicht bspw. eine reduzierende Atmosphäre einsteht, während in der Wirbelmischkammer ein intensiver Wärmeaustausch stattfindet.
  • Um einen besonders effektiven Wärmeaustausch in der Wirbelmischkammer und eine ausreichende Verweilzeit in dem Reaktor sicherzustellen, werden die Gasgeschwindigkeiten des ersten Gasgemisches und des Fluidisierungsgases für das Wirbelbett vorzugsweise derart eingestellt, dass die dimensionslose Partikel-Froude-Zahlen (Frp) in dem Zentralrohr 1,15 bis 20, insbesondere etwa zwischen 7 und 8, in der Ringwirbelschicht 0,115 bis 1,15, insbesondere etwa zwischen 0,4 und 0,5, und/oder in der Wirbelmischkammer 0,37 bis 3,7, insbesondere etwa zwischen 1,5 und 1,8, betragen. Dabei sind die Partikel-Froude-Zahlen jeweils nach der folgenden Gleichung definiert:
    Figure 00050001
    mit
    u = effektive Geschwindigkeit der Gasströmung in m/s ρs = Dichte eines Feststoffpartikels in kg/m3 ρf = effektive Dichte des Fluidisierungsgases in kg/m3 dp = mittlerer Durchmesser der beim Reaktorbetrieb vorliegenden Partikel des Reaktorinventars (bzw. der sich bildenden Teilchen) in m g = Gravitationskonstante in m/s2.
  • Bei der Anwendung dieser Gleichung gilt zu berücksichtigen, dass dp nicht den mittleren Durchmesser (d50) des eingesetzten Materials bezeichnet, sondern den mittleren Durchmesser des sich während des Betriebs des Reaktors bildenden Reaktorinventars, welcher von dem mittleren Durchmesser des eingesetzten Materials (Primärteilchen) signifikant abweichen kann. Auch aus sehr feinkörnigem Material mit einem mittleren Durchmesser von bspw. 3 bis 10 μm können sich bspw. während der Wärmebehandlung Teilchen (Sekundärteilchen) mit einem mittleren Durchmesser von 20 bis 30 μm bilden. Andererseits zerfallen manche Materialien, bspw. Erze, während der Wärmebehandlung.
  • In Weiterbildung des Erfindungsgedankens wird vorgeschlagen, den Füllstand an Feststoff in dem Reaktor so einzustellen, dass sich die Ringwirbelschicht bspw. zumindest teilweise um einige Zentimeter über das obere Mündungsende des Zentralrohrs hinaus erstreckt und somit ständig Feststoff in das erste Gas oder Gasgemisch eingetragen und von dem Gasstrom zu der oberhalb des Mündungsbereichs des Zentralrohres befindlichen Wirbelmischkammer mitgeführt wird. Auf diese Weise wird eine besonders hohe Feststoffbeladung der Suspension oberhalb des Mündungsbereiches des Zentralrohrs erreicht.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann insbesondere sulfathaltiger Feststoff, wie bspw. Eisensulfat oder Magnesiumsulfat, einer effektiven Wärmebehandlung ausgesetzt werden, um insbesondere Oxide aus den Salzen zu erhalten. Die Feststoffe können dabei auf z.B. etwa 350°C vorgewärmt in den Reaktor eingebracht werden.
  • Die Erzeugung der für den Reaktorbetrieb notwendigen Wärmemenge kann auf jede dem Fachmann zu diesem Zweck bekannte Weise erfolgen, bspw. auch durch Innenverbrennung von Brennstoff in dem Reaktor. Hierbei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, den Reaktor bei einem Druck von 0.8 bis 10 bar und besonders bevorzugt bei Atmosphärendruck zu betreiben. Dem Reaktor kann über das Zentralrohr heißes Gas, bspw. auf etwa 300 bis 500°C vorgewärmte Luft, zugeführt werden. Auch als Fluidisierungsgas kann dem Reaktor auf etwa 300 bis 500°C vorgewärmte Luft zugeführt werden. Der Brennstoff wird dabei vorzugsweise in der Ringwirbelschicht unter reduzierender Atmosphäre nur unvollständig verbrannt und brennt erst in der Wirbelmischkammer vollständig aus.
  • Dem Reaktor können eine oder mehrere Vorwärmstufen vorgeschaltet sein, in denen die Feststoffe vor der Wärmebehandlung in dem Reaktor in einer Vorwärmstufe suspendiert, getrocknet und/oder vorgewärmt werden, wobei zumindest ein Teil des Feuchtigkeitsgehaltes der Feststoffe entfernt werden kann.
  • Eine Verwertung des anfallenden schwefeldioxidreichen Abgases des Reaktors lässt sich erreichen, wenn dem Reaktor eine Anlage zur Produktion von Schwefelsäure nachgeschaltet ist.
  • Eine erfindungsgemäße Anlage, welche insbesondere zur Durchführung des zuvor beschriebenen Verfahrens geeignet ist, weist einen als Wirbelschichtreak tor ausgebildeten Reaktor zur Wärmebehandlung von feinkörnigen Feststoffen, insbesondere Salzen auf, wobei der Reaktor ein Gaszuführungssystem aufweist, welches derart ausgebildet ist, dass durch das Gaszuführungssystem strömendes Gas Feststoff aus einer stationären Ringwirbelschicht, die das Gaszuführungssystem wenigstens teilweise umgibt, in die Wirbelmischkammer mitreißt. Vorzugsweise erstreckt sich dieses Gaszuführungssystem bis in die Wirbelmischkammer. Es ist jedoch auch möglich, das Gaszuführungssystem unterhalb der Oberfläche der Ringwirbelschicht enden zu lassen. Das Gas wird dann bspw. über seitliche Öffnungen in die Ringwirbelschicht eingebracht, wobei es aufgrund seiner Strömungsgeschwindigkeit Feststoff aus der Ringwirbelschicht in die Wirbelmischkammer mitreißt.
  • Erfindungsgemäß weist das Gaszuführungssystem vorzugsweise ein sich vom unteren Bereich des Reaktors im Wesentlichen vertikal nach oben vorzugsweise bis in die Wirbelmischkammer des Reaktors erstreckendes Zentralrohr auf, welches von einer wenigstens teilweise um das Zentralrohr herumführenden Kammer umgeben ist, in der die stationäre Ringwirbelschicht ausgebildet ist. Das Zentralrohr kann an seiner Austrittsöffnung als Düse ausgebildet sein und/oder eine oder mehrere, verteilt angeordnete Öffnungen in seiner Mantelfläche aufweisen, so dass während des Reaktorbetriebs ständig Feststoff über die Öffnungen in das Zentralrohr gelangt und mit dem ersten Gas oder Gasgemisch durch das Zentralrohr bis in die Wirbelmischkammer mitgeführt wird. Selbstverständlich können in dem Reaktor auch zwei oder mehr Zentralrohre mit unterschiedlichen oder gleichen Ausmaßen und Form vorgesehen sein. Vorzugsweise ist jedoch wenigstens eines der Zentralrohre, bezogen auf die Querschnittsfläche des Reaktors, in etwa mittig angeordnet.
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist dem Reaktor ein Abscheiden, insbesondere ein Zyklon, zur Abtrennung von Feststoffen nachgeschaltet, wobei der Abscheider eine zu der Ringwirbelschicht des Reaktors und/oder eine zu einer nachgeschalteten Behandlungsstufe führende Feststoffleitung aufweist. Das fertige Produkt kann erfindungsgemäß auch direkt aus dem Reaktor über eine aus der Ringwirbelschicht des Reaktor führende Feststoffleitung entnommen werden.
  • Um eine zuverlässige Fluidisierung des Feststoffes und die Ausbildung einer stationären Wirbelschicht zu ermöglichen, ist in der ringförmigen Kammer des Reaktors ein Gasverteiler vorgesehen, welcher die Kammer in eine obere Ringwirbelschicht und eine untere Gasverteilerkammer unterteilt, wobei die Gasverteilerkammer mit einer Zufuhrleitung für Fluidisierungsgas verbunden ist. Anstelle der Gasverteilerkammer kann auch ein aus Rohren und/oder Düsen aufgebauter Gasverteiler bzw. eine Windbox vorgesehen sein.
  • Zur Verwertung des in dem Reaktor anfallenden Abgases, das einen Anteil an Schwefeldioxid aufweist, ist dem Reaktor nach einer Ausführungsform der Erfindung eine Anlage zur Herstellung von Schwefelsäure nachgeschaltet.
  • In der Ringwirbelschicht und/oder der Wirbelmischkammer des Reaktors können erfindungsgemäß Einrichtungen zum Umlenken der Feststoff- und/oder Fluidströme vorgesehen sein. So ist es bspw. möglich, ein ringförmiges Wehr, dessen Durchmesser zwischen dem des Zentralrohrs und dem der Reaktorwand liegt, derart in der Ringwirbelschicht zu positionieren, dass die Oberkante des Wehrs über das sich im Betrieb einstellende Feststoffniveau ragt, während die Unterkante des Wehrs im Abstand zu dem Gasverteiler oder dgl. angeordnet ist. Feststoffe, die in der Nähe der Reaktorwand aus der Wirbelmischkammer ausregnen, müssen so zunächst das Wehr an dessen Unterkante passieren, bevor sie von der Gasströmung des Zentralrohrs wieder in die Wirbelmischkammer mitgerissen werden können. Auf diese Weise wird ein Feststoffaustausch in der Ringwirbelschicht erzwungen, so dass sich eine gleichmäßigere Verweilzeit des Feststoffs in der Ringwirbelschicht einstellt.
  • Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels und der Zeichnung. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.
  • Kurzbeschreibung der Zeichnungen
  • Die einzige Figur zeigt ein Prozessdiagramm eines Verfahrens und einer Anlage gemäß eines Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung.
  • Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
  • Bei dem in 1 dargestellten Verfahren, welches insbesondere zur Wärmebehandlung sulfathaltiger Salze und dgl. Feststoffe geeignet ist, wird in einen Reaktor 1 über eine Zufuhrleitung 2 ein Feststoff eingebracht. Der bspw. zylindrische Reaktor 1 weist ein etwa koaxial mit seiner Längsachse angeordnetes Zentralrohr 3 auf, welches sich vom Boden des Reaktors 1 aus im Wesentlichen vertikal nach oben erstreckt.
  • Im Bereich des Bodens des Reaktors 1 ist eine ringförmige Gasverteilerkammer 4 vorgesehen, die nach oben durch einen Durchtrittsöffnungen aufweisenden Gasverteiler 5 abgeschlossen wird. In die Gasverteilerkammer 4 mündet eine Zufuhrleitung 6.
  • In dem vertikal oberen Bereich des Reaktors 1, der eine Wirbelmischkammer 7 bildet, ist eine Ausbringleitung 8 angeordnet, die in einen als Zyklon ausgebildeten Abscheider 9 mündet.
  • Wird nun ein Feststoff über die Zufuhrleitung 2 in den Reaktor 1 eingebracht, bildet sich auf dem Gasverteiler 5 eine das Zentralrohr 3 ringförmig umgebende Schicht aus, die als Ringwirbelschicht 10 bezeichnet wird. Durch die Zufuhrleitung 6 in die Gasverteilerkammer 4 eingeleitetes Fluidisierungsgas strömt durch den Gasverteiler 5 und fluidisiert die Ringwirbelschicht 10, so dass sich ein stationäres Wirbelbett ausbildet. Die Geschwindigkeit der dem Reaktor 1 zugeführten Gase wird dabei so eingestellt, dass die Partikel-Froude-Zahl in der Ringwirbelschicht 10 etwa 0,4 bis 0,5 beträgt.
  • Durch die Zufuhr von weiterem Feststoff in die Ringwirbelschicht 10 steigt das Feststoff-Niveau in dem Reaktor 1 so weit an, dass Feststoff in die Mündung des Zentralrohres 3 gelangt. Durch das Zentralrohr 3 wird gleichzeitig erwärmte Luft in den Reaktor 1 eingeleitet. Die Geschwindigkeit des dem Reaktor 1 zugeführten Gases wird vorzugsweise so eingestellt, dass die Partikel-Froude-Zahl in dem Zentralrohr 3 etwa 7 bis 8 und in der Wirbelmischkammer etwa 1,5 bis 1,8 beträgt. Aufgrund dieser hohen Gasgeschwindigkeiten reißt das durch das Zentralrohr strömende Gas beim Passieren des oberen Mündungsbereichs Feststoff aus der stationären Ringwirbelschicht 10 in die Wirbelmischkammer 7 mit.
  • Durch die Überhöhung des Niveaus der Ringwirbelschicht 10 gegenüber der Oberkante des Zentralrohres 3 läuft Feststoff über diese Kante in das Zentralrohr 3 über, wodurch sich eine intensiv durchmischte Suspension ausbildet. Die Oberkante des Zentralrohres 3 kann hierbei gerade, gewellt oder anders geformt, z.B. gezackt sein. Es kann auch seitliche Eintrittsöffnungen im Mantelbereich aufweisen. Infolge der Verminderung der Strömungsgeschwindigkeit durch die Expansion des Gasstrahls nach Verlassen des Zentralrohrs und/oder durch Auftreffen auf eine der Reaktorwände verlieren die mitgerissenen Feststoffe rasch an Geschwindigkeit und fallen teilweise wieder in die Ringwirbelschicht 10 zurück. Der Anteil an nicht ausfallendem Feststoff wird zusammen mit dem Gasstrom über die Leitung 8 aus dem Reaktor 1 ausgetragen. Dabei stellt sich zwischen den Reaktorbereichen der stationären Ringwirbelschicht 10 und der Wirbelmischkammer 7 eine Feststoffkreislaufströmung ein, durch welche ein guter Wärmeaustausch gewährleistet wird. Vor der Weiterverarbeitung wird der über die Leitung 8 ausgetragene Feststoff in dem Zyklon 9 von den Gasen oder Gasgemischen abgetrennt.
  • Bei dem in der Figur dargestellten Verfahren wird bspw. über eine Förderschnecke feinkörniges, vorgewärmtes Salz mit einer Körngröße von weniger als 3 mm dem Reaktor 1 aufgegeben und in der Ringwirbelschicht 10 durch vorgewärmte Luft (Primärluft) fluidisiert. Gleichzeitig wird bspw. gasförmiger Brennstoff zusammen mit der Primärluft oder fester oder flüssiger Brennstoff über eine separate Zuführleitung 11 in die Ringwirbelschicht 10 eingebracht. Dort wird der Brennstoff unter reduzierenden Bedingungen unvollständig verbrannt. Die Menge der zur Fluidisierung zugeführten Primärluft kann in großen Bereichen variiert werden, so dass sich in der Ringwirbelschicht 10 eine bspw. stark reduzierende Atmosphäre einstellt, die eine Salzspaltung begünstigt. Ein Großteil des Wärmeaustausches findet in der Wirbelmischkammer 7 statt und wird folglich durch eine Veränderung der Zufuhr von Fluidisierungsgas in die Ringwirbelschicht 10 nicht stark beeinflusst. Die Verringerung der zugeführten Primärluftmenge verhindert zudem eine zu starke Abkühlung des Feststoffes, so dass dieser wärmer bleibt.
  • Durch das Zentralrohr 3 wird dem Reaktor 1 vorgewärmte Luft (Sekundärluft) zugeführt, so dass in der Wirbelmischkammer eine intensive Durchmischung des vorverbrannten Brennstoffs mit der Sekundärluft ermöglicht wird. Unter diesen oxidierenden Bedingungen wird in der Wirbelmischkammer 7 ein im Wesentlichen vollständiger Ausbrand des Brennstoffs erreicht, wobei gleichzeitig ein intensiver Wärmeaustausch stattfindet. Über das Zentralrohr 3 kann weiterer Brennstoff zugeführt werden, so dass der Energieeintrag in den Reaktor 1 geregelt werden kann, ohne die reduzierenden Bedingungen in der Ringwirbelschicht 10 zu verändern. Die Einleitung der Sekundärluft durch das Zentralrohr 3 erfolgt konstruktiv auf einfache Weise, so dass die Herstellungskosten des Reaktors 1 gesenkt werden können.
  • Der Anteil des Feststoffes, der aufgrund der hohen Geschwindigkeiten des durch das Zentralrohr 3 strömenden Gases beim Passieren mitgerissen und durch die Leitung 8 in den Zyklon 9 ausgetragen wird, kann entweder dosiert über die Leitung 12 wieder in die Ringwirbelschicht 10 zurückgeführt werden, um so den Füllstand des Feststoffs in dem Reaktor 1 zu regeln, oder zusammen mit dem aus der Ringwirbelschicht 10 entnommenen Feststoffstrom über die Leitung 13 einer Nachbehandlung zugeleitet zu werden.
  • Das Abgas des dem Reaktor 1 nachgeschalteten Zyklon 9 kann über Leitung 14 einer nicht dargestellten Anlage zur Produktion von Schwefelsäure zugeführt werden. Auf diese Weise lässt sich das in dem Abgas enthaltene Schwefeldioxid nutzen.
  • Durch die Veränderung der Zufuhr von Luft durch die Leitung 6 (Primärluft) und der Brennstoffmenge in der Ringwirbelschicht 10 lassen sich auch gezielt Nitrate oder Chloride sowohl unter reduzierenden als auch oxidierenden Bedingungen spalten, indem der Brennstoff nicht der Ringwirbelschicht 10 sondern erst der Wirbelmischkammer 7 zugegeben wird. Ebenso ist eine Spaltung von anderen Sulfaten, wie etwa Magnesiumsulfat, einem Abfallprodukt der Düngemittelherstellung, möglich.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand von zwei den Erfindungsgedanken demonstrierenden, diesen jedoch nicht beschränkenden Beispielen erläutert.
  • Beispiel 1 (thermische Spaltung von Eisensulfat)
  • In einer Anlage gemäß der Figur wurden über Leitung 2 in die Ringwirbelschicht 240 kg/h vorgewärmtes Eisensulfat mit einer Temperatur von 350°C in den Reaktor 1 eingebracht. Gleichzeitig wurde über Leitung 6 in die Gasverteilerkammer 4 eine Gemisch aus 20 Nm3/h vorgewärmte Luft mit einer Temperatur von 350°C sowie 17 kg/h Brennstoff (40000 kJ/kg) eingebracht und unter reduzierender Atmosphäre in der Ringwirbelschicht 10 verbrannt.
  • Über das Zentralrohr 3 wurden weitere 180 Nm3/h vorgewärmte Luft mit einer Temperatur von 350°C in den Reaktor 1 eingebracht, die sich mit dem Feststoff aus der Ringwirbelschicht 10, dem unvollständig verbrannten Brennstoff und der Primärluft vermischte. In der Wirbelmischkammer 7 brannte der Brennstoff dann vollständig aus. Hierbei entstanden 310 Nm3/h Abgas mit einer Temperatur von 950°C und einem Schwefeldioxidgehalt von 9,5%, der über Leitung 8 aus dem Reaktor 1 abgeführt wurde. Aus der Ringwirbelschicht 10 konnten auf diese Weise 120 kg/h Eisenoxid über Leitung 13 abgezogen werden.
  • Beispiel 2 (thermische Spaltung von Magnesiumsulfat)
  • Über Leitung 2 wurden dem Reaktor 2,39 t/h vorgewärmtes, wasserfreies Magnesiumsulfat mit einer Temperatur von 350°C in die Ringwirbelschicht 10 aufgegeben. Dort wurde der Feststoff mit 200 Nm3/h vorgewärmter Luft mit einer Temperatur von 400°C über die Gasverteilerkammer 4 fluidisiert. Zusätzlich wurden über die Gasverteilerkammer 450 kg/h Brennstoff (40000 kJ/kg) in den Reaktor eingebracht. Der Brennstoff wurde in der Ringwirbelschicht 10 unter reduzierender Atmosphäre unvollständig verbrannt.
  • Über das Zentralrohr 3 wurden dem Reaktor 1 gleichzeitig 3800 Nm3/h vorgewärmte Luft mit einer Temperatur von 400°C zugeführt, die sich mit dem Fest stoff aus der Ringwirbelschicht 10, dem unvollständig verbrannten Brennstoff und der über Leitung 6 zugeführten Primärluft vermischte. In der Wirbelmischkammer 7 brannte der Brennstoff dann vollständig aus, wobei 4500 Nm3/h Abgas mit einer Temperatur von 1130°C und einem Schwefeldioxidgehalt von 10,5% entstand, das über Leitung 8 aus dem Reaktor 1 abgeführt wurde. Gleichzeitig konnten 1,07 t/h Magnesiumoxid über Leitung 13 aus der Ringwirbelschicht 10 abgezogen werden.
    • 1
    Reaktor
    2
    Zufuhrleitung
    3
    Zentralrohr
    4
    Gasverteilerkammer
    5
    Gasverteiler
    6
    Zufuhrleitung
    7
    Wirbelmischkammer
    8
    Leitung
    9
    Abscheider
    10
    Ringwirbelschicht
    11
    Brennstoffzufuhr
    12
    Feststoffrückführleitung
    13
    Feststoffleitung
    14
    Abgasleitung

Claims (17)

  1. Verfahren zur Wärmebehandlung von feinkörnigen Feststoffen, insbesondere zur thermischen Spaltung von Salzen, bei dem die Feststoffe in einem Reaktor (1) mit Wirbelschicht auf eine Temperatur von 200 bis 1400°C erhitzt werden, dadurch gekennzeichnet, dass ein erstes Gas oder Gasgemisch von unten durch ein vorzugsweise zentrales Gaszufuhrrohr (3) in eine Wirbelmischkammer (7) des Reaktors (1) eingeführt wird, wobei das Gaszufuhrrohr (3) wenigstens teilweise von einer durch Zufuhr von Fluidisierungsgas fluidisierten, stationären Ringwirbelschicht (10) umgeben wird, und dass die Gasgeschwindigkeiten des ersten Gases oder Gasgemisches sowie des Fluidisierungsgases für die Ringwirbelschicht (10) derart eingestellt werden, dass die Partikel-Froude-Zahlen in dem Gaszufuhrrohr (3) zwischen 1 und 100, in der Ringwirbelschicht (10) zwischen 0,02 und 2 sowie in der Wirbelmischkammer (7) zwischen 0,3 und 30 betragen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel-Froude-Zahl in dem Gaszufuhrrohr (3) zwischen 1,15 und 20, insbesondere etwa zwischen 7 und 8, beträgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel-Froude-Zahl in der Ringwirbelschicht (10) zwischen 0,115 und 1,15, insbesondere etwa zwischen 0,4 und 0,5, beträgt.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel-Froude-Zahl in der Wirbelmischkammer (7) zwischen 0,37 und 3,7, insbesondere etwa zwischen 1,5 und 1,8, beträgt.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstand der Feststoffe in dem Reaktor (1) so eingestellt wird, dass sich die Ringwirbelschicht (10) über das obere Mündungsende des Gaszufuhrrohrs (3) hinaus erstreckt und dass ständig Feststoff in das erste Gas oder Gasgemisch eingetragen und von dem Gasstrom zu der oberhalb des Mündungsbereichs des Gaszufuhrrohres (3) befindlichen Wirbelmischkammer (7) mitgeführt wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Ausgangsmaterial auf bspw. etwa 350°C vorgewärmter, sulfathaltiger Feststoff, bspw. Eisensulfat oder Magnesiumsulfat, zugeführt wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Reaktor (1) über das Gaszufuhrrohr (3) vorgewärmte Luft mit einer Temperatur von etwa 300 bis 500°C zugeführt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Reaktor (1) als Fluidisierungsgas vorgewärmte Luft mit einer Temperatur von etwa 300 bis 500°C zugeführt wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in die Ringwirbelschicht (10) und/oder die Wirbelmischkammer (7) des Reaktors (1) Brennstoff eingebracht wird und dass der Druck in dem Reaktor (1) zwischen 0,8 und 10 bar beträgt.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Brennstoff in der Ringwirbelschicht (10) unter reduzierender Atmosphäre unvollständig verbrannt wird und in der Wirbelmischkammer (7) vollständig ausbrennt.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Abgas der Wärmebehandlung in dem Reaktor (1) einer nachgeschalteten Anlage zur Produktion von Schwefelsäure zugeleitet wird.
  12. Anlage zur Wärmebehandlung von feinkörnigen Feststoffen, insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 11, mit einem als Wirbelschichtreaktor ausgebildeten Reaktor (1) zur Wärmebehandlung, dadurch gekennzeichnet, dass der Reaktor (1) ein Gaszuführungssystem aufweist, welches derart ausgebildet ist, dass durch das Gaszuführungssystem strömendes Gas Feststoff aus einer stationären Ringwirbelschicht (10), die das Gaszuführungssystem wenigstens teilweise umgibt, in die Wirbelmischkammer (7) mitreißt.
  13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Gaszuführungssystem ein sich vom unteren Bereich des Reaktors (1) im Wesentlichen vertikal nach oben bis in die Wirbelmischkammer (7) des Reaktors (1) erstreckendes Gaszufuhrrohr (3) aufweist, wobei das Gaszufuhrrohr (3) von einer wenigstens teilweise um das Gaszufuhrrohr herumführenden Kammer, in der eine stationäre Ringwirbelschicht (10) ausgebildet ist, umgeben ist.
  14. Anlage nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Gaszufuhrrohr (3), bezogen auf die Querschnittsfläche des Reaktors (1), in etwa mittig angeordnet ist.
  15. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass dem Reaktor (1) ein Abscheider (9) zur Abtrennung von Feststoffen nachgeschaltet ist, und dass der Abscheider (9) eine zu der Ringwirbelschicht (10) des Reaktors (1) führende Feststoffleitung (12) und/oder eine zu einer nachgeschalteten Behandlungsstufe führende Feststoffleitung (13) aufweist.
  16. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass in der ringförmigen Kammer des Reaktors (1) ein Gasverteiler (5) vorgesehen ist, welcher die Kammer in eine obere Ringwirbelschicht (10) und eine untere Gasverteilerkammer (4) unterteilt, die mit einer Zufuhrleitung (6) für Fluidisierungsgas verbunden ist.
  17. Anlage nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass dem Reaktor (1) eine Anlage zur Produktion von Schwefelsäure nachgeschaltet ist, die mit der Abgasleitung des Reaktors (1) und/oder des nachgeschalteten Abscheiders (9) verbunden ist.
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