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DE102006057822A1 - Mehrschichtiges Verbundmaterial mit inhärent latentem Schutz gegenüber Verformung unter Temperatureinwirkung als Ausgleich des Bi-Metalleffektes - Google Patents

Mehrschichtiges Verbundmaterial mit inhärent latentem Schutz gegenüber Verformung unter Temperatureinwirkung als Ausgleich des Bi-Metalleffektes Download PDF

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DE102006057822A1
DE102006057822A1 DE200610057822 DE102006057822A DE102006057822A1 DE 102006057822 A1 DE102006057822 A1 DE 102006057822A1 DE 200610057822 DE200610057822 DE 200610057822 DE 102006057822 A DE102006057822 A DE 102006057822A DE 102006057822 A1 DE102006057822 A1 DE 102006057822A1
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plastic
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Basell Poliolefine Italia SRL
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Priority to EP07846892.3A priority patent/EP2089224B1/de
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Abstract

Ein lösemittelfreies Mehrschichtverbundmaterial umfasst eine untere Trägerschicht aus einem thermoplastischen Polymeren oder einer Mischung aus thermoplastischen Polymeren, eine darauf angeordnete Zwischenlage aus einem Weichmaterial, eine weitere faserige Zwischenlage aus Kunststoff, die mit einer Klebemasse versehen ist, und eine obere Deckschicht aus Metall, aus Kunststoff oder aus Holz oder holzartigem Material. Es zeigt überraschend auch nach mehrfacher Temperaturbeaufschlagung auf Temperaturen von etwa 80°C über eine Zeitdauer von bis zu 40 Tagen nicht die geringste Verformung und lässt isch zum Herstellen von Möbeln, Fußbodenbelägen, Wandpaneelen oder von Formteilen für die Elektro-, die Bau- oder die Automobilindustrie verwenden.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein neuartiges mehrschichtiges Verbundmaterial, das mit einem immanenten, inhärenten Schutz gegen Spannungs- oder Verzugsunterschiede ausgerüstet ist, die unter dem Einfluss von Änderungen der Temperatur innerhalb von Verbunden unterschiedlicher Materialien erzeugt werden, wenn verschieden ausgeprägte Temperaturausdehnungskoeffizienten der unterschiedlichen Materialien innerhalb des Verbundes vorliegen. Durch solche Spannungs- oder Verzugsunterschiede kommt es regelmäßig zu einer Verformung des Verbundmaterials, die in etwa vergleichbar mit einem Bimetall ist, wenn keine Gegenmaßnahmen getroffen werden.
  • Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung dieses Mehrschichtverbundmateriales und seine Verwendung zum Herstellen von Möbeln, Fußbodenbelägen, Wandpaneelen oder von Formteilen für die Elektro-, die Bau- oder die Automobilindustrie.
  • Viele im Stand der Technik bekannten Verbundmaterialien, die aus fest haftend miteinander verbundenen, unterschiedlichen Werkstoffen bestehen, besitzen den Nachteil, dass besonders bei einer einseitigen Verbindung der unterschiedlichen Werkstoffe miteinander wie Metall und Kunststoff, sei es thermoplastischer oder duroplastischer Art, bei Änderungen der Umgebungstemperatur eine Art Bi-Metalleffekt zur Wirkung kommt, durch den es zu Spannungseffekten oder zu Verzugsunterschieden kommt, die letztlich zu einer Veränderung der äußeren Geometrie der Verbundmaterialien führen. Die Veränderung der äußeren Geometrie der Verbundmaterialien ist aber in hohem Maße unerwünscht und beein trächtigt den bestimmungsgemäßen Einsatz solcher Materialien stark nachteilig oder macht ihn sogar völlig unmöglich.
  • Für zahlreiche industrielle Anwendungen, beispielsweise in der Automobil- oder in der Elektroindustrie, besteht daher nach wie vor ein dringender Bedarf an Mehrschichtverbunden, die zum einen keine Schwindungs- oder Verzugsprobleme bei Temperaturschwankungen über einen breiten Bereich haben, die außerdem frei von Lösemitteln sind, die hohe mechanische Festigkeiten bei gleichzeitig hoher Verbundfestigkeit besitzen und die zum anderen auch noch einen einfachen, kostengünstigen und recyclingfähigen Aufbau haben.
  • Die Aufgabe der Erfindung war es daher, einen Mehrschichtverbund herzustellen, der resistent ist gegenüber Deformierungen und Veränderungen seiner Geometrie unter der Einwirkung von Temperaturschwankungen, der diese Resistenz über einen breiten Temperaturbereich und eine lange Zeitdauer aufrecht erhält und der auch die anderen Erwartungen der Industrie erfüllt, was die mechanischen Eigenschaften und die Fähigkeit zu umweltgerechter Entsorgung betrifft.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Mehrschichtverbundmaterial, das frei ist von Lösemitteln und das eine untere Trägerschicht aus einem thermoplastischen Polymeren enthält, eine darauf angeordnete Zwischenlage aus einem Weichmaterial, eine weitere faserige Zwischenlage aus Kunststoff, die mit einer Klebemasse versehen ist, und eine obere Deckschicht aus Metall, aus Kunststoff, insbesondere duroplastischem Kunststoff, oder aus Holz oder holzartigem Material.
  • Der so aufgebaute, erfindungsgemäße Mehrschichtverbund zeigt überraschend auch nach mehrfacher Temperaturbeaufschlagung auf Temperaturen von etwa 80°C über eine Zeitdauer von bis zu 40 Tagen nicht die geringste Verformung.
  • Die untere Trägerschicht kann 1 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt 10 bis 40 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der unteren Trägerschicht, an verstärkenden Füllstoffen enthalten. Beispiele für solche verstärkende Füllstoffe sind Bariumsulfat, Magnesiumhydroxid, Talkum mit einer mittleren Korngröße im Bereich von 0,1 bis 10 μm, gemessen nach DIN 66 115, Holz, Flachs, Kreide, Glasfasern, beschichtete Glasfasern, Kurzglasfasern oder Langglasfasern, Glaskugeln oder Mischungen von diesen. Außerdem kann die untere Trägerschicht noch weitere Zusatzstoffe wie Licht-. UV- und Thermostabilisatoren, Pigmente, Ruße, Gleitmittel und Verarbeitungshilfsmittel, Flammschutzmittel, Treibmittel, und ähnliche in jeweils zweckmäßigen Mengen enthalten. Die untere Trägerschicht selbst besteht erfindungsgemäß aus thermoplastischen Polymeren.
  • Als thermoplastische Polymere kommen erfindungsgemäß Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyvinylchlorid (PVC), Polysulfone, Polyetherketone, Polyester wie Polyethylenterephthalat, Polybuthylentherephthalat oder Polyalkylennaphthalat, Polycycloolefine, Polyacrylate, Polymethacrylate, Polyamide wie Poly-epsilon-Caprolactam oder Polyhexamethylenadipinsäureamid oder Polyhexamethylensebazinsäureamid, Polycarbonat, Polyurethane, Polyacetale wie Polyoxymethylen (POM), oder Polystyrol (PS) vorteilhaft zum Einsatz. Als thermoplastische Polymere sind dabei Homopolymere und Copolymere prinzipiell geeignet. In dem Zusammenhang sind besonders erwähnenswert Copolymere aus Propylen und Ethylen oder aus Ethylen oder Propylen und anderen Olefinen mit 4 bis 10 C-Atomen, oder Co- oder Terpolymere aus Styrol und mengenmäßig geringeren Anteilen an Butadien, alpha-Methylstyrol, Acrylnitril, Vinylcarbazol oder Estern der Acryl-, der Methacryl- oder der Itaconsäure. Die untere Trägerschicht des erfindungsgemäßen Mehrschichtverbundmaterials kann zur Verbesserung der Wirtschaftlichkeit seiner Herstellung auch Rezyklate der genannten Polymere in Mengen von bis zu 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der unteren Trägerschicht, enthalten.
  • Unter der Bezeichnung Polyoxymethylen (POM) sind erfindungsgemäß Homo- wie Copolymere von Aldehyden wie Formadehyd oder Acetaldehyd, vorzugsweise aber von cyclischen Acetalen, verstanden werden. Für POM ist es charakteristisch, dass immer wiederkehrende Kohlenstoff-Sauerstoff-Bindungen das Erscheinungsbild der Molekülkette prägen. Der Schmelzflussindex (MI) von POM liegt üblicherweise im Bereich von 5 bis 50 g/10 min, bevorzugt von 5 bis 30 g/10 min, gemessen nach ISO 1133 bei einer Temperatur von 230°C und unter einer Belastung von 2,16 kg.
  • Wenn für die untere Trägerschicht des erfindungsgemäßen Mehrschichtverbundmaterials Polyester verwendet werden soll, bietet sich bevorzugt Polyethylenterephthalat (PET) oder Polybutylenterephthalat (PBT) dafür an. Beides sind hochmolekulare Veresterungsprodukte von Terephthalsäure und Ethylen- bzw. Butylenglykol. Erfindungsgemäß besonders geeignete Polyester besitzen einen MI im Bereich von 5 bis 50 g/10 min, vorzugsweise von 5 bis 30 g/10 min, gemessen nach DIN 1133 bei einer Temperatur von 230°C und unter einer Belastung von 2,16 kg.
  • Als Copolymere des Styrols kommen für die untere Trägerschicht des Mehrschichtverbundmaterials insbesondere Copolymere mit bis zu 45 Gew.-%, vorzugsweise mit bis zu 20 Gew.-%, an einpolymerisiertem Acrylnitril in Betracht. Solche Copolymere weisen typischer Weise einen MI im Bereich von 1 bis 25 g/10 min, vorzugsweise von 4 bis 20 g/10 min, gemessen nach DIN 1133 bei einer Temperatur von 230°C und unter einer Belastung von 2,16 kg.
  • Weitere Terpolymere des Styrols enthalten bis zu 35 Gew.-%, insbesondere bis zu 20 Gew.-%, einpolymerisiertes Acrylnitril und bis zu 35 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 30 Gew.-%, Butadien. Solche Terpolymere werden auch kurz als ABS bezeichnet und weisen typischer Weise einen MI im Bereich von 1 bis 40 g/10 min, vorzugsweise von 2 bis 30 g/10 min, gemessen nach DIN 1133 bei einer Temperatur von 230°C und unter einer Belastung von 2,16 kg.
  • Als weitere thermoplastische Polymere für die untere Trägerschicht des erfindungsgemäßen Mehrschichtverbundmaterials werden insbesondere auch Polyolefine wie PE und PP eingesetzt, von welchen PP besonders bevorzugt verwendet wird. Als PP werden erfindungsgemäß Homo- wie Copolymere des Propylens verstanden. Copolymere enthalten in untergeordneten Mengen mit Propylen copolymerisierbare Monomere wie 1-Olefine mit 2 oder 4 bis 8 C-Atomen. Bei Bedarf können auch zwei oder mehr Comonomere verwendet werden.
  • Als für die untere Trägerschicht des Mehrschichtverbundmaterials besonders geeignete thermoplastische Polymere sind Homopolymere des Propylens oder Copolymere aus Propylen und bis zu 50 Gew.-% weitere 1-Olefine mit bis zu 8 C-Atomen zu nennen. Solche Copolymere sind normalerweise statistische Copolymere, es können aber auch Blockcopolymere sein.
  • Die Polymerisation zum Herstellen von PP kann normalerweise unter einem Druck im Bereich von 1 bis 100 bar (0,1 bis 10 MPa) in Suspension oder in Gasphase und in Anwesenheit eines Ziegler-Natta-Katalysatorsystems erfolgen. Bevorzugt sind dabei solche Katalysatorsysteme, die neben einer titanhaltigen Feststoffkomponente noch Cokatalysatoren in Form organischer Aluminiumverbindungen und Elektronendonorverbindungen enthalten.
  • Ziegler-Natta-Katalysatorsysteme enthalten in der Regel eine titanhaltige Feststoffkomponente, insbesondere Halogenide oder Alkoholate desdrei- oder vierwertigen Titans, außerdem eine halogenhaltige Magnesiumverbindung, anorganische Oxide wie Kieselgel als Trägermatrial und Elekronendonorverbindungen. Als Elektronendonorverbindungen sind insbesondere Carbonsäurederivate oder Ketone, Ether, Alkohole oder siliziumorganische Verbindungen zu nennen.
  • Die titanhaltige Feststoffkomponente lässt sich nach bekannten Verfahren herstellen. Bevorzugt wird sie nach einem Verfahren hergestellt, das in der DE 195 29 240 näher beschrieben ist.
  • Für die Ziegler-Natta-Katalysatorsysteme geeignete Cokatalysatoren sind neben Trialkylaluminium auch solche Verbindungen, bei denen eine Alkylgruppe durch eine Alkoxygruppe oder durch ein Halogenatom wie Chlor oder Brom ersetzt ist. Die Alkylgruppen können gleich oder verschieden sein. Auch kommen lineare oder verzweigte Alkylgruppen in Betracht. Vorzugsweise werden erfindungsgemäß Trialkylaluminiumverbindungen eingesetzt, deren Alkylgruppen 1 bis 8 C-Atome enthalten, beispielsweise Triethylaluminium, Tri-iso-butylaluminium, Trioctylaluminium, oder Methyldiethylaluminium oder Mischungen daraus.
  • Das Herstellen von PP kann aber auch in Anwesenheit von Metallocen als Katalysator erfolgen. Unter Metallocenen sind schichtförmig aufgebaute Komplexverbindungen enthaltend Metalle aus den Nebengruppen des Periodensystems der chemischen Elemente plus organische, vorzugsweise aromatische, Liganden zu verstehen. Für ihren Einsatz zum Herstellen von PP werden die Metallocenkomplexe zweckmäßig auf ein Trägermaterial aufgebracht. Als Trägermaterial haben sich die anorganischen Oxide bewährt, die auch zur Herstellung der titanhaltigen Feststoffkomponente in Ziegler-Natta-Katalysatoren zum Einsatz kommen.
  • Üblicherweise eingesetzte Metallocene enthalten als Zentralatom Titan, Zirkon oder Hafnium, von denen Zirkon bevorzugt ist. Das Zentralatom ist über eine pi-Bindung mit mindestens einem pi-System verknüpft, das durch eine Cyclopentadienylgruppe verkörpert wird. Die Cyclopentadienylgruppe ist in den allermeisten Fällen mit zusätzlichen Substituenten ausgestattet, mit denen die Aktivität des Katalysators gesteuert werden kann. Bevorzugte Metallocene enthalten Zentralatome, die über zwei gleichartige oder verschiedene pi-Bindungen an zwei pi- Systeme gebunden sind, die gleichzeitig auch Bestandteil von entsprechenden heteroaromatischen Systemen sein können.
  • Beispiele für Metallocenausgangsverbindungen sind:
    Ethylenbis(indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Ethylenbis(tetrahydroindenyl)zirkoniumdichlorid,
    Diphenylmethylen-9-fluorenylcyclopentadienylzirkoniumdichloid,
    Dimethylsilandiylbis(indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Dimethylsilandiylbis(4-naphthyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Dimethylsilandiylbis(2-methyl-benzo-indenyl)zirkoniumdichlorid.
    Dimethylsilandiylbis(2-methyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Dimethylsilandiylbis(2-methyl-4-(1-naphthyl)-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Dimethylsilandiylbis(2-methyl-4-(2-naphthyl)-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Dimethylsilandiylbis(2-methyl-4-phenyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Dimethylsilandiylbis(2-methyl-4-t-butyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Dimethylsilandiylbis(2-methyl-4-isopropyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Dimethylsilandiylbis(2-methyl-4-ethyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Dimethylsilandiylbis(2-methyl-4-α-acenaphth-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Dimethylsilandiylbis(2,4-dimethyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Dimethylsilandiylbis(2-ethyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Dimethylsilandiylbis(2-ethyl-4-ethyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Dimethylsilandiylbis(2-ethyl-4-phenyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Dimethylsilandiybis(2-methyl-4,5-benzo-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Dimethylsilandiylbis(2-methyl-4,6 diisopropyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Dimethylsilandiylbis(2-methyl-4,5 diisopropyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Dimethylsilandiylbis(2,4,6-trimethyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Dimethylsilandiylbis(2,5,6-trimethyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Dimethylsilandiylbis(2,4,7-trimethyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Dimethylsilandiylbis(2-methyl-5-isobutyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Dimethylsilandiylbis(2-methyl-5-t-butyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Methyl(phenyl)silandiylbis(2-methyl-4-phenyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Methyl(phenyl)silandiylbis(2-methyl-4,6 diisopropyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Methyl(phenyl)silandiylbis(2-methyl-4-isopropyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Methyl(phenyl)silandiylbis(2-methyl-4,5-benzo-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Methyl(phenyl)silandiylbis(2-methyl-4,5-(methylbenzo)-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Methyl(phenyl)silandiylbis(2-methyl-4,5-(tetramethylbenzo)-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Methyl(phenyl)silandiylbis(2-methyl-4-α-acenaphth-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Methyl(phenyl)silandiylbis(2-methyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    Methyl(phenyl)silandiylbis(2-methyl-5-isobutyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    1,2-Ethandiylbis(2-methyl-4-phenyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    1,4-Butandiylbis(2-methyl-4-phenyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    1,2-Ethandiylbis(2-methyl-4,6 diisopropyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    1,4-Butandiylbis(2-methyl-4-isopropyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    1,4-Butandiylbis(2-methyl-4,5-benzo-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    1,2-Ethandiylbis(2-methyl-4,5-benzo-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    1,2-Ethandiylbis(2,4,7-trimethyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    1,2-Ethandiylbis(2-methyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    1,4-Butandiylbis(2-methyl-indenyl)zirkoniumdichlorid,
    [4-(η5-Cyclopentadienyl)-4,6,6-trimethyl-(η5-4,5-tetrahydropentalen)]-zirkoniumdichlorid,
    [4-(η5-3'-Trimethylsilyl-cyclopentadienyl)-4,6,6-trimethyl-(η5-4,5-tetrahydropentalen)]-zirkoniumdichlorid,
    [4-(η5-3'-Isopropyl-cyclopentadienyl)-4,6,6-trimethyl-(η5-4,5-tetrahydropentalen)]-zirkoniumdichlorid,
    [4-(η5-Cyclopentadienyl)-4,7,7-trimethyl-(η5-4,5,6,7-tetrahydroindenyl)]-titaniumdichlorid,
    [4-(η5-Cyclopentadienyl)-4,7,7-trimethyl-(η5-4,5,6,7-tetrahydroindenyl)]-zirkoniumdichlorid,
    [4-(η5-Cyclopentadienyl)-4,7,7-trimethyl-(η5-4,5,6,7-tetrahydroindenyl)]-hafniumdichlorid,
    [4-(η5-3'-tert.Butyl-cyclopentadienyl)-4,7,7-trimethyl-(η5-4,5,6,7-tetrahydroindenyl)]-titaniumdichlorid,
    4-(η5-3'-Isopropylcyclopentadienyl)-4,7,7-trimethyl-(η5-4,5,6,7-tetrahydroindenyl)]-titaniumdichlorid,
    4-(η5-3'-Methylcyclopentadienyl)-4,7,7-trimethyl-(η5-4,5,6,7-tetrahydroindenyl)]-titaniumdichlorid,
    4-(η5-3'-Trimethylsilyl-cyclopentadienyl)-2-timethylsilyl-4,7,7-trimethyl-(η5-4,5,6,7-tetrahydroindenyl)]-titaniumdichlorid,
    4-(η5-3'-tert.Butyl-cyclopentadienyl)-4,7,7-trimethyl-(η5-4,5,6,7-tetrahydroindenyl)]-zirkoniumdichlorid,
    (Tertbutylamido)-(tetramethyl-η5-cyclopentadienyl)-dimethylsilyl-titaniumdichlorid,
    (Tertbutylamido)-(tetramethyl-η5-cyclopentadienyl)-1,2-ethandiyl-titaniumdichlorid,
    (Methylamido)-(tetramethyl-η5-cyclopentadienyl)-dimethylsilyl-titaniumdichlorid,
    (Methylamido)-(tetramethyl-η5-cyclopentadienyl)-1,2-ethandiyl-titaniumdichlorid,
    (Tertbutylamido)-(2,4-dimethyl-2,4-pentadien-1-yl)-dimethylsilyl-titaniumdichlorid,
    Bis-(cyclopentadienyl)-zirkoniumdichlorid,
    Bis-(n-butylcyclopentadienyl)-zirkoniumdichlorid,
    Bis-(1,3-dimethylcyclopentadienyl)-zirkoniumdichlorid.
  • Als Cokatalysator ist für das Metallocen prinzipiell jede Verbindung geeignet, die das neutrale Metallocen in ein Kation überführen und dieses stabilisieren kann. Darüber hinaus sollte der Cokatalysator oder das aus ihm gebildete Anion keine weiteren Reaktionen mit dem gebildeten Metalloceniumkation eingehen, was in EP 427 697 nachzulesen ist. Als Cokatalysator wird bevorzugt eine Aluminiumverbindung und/oder eine Borverbindung verwendet.
  • Die Borverbindung hat bevorzugt die Formel R18 xNH4-xBR19 4, R18 xPH4-xBR19 4, R18 3CBR19 4 oder BR19 3, worin x eine Zahl von 1 bis 4, bevorzugt 3, bedeutet, die Reste R18 gleich oder verschieden, bevorzugt gleich sind, und C1-C10-Alkyl oder C5-C18-Aryl sind, oder zwei Reste R18 zusammen mit den sie verbindenen Atomen einen Ring bilden, und die Reste R19 gleich oder verschieden, bevorzugt gleich sind, und C6-C18-Aryl sind, das durch Alkyl, Haloalkyl oder Fluor substituiert sein kann. Insbesondere steht R18 für Ethyl, Propyl, Butyl oder Phenyl und R19 für Phenyl, Pentafluorphenyl, 3,5-Bistrifluormethylphenyl, Mesityl, Xylyl oder Tolyl. Borverbindungen als Cokatalysator für Metallocene sind in EP 426 638 beschrieben.
  • Bevorzugt wird als Cokatalysator eine Aluminiumverbindung wie Alumoxan und/oder ein Aluminiumalkyl eingesetzt.
  • Besonders bevorzugt wird als Cokatalysator ein Alumoxan, insbesondere des linearen Typs oder des cyclischen Typs, eingesetzt, wobei in beiden Verbindungen noch organischen Reste vorkommen können, die gleich oder verschieden sind und Wasserstoff oder eine C1-C20-Kohlenwasserstoffgruppe wie eine C1-C18-Alkylgrupppe, eine C6-C18-Arylgruppe oder Benzyl bedeuten können.
  • Die untere Trägerschicht des erfindungsgemäßen Mehrschichtverbundmaterials kann als gespritzte, als extrudierte oder als gepresste Platte in unterschiedlichen Dicken und Größen vorliegen. Bevorzugte Schichtdicken für die untere Trägerschicht liegen im Bereich von 1 bis 20 mm, besonders bevorzugt von 2 bis 15 mm.
  • Auf der Oberseite der unteren Trägerschicht ist erfindungsgemäß eine Zwischenlage aus einem Weichmaterial angeordnet. Als Weichmaterial werden insbesondere Elastomere eingesetzt. Unter den Begriff Elastomere fallen grundsätzlich solche synthetischen und natürlichen Kunststoffe, die bei Raumtemperatur kautschukelastische Eigenschaften besitzen, d. h. die bei mechanischer Einwirkung durch Druck- oder Zugbeanspruchung zunächst nachgeben und später, beim Wegfall der mechanischen Einwirkung, wieder in ihre Ausgangsstellung zurückfedern. Diese besondere Eigenschaft der Elastomere ist auf eine unterschiedliche Beweglichkeit der Molekülkette in bestimmten Bereichen entlang ihrer Längenausdehnung zurückzuführen, es handelt sich somit um eine Beschreibung der Temperaturabhängigkeit des physikalischen Zustandes, wofür als Messgröße die Glasübergangstemperatur Tg dient. Elastomere weisen im Allgemeinen eine Glasübergangstemperatur Tg von unter 0°C auf.
  • Als bevorzugte Vertreter sind zu nennen thermoplastische Elastomere auf Basis von Ethylen-Propylen-Butadien-Pfropfcopolymeren, die unter der Bezeichnung SOFTELL im Handel sind und die auch als legierungsartige Reaktorblends bezeichnet werden. Geeignete thermoplastische Elastomere besitzen einen Ethylenanteil im Bereich von 70 bis 85%, einen Biegemodul gemäß ISO 178 im Bereich von 15 bis 25 MPa, eine Shore Härte D gemäß ISO 868 im Bereich von 15 bis 25, eine Shore Härte A gemäß ISO 868 im Bereich von 65 bis 85 und eine Bruchdehnung gemäß ISO 527 von größer al 800%.
  • Die faserige Zwischenlage aus thermoplastischem Polymer, besitzt zweckmäßig ein Flächengewicht im Bereich von 10 bis 200 g/m2 und ist mit einem lösemittelfreien Klebstoff in einer Menge von 5 bis 200 g/m2 versehen. Sie erhöht erfindungsgemäß die Haftfestigkeit bzw. die Verbundhaftung gegenüber dem reinen Klebefilm um etwa 35%. Als faserige Zwischenlage kann zweckmäßig ein textiles Gewebe oder ein Wirrfaservlies oder eine filzartige Faserschicht eingesetzt werden.
  • Als thermoplastisches Material für die faserige Zwischenlage können prinzipiell alle die Materialien eingesetzt werden, die bereits als geeignet und besonders geeignet für die untere Trägerschicht beschrieben sind. Bevorzugt wird als thermoplastisches Material ein PP eingesetzt, das in Gegenwart von Metallocen als Katalysator hergestellt ist und das einen MI im Bereich von 10 bis 60 g/10 min besitzt, gemessen nach DIN 1133 bei einer Temperatur von 230°C unter einer Belastung von 2,16 kg.
  • Die Schichtdicke der faserigen Zwischenschicht liegt vorzugsweise im Bereich von 0,01 bis 4 mm, besonders bevorzugt von 0,1 bis 2 mm, ganz besonders bevorzugt von 0,2 bis 1 mm.
  • Als lösemittelfreier Klebstoff wird erfindungsgemäß ein unter Temperatureinwirkung flüssiger, normalerweise aber fester, synthetischer Klebstoff eingesetzt, der in der Fachsprache auch als Hotmelt bezeichnet wird. Beispiele für solche Klebstoffe sind sog. PUR Kleber auf Basis von Copolyamiden und modifiziertem Polypropylen. Als weitere Basispolymere für geeignete Kleber können auch Polyethylen oder amorphe Poly-alfa-olefine oder Ethylenvinylacetatcopolymere eingesetzt werden. SDie Kleber können zusätzlich Antioxidantien oder UV-Stabilisatoren enthalten. Außerdem weisen sich gelegentlich noch Anteile an Harzen wie Kolophonium, Terpen oder anderen Kohlenwasserstoffharzen auf.
  • Je nach Anwendungsgebiet werden die Kleber bezüglich der Haftungseigenschaften auf den Grundmaterialien, der Verarbeitungstemperatur, der Wärmestandfestigkeit, der chemischen Beständigkeit und der Härte ausgewählt. Schmelzkleber werden in Granulatform, als Pulver, als Folie oder als Stangen (auch "Kerzen") angeboten. PA-Schmelzklebstoffe werden zum Teil aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt, und sind im Prinzip kompostierbar. Die Haftung gerade auf porösen Materialien wie Stoff, Leder, Holz und Geweben sowie der relativ günstige Preis sind verantwortlich für die große Verbreitung der betreffenden Kleber.
  • Die obere Deckschicht des erfindungsgemäßen Mehrschichtverbundmaterials kann eine Schicht aus Metall oder Kunststoff oder Holz oder holzähnlichem Material oder eine Duroplastfolie (Fertiglaminat) sein.
  • Als Metall kommen reine Metalle aber auch Metalllegierungen vorteilhaft zum Einsatz. Beispiele für geeignete Metalle sind Eisen, Chrom, Nickel, Kupfer, Aluminium, Messing, Zink, Zinn, Silber und Gold.
  • Beispielsweise kann eine Metallplatte aus Edelstahl, die vorzugsweise ca. 0,2 mm dick ist, mit einem Klebefilm (Hotmelt) in einer Menge von ca. 30 g/qm und mit einer faserigen Zwischenlage (Vlies 30 g/qm) aus Metallocenpolymer in einer Doppelbandpresse (z. B. Fa. Hymmen) bei einer Temperatur von 160°C, unter einem Druck von 20 bar und mit einer Durchlaufgeschwindigkeit von 4 m/min. kaschiert werden.
  • Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Herstellen des erfindungsgemäßen Verbundmaterials nach der Technik des Spritzgießens. Um die untere Trägerschicht, die typischerweise eine Schichtdicke im Bereich von 0,01 bis 20 mm besitzt, und die Metallplatte zu einem fest haftenden Verbund zu verbinden, wird bei der Technik des Spritzgießens das Material für die untere Trägerschicht in die eine Hälfte des Spritzgießwerkzeuges und die Metallplatte in die andere Hälfte des Spritzgießwerkzeuges eingebracht. Nach dem Schließen des Werkzeuges wird das Weichmaterial (Softell) mit einer Temperatur im Bereich von 150 bis 330°C und unter einem Druck von 5 bis 2500 bar (= 0,5 bis 250 MPa) zwischen die untere Trägerschicht und die Metallplatte gespritzt. Die Werkzeugtemperatur beträgt in der Regel 8 bis 160°C beidseitig. Nachdem das Weichmaterial unter den angegebenen Bedingungen eingespritzt wurde, wird das Werkzeug auf Umgebungstemperatur abgekühlt. Die Kühlzeit dafür liegt im Bereich von 0,01 bis 5,0 min.
  • Nach einer anderen Verfahrensvariante werden ein Fertiglaminat mit einer Schichtdicke im Bereich von 0,02 bis 3,0 mm oder alternativ dazu Einzelfolien (Overlay, Dekorpapier, Harz) zunächst mit einem Vlies (ca. 30 g/qm; Metallocenpolymer, ®Novolen) kaschiert. Danach wird Material für eine untere Trägerschicht in einer gewünschten Dicke und Geometrie vorgefertigt. Dann werden beide Varianten in die jeweils gegenüberliegenden Werkzeughälften einer Spritzgusskammer eingelegt, das Werkzeug geschlossen und dann das Weichmaterial (z. B. Softell) mit einer Temperatur von mindestens 170°C und einem Druck von mindestens 50 bar (5 MPa) dazwischen in die Kammer eingespritzt.
  • Nach einer weiteren Verfahrensvariante kann zunächst ein Wurzelholzfurnier (0,01 bis 6 mm dick) mit einem Klebefilm (Hotmelt) und einem Wirrfaservlies bei einer Temperatur von 150°C, einem Druck von 10 bar und über eine Zeitdauer von 20 s kaschiert werden. Danach wird eine Aluminiumfolie mit einem Klebefilm und einem Vlies kaschiert (Temperatur 160°C einem Druck von 25 bar und einer Presszeit von 20 s) Beide kaschierten Teile werden dann jeweils in eine Werkzeughälfte einer Spritzgussvorrichtung eingelegt, danach wird Weichmaterial (z. B. Softell) bei einer Temperatur von 180°C und einem Druck von 50 bar zwischen die beiden vorgelegten kaschierten Halbzeuge gespritzt. Die Werkzeugtemperatur liegt bei etwa 8°C.
  • Bei einem Pressvorgang läuft prinzipiell der gleiche Vorgang ab. Der einzige Unterschied besteht darin, dass man das Weichmaterial (z. B. Softell) in Granulatform zwischen die einzelnen, in der Schichtreihenfolge eingelegten Folien einbringt und mit mindestens 5 bar Druck und einer beidseitigen Temperatur der Presse von mindestens 100°C und einer Druckzeit von mindestens 30 sec beaufschlagt.
  • Die gleiche Vorgehensweise hat sich bei Spritzprägen und Spritzpressen in der Praxis hervorragend bewährt.
  • Die erfindungsgemäßen Mehrschichtverbunde sind durch ihren Aufbau auch bei Temperaturbelastung < 50°C über einen Zeitraum von 40 Tagen absolut eben. Das Weichmaterial gleicht den Aufbau von inneren Spannungen und die Auswirkungen des Bi-Metalleffektes vollständig aus. Die Zwischenlage aus Weichmaterial, die eine Schichtdicke im Bereich von 0,02 bis 10 mm besitzen kann, absorbiert den Verzug bzw. die Schwindung des thermoplastischen Polymeren vollständig.
  • Verfahrensvariante Extrusion/Profilextrusion:
  • Um den Aufbau eines Mehrschichtverbundes über einen Extrusionsvorgang, beispielsweise durch eine Breitschlitzdüse, zu gewährleisten, wird das Weichmaterial (z. B. Softell) bei einer Massetemperatur von wenigstens 150°C plastifiziert und dann mit einem Druck von wenigstens 1 bar auf die Kalanderwalzen oder Doppelbandpressen, die auf eine Temperatur im Bereich von 1 bis 250°C eingestellt sind, aufgebracht.
  • Oberhalb der Kalanderwalzen/Doppelbandpresse wird z. B. eine vorher beschichtete Aluminiumfolie mit einlaufen gelassen. Unterhalb der Kalanderwalze/Doppelbandpresse wird eine Platte (ca. 3 mm dick) aus thermoplastischem Polymer mitlaufen gelassen. Das Kaschieren der so vorlaminierten Schichtverbunde geschieht unter einem Walzendruck von größer/gleich 1 bar und liefert eine einseitige sowie formschlüssige und ebene Verbindung der unterschiedlichen Materialien im Schichtverbund.
  • Bei einer Profilextrusion sind die beiden zu kaschierenden Folien (z. B. Metall und Kunststoff) vorgeformt und werden vor der Kalibrierung mit einem Weichmaterial (z. B. Softell) bei einer Temperatur von wenigstens 150°C über Profilwalzen mit einem Druck von größer/gleich 1 bar kaschiert.
  • Verfahrensvariante Spritzprägen/Spritzpressen:
  • Ähnlich wie beim Spritzgießen, wird beim Spritzprägen auf die Auswerferseite des Spritzprägewerkzeuges eine vorher beschichtete Folie (Metall/Holzfurnier) und auf der gegenüberliegenden Seite eine Platte aus einem thermoplastischen Polymer eingelegt. Das plastifizierte Weichmaterial (z. B. Softell) wird dann bei einer Temperatur von wenigstens 150°C in das zu etwa 80% geschlossene Werkzeug vorgelegt. Durch das nachfolgende schließen beider Werkzeughälften, (prägen) kommt in der Hitze eine formschlüssige Verbindung zustande.
  • Beim Spritzpressen wird hingegen auf einer der beiden Seiten einer Spritzpresskammer z. B. eine Metallfolie und auf der anderen Seite eine Platte aus thermoplastischem Polymer eingelegt. Mittels einer beweglichen Spritzgießmaschine wird das Weichmaterial (z. B. Softell) bei einer Massetemperatur von 160°C zwischen die Metallfolie und die Polymerplatte gespitzt. Nach diesem Vorgang schließt sich die Presse unter einem Druck von mindestens 5 bar und einer Presszeit von mindestens 3 s. Der anschließend entnommene Mehrschichtverbund ist nach der Abkühlzeit auf Umgebungstemperatur absolut eben.
  • Die nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiele können je nach Bedarf und Anforderungsprofil variiert werden. Das bedeutet, dass man alle gängigen Materialien formschlüssig und ganz ohne Bi-Metalleffekt miteinander verbinden kann. Die Ergebnisse der erfindungsgemäßen Beispiele 1 bis 10 sind den Ergebnissen der Vergleichsbeispiele am Ende in Tabelle 1 gegenübergestellt.
  • Beispiel 1
  • Es wurde ein Mehrschichtverbund aus Aluminiumfolie und Polypropylen mit folgendem Aufbau hergestellt:
    Eine Aluminiumfolie mit einer Schichtdicke von 0,1 mm wurde zunächst mit einem Klebefilm aus thermoplastischem Kunststoff in einer Schichtdicke entsprechend einem Flächengewicht von 25 g/m2 beschichtet. Darauf wurde dann ein Gewebe aus Metallocen-Polypropylen mit einem Schmelzpunkt von 148°C und mit einem Flächengewicht von 25 g/m2 aufkaschiert, so dass der Klebefilm mit dem Gewebe eine fest haftende Verbindung eingehen konnte.
  • Diese nun beschichtete und kaschierte Aluminiumfolie wurde dann in ein Spritzgießwerkzeug eingelegt. Das Weichmaterial Softell mit einem Schmelzflussindex MI(2,16/230°C) von 12 g/10 min wurde bei einer Temperatur von 150°C plastifiziert und unter einem Druck von 50 bar (= 5 MPa) gegen die Rückseite der in das Spritzgießwerkzeug eingelegten, beschichteten und kaschierten Aluminiumfolie gespritzt.
  • Als Trägermaterial kam dann noch ein mit 20 Gew.-% Talkum gefülltes Polypropylen zum Einsatz. Das Polypropylen hatte einen MI(2,16/230°C) von 15 g/10 min.
  • Beispiel 2:
  • Mehrschichtverbund: Duroplastfolie*-Polypropylen (*Melamin/Dekorpapier)
  • Die Duroplastfolie kann im Prinzip als kompakte Folie oder in Einzelfolien (Overlay, Dekorpapier, Kraftpapier; Klebeverbund von Melamin und Phenolharzen) vorgelegt werden. Bei der kompakten wie bei der Einzelfolien Variante befindet sich auf der Rückseite der Duroplastfolie ein aufkaschiertes Vlies (Flächengewicht: 30 g/m2). (Metocene, Novolen; Hydrophop).
  • Die mit Vlies kaschierte Duroplastfolie wurde in eine Werkzeughälfte einer Spritzgusskammer gelegt. Eine erkaltete Polypropylenplatte wurde in die andere Werkzeughälfte eingebracht. Nach dem Schließen des Werkzeuges, wurde das Weichmaterial (Softell) mit einem MI(2,16/230°C) von 15 g/10 min und einer Massetemperatur von 230°C unter einem Druck von 120 bar zwischen die eingelegten Teile gespritzt.
  • Beispiel 3:
  • Mehrschichtverbund: Holzfurnier-Aluminiumfolie-ABS
  • Das Holzfurnier (Rohfurnier oder auch einseitig lackiert) wurde mit einem Klebefilm (Flächengewicht: 20 g/m2) und einem Vlies (Metocene, 25 g/m2) bei einer Temperatur von 160°C, unter einem Druck von 10 bar und mit einem Vorschub von 4 m/min auf einer Doppelbandpresse kaschiert.
  • Eine Aluminiumfolie wurde auf einer ihrer Oberflächen mit einem Klebefilm (Flächengewicht: 20 g/m2) und einem Vlies (Metocene, 30 g/m2) und auf der anderen Oberfläche mit einem Klebefilm (Flächengewicht: 25 g/m2) und einem Polyester/Polypropylenvlies (25 g/m2) kaschiert.
  • Zwischen dem Holzfurnier und der mit einem Metocenevlies beschichteten Oberfläche der Aluminiumfolie, wurde dann ein Weichmaterial (Softell) in Form einer Folie mit einer Schichtdicke von 0,3 mm gelegt. Auf der anderen Seite der Aluminiumfolie, die mit dem Polyester/Polypropylen Vlies beschichtet war, wurde ein Weichmaterial (Softell) in Form einer Folie mit einer Schichtdicke von 0,4 mm gelegt. Eine zuvor mit Klebstoff beschichtete ABS-Platte (Klebefilm: 20 g/m2) und Vlies (Metocene, 25 g/m2) wurde dann als oberster Abschluss darauf angeordnet.
  • Dieser gesamte Verbund wurde danach in einer Presse bei einer Temperatur von 150°C und unter einem Druck von 15 bar über eine Zeitdauer von 8 s verpresst. Der Verbund war nach einer Abkühlphase von 5 min absolut eben.
  • Beispiel 4:
  • Mehrschichtverbund: Duroplast-Polyamid/ABS/Polycarbonat
  • Die Duroplastfolie kann als kompakte oder in Einzelfolien (Overlay, Dekorpapier, Kraftpapier; Klebeverbund von Melamin und Phenolharzen) vorgelegt werden.
  • Bei der kompakten wie bei der Einzelfolien Variante befindet sich auf der Rückseite ein aufkaschiertes Polyester Vlies (Flächengewicht: 30 g/m2). Auf die freie Oberfläche dieses Polyester Vlieses wurde ein Klebefilm aufgebracht und ein weiteres Vlies aus Metocene (Flächengewicht: 25 g/m2) aufgelegt.
  • Danach wurde die mit Vlies kaschierte Duroplastfolie in eine Werkzeughälfte einer Spritzgusskammer eingelegt und eine erkaltete und mit Klebefilm und Metocene Vlies kaschierte Polyamidplatte in die andere Werkzeughälfte. Nach dem Schließen des Werkzeuges, wird das Weichmaterial (z. B. Softell) mit einer Schmelzeflussrate von 15 g/10 min. und einer Massetemperatur von 230°C unter einem Druck von 120 bar zwischen die eingelegten Teile gespritzt.
  • Beispiel 5:
  • Mehrschichtverbund: Holz-Polypropylen
  • Ein Holzfurnier (0,2 mm dick) wurde mit einem Klebefilm und einem Metocene Vlies (Flächengewicht jeweils: 25 g/m2) kaschiert und in eine Seite eines Werkzeuges für die Spritzgussfertigung eingelegt. Auf der anderen Seite des Werkzeuges wurde eine Polypropylenplatte angeordnet. Nach dem Schließen des Werkzeuges, wurde das Weichmaterial (Softell) mit einem Schmelzflussindex MI(2,16/230°C) von 15 g/10 min bei einer Massetemperatur von 230°C unter einem Druck von 120 bar zwischen die eingelegten Teile gespritzt.
  • Beispiel 6:
  • Mehrschichtverbund: Stahl-ABS/Polyamid/Polystyrol/Polycarbonat
  • Eine vorgelegte Edelstahlfolie (1.4301 gemäß DIN X5CrNi18-10 mit 0,2 mm Dicke) wurde auf einer seiner beiden Oberflächen mit einem Klebefilm und einem Metocenevlies (Flächengewicht jeweils 30 g/m2) kaschiert und in eine Seite eines Werkzeuges für die Spritzgussfertigung eingelegt.
  • Eine Platte aus einem Blend aus ABS/Polyamid/Polystyrol/Polycarbonat zu jeweils gleichen Gewichtsteilen wurde auf einer ihrer beiden Oberflächen mit einem Klebefilm und einem Metocenevlies (30 g/m2) kaschiert und in die andere Seite des Werkzeuges eingelegt. Nach dem Schließen des Werkzeuges, wurde Weichmaterial (Softell) mit einem Schmelzflussindex MI(2,16/230°C) von 15 g/10 min bei einer Massetemperatur von 230°C unter einem Druck von 120 bar zwischen die eingelegten Teile gespritzt.
  • Beispiel 7:
  • Mehrschichtverbund: Kupfer-PP/Polyamid/ABS
  • Eine vorgelegte Kupferfolie (0,2 mm dick) wurde mit einem Klebefilm und einem Metocenevlies (Flächengewicht jeweils 25 g/m2) kaschiert und in eine Seite eines Werkzeuges für die Spritzgussfertigung eingelegt.
  • Der Träger aus einem Blend aus PP/Polyamid/ABS zu jeweils gleichen Teilen wurde mit einem Klebefilm und einem Metocenevlies (Flächengewicht jeweils 25 g/m2) kaschiert und in die andere Seite des Werkzeuges eingelegt.
  • Nach dem Schließen des Werkzeuges, wurde das Weichmaterial (Softell) mit einem Schmelzflussindex MI(2,16/230°C) von 15 g/10 min bei einer Massetemperatur von 230°C unter einem Druck von 120 bar zwischen die eingelegten Teile gespritzt.
  • Beispiel 8:
  • Mehrschichtverbund: Holz-Polypropylen
  • Das Holzfurnier (1 mm dick) wurde mit einem Klebefilm und einem Metocenevlies (Flächengewicht jeweils 25 g/m2) kaschiert und in eine Werkzeughälfte einer Spritzgusskammer eingelegt.
  • Nach dem Schließen des Werkzeuges, wurde das Weichmaterial (Softell) mit einem Schmelzflussindex MI(2,16/230°C) von 15 g/10 min bei einer Massetemperatur von 230°C unter einem Druck von 120 bar zwischen die eingelegten Teile gespritzt.
  • Beispiel 9:
  • Mehrschichtverbund: Stahl-Holz
  • Das Holzfurnier (1 mm dick) wurde mit einem Klebefilm und einem Metocenevlies (Flächengewicht jeweils 25 g/m2) kaschiert und in eine Werkzeughälfte einer Spritzgusskammer eingelegt.
  • Eine Edelstahlfolie (1.4301 gemäß DIN X5CrNi18-10 mit 0,4 mm Dicke) wurde mit einem Klebefilm und mit einem Metocenevlies (Flächengewicht jeweils 20 g/m2) kaschiert und in die andere Werkzeughälfte eingelegt.
  • Nach dem Schließen des Werkzeuges, wurde das Weichmaterial (Softell) mit einem Schmelzflussindex MI(2,16/230°C) von 15 g/10 min bei einer Massetemperatur von 230°C unter einem Druck von 120 bar zwischen die eingelegten Teile gespritzt.
  • Beispiel 10:
  • Mehrschichtverbund: Polypropylen-Polyurethan
  • Auf eine Oberfläche einer Polypropylenplatte wurde zuerst ein Klebefilm und dann ein Metocenevlies (Flächengewicht jeweils 25 g/m2) aufkaschiert.
  • Auf diese kaschierte Polypropylenplatte wurde eine Softellfolie (0,3 mm dick) und ein Klebefilm (Flächengewicht: 25 g/m2) aufgelegt und in eine Hälfte eines Werkzeuges für die Spritzgussfertigung eingelegt.
  • Nach dem Schließen des Werkzeuges wurde Polyurethanschaum unter Druck (5 bar) auf die kaschierte Seite der Polypropylenplatte aufgebracht.
  • Vergleichsbeispiel 1:
  • Schichtverbund: Duroplast-Polypropylen
  • Eine Duroplastfolie wurde in eine Werkzeughälfte einer Spritzgusskammer eingelegt und direkt mit einem Polypropylen hinterspritzt.
  • Nach dem Abkühlen der gespritzten Platte war eine Verformung des Schichtverbundes, vergleichbar mit einem Bi-Metalleffekt, sofort sichtbar.
  • Vergleichsbeispiel 2:
  • Schichtverbund: Aluminium-Polyamid
  • Eine Aluminiumfolie wurde mit einem Klebefilm und einem Polyestervlies (Flächengewicht jeweils 20 g/m2) kaschiert und dann in eine Werkzeughälfte einer Spritzgusskammer eingebracht. Danach wurde die kaschierte Aluminiumfolie direkt mit einem Polyamid hinterspritzt.
  • Nach einer Abkühlzeit der gespritzten Platte von etwa 10 min ist eine deutliche Verformung des hergestellten Schichtverbundes, vergleichbar mit einem Bi-Metalleffekt, sofort sichtbar.
  • Vergleichsbeispiel 3:
  • Schichtverbund: Holz-ABS/Polycarbonat
  • Ein Holzfurnier (1 mm dick) wurde auf einer Oberfläche mit einem Klebefilm und mit Polyestervlies (Flächengewicht jeweils 25 g/m2) kaschiert und danach in eine Werkzeughälfte einer Spritzgusskammer eingelegt. Nach dem Schließen des Werkzeuges wurde direkt auf die kaschierte Oberfläche eine Mischung aus ABS/Polycarbonat zu gleichen Teilen aufgespritzt.
  • Nach einer Abkühlzeit der gespritzten Platte von etwa 15 min ist eine Verformung des hergestellten Schichtverbundes, vergleichbar mit einem Bi-Metalleffekt, sofort deutlich sichtbar.
  • Vergleichsbeispiel: 4
  • Schichtverbund: Stahl-Polypropylen
  • Eine Stahlfolie (0,2 mm dick) wurde auf einer ihrer beiden Oberflächen mit einem Klebefilm und mit einem Metocenevlies (Flächengewicht jeweils 25 g/m2) kaschiert und in eine Werkzeughälfte einer Spritzgusskammer eingelegt.
  • Nach dem Schließen des Werkzeuges wurde direkt auf die kaschierte Oberfläche der Stahlfolie Polypropylen aufgespritzt.
  • Direkt nach der Entnahme des so hergestellten Schichtverbundes ist eine deutliche Verformung, vergleichbar mit einem Bi-Metalleffekt, sichtbar.
  • Alle Ergebnisse der Beispiele sowie der Vergleichsbeispiele sind sich in der nachfolgenden Tabelle gegenübergestellt. Tabelle I
    Temperaturwechsel Peelingtest 90° 10 N Geruchstest 75°C GME 60276 Bi-metalleffekt
    –30°C +23°C +90°C
    Beispiel 1 OK OK OK OK < 3 Nein
    Beispiel 2 OK OK OK OK < 3 Nein
    Beispiel 3 OK OK OK OK < 3 Nein
    Beispiel 4 OK OK OK OK < 3 Nein
    Beispiel 5 OK OK OK OK < 3 Nein
    Beispiel 6 OK OK OK OK < 3 Nein
    Beispiel 7 OK OK OK OK < 3 Nein
    Beispiel 8 OK OK OK OK < 3 Nein
    Beispiel 9 OK OK OK OK < 3 Nein
    Vergleichsbeispiel 1 OK OK Delam. 5 N OK > 8 Ja
    Vergleichsbeispiel 2 OK OK Delam. 5 N OK > 8 Ja
    Vergleichsbeispiel 3 OK OK Delam. 5 N OK > 8 Ja
    Vergleichsbeispiel 4 Delam. OK Delam. 5 N OK > 8 Ja

Claims (17)

  1. Lösemittelfreies Mehrschichtverbundmaterial, dadurch gekennzeichnet, dass es eine untere Trägerschicht aus einem thermoplastischen Polymeren oder einer Mischung aus thermoplastischen Polymeren enthält, eine darauf angeordnete Zwischenlage aus einem Weichmaterial, eine weitere faserige Zwischenlage aus Kunststoff, die mit einer Klebemasse versehen ist, und eine obere Deckschicht aus Metall, aus Kunststoff oder aus Holz oder holzartigem Material.
  2. Mehrschichtverbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es als thermoplastisches Polymer für die untere Trägerschicht Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyvinylchlorid (PVC), Polysulfone, Polyetherketone, Polyester wie Polyethylenterephthalat, Polybutylentherephthalat oder Polyalkylennaphthalat, Polycycloolefine, Polyacrylate, Polymethacrylate, Polyamide wie Poly-epsilon-Caprolactam oder Polyhexamethylenadipinsäureamid oder Polyhexamethylensebazinsäureamid, Polycarbonat, Polyurethane, Polyacetale wie Polyoxymethylen (POM), oder Polystyrol (PS) oder Mischungen von diesen enthält.
  3. Mehrschichtverbundmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Polymer der Trägerschicht zusätzlich eine Menge von 1 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise von 5 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt von 10 bis 40 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der unteren Trägerschicht, an verstärkenden Füllstoffen enthält.
  4. Mehrschichtverbundmaterial nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Polymer der Trägerschicht als verstärkende Füllstoffe Bariumsulfat, Magnesiumhydroxid, Talkum mit einer mittleren Korngröße im Bereich von 0,1 bis 10 μm, gemessen nach DIN 66 115, Holz, Flachs, Kreide, Glasfasern, beschichtete Glasfasern, Kurzglasfasern oder Langglasfasern, Glaskugeln oder Mischungen von diesen enthält.
  5. Mehrschichtverbundmaterial nach einem oder nach mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die untere Trägerschicht eine gespritzte oder extrudierte oder gepresste Platte ist, die eine Schichtdicke im Bereich von 1 bis 20 mm, bevorzugt von 2 bis 15 mm, besitzt.
  6. Mehrschichtverbundmaterial nach einem oder nach mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage als Weichmaterial Elastomere aus synthetischen und natürlichen Kunststoffen enthält, die bei Raumtemperatur kautschukelastische Eigenschaften besitzen und die eine Glasübergangstemperatur Tg von unter 0°C aufweisen.
  7. Mehrschichtverbundmaterial nach einem oder nach mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die faserige Zwischenlage aus thermoplastischem Polymer ein Flächengewicht im Bereich von 10 bis 200 g/m2 besitzt und mit einem lösemittelfreien Klebstoff in einer Menge von 5 bis 200 g/m2 versehen ist.
  8. Mehrschichtverbundmaterial nach einem oder nach mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass es als faserige Zwischenlage ein textiles Gewebe oder ein Wirrfaservlies oder eine filzartige Faserschicht enthält.
  9. Mehrschichtverbundmaterial nach einem oder nach mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die faserige Zwischenschicht als thermoplastisches Material ein Polypropylen enthält, das in Gegenwart von Metallocen als Katalysator hergestellt ist und das einen Schmelzflussindex MI(2,16/230°C) im Bereich von 10 bis 60 g/10 min besitzt, gemessen nach DIN 1133 bei einer Temperatur von 230°C und unter einer Belastung von 2,16 kg.
  10. Mehrschichtverbundmaterial nach einem oder nach mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtdicke der faserigen Zwischenschicht im Bereich von 0,01 bis 4 mm, bevorzugt von 0,1 bis 2 mm, besonders bevorzugt von 0,2 bis 1 mm, liegt.
  11. Mehrschichtverbundmaterial nach einem oder nach mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die faserige Zwischenschicht als lösemittelfreien Klebstoff einen unter Temperatureinwirkung flüssigen, synthetischen Klebstoff enthält.
  12. Mehrschichtverbundmaterial nach einem oder nach mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Deckschicht eine Schicht aus Furnierholz, Aluminium, Edelstahl oder aus duroplastischem Kunststoff ist.
  13. Verfahren zum Herstellen eines Mehrschichtverbundmaterials nach einem oder nach mehreren der Ansprüche 1 bis 12 bei dem nach der Technik des Spritzgießens das Material für die untere Trägerschicht in eine Hälfte eines Spritzgießwerkzeuges und das Material für die obere Deckschicht in die andere Hälfte des Spritzgießwerkzeuges eingebracht werden, dadurch gekennzeichnet dass nach dem Schließen des Werkzeuges das Weichmaterial bei einer Temperatur im Bereich von 150 bis 330°C und unter einem Druck von 5 bis 2500 bar (= 0,5 bis 250 MPa) zwischen die untere Trägerschicht und die obere Deckschicht gespritzt wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugtemperatur im Bereich von 8 bis 160°C beidseitig eingestellt wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug, nachdem das Weichmaterial eingespritzt wurde, auf Umgebungstemperatur abgekühlt wird, wobei die Abkühlzeit im Bereich von 0,01 bis 5,0 min liegt.
  16. Verfahren nach einem oder nach mehreren der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet dass anstelle des Spritzgießens die Technik des Spritzprägens oder des Spritzpressens eingesetzt wird.
  17. Verwendung eines Mehrschichtverbundmaterials nach einem oder nach mehreren der Ansprüche 1 bis 12 zum Herstellen von Möbeln, Fußbodenbelägen, Wandpaneelen oder von Formteilen für die Elektro-, die Bau- oder die Automobilindustrie.
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