DE102006014439A1

DE102006014439A1 - Verfahren zur Herstellung eines Dichtungsrings und Dichtungsring

Info

Publication number: DE102006014439A1
Application number: DE200610014439
Authority: DE
Inventors: Jürgen Appel
Original assignee: Appel GmbH
Current assignee: Appel GmbH
Priority date: 2006-03-27
Filing date: 2006-03-27
Publication date: 2007-10-11

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines zum Einsetzen in eine Sicke einer Muffe vorgesehenen Dichtungsrings (1) mit einem ringförmigen Dichtkörper (5) aus Kunststoff und einem mit dem Dichtkörper (5) verbundenen Versteifungselement (2) aus härterem Kunststoff. Der Dichtkörper (5) weist mindestens eine sich nach innen erstreckende ringförmige Dichtlippe (4) auf. Erfindungsgemäß wird der Dichtungsring (1) mittels eines Sandwich-Spritzgießverfahrens hergestellt, bei dem eine zur Bildung des Versteifungselementes (2) vorgesehene Kernkomponente in eine zur Bildung des Dichtkörpers (5) vorgesehene Außenkomponente eingespritzt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Dichtungsrings nach dem Oberbegriff von Anspruch, und einen Dichtungsring nach dem Oberbegriff von Anspruch 7.
Aus der Spritzgießtechnologie sind verschiedene Mehrkomponenten-Spritzgießverfahren bekannt, bei denen aus unterschiedlichen Kunststoffen bestehende Komponenten zu einem Bauteil miteinander verbunden werden. So sind z.B. gattungsgemäße Dichtungsringe bekannt, die mittels Umsetzverfahren hergestellt werden, welche das Drehtisch- und das Handlingverfahren als Varianten umfassen.
Beim Handlingverfahren wird der Vorspritzling mittels einer Handlingvorrichtung in eine weitere Kavität auf der gleichen Spritzgießvorrichtung umgesetzt oder das Umsetzen des Vorspritzlings erfolgt zwischen mehreren Spritzgießvorrichtungen, die hinsichtlich des Produktionsablaufes miteinander gekoppelt sind. Beim Drehtischverfahren wird die Auswerferseite des Werkzeuges z.B. mittels eines an der Spritzgießvorrichtung vorgesehenen Drehtellers gedreht und der Vorspritzling in eine weitere Kavität in der Düsenseite des Werkzeuges eingesetzt.
Die Umsetzverfahren sind mit einem vergleichsweise hohen prozesstechnischen Aufwand verbunden und verhältnismäßig kostenintensiv. Ferner sind Umsetzverfahren nur zur Herstellung gattungsgemäßer Dichtungsringe mit einer Formgeometrie geeignet, bei der die Versteifungselemente jeweils nur teilweise von den Dichtkörpern umgeben sind, d.h. bei denen die Dichtungsringe nach außen bereichsweise von den Versteifungselementen begrenzt sind. Dies ist besonders nachteilig, weil die Außenflächenbereiche, die von den aus hartem Material bestehenden Versteifungselementen gebildet werden, nicht zur Verbesserung der Abdichtung der Dichtungsringe beitragen.
Die EP 1 619 435 beschreibt einen Dichtungsring, bei dem der Dichtkörper aus einem hochwertigen elastomeren Kunststoff, wie TPE oder TPU besteht, während das Versteifungselement aus einem kostengünstigeren, härteren Werkstoff, wie beispielsweise PP, hergestellt ist. Das ringförmige Versteifungselement weist auf seiner inneren, dem Dichtkörper zugewandten Seite eine umlaufende Nut auf, in welche ein Schenkel des Dichtkörpers eingreift. Die Versteifungselemente sind nur teilweise von den Dichtkörpern umgeben, so dass auch dieser Dichtungsring nach außen bereichsweise von den aus hartem Material bestehenden Versteifungselementen begrenzt ist.
Ausgehend von diesem Stand der Technik besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Verfahren zur Herstellung eines Dichtungsrings sowie einen Dichtungsring vorzuschlagen, bei welchen die oben beschriebenen Nachteile zumindest weitgehend beseitigt sind.
Diese Aufgabe wird durch das Verfahren nach Anspruch 1 und durch den Dichtungsring nach Anspruch 7 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in weiteren Ansprüchen definiert.
Bei dem Verfahren zur Herstellung eines Dichtungsrings mit einem ringförmigen Dichtkörper aus Kunststoff und einem mit dem Dichtkörper verbundenen Versteifungselement aus härterem Kunststoff, wobei der Dichtkörper mindestens eine sich nach innen erstreckende ringförmige Dichtlippe aufweist, wird der Dichtungsring erfindungsgemäß mittels eines Sandwich-Spritzgießverfahrens hergestellt, bei dem die zur Bildung des Versteifungselementes vorgesehene Kernkomponente in die zur Bildung des Dichtkörpers vorgesehene Außenkomponente eingespritzt wird.
Beispielsweise wird die Außenkomponente derart in die Kavität des Werkzeugs eingespritzt, dass der Bereich der Kavität um die Menge der Außenkomponente ungefüllt bleibt. Anschließend wird die Kernkomponente in die flüssige Außenkomponente derart eingespritzt, dass die Kernkomponente die Außenkomponente in den ungefüllten Kavitätsbereich und auf die Innenwandung des Werkzeugs zu verdrängt, wobei nach der Verdrängung die Kernkomponente von der Außenkomponente im Prinzip vollständig umschlossen ist.
Beispielsweise handelt es sich bei dem Sandwichverfahren um ein Monosandwichverfahren, bei dem die Schmelzen der Außenkomponente und der Kernkomponente in einer gemeinsamen Einspritzeinheit in axialer Richtung hintereinander geschichtet und mit einem Hub in die Kavität des Werkzeugs eingespritzt werden.
Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform wird die Komponente derart in die Außenkomponente eingespritzt, dass sich nach dem Erstarren der Spritzgießteile das Versteifungselement über einen Teil des Umfangs des Dichtkörpers erstreckt. Dies bedeutet mit anderen Worten, dass das Versteifungselement im Prinzip spangen- bzw. teilringförmig ausgebildet ist. Diese Form des Versteifungselementes hat den Vorteil, dass der Dichtungsring in dem Bereich, in dem das Versteifungselement nicht ausgebildet ist, leicht durch manuelles Drücken verformbar ist, was das Einsetzen des Dichtungsrings erleichtert.
In einer weiteren Ausführungsform wird die Kernkomponente derart in die Außenkomponente eingespritzt, dass sich nach dem Erstarren der Spritzgießteile das Versteifungselement über den gesamten Umfang des Dichtkörpers erstreckt, und insbesondere als geschlossener Kreisring ausgebildet ist.
Bei dem als Spritzgießteil ausgebildeten Dichtungsring zum Einsetzen in eine Sicke einer Muffe mit mindestens einem ringförmigen Dichtkörper, der mindestens eine sich nach innen erstreckende Dichtlippe aufweist und mit einem Versteifungselement verbunden ist, ist das Versteifungselement erfindungsgemäß vollständig vom Dichtkörper umgeben.
Bei einer Ausführungsvariante ist das Versteifungselement formkomplementär zum Dichtkörper innerhalb des Dichtkörpers umschlossen eingespritzt.
Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform weist der Dichtungsring bezüglich einer geometrischen Ebene, die zu der von dem Dichtkörper definierten Ringachse im Wesentlichen senkrecht angeordnet ist, Spiegelsymmetrie auf. Dies hat den Vorteil, dass beim Einsetzen des Dichtungsrings nicht auf die Einbaulage geachtet werden muss. Ein versehentlich falsches Einsetzen des Dichtungsrings ist damit ausgeschlossen.
Beispielsweise umfasst der Dichtkörper einen elastomeren Kunststoff. Selbstverständlich sind jedoch auch andere geeignete, gut dichtende Werkstoffe denkbar.
Insbesondere besteht der Dichtkörper aus dem elastomeren Kunststoff.
Beispielsweise handelt es sich bei dem elastomeren Kunststoff um thermoplastisches Polyurethan, TPU.
Bei einer anderen Ausführungsform handelt es sich bei dem elastomeren Kunststoff um ein thermoplastisches Elastomer, TPE.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform ist das Versteifungselement aus einem Material hergestellt, das Polypropylen umfasst. Selbstverständlich sind auch andere Werkstoffe denkbar, welche eine im Vergleich zum Werkstoff des Dichtungskörpers höhere Steifigkeit bzw. Härte aufweisen.
Insbesondere besteht das Versteifungselement aus Polypropylen.
Bei einer weiteren Ausführungsvariante ist das Versteifungselement aus einem Material hergestellt, das Polypropylen-Copolymer umfasst.
Insbesondere besteht das Versteifungselement im Prinzip vollständig aus Polypropylen-Copolymer. Die Materialien Polypropylen-Copolymer und Polypropylen sind wesentlich kostengünstiger und zeichnen sich durch eine höhere Steifigkeit als der hochwertigere elastomere Kunststoff aus.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform weist der Dichtungsring mehrere in axialer Richtung zueinander versetzt angeordnete Dichtlippen auf.
In einer weiteren Ausführungsform besitzt der Dichtkörper auf der nach außen weisenden Fläche eine erste Profilierung, um Druckkräfte auf eine kleinere Fläche zu konzentrieren.
Beispielsweise umfasst die erste Profilierung mindestens einen von der Außenfläche des Ringkörpers abstehenden Wulst.
Bei einer anderen Ausführungsform umfasst die erste Profilierung mehrere axial zueinander versetzt und konzentrisch zueinander angeordnete Wülste.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsvariante weist der Dichtkörper auf einer oder auf beiden Seitenflächen eine zweite Profilierung auf, um Druckkräfte auf eine kleinere Fläche zu konzentrieren.
Beispielsweise umfasst die zweite Profilierung mindestens einen von den Seitenflächen des Ringkörpers abstehenden Wulst. Insbesondere umfasst die zweite Profilierung mehrere radial zueinander versetzt und konzentrisch zueinander angeordnete Wülste.
Durch die erste und die zweite Profilierung wird die Abdichtung noch verbessert.
Die Erfindung besitzt die Vorteile, dass das Verfahren im Vergleich zum Stand der Technik mit einem geringeren prozesstechnischen Aufwand verbunden und vergleichsweise kostengünstig ist. Ferner werden mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Dichtungsringe hergestellt, bei denen die Versteifungselemente vollständig von den Dichtkörpern umgeben sind. Dies ist besonders vorteilhaft, weil die gesamte Außenfläche von den aus gut dichtendem Material bestehenden Dichtkörpern gebildet wird, so dass im Vergleich zum Stand der Technik die Abdichtungswirkung der Dichtungsringe verbessert wird.
Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beispielhaft erläutert.
Es zeigen:
1 die erste Phase einer ersten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens in prinzipieller Darstellung;
2 die zweite Phase des in 2 dargestellten Verfahrens;
3 die dritte Phase des in 2 und 3 dargestellten Verfahrens;
4 die erste Phase einer zweiten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens in prinzipieller Darstellung;
5 die zweite Phase des in 4 dargestellten Verfahrens;
6 die dritte Phase des in 4 und 5 dargestellten Verfahrens;
7 einen Schnitt durch einen erfindungsgemäßen Dichtungsring erster Ausführungsform in schematischer Darstellung;
8 einen Schnitt durch einen erfindungsgemäßen Dichtungsring zweiter Ausführungsform in schematischer Darstellung.
1 zeigt die erste Phase einer ersten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens in rein schematischer, prinzipieller Darstellung. Die erste Einspritzeinheit E1 ist mit der zur Bildung des Dichtkörpers vorgesehenen schmelzförmigen Außenkomponente A und die zweite Einspritzeinheit E2 mit der zur Bildung des Versteifungselementes vorgesehenen schmelzförmigen Kernkomponente K gefüllt. Die Düse hat den Weg zur ersten Spritzeinheit E1 freigegeben und die Außenkomponente strömt in die Kavität KW des Werkzeugs W. Die Menge der Außenkomponente A ist dabei so gewählt, dass das Werkzeug W nicht vollständig ausgefüllt wird, sondern beispielsweise lediglich ein Füllgrad von ungefähr zwei Dritteln erreicht wird.
2 zeigt die zweite Phase der ersten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens. Mittels der zweiten Einspritzeinheit E2 wird die Kernkomponente K in die flüssige Seele der Außenkomponente A eingespritzt, wobei die Kernkomponente K die Außenkomponente A in die ungefüllten Bereiche der Kavität KW verdrängt.
3 zeigt die dritte Phase der ersten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Außenkomponente A hat sich im Laufe des Verdrängungsprozesses an der Innenwandung I des Werkzeugs W angelegt. Dabei enthält die Innenwandung I des Werkzeuges W die Außenkontur des Dichtungsringes 1, die auf die Außenkomponente A abgebildet wird. Nach dem Erstarren der Spritzgießteile ist die Kernkomponente K vollständig von der Außenkomponente A umgeben.
Die 4 bis 6 beziehen sich auf eine zweite Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem es sich um das Monosandwichverfahren handelt.
4 zeigt die erste Phase der zweiten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens in rein schematischer, prinzipieller Darstellung. Die zur Bildung des Dichtkörpers vorgesehene Außenkomponente A befindet sich zunächst noch in einem Nebenextruder N und die zur Bildung des Versteifungselementes vorgesehene Kernkomponente K befindet sich in einer an der Einspritzvorrichtung vorhandenen Einspritzeinheit E.
5 zeigt die zweite Phase des erfindungsgemäßen Verfahrens zweiter Variante. Sobald die Kernkomponente K in der Einspritzeinheit E plastifiziert ist, fördert der Nebenextruder N die Außenkomponente A in den Schneckenvorraum V der Einspritzeinheit E und die Schmelzen der Außen- und Kernkomponente werden in der Einspritzeinheit E in axialer Richtung hintereinander geschichtet.
6 zeigt die dritte Phase des erfindungsgemäßen Verfahrens zweiter Variante. Die schmelzförmige Außenkomponente A und die ebenfalls schmelzförmige Kernkomponente K sind in der Einspritzeinheit E in axialer Richtung hintereinander geschichtet. In einer weiteren (nicht dargestellten Phasen) werden die beiden Schmelzen der Außenkomponente A und der Kernkomponente K mit einem Hub in die Kavität KW' des Werkzeugs W' eingespritzt. Dabei wird, wie bereits beim erfindungsgemäßen Verfahren erster Variante, die nachfolgende Kernkomponente K in die Seele der zuerst eingespritzten Außenkomponente A eingespritzt, wodurch letztere in die ungefüllten Bereiche der Kavität KW' des Werkzeuges W' und auf die Innenwandung des Werkzeugs zu verdrängt wird. Wie beim erfindungsgemäßen Verfahren erster Variante legt sich die Außenkomponente im Laufe des Verdrängungsprozesses an der Innenwandung I' des Werkzeugs W' an. Dabei enthält die Innenwandung I' des Werkzeuges W' die Dichtungsringaußenkontur, welche auf die Außenkomponente A abgebildet wird. Auch beim erfindungsgemäßen Verfahren zweiter Variante ist die Kernkomponente K nach dem Erstarren der Spritzgießteile vollständig von der Außenkomponente A umgeben.
7 zeigt einen Schnitt durch einen erfindungsgemäßen Dichtungsring 1 erster Ausführungsform, der vorzugsweise mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde. Der für Steckmuffenverbindungen von z.B. Hausabfluss- oder Kanalrohren vorgesehene Dichtungsring 1 umfasst einen ringförmigen Dichtkörper 5 aus hochwertigem, gut dichtendem Kunststoff sowie ein Versteifungselement 2 aus härterem Kunststoff. Der Dichtkörper 5 ist beispielsweise aus TPU oder TPE hergestellt, während das Versteifungselement beispielsweise aus Polypropylen oder Polypropylen-Copolymer besteht.
Das Versteifungselement 2, welches einen in etwa ovalen Querschnitt aufweist, ist derart in einem torusförmigen Basisteil 3 des Dichtkörpers 5 angeordnet, dass das Versteifungselement 2 vollständig vom Basisteil 3 umgeben ist. Der Dichtkörper 1 umfasst außer dem Basisteil 3 eine ringförmige Dichtlippe 4, die sich von der nach innen weisenden Seite des Basisteil 3 weg nach innen erstreckt. Auf der nach innen weisenden Seite des Basisteils 30 sind zur Dichtlippe 4 benachbarte Absätze 8, 8' angeordnet.
Auf seiner nach außen weisenden Fläche ist das Basisteil 3 mit einer ersten Profilierung 6 versehen, die aus vier axial zueinander versetzt angeordneten ersten Wülsten 7 besteht. Ferner sind die beiden Seitenflächen jeweils mit einer zweiten Profilierung in Form eines zweiten Wulstes 9, 9' versehen. Dem Fachmann wird klar sein, dass sich durch die Profilierungen der Druck auf eine kleinere Fläche konzentrieren lässt, was zur Verbesserung der Abdichtung beiträgt.
Der Dichtungsring 1 erster Ausführungsform ist bezüglich einer Mittelebene M, die zu der von dem Dichtungsring definierten Ringachse senkrecht angeordnet ist, spiegelsymmetrisch ausgebildet. Aufgrund dieser Symmetrie braucht man während des Einsetzens des Dichtungsrings 1 nicht auf die Einbaulage zu achten, so dass ein versehentliches falsches Einsetzen ausgeschlossen ist.
8 zeigt einen Schnitt durch einen Dichtungsring 10 zweiter Ausführungsform, der vorzugsweise ebenfalls mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde. Wiederum umfasst der Dichtungsring 10 einen Dichtkörper 50 und ein Versteifungselement 20 von im Wesentlichen rechteckigem Querschnitt.
Der Dichtkörper 50 umfasst ein torusförmiges Basisteil 30 und zwei in axialer Richtung zueinander versetzt angeordnete ringförmige Dichtlippen 40, 41, die sich von der nach innen weisenden Seite des Basisteil 30 weg erstrecken. Der Dichtungsring 10 zweiter Ausführungsform weist auf seiner nach außen weisenden Fläche ebenfalls eine erste Profilierung 60 zur Konzentrierung des Drucks auf eine kleinere Fläche auf, die aus vier in axialer Richtung zueinander beabstandeten ersten Wülsten 70 besteht.
Das Versteifungselement 20 ist wiederum so innerhalb des Basisteil 30 angeordnet, dass das Versteifungselement 20 vollständig vom Basisteil 30 umgeben ist. Auch der Dichtungsring 10 zweiter Ausführungsform ist bezüglich der Mittelebene M, die zu der von dem Dichtungsring 10 definierten Ringachse senkrecht angeordnet ist, spiegelsymmetrisch ausgebildet.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines zum Einsetzen in eine Sicke einer Muffe vorgesehenen Dichtungsrings (1, 10) mit einem ringförmigen Dichtkörper (5, 50) aus Kunststoff und einem mit dem Dichtkörper (5, 50) verbundenen Versteifungselement (2,20) aus härterem Kunststoff, wobei der Dichtkörper (5, 50) mindestens eine sich nach innen erstreckende ringförmige Dichtlippe (4, 40, 41) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtungsring (1, 10) mittels eines Sandwich-Spritzgießverfahrens hergestellt wird, bei dem eine zur Bildung des Versteifungselementes (2, 20) vorgesehene Kernkomponente (K) in eine zur Bildung des Dichtkörpers (5, 50) vorgesehene Außenkomponente (A) eingespritzt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenkomponente (A) derart in die Kavität (KW, KW') des Werkzeuges (W, W') eingespritzt wird, dass der Bereich der Kavität (KW, KW') um die Menge der Außenkomponente (A) ungefüllt bleibt, und dass anschließend die Kernkomponente (K) in die flüssige Außenkomponente (A) derart eingespritzt wird, dass die Kernkomponente (K) die Außenkomponente (A) in den ungefüllten Kavitätsbereich und auf die Innenwandung (I, I') des Werkzeuges (W, W') zu verdrängt, wobei nach der Verdrängung die Kernkomponente (K) von der Außenkomponente (A) im Prinzip vollständig umschlossen ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Sandwichverfahren um ein Monosandwichverfahren handelt, bei dem die Schmelzen der Außenkomponente (A) und der Kernkomponente (K) in einer gemeinsamen Einspritzeinheit (E) in axialer Richtung hintereinander geschichtet und mit einem Hub in die Kavität (KW') des Werkzeugs (W') eingespritzt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernkomponente (K) derart in die Außenkomponente (A) eingespritzt wird, dass sich nach dem Erstarren der Spritzgießteile das Versteifungselement (2, 20) über einen Teil des Umfangs des Dichtkörpers (5, 50) erstreckt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernkomponente (K) derart in die Außenkomponente (A) eingespritzt wird, dass sich nach dem Erstarren der Spritzgießteile das Versteifungselement (2, 20) über den gesamten Umfang des Dichtkörpers (5, 50) erstreckt.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernkomponente (K) derart in die Außenkomponente (A) eingespritzt wird, dass nach dem Erstarren der Spritzgießteile das Versteifungselement (2, 20) als geschlossener Kreisring ausgebildet ist.
Als Spritzgießteil ausgebildeter Dichtungsring (1, 10) zum Einsetzen in eine Sicke einer Muffe mit mindestens einem ringförmigen Dichtkörper (5, 50), der mindestens eine sich nach innen erstreckenden Dichtlippe (4, 40, 41) aufweist und mit einem Versteifungselement (2, 20) verbunden ist, insbesondere hergestellt nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Versteifungselement (2, 20) vollständig vom Dichtkörper (5, 50) umgeben ist.
Dichtungsring nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Versteifungselement (2, 20) formkomplementär zum Dichtkörper (5, 50) innerhalb des Dichtkörpers (5, 50) umschlossen eingespritzt ist.
Dichtungsring nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtungsring (1, 10) bezüglich einer geometrischen Ebene (E, E'), die zur von dem Dichtkörper (1, 10) definierten Ringachse im Wesentlichen senkrecht angeordnet ist, spiegelsymmetrisch ausgebildet ist.
Dichtungsring nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Versteifungselement (2, 20) über einen Teil des Umfangs des Dichtkörpers (5, 50) erstreckt.
Dichtungsring nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Versteifungselement (2, 20) über einen vollen Umfang des Dichtkörpers (5, 50) erstreckt.
Dichtungsring nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Versteifungselement (2, 20) einen geschlossenen Kreisring bildet.
Dichtungsring nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtkörper (5, 50) einen elastomeren Kunststoff umfasst.
Dichtungsring nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtkörper (5, 50) aus dem elastomeren Kunststoff besteht.
Dichtungsring nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem elastomeren Kunststoff um thermoplastisches Polyurethan, TPU, handelt.
Dichtungsring nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem elastomeren Kunststoff um ein thermoplastisches Elastomer, TPE, handelt.
Dichtungsring nach einem der Ansprüche 7 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Versteifungselement (2, 20) aus einem Material hergestellt ist, das Polypropylen umfasst.
Dichtungsring nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Versteifungselement (2, 20) aus Polypropylen besteht.
Dichtungsring nach einem der Ansprüche 7 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Versteifungselement (2, 20) aus einem Material hergestellt ist, das Polypropylen Copolymer umfasst.
Dichtungsring nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Versteifungselement (2, 20) im Prinzip vollständig aus Polypropylen Copolymer besteht.
Dichtungsring nach einem der Ansprüche 7 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtungsring (1, 10) mehrere in axialer Richtung zueinander versetzt angeordnete Dichtlippen (4, 40, 41) aufweist.
Dichtungsring nach einem der Ansprüche 7 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtkörper auf der nach außen weisenden Fläche eine erste Profilierung (6, 60) besitzt, um Druckkräfte auf eine kleinere Fläche zu konzentrieren.
Dichtungsring nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Profilierung (6, 60) mindestens einen von der Außenfläche des Ringkörpers (1, 10) abstehenden Wulst (7, 70) umfasst.
Dichtungsring nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Profilierung (6, 60) mehrere axial zueinander versetzt und konzentrisch zueinander angeordnete Wülste (7, 70) umfasst.
Dichtungsring nach einem der Ansprüche 7 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtkörper (5, 50) auf einer oder auf beiden Seitenflächen eine zweite Profilierung aufweist, um Druckkräfte auf eine kleinere Fläche zu konzentrieren.
Dichtungsring nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Profilierung mindestens einen von den Seitenflächen des Ringkörpers abstehenden Wulst (9, 9') umfasst.
Dichtungsring nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Profilierung mehrere radial zueinander versetzt und konzentrisch zueinander angeordnete Wülste umfasst.