DE10028317A1

DE10028317A1 - Verfahren zur Steuerung der Zufuhr von Druckfarbe in einer Druckmaschine und Druckmaschine zur Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: DE10028317A1
Application number: DE10028317A
Authority: DE
Inventors: Rudi Junghans
Original assignee: Heidelberger Druckmaschinen AG
Current assignee: Heidelberger Druckmaschinen AG
Priority date: 1999-06-21
Filing date: 2000-06-07
Publication date: 2000-12-28
Also published as: JP2001018366A; US6742451B1

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Steuerung der Zufuhr von Druckfarbe in einer Druckmaschine (1), bei welchem die Druckfarbe auf einer Farbkastenwalze (12) quer zur Druckrichtung zonal unterschiedlich geführt und durch eine Heberwalze (8) auf eine Reiberwalze (9) übertragen wird. DOLLAR A Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß durch eine Reiberhubbewegung der Reiberwalze (9) verursachte Farbübertragungsstörungen automatisch durch eine diesen entgegenwirkende zonale Farbdosierung zumindest hinreichend minimiert werden. DOLLAR A Die Erfindung bezieht sich weiterhin auf eine Druckmaschine, bestehend aus einer elektronischen Steuereinrichtung (49), einer Farbdosierung (13) sowie einer Reiberwalze (9) mit in Relation zur Drehwinkellage eines Druckformzylinders (6) einstellbarem Einsatzzeitpunkt, mit der sich das Verfahren durchführen läßt. DOLLAR A Die erfindungsgemäße Druckmaschine zeichnet sich dadurch aus, daß die Farbdosiereinrichtung (13) durch die elektronische Steuereinrichtung (49) in Abhängigkeit vom Einsatzzeitpunkt zonal einstellbar ist.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Steuerung der Zufuhr von Druckfarbe in einer Druckmaschine, bei welchem die Druckfarbe auf einer Farbkastenwalze quer zur Druckrichtung zonal unterschiedlich geführt und durch eine Heberwalze auf eine Reiberwalze übertragen wird, nach dem Oberbegriff des Anspruches 1, und auf eine Druckmaschine, bestehend aus einer elektronischen Steuereinrichtung, einer Farbdosiereinrichtung sowie einer Reiberwalze mit in Relation zur Drehwinkellage eines Druckformzylinders einstellbarem Einsatzzeitpunkt, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 4.

An modernen Druckmaschinen ist der auf die Phasenlage des Druckformzylinders bezogene Umkehrzeitpunkt - Einsatzzeitpunkt genannt - verstellbar, von dem ab die in einer Totpunktlage befindliche Reiberwalze beginnt, in Richtung ihrer gegenüberliegenden Totpunktlage zu changieren. Dadurch hat der Drucker eine Möglichkeit, den Farbschichtdickenabfall über die Formatlänge - Farbabfall genannt - in Druckrichtung auszugleichen. Ursachen des Farbabfalls können eine ungleichmäßige Sujetaufteilung der Druckform und der durch den Zylinderkanal bedingte druckfreie Raum des Druckformzylinders sein. Beispielsweise kann der noch nicht ausgeglichene Farbabfall sein Farbschichtdickenmaximum am Druckanfang und sein Farbschichtdickenminimum am Druckende der Druckform haben. Durch die Verstellung des Einsatzzeitpunktes kann in diesem Fall das Farbschichtdickenmaximum vom Druckanfang in Druckrichtung bis zur Formatmitte verschoben werden, so daß der Farbabfall auf dem Druckprodukt mit bloßem Auge nicht mehr wahrnehmbar ist.

In der DE-OS 23 36 061 ist diesbezüglich eine Vorrichtung beschrieben, mittels welcher der Verreibungseinsatz von Reiberwalzen relativ zur Drehbewegung eines Plattenzylinders verstellbar ist.

In der DE 36 14 555 C2 ist ein Verfahren zur Einstellung des Einsatzzeitpunktes der seitlichen Verreibung beschrieben, bei welchem die Ermittlung des optimalen Einsatzzeitpunktes direkt vom Rechner einer Meßeinrichtung erfolgt.

In der DE 40 04 056 A1 ist eine Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens zur Farbsteuerung und zonenweisen Voreinstellung von Farbdosierelementen beschrieben, bei welcher durch einen Schablonierungsrechner entsprechend einem zu erwartenden sujetbedingten Farbprofil einer Vorlage ein changierender Reiber hinsichtlich seiner Changierphasenlage gesteuert wird.

Bei allen in den erwähnten Druckschriften beschriebenen Vorrichtungen und Verfahren wird die Changierbewegung der Reiberwalze gesteuert.

Bekanntermaßen umfassen viele Druckmaschinen eine Farbdosiereinrichtung, mittels welcher die Farbzufuhrmenge ins Farbwerk zonenweise einstellbar ist, so daß die Farbzufuhrmenge einem sujetgerechten Farbprofil entsprechend über die Formatbreite unterschiedlich dosiert werden kann.

In der DE 43 41 011 A1 ist diesbezüglich ein Verfahren zur Steuerung von Druckfarbe beschrieben, bei welchem in bestimmten Zonen an der Farbkastenwalze keine Zufuhr von Druckfarbe erfolgt. Zwar wird bei diesem Verfahren der seitliche Farbfluß infolge der Querverreibung bei der Farbdichteeinstellung einzelner Zonen berücksichtigt, jedoch hat das Verfahren keinerlei Bezug zum Einsatzzeitpunkt einer Reiberwalze.

Ungünstig an diesem Verfahren ist, daß bei dessen denkbarer Durchführung mittels einer Druckmaschine mit hinsichtlich ihres Einsatzzeitpunktes einstellbarer Reiberwalze bei Verstellung des Einsatzzeitpunktes vom Drucker jedes Mal die zonale Farbeinstellung manuell nachgestellt werden muß, weil der Farbabfall und die zonale Farbeinstellung miteinander konkurrierende Stellgrößen sind. Daraus ergeben sich im Etikettendruck und bei anderen Nutzenarbeiten besonders große Probleme, da hier die Forderung steht, daß alle auf dem Bedruckstoffbogen angeordneten Nutzen im absolut gleichen Farbton gedruckt werden müssen. Beispielsweise wird der grüne Farbton von auf den Bedruckstoffbogen aufzudruckenden Etiketten mittels autotypischer Farbmischung der nacheinander aufgedruckten Druckfarben Cyan und Yellow erzeugt. Dabei machen sich geringste Abweichungen der Farbschichtdicke der Druckfarbe Yellow zweier Etiketten voneinander beim Vergleich des Farbtons beider Etiketten sehr augenfällig störend bemerkbar.

Selbiges gilt auch für eine in der JP-OS 59-71 863 beschriebene Druckvorrichtung und für ein in der DE 197 11 918 A1 beschriebenes Verfahren.

In der Praxis erfolgt zuerst eine Voreinstellung der zonalen Farbdosiereinrichtung gemäß eines sujetgerechten Farbprofils, wozu der Farbdosiereinrichtung das Farbprofil bestimmende Daten von einem Plattenscanner zugeführt werden. Danach obliegt es dem Drucker, den Einsatzzeitpunkt so zu verstellen und das voreingestellte Farbprofil so zu korrigieren, daß der Farbton aller innerhalb der Formatfläche liegenden Etiketten weitestgehend derselbe ist. Diese manuellen Einstellarbeiten sind sehr zeitaufwendig und mühevoll. Wenn der Drucker den Einsatzzeitpunkt zum Angleich des Farbtons am Druckanfang liegender Etiketten an den Farbton am Druckende liegender Etiketten verstellt, geht der Farbtonangleich quer zur Druckrichtung nebeneinander liegender Etiketten verloren. Um den Farbton an den Seitenrändern des Formats liegender Etiketten dem Farbton in der Formatmitte liegender Etiketten anzugleichen muß der Drucker erneut die zonale Farbdosierung korrigieren, wodurch wiederum der Farbtonangleich in Druckrichtung störend beeinflußt wird. Besonders schwierig ist der Farbtonangleich bei geradzahligem, z. B. ½-tourigem Hebertakt in Verbindung mit geradzahligem, z. B. ebenfalls ½-tourigem Reibertakt, da es in diesem Fall zusätzlich erforderlich ist, den Farbton am rechten Seitenrand des Formats liegender Etiketten dem Farbton am linken Seitenrand liegender Etiketten anzugleichen. ½-touriger Takt besagt, daß der Druckformzylinder pro einer Heber- oder Reiberschwingung zwei Umdrehungen ausführt. Der Drucker muß so lange in immer feineren Stellschritten und im Wechsel miteinander den Einsatzzeitpunkt und die zonale Farbdosierung verstellen, bis er den optimalen Farbabgleich aller Etiketten über die gesamte Formatfläche hinweg gefunden hat.

Ausgehend von diesen in der Praxis ungelösten Problemen liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Steuerung der Zufuhr von Druckfarbe anzugeben, bei dessen Anwendung der Drucker von langwierigen Einrichtearbeiten entlastet ist, und eine Druckmaschine zu schaffen, mittels der sich das Verfahren effektiv durchführen läßt.

Die gestellte Aufgabe wird durch ein Steuerungsverfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch eine Druckmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 4 gelöst. Die Unteransprüche enthalten Merkmale zur vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Steuerung der Zufuhr von Druckfarbe in einer Druckmaschine, bei welchem die Druckfarbe auf einer Farbkastenwalze quer zur Druckrichtung zonal unterschiedlich geführt und durch eine Heberwalze auf eine Reiberwalze übertragen wird, zeichnet sich dadurch aus, daß durch die axiale Reiberhubbewegung der Reiberwalze verursachte Farbübertragungsstörungen automatisch durch eine Verstellung der zonalen Farbdosierung weitestgehend kompensiert werden. Ein Vorteil des Verfahrens besteht darin, daß keinerlei manuell durchzuführende Nachstellarbeiten erforderlich sind und sich der Drucker darauf verlassen kann, daß die Farbgebung nach Verstellung des Einsatzzeitpunktes über die gesamte Formatbreite hinweg genauso stimmt wie vorher. Das Verfahren ist weiterhin hinsichtlich eines von einer elektronischen Steuereinrichtung gesteuerten Ausgleichs einer Farbprofilverzerrung vorteilhaft. Die Farbprofilverzerrung wird durch eine Veränderung relativ zu der Phasenlage eines Druckformzylinders einer sich periodisch wiederholenden in Axialrichtung versetzte Lage der Reiberwalze zur Heberwalze und zu einer Farbwerkswalze während der Farbübertragung von der Heberwalze über die Reiberwalze auf die Farbwerkskwalze verursacht.

Bei einer hinsichtlich einer reaktionsschnellen Anpassung des Farbprofils einer Farbdosierung an den neu eingestellten Einsatzzeitpunkt vorteilhaften Verfahrensausgestaltung zur Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die nach Verstellung des Einsatzzeitpunktes durch die Reiberhubbewegung verursachte Farbmangelstörung in einer bestimmten Farbzone oder in mehreren bestimmten Farbzonen durch eine Erhöhung der Druckfarbezufuhr in diese Farbzone(n) und/oder die durch die Reiberhubbewegung verursachte Farbüberschußstörung in einer bestimmten Farbzone oder in mehreren bestimmten Farbzonen durch eine Verringerung der Druckfarbezufuhr in diese Farbzone(n) kompensiert werden.

Bei einer hinsichtlich der Vermeidung von unter- oder überfärbten Umfangsstreifen auf den seitenrandnahen Umfangsbereichen der Farbwerkswalze vorteilhaften weiteren Verfahrensausgestaltung, werden die Farbübertragungsstörungen durch Erhöhung oder Verringerung der Druckfarbezufuhr in eine dem Seitenrand der Heberwalze nahe Farbzone oder in mehrere nebeneinander liegende walzenrandnahen Farbzonen kompensiert.

Die erfindungsgemäße Druckmaschine, bestehend aus einer elektronischen Steuereinrichtung, einer Farbdosiereinrichtung sowie einer Reiberwalze mit in Relation zur Drehwinkellage eines Druckformzylinders einstellbarem Einsatzzeitpunkt, zeichnet sich dadurch aus, daß die Farbdosiereinrichtung rechnergesteuert einer Verstellung des Einsatzzeitpunktes nachstellbar ist. Mittels dieser Druckmaschine läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren sehr effektiv durchführen, wobei durch einen veränderten Seitenrandversatz der Reiberwalze verursachte Einfärbungsstörungen durch eine automatisch erfolgende und diesen Störungen entgegenwirkende zonenweise Farbzufuhr oder -rücknahme beseitigt oder hinreichend minimiert werden. Die Farbdosiereinrichtung kann somit einer durch eine Verstellung des Einsatzzeitpunktes relativ zur Rotationsphasenlage des Druckformzylinders veränderten Axialphasenlage der Reiberwalze relativ zur auf dieser auftreffenden Heberwalze elektronisch gesteuert nachgeführt werden. Dadurch kann die in Axialrichtung verzerrte Farbübertragung ohne einen manuellen Steuereingriff kompensiert werden.

Bei einer hinsichtlich eines Antriebs der Reiberhubbewegung durch einen Elektromotor über ein Getriebe vorteilhaften Ausführungsform zur Weiterbildung der erfindungsgemäßen Druckmaschine sind ein Reiberhubantrieb oder -getriebe der Reiberwalze und die Farbdosiereinrichtung über die elektronische Steuereinrichtung steuerungstechnisch miteinander gekoppelt, so daß die Farbdosiereinrichtung durch die elektronische Steuereinrichtung in Abhängigkeit vom Reiberhubantrieb oder -getriebe zonenweise verstellbar ist. Die elektronische Steuereinrichtung umfaßt mindestens einen Mikroprozessor und kann zwei miteinander gekoppelte Mikroprozessoren umfassen, von denen einer mit der Farbdosiereinrichtung und der andere mit dem Reiberhubantrieb oder -getriebe und z. B. dessen Potentiometer verknüpft ist.

Bei einer hinsichtlich einer sehr genauen Erfassung der Verstellung des Einsatzzeitpunktes vorteilhaften weiteren Ausführungsform ist das Reiberhubgetriebe formschlüssig mit einem Potentiometer gekoppelt, welches durch eine Verstellung des Reiberhubgetriebes verdreh- oder verschiebbar ist und über welches das Reiberhubgetriebe mit der elektronischen Steuereinrichtung steuerungstechnisch verknüpft ist.

Bei einer hinsichtlich der Kompensation einer im Seitenbereich des Druckformates infolge der Verstellung des Einsatzzeitpunktes zu starken oder zu schwachen optischen Dichte vorteilhaften Ausführungsform ist ein Dosierelement zur Steuerung der Farbzufuhr in eine dem Walzenseitenrand der Heberwalze nahe Farbzone oder sind mehrere nebeneinander liegende Dosierelemente zur Steuerung der Farbzufuhr in jeweils eine walzenrandnahe Farbzone rechnergesteuert einer Verstellung des Einsatzzeitpunktes nachstellbar.

Bei einer hinsichtlich einer Berechnung einer korrigierten Dreh- oder Schubstellung des Dosierelements oder der Dosierelemente auf Grundlage von in der elektronischen Steuereinrichtung gespeicherten und dazu vorher z. B. empirisch ermittelten Wertepaaren oder -gruppen, einer dementsprechenden Kennlinie oder Funktionsgleichung, die den Zusammenhang zwischen einerseits dem Verstellphasenwinkel des Einsatzzeitpunktes sowie gegebenenfalls zusätzlich der erforderlichen zonalen optischen Dichte bzw. dem voreingestellten Zonenöffnungswert und andererseits der zur Korrektur des Farbprofiles erforderlichen Verdrehung oder Verschiebung des jeweiligen Dosierelementes um einen Korrekturwert beschreiben, vorteilhaften weiteren Ausführungsform ergibt sich der zonale Farbdurchlaß jedes nachzustellenden Dosierelements aus einem der Verstellung des Einsatzzeitpunktes entsprechend korrigierten Zonenöffnungswert des bereits eingestellten sujetgerechten Farbprofils. Der Korrekturwert kann von der elektronischen Steuereinrichtung, ausgehend vom bereits eingestelltem sujetgerechten Farbprofil und dessen noch nicht korrigiertem Zonenöffnungswert sowie von dem Verstellphasenwinkel oder aktuellem Einsatzzeitpunkt berechnet oder aus den abgespeicherten Datensätzen ausgewählt werden. Der ermittelte Korrekturwert kann z. B. je nach erforderlicher Stellrichtung vorzeichenbehaftet - positiv zur Erhöhung und negativ zur Verringerung des Farbdurchlasses des Dosierelements - sein. Die elektronische Steuereinrichtung addiert im Beispiel den vorzeichenbehafteten Korrekturwert zum noch nicht korrigiertem Zonenöffnungswert und verstellt das Dosierelement in eine dem Ergebnis der Addition entsprechende Stellung.

Bei einer hinsichtlich einer unterschiedlichen technischen Gegebenheiten in der Druckvorstufe angepaßten Ausführungsform sind die noch nicht korrigierten und das sujetgerechte Farbprofil bestimmenden Zonenöffnungswerte der Dosierelemente manuell an der elektronischen Steuereinrichtung einstellbar oder per mobilem Datenträger (z. B. per Diskette oder Magnetbandkassette) oder per Datenleitung (z. B. vom Plattenscanner) in die elektronische Steuereinrichtung einlesbar und in dieser abspeicherbar.

Bei einer hinsichtlich des Vermeidens von Makulatur vorteilhaften weiteren Ausführungsform ist die Farbdosiereinrichtung durch die elektronische Steuereinrichtung während einer Verstellung des Einsatzzeitpunktes dieser Verstellung nachführbar, so daß durch die Verstellung des Einsatzzeitpunktes bedingte unerwünschte Auswirkungen im Druckbild gar nicht erst sichtbar werden.

Die Druckmaschine ist vorzugsweise eine Bogenoffsetrotationsdruckmaschine mit einem Heberfarbwerk.

Die Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die Zeichnung anhand einer bevorzugten Verfahrensausgestaltung und Ausführungsform der Druckmaschine beschrieben. In der Zeichnung zeigt:

Fig. 1 eine Druckmaschine mit einem Farbwerk in der Seitenansicht,

Fig. 2 das Farbwerk mit diesem zugehörigen Antrieben und einer Farbdosiereinrichtung in der Draufsicht,

Fig. 3 einen in der Druckmaschine bedruckten Bogen mit einer schematischen Darstellung einer Farbprofilverzerrung und eines Farbabfalls vor und nach einer Verstellung eines Verreibungseinsatzzeitpunktes,

Fig. 4 eine symmetrische Farbprofilverzerrung bei einem ungeradzahligen Heberzyklus und einem geradzahligen Reiberzyklus des Farbwerks in schematischer Darstellung und

Fig. 5 eine unsymmetrische Farbprofilverzerrung bei einem geradzahligen Heberzyklus und einem geradzahligen Reiberzyklus des Farbwerks in schematischer Darstellung.

In der Fig. 1 ist eine als Bogenoffsetrotationsdruckmaschine ausgebildete Druckmaschine 1 mit mehreren Druckwerken 2 bis 5 dargestellt, von denen jedes einen Druckformzylinder 6 und ein diesen einfärbendes Farbwerk 7 umfaßt. Zum Farbwerk 7 gehören unter anderem eine Heberwalze 8, eine Reiberwalze 9, eine Farbwerkswalze 10 sowie ein Farbkasten 11 mit einer Farbkastenwalze 12.

In der Fig. 2 ist eine am Farbkasten 11 angeordnete Farbdosiereinrichtung 13 dargestellt, welche aus einer der Farbkastenwalze 12 zugeordneten Reihe von einzeln verstellbaren Dosierelementen 21 bis 27 besteht. Jedes Dosierelement 21 bis 27 bestimmt die Farbzufuhr aus dem Farbkasten 11 in eine Farbzone 31 bis 37 auf der Farbkastenwalze 12 und ist dazu mittels eines elektrischen Stellmotors S1 bis S7 verstellbar. Jedes Dosierelement 21 bis 27 bildet zusammen mit der Farbkastenwalze 12, gegebenenfalls mit einer dazwischenliegenden elastischen Farbkastenfolie, einen Dosierspalt 41 bis 47, dessen Farbdurchlaß zwischen dem Dosierelement 21 bis 27 und der Farbkastenwafze 12 mittels des jeweiligen elektrischen Stellmotors S1 bis S7 durch Verstellung des Dosierelements 21 bis 27 einstellbar ist. Die Dosierelemente 21 bis 27 können verdrehbare Dosierexzenter sein und sind zum besseren Verständnis als Dosierschieber dargestellt.

Die Farbzonen 31 bis 37 sind quer zur Bedruckstofftransportrichtung nebeneinanderliegende Umfangsstreifen mit unterschiedlicher Farbschichtdicke auf der Farbkastenwalze 12 und setzen sich auf der Heberwalze 8, der Reiberwalze 9 und der Farbwerkswalze 10 in Farbtransportrichtung durch das Farbwerk 7 hindurch bis zum Druckformzylinder 6 fort.

Die Hin- und Herbewegung der Heberwalze 8 zu deren wechselweiser Anlage an der Farbkastenwalze 12 und der Reiberwalze 9 wird vom Elektromotor M1 angetrieben. Die Rotation der Farbkastenwalze 12 wird vom Elektromotor M2 und die Rotation des Druckformzylinders 6 vom Elektromotor M3 angetrieben, welcher gleichzeitig über ein Getriebe G1 die Rotation und über ein Getriebe G2 die axiale Oszillation der Reiberwalze 9 antreibt. Die Elektromotoren M1, M2 und M3 sind zur Drehzahlabstimmung zueinander über elektrische Leitungen 48 mit einer elektronischen Steuereinrichtung 49 verknüpft. Auch jeder Stellmotor S1 bis S7 ist mit der Steuereinrichtung 49 verknüpft und von dieser zur Einstellung seines Dosierelements 21 bis 27 ansteuerbar, so daß der Dosierspalt 41 bis 47 des jeweiligen Dosierelements 21 bis 27 auf eine mit der farbzonenbezogenen Flächendeckung einer Druckform 50 korrespondierende Größe einstellbar ist.

Die farbzonenbezogenen Flächendeckungswerte sind in die Steuereinrichtung 49 eingebbar, indem die Flächendeckungswerte von der Druckform 50 vor deren Aufspannen auf den Druckformzylinder 6 mittels eines Plattenscanners 51 abgelesen werden. Aus den eingegebenen Daten und den daraus resultierenden Stellungen der Dosierelemente 21 bis 27 ergibt sich ein in der Fig. 2 als fette Linie dargestelltes sujetgerechtes zonales Farbprofil 52.

Ein Potentiometer P des Getriebes G2 und ein die Rotationsphasenlage des Druckformzylinders 6 der Steuereinrichtung 49 signalisierender Inkrementalgeber I sind ebenfalls mit der Steuereinrichtung 49 verbunden. Bei einer Verstellung des Getriebes G2 zum Verändern der Axialphasenlage der Reiberwalze 9 relativ zur Rotationsphasenlage des Druckformzylinders 6 - oder mit anderen Worten gesagt, zur Einstellung eines neuen Einsatzzeitpunktes der Reiberwalze 9 - wird das Potentiometer P zwangsweise mit dem Getriebe G2 mitverstellt, wodurch die Steuereinrichtung 49 vom Potentiometer P den neu eingestellten Einsatzzeitpunkt signalisiert bekommt.

In der Fig. 3 ist ein Bedruckstoffbogen 53 dargestellt, auf welchem mit der Druckform 50 mehrere Nutzen 54 aufgedruckt sind. Bedingt durch einen Zylinderkanal 55 - vgl. Fig. 2 - des Druckformzylinders 6 ist vor der Verstellung des Einsatzzeitpunktes der Reiberwalze 9 ein starker Farbabfall 56.1 der optischen Dichte im Druckbild mit einem Maximum am Druckanfang 57 über die Formatlänge L hinweg zu verzeichnen, welcher übertrieben und symbolisch gezeigt ist. Durch die Verstellung des Einsatzzeitpunktes am Getriebe G2 - vgl. Fig. 2 - wird das Maximum in Richtung des Druckendes 58 bis zur Mitte der Formatlänge L verschoben bzw. der sogenannte Farbberg verlagert, wie dies anhand des drucktechnisch günstigeren Farbabfalls 56.2 als Resultat der Verschiebung gezeigt ist.

Die Verstellung des Einsatzzeitpunktes wird durch die Steuereinrichtung 49 kompensiert, welche dazu die Farbdosiereinrichtung 13 auf später noch beschriebene Weisen der Verstellung des Einsatzzeitpunktes nachführt, so daß ein sich über die Formatbreite B erstreckender Farbdichteverlauf 59 gar nicht erst verzerrt wird.

In der Fig. 4 sind der Farbdichteverlauf 59 auf dem Bedruckstoffbogen 53 in Druckrichtung gesehen dargestellt. Der Farbdichteverlauf 59 ist nicht mit dem Farbprofil 52 identisch sondern in Überlagerung mit dem Farbprofil 52. Zum besseren Verständnis wird bei der für die Fig. 3 bis 5 gewählten Darstellungsweise das Farbprofil 52 vernachlässigt, d. h. angenommen, daß alle Dosierelemente 21 bis 27 auf einen gleichgroßen Dosierspalt 41 bis 47 eingestellt wären.

Ein über die Formatbreite B hinweg konstanter idealer Farbdichteverlauf 59.1 läßt sich unter praktischen Bedingungen nicht erreichen. Der realisierbare und aus drucktechnischer Sicht optimale Farbdichteverlauf 59 ist auf die Mitte der Formatbreite B bezogen axialsymmetrisch und hat eine vergleichsweise kleine Schwankungsbreite Δ D₁ der optischen Dichte D und der Filmschichtdicke der Druckfarbe.

Hinsichtlich der Verzerrung des optimalen Farbdichteverlaufs 59 zu einem gestörten Farbdichteverlauf 59.2 bzw. 59.3 infolge einer Verstellung des Einsatzzeitpunktes können zwei Fälle mit unterschiedlich starken Auswirkungen unterschieden werden, nämlich einerseits der schwächer gestörte Farbdichteverlauf 59.2 - vgl. Fig. 4 - bei ungeradzahligem Hebertakt in Kombination mit geradzahligem Verreibetakt sowie andererseits der stärker gestörte Farbdichteverlauf 59.3 - vgl. Fig. 5 - bei geradzahligem Hebertakt in Kombination mit geradzahligem Verreibetakt.

Unter Verreibetakt wird die Anzahl von Umdrehungen des Druckformzylinders 6 während einer vollen Axialschwingung der Reiberwalze 9 verstanden. Bei dem Druckformzylinder 6 mit einer einzigen darauf aufgespannten Druckform 50 ist die Wahl eines geradzahligen Verreibetaktes z. B. mit dem Wert Zwei - in diesem Fall wird auch von einem ½-tourigem Verreibetakt gesprochen - vorteilhaft.

Unter dem Hebertakt wird die Anzahl von Umdrehungen des Druckformzylinders 6 während einer vollen Schwingung, dem sogenannten Zyklus, der Heberwalze 8 von der Farbkastenwalze 12 zur Reiberwalze 9 und wieder zurück verstanden. Bei manchen Druckmaschinen ist die Wahl eines ungeradzahligen Hebertakes, z. B. mit dem Wert Drei - in diesem Fall wird auch von einem 1/3-tourigem Hebertakt gesprochen - und bei anderen Druckmaschinen die Wahl eines geradzahligen Hebertaktes, z. B. mit dem Wert Zwei - d. h. ½-touriger Hebertakt - vorteilhaft. Innerhalb jedem vollen Hebertakt liegt die Heberwalze 8 in etwa während eines Drittels der Heberschwingungsdauer, der sogenannten Duktoranlagezeit, in Abrollkontakt an der Farbkastenwalze 12 an, bewegt sich in etwa während eines Sechstel der Heberschwingungsdauer von der Farbkastenwalze 12 zur Reiberwalze 9 hin, rollt auf dieser in etwa während eines weiteren Drittels der Heberschwingungsdauer - der sogenannten Reiberanlagezeit - ab und bewegt sich in etwa während eines Sechstels der Heberschwingungsdauer zur Farbkastenwalze 12 zurück.

Bei dem ungeradzahligen Hebertakt in Kombination mit geradzahligem Verreibetakt - vgl. Fig. 4 - bewegt sich die Reiberwalze 9 während des Abrollkontaktes der Heberwalze 8 zur Reiberwalze 9 in Richtung der rechten Totpunktlage 9.3 der Reiberwalze 9 und nach einer Heberschwingung beim folgenden Abrollkontakt in Richtung der linken Totpunktlage 9.2. Nach der Verstellung des Einsatzzeitpunktes verursacht die alternierende axiale Bewegungsrichtung der Reiberwalze 9 Farbübertragungsstörungen 60 und eine aus diesen resultierende Farbprofilverzerrung. Die Farbmangelstörungen 60 treten nicht nur an beiden Enden der Farbwerkswalze 10 auf, wenn sich die Reiberwalze 9 im Moment des Auftreffens der Heberwalze 8 auf die Reiberwalze 9 gerade in einer außermittigen und zu ihrer linken Totpunktlage 9.2 oder rechten Totpunktlage 9.3 hin versetzten Stellung befindet, sondern auch, wenn sich die Reiberwalze 9 beim Auftreffen der Heberwalze 8 gerade in ihrer axialen Mittellage 9.1 befindet.

In der Fig. 4 ist gezeigt, daß der Farbdichteverlauf 59.2 nach Verstellung des Einsatzzeitpunktes gestört ist und eine vergrößerte Schwankungsbreite Δ D₂ aufweist, welche sich durch einen Farbdichteabfall in den Randbereichen des Druckformates bemerkbar macht. Ursächlich für diesen Effekt ist ein Zuwenig an von der Heberwalze 8 über die Reiberwalze 9 auf die in axialer Richtung stillstehende Farbwerkswalze 10 in den walzenrandnahen Umfangsbereichen übertragener Farbe. Zeitweise fehlt im Zwischenraum zwischen den besagten walzenrandnahen Umfangsbereichen der Heberwalze 8 und der Farbwerkswalze 10 die Reiberwalze 9 zur Farbübertragung.

Beispielsweise wäre bei Annahme einer während des Abrollens der Heberwalze 8 auf der Reiberwalze 9 in ihrer rechten Totpunktlage 9.3 befindliche Reiberwalze 9 die Farbübertragung von der Heberwalze 8 auf die Reiberwalze 9 innerhalb der Farbzone 31 zeitweise unterbrochen. Beim darauffolgenden Abrollkontakt der Heberwalze 8 zur Reiberwalze 9 würde sich bei dem ungeradzahligen Hebertakt und dem geradezahligen Verreibetakt die Reiberwalze 9 in ihrer linken Totpunktlage 9.2 befinden und wäre somit die Farbübertragung in der Farbzone 37 zeitweise unterbrochen.

Bei vorstehenden Erläuterungen wurde zur Vereinfachung des Verstehens der Problematik vernachlässigt, daß die Reiberwalze 9 während der Gesamtdauer ihres Abrollkontaktes zur Heberwalze 8 nicht in den Totpunktlagen 9.2 und 9.3 verharrt sondern sich auf die jeweilige Totpunktlage 9.2 oder 9.3 zu oder von dieser wegbewegt. Die Farbübertragung ist somit in Richtung der Walzenseitenkante zunehmend innerhalb des walzenrandnahen Umfangsbereiches gestört. Während der Reiberanlagezeit kann in einem weiter an der Seitenkante der Heberwalze 8 gelegenen Umfangsbreich keine und in einem sich an diesen Umfangsbereich in Axialrichtung zur Walzenmitte hin anschließenden Umfangsbereich eine durch die Changierbewegung zeitlich verkürzte Farbübertragung stattfinden. Beispielsweise kann bei einer bestimmten Reiberhubamplitude der Farbmangel 60 auf der Farbwerkswalze 10 in der linken Hälfte der Farbzone 31 größer als in deren rechter Hälfte und in der rechten Hälfte der Farbzone 37 größer als in deren linker Hälfte sein. Infolge der axialen Farbverreibung wirkt der Farbmangel 60 aus der Farbzone 31 in die rechte Hälfte der Farbzone 32 hinein und wirkt der Farbmangel aus der Farbzone 37 in die linke Hälfte der Farbzone 36 hinein, so daß sich an den beiden Umfangsrändern der Farbwerkswalze 10 eine in Richtung zu deren Walzenenden hin abfallende Farbschichtdicke und im Druckbild der in der Fig. 4 als gestrichelte Linie angedeutete Abfall der optischen Dichte D zu den Formatseitenrändern hin ergibt.

Bei den vorstehenden Erläuterungen wurde die Vereinfachung getroffen, daß das an der Farbdosiereinrichtung 13 eingestellte Farbprofil über die Formatbreite B hinweg konstant wäre.

Tatsächlich ist jedoch an der Farbdosiereinrichtung 13 das Farbprofil 52 nicht konstant sonder sujetgerecht eingestellt, wie dies in Fig. 2 gezeigt ist. Genaugenommen muß somit gesagt werden, daß in Richtung der Walzenenden der Farbwerkswalze 10 hin die Differenz zwischen der Soll- Farbschichtdicke gemäß dem Farbprofil 52 und der durch die Farbübertragungsstörung bedingten Ist-Farbschichtdicke wächst.

Zur Zurückführung des gestörten Farbdichteverlaufs 59.2 auf den optimalen Farbdichteverlauf 59 steuert die Steuereinrichtung 49 die Stellmotoren S1, S2, S6 und S7 an, so daß durch Verstellung der Dosierelemente 21, 22, 26 und 27 in deren Stellungen 21.1, 22.1, 26.1 und 27.1 die Dosierspalte 41, 42, 46 und 47 vergrößert wird. Die Größe der Verstellung eines jeden Dosierelementes 21, 22, 26 und 27 ergibt sich bei der Berechnung durch die Steuereinrichtung 49 zum einen aus der in den entsprechenden Farbzonen 31, 32, 36 und 37 voreingestellten Farbschichtdicke, d. h. dem in der Steuereinrichtung 49 abgespeicherten sujetgerechten Farbprofil 52 bzw. den voreingestellten Dosierspalten 41, 42, 46 und 47 sowie aus dem Verstellwinkel des Einsatzzeitpunktes. Der Korrekturwert kann sich aus einem fixen und einem variablen Anteil zusammensetzen. Die weiter in Richtung Walzenrand liegenden Dosierelemente 21 und 27 können um einen größeren und z. B. um den doppelten Betrag wie die weiter zur Walzenmitte hin liegenden Dosierlemente 22 und 26 geöffnet werden, wie dies gezeigt ist.

Wenn der Drucker durch manuelle Betätigung des Getriebes G2 oder durch Ansteuerung des Getriebes G2 über die Steuereinrichtung 49 den Einsatzzeitpunkt verstellt, erfolgt praktisch zugleich die beschriebene Verstellung der Farbdosiereinrichtung 13 zur Kompensation der Verstellung des Einsatzzeitpunktes. Es kann aber auch möglich sein, daß die Verstellung der Farbdosiereinrichtung 13 zur Kompensation erst nach abgeschlossener Verstellung des Einsatzzeitpunktes durch die Steuereinrichtung 49 angesteuert wird.

In der Fig. 5 sind die Auswirkungen eines ½-tourigen Hebertaktes in Kombination mit einem ½-tourigen Verreibetakt dargestellt. Bei dem geradzahligen Hebertakt in Kombination mit dem geradzahligen Verreibetakt bewegt sich die Reiberwalze 9 während eines Abrollkontaktes der Heberwalze 8 zur Reiberwalze 9 in Richtung der rechten Totpunktlage 9.3 der Reiberwalze 9 und nach einer Heberschwingung beim folgenden Abrollkontakt ebenfalls in Richtung der rechten Totpunktlage 9.3 der Reiberwalze 9. Mit anderen Worten gesagt, ist die axiale Bewegungsrichtung der Reibwalze 9 bei jedem Auftreffen der Heberwalze 8 auf die Reiberwalze 9 dieselbe. Infolgedessen ergeben sich im Bereich eines Formatrandes - in Fig. 5 links - in etwa dieselben Auswirkungen, wie dies bereits im Zusammenhang mit einem ungeradzahligen Hebertakt und einem geradzahligen Verreibetakt beschrieben und in Fig. 4 gezeigt ist. Wie in Fig. 5 gezeigt ist, ergeben sich im Bereich des gegenüberlienden Formatseitenrandes - in Fig. 5 rechts - durch die Verstellung des Einsatzzeitpunktes dazu gegenteilige Auswirkungen, so daß die Schwankungsbreite Δ D₃ ungünstigerweise noch größer als die Schwankungsbreite Δ D₂ ist. Auf die Ursache des Abfalls der optischen Dichte D in Richtung des linken Formatrandes bzw. die Kompensation des Farbmangels 60 am linken Ende der Farbwerkswalze 10 - vgl. Fig. 5 - braucht im folgenden nicht noch einmal eingegangen werden, weil diesbezüglich das in Hinblick auf Fig. 4 bereits Beschriebene in gleicher Weise gültig ist.

Ursächlich für das Ansteigen der optischen Dichte D in Richtung des rechten Formatrandes ist die nach der Verstellung des Einsatzzeitpunktes veränderte Axiallage der Reiberwalze 9 beim Auftreffen der Heberwalze 8 auf die Reiberwalze 9. Daraus resultiert ein Zuviel (Farbüberschuß 61) an von der Heberwalze 8 über die Reiberwalze 9 auf die in axialer Richtung stillstehende Farbwerkswalze 10 in deren dem rechten Walzenrand nahe Umfangsbereiche übertragener Farbe. Das Zuviel an Druckfarbe befindet sich auf jenen Umfangsbereichen der Reiberwalze 9, welche beim Auftreffen der Heberwalze 8 rechtsseitig über die Heberwalze 8 hinausragen. Wenn sich die Reiberwalze 9 nach dem Auftreffen der Heberwalze 8 während der Reiberanlagezeit in Richtung ihrer linken Totpunktlage 9.2 bewegt, wird die auf den hinausragenden Umfangsbereichen befindliche Farbe zusätzlich zur dem Farbprofil 52 entsprechenden Dosiermenge auf die walzenrandnahen Umfangsbereiche und z. B. innerhalb der Farbzone 37 abgegeben. Hierbei kann der fließend zunehmende Farbüberschuß 61 in der rechten Hälfte der Farbzone 37 größer als jener in der linken Hälfte der Farbzone 37 sein und kann der Farbüberschuß 61 infolge der axialen Farbverreibung bis in die Farbzone 36 hineingetragen werden. Das Abgeben von auf den die Heberwalze 8 bei deren Auftreffen in Axialrichtung überragenden Umfangsbereichen der Reiberwalze 9 befindlicher Druckfarbe auf walzenrandnahe Umfangsbereiche der Farbwerkswalze 10 geschieht bei jedem Hebertakt in gleicher Weise, so daß sich infolge der randnahen Farbanhäufung der unsymmetrische gestörte Farbdichteverlauf 59.3 ergibt.

Im Zusammenhang mit soeben erfolgter Erläuterung wurde wiederum eine Vereinfachung getroffen, wobei angenommen wurde, daß sich die Reiberwalze 9 beim Auftreffen der Heberwalze 8 auf die Reiberwalze 9 in ihrer rechten Totpunktlage 9.3 befindet. Die Axiallage der Reiberwalze 9 beim Auftreffen der Heberwalze 8 kann je nach Verstellung des Einsatzzeitpunktes ganz unterschiedlich sein. Beispielsweise kann sich die Reiberwalze 9 noch über eine kleine Wegstrecke hinweg in Richtung ihrer rechten Totpunktlage 9.3 bewegen, bevor sich die Reiberwalze 9 nach einer Richtungsumkehr über eine größere Wegstrecke hinweg in Richtung ihrer linken Totpunktlage 9.2 bewegt. Aber auch in diesem Fall ist die axiale Bewegungsrichtung der Reiberwalze 9 bei jedem Auftreffen der Heberwalze 8 auf die Reiberwalze 9 dieselbe, wodurch der linksendige Farbmangel 60 und rechtsendige Farbüberschuß 61 auf die Farbwerkswalze 10 verursacht wird.

Zur Zurückführung des gestörten Farbdichteverlaufes 59.3 auf den optimalen Farbdichteverlauf 59 steuert die Steuereinrichtung 49 die Stellmotoren S1, S2, S6 und S7 an, so daß durch Verstellung der Dosierelemente 21, 22, 26 und 27 in deren Stellungen 21.1, 22.1, 26.2 und 27.2 die Dosierspalte 41 und 42 vergrößert und die Dosierspalte 46 und 47 verkleinert werden. Die Größe der Verstellung eines jeden Dosierelementes 21, 22, 26 und 27 ergibt sich bei der Berechnung in der Steuereinrichtung 49 zum einen aus der in den entsprechenden Farbzonen 31, 32, 36 und 37 eingestellten Farbschichtdicke, d. h. dem dem sujetgerechten Farbprofil 52 entsprechend voreingestellten Dosierspalt 41, 42, 46 und 47, sowie zum anderen jeweils einen in der Steuereinrichtung 49 abgespeicherten Korrekturwert, der empirisch ermittelt sein kann.

Beispielsweise kann das Dosierelement 27 um einen größeren und beispielsweise den doppelten Betrag als das Dosierelement 26 auf die Farbkastenwalze 12 zu verstellt werden, wie dies in der Fig. 2 gezeigt ist. Bei Druckmaschinen, bei denen außerhalb der Formatbreite B liegende Dosierelemente vorhanden sind, d. h. die Farbkastenbreite größer als die Druckbreite ist, kann ein sich an das Dosierelement 27 außerhalb der Formatbreite B anschließendes Dosierelement vollständig geschlossen werden, so daß es keine Druckfarbe mehr aus dem Farbkasten 11 herausläßt.

Auch bei der mit Bezug auf Fig. 5 beschriebenen Kompensation des Einsatzzeitpunktes durch manuelle Betätigung des Getriebes G2 durch den Drucker oder durch Ansteuerung dieses Getriebes G2 über die Steuereinrichtung 49 kann sich der Drucker darauf verlassen, daß die Steuereinrichtung 49, vorzugsweise synchron zur Verstellung des Getriebes G2 und möglicherweise dieser Verstellung nacheilend, automatisch die Farbdosiereinrichtung 13 auf die beschriebene Weise dem verstellten Einatzzeitpunkt nachführt.

BEZUGSZEICHENLISTE

1

Druckmaschine

2

bis

5

Druckwerk

6

Druckformzylinder

8

Heberwalze

9

Reiberwalze

9.1

Mittellage

9.2

Totpunktlage

9.3

Totpunktlage

10

Farbwerkswalze

11

Farbkasten

12

Farbkastenwalze

13

Farbdosiereinrichtung

14

bis

20

Farbdosiereinrichtung

21

bis

27

Dosierelement

28

bis

30

Dosierelement

31

bis

37

Farbzone

28

bis

38

Farbzone

41

,

47

Dosierspalt

48

Leitung

49

Steuereinrichtung

50

Druckform

51

Plattenscanner

52

Farbprofil

53

Bedruckstoffbogen

54

Nutzen

55

Zylinderkanal

56.1

Farbabfall

56.2

Farbabfall

57

Druckanfang

58

Druckende

59

optimaler Farbdichteverlauf

59.1

idealer Farbdichteverlauf

59.2

gestörter Farbdichteverlauf

59.3

gestörter Farbdichteverlauf

60

Farmangelstörung

61

Farbüberschußstörung
B Formatbreite
D optische Dichte
Δ D₁

bis Δ D₃

Schwankungsbreite
G1 Getriebe
G2 Getriebe
I Inkrementalgeber
L Formatlänge
M1 bis M3 Elektromotor
P Potentiometer
S1 bis S7 Stellmotor

Claims

1. Verfahren zur Steuerung der Zufuhr von Druckfarbe in einer Druckmaschine (1), bei welchem die Druckfarbe auf einer Farbkastenwalze (12) quer zur Druckrichtung zonal unterschiedlich geführt und durch eine Heberwalze (8) auf eine Reiberwalze (9) übertragen wird, dadurch gekennzeichnet, daß durch eine Reiberhubbewegung der Reiberwalze (9) verursachte Farbübertragungsstörungen (60; 61) automatisch durch eine diesen entgegenwirkende zonale Farbdosierung zumindest hinreichend minimiert werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbübertragungsstörungen (60; 61) durch eine Veränderung des sich periodisch wiederholenden Seitenrandversatzes der Reiberwalze (9) zur Heberwalze (8) bei der Farbabgabe von der Heberwalze (8) auf die Reiberwalze (9) hervorgerufene Farbmangel- (60) und/oder Farbüberschußstörungen (61) sind, welche im Bereich des Seitenrandversatzes liegen und die durch eine diese Farbübertragungsstörungen (60; 61) kompensierende Einstellung der Zufuhr der Druckfarbe in einer/mehreren von solchen Farbübertragungsstörungen (60; 61) betroffenen Farbzone/ Farbzonen (31, 32, 36, 37) beseitigt oder hinreichend minimiert werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Farbzufluß in mindestens eine walzenrandnahen Farbzone (31, 32, 36, 37) einer Kompensation der Farbübertragungsstörungen (60; 61) entsprechend eingestellt wird.

4. Druckmaschine (1), bestehend aus einer elektronischen Steuereinrichtung (49), einer Farbdosiereinrichtung (13) sowie einer Reiberwalze (9) mit in Relation zur Drehwinkellage eines Druckformzylinders (6) einstellbarem Einsatzzeitpunkt, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbdosiereinrichtung (13) durch die elektronische Steuereinrichtung (49) in Abhängigkeit vom Einsatzzeitpunkt zonal einstellbar ist.

5. Druckmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Reiberhubantrieb oder -getriebe (G2) der Reiberwalze (9) mit der elektronischen Steuereinrichtung (49) steuerungstechnisch verknüpft ist, so daß die Farbdosiereinrichtung (13) durch die elektronische Steuereinrichtung (49) in Abhängigkeit vom Reiberhubantrieb oder - getriebe (G2) zonal einstellbar ist.

6. Druckmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß dem Reiberhubgetriebe (G2) ein Potentiometer (P) zugeordnet ist, welches bei Verstellung des Reiberhubgetriebes (G2) mitverstellbar ist und das der elektronischen Steuereinrichtung (49) die Größe der Verstellung des Reiberhubgetriebes (G2) und damit des Einsatzzeitpunktes signalisiert.

7. Druckmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein walzenrandnahes Dosierelement (21, 22, 26, 27) der Farbdosiereinrichtung (13) durch die elektronische Steuereinrichtung (49) in Abhängigkeit vom Einsatzzeitpunkt einstellbar ist.

8. Druckmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Farbdurchlaß mindestens eines Dosierelements (21, 22, 2627) der Farbdosiereinrichtung (13) sowohl in Abhängigkeit von einem sujetgerechten zonalen Farbprofil (52) als auch in Abhängigkeit vom Einsatzzeitpunkt einstellbar ist.

9. Druckmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß in die elektronische Steuereinrichtung (49) das sujetgerechte zonale Farbprofil (52) bestimmende Daten eingebbar sind.

10. Druckmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbdosiereinrichtung (13) durch die elektronische Steuereinrichtung (49) in Abhängigkeit von einer Verstellung des Einsatzzeitpunktes automatisch in eine Stellrichtung zur Kompensation einfärbungsbezogener Auswirkungen der Verstellung des Einsatzzeitpunktes verstellbar ist.