DE10017514A1 - Verfahren zur Herstellung einer Führungskette aus Kunststoff - Google Patents

Abstract

Die Erfindung beschreibt ein Verfahren zur Herstellung einer Führungskette aus Kunststoff oder anderen verformbaren Materialien, ausgehend von einem Stranggußteil und unter Durchführung von Trennvorgängen, wobei die Führungskette aus mehreren Kettengliedern mit Kastenprofil besteht, wobei jedes Kettenglied einen Grundkörper aufweist, der an seinem einen Ende zwei sich nach außen erstreckende Gelenkzapfen und an seinem anderen Ende zwei in ihrem Durchmesser dem Durchmesser der Gelenkzapfen entsprechende Verbindungsöffnungen aufweist, wobei benachbarte Kettenglieder durch die in die Verbindungsöffnungen eingreifenden Gelenkzapfen verbunden sind, das gekennzeichnet ist durch Bereitstellen eines Stranggußteils aus Kunststoff oder anderen verformbaren Materialien, mit Kastenprofil mit einer oberen Fläche, einer unteren Fläche und zwei Seitenflächen, Ausbilden der jeweiligen Gelenkverbindung der einzelnen Kettenglieder durch Formungs- und/oder Trennvorgänge, die jeweils die Außenkontur der Gelenkzapfen bilden, Trennen der beiden Seitenwände jeweils in eine äußere und innere Seitenteilwand, wobei der Gelenkzapfen mit der inneren Seitenteilwand verbunden verbleibt, Durchtrennen der äußeren Seitenteilwände, in Längsrichtung des Kastenprofils gesehen, auf der einen, ersten Seite des Gelenkzapfens und von diesem beabstandet, Durchtrennen der inneren Seitenteilwände, in Längsrichtung des Kastenprofils gesehen, jeweils auf der anderen, zweiten Seite des Gelenkzapfens und von diesem ...

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Führungskette aus Kunststoff oder anderen verformbaren Materialien, ausgehend von einem Stranggußteil und unter Durchführung von Trennvorgängen, wobei die Führungskette aus mehreren Kettengliedern mit Kastenprofil besteht, wobei jedes Kettenglied einen Grundkörper auf­ weist, der an seinem einen Ende zwei sich nach außen erstreckende Gelenkzapfen und an seinem anderen Ende zwei in ihrem Durchmesser dem Durchmesser der Gelenkzapfen entsprechende Verbindungsöffnungen aufweist, wobei benachbarte Kettenglieder durch die in die Verbindungsöffnungen eingreifenden Gelenkzapfen verbunden sind.

Führungsketten, wie sie vorstehend beschrieben sind, auch als Energieketten oder Ener­ gieführungsketten bezeichnet, werden dazu verwendet, flexible Leitungen, insbesondere Versorgungsleitungen, zu einem beweglichen oder verfahrbaren Abnehmer hinzuführen. Diese Führungsketten sind aus einer Vielzahl von Kettengliedern, die ein kastenförmiges Profil aufweisen, zusammengesetzt. Diese Kettenglieder besitzen an ihren Enden eine Gelenkverbindung, so daß sie sich um einen vorgegebenen Winkel zueinander ver­ schwenken können. Eine Begrenzung des Winkels gewährleistet, daß die in der Füh­ rungskette geführten Leitungen nur in einem bestimmen Biegeradius gebogen werden.

Um solche Führungsketten herzustellen, werden üblicherweise die einzelnen Kettenglieder als Spritzgußteile aus Kunststoff hergestellt. Anschließend wird eine vorgegebene Anzahl Kettenglieder zum Erzielen der gewünschten Länge der Führungskette miteinander ver­ bunden. Gerade dieser Montagevorgang trägt wesentlich zu den Kosten der Energiefüh­ rungskette bei. Die Montage erfolgt entweder per Hand oder es werden Hilfsvorrichtungen eingesetzt.

Die Kettenglieder besitzen an ihrem einen Ende auf gegenüberliegenden Seiten des Ka­ stenprofils üblicherweise jeweils einen Gelenkzapfen, während an dem anderen Ende zwei laschenartige Fortsätze vorgesehen sind, die jeweils eine Öffnung aufweisen, deren Durchmesser dem Durchmesser des zugeordneten Gelenkzapfens entspricht. Zur Verbin­ dung werden die beiden Laschen auseinandergebogen, wozu relativ große Kräfte erfor­ derlich sind, um sie dann über die beiden Gelenkzapfen zu schieben, bis die Gelenkzap­ fen in die Verbindungsöffnungen einrasten.

Es sind Bestrebungen vorhanden, diesen Montagevorgang zu automatisieren. Dieses Unterfangen erfordert allerdings eine Vielzahl von Teilschritten, angefangen damit, daß die einzelnen Kettenglieder in einer vorgegebenen Montagerichtung ausgerichtet werden müssen. Dann muß das jeweils zuletzt montierte Kettenglied fixiert werden, um anschlie­ ßend das neue Kettenglied mit dem fixierten Kettenglied zu verbinden.

Aus den vorstehenden Gründen hat man auch versucht, einstückige Energieführungssy­ steme aufzubauen, indem zunächst langgestreckte Bauteile extrudiert werden und diese dann in mehreren Bearbeitungsschritten, durch Stanzen, Schneiden, Biegen oder andere, mechanische Bearbeitungen so gestaltet werden, daß sie einen bestimmten Grad einer Flexibilität erhalten, um in vorgegebenen Radien umgelenkt werden zu können. Die so hergestellten Führungsketten sind nicht immer zufriedenstellend, da die Gelenkverbindun­ gen durch entsprechende Querschnittsveränderung des extrudierten Körpers, um die ge­ lenkige Verbindung zu schaffen, entweder keine ausreichende Flexibilität zeigen, oder anfällig gegen einen Bruch sind.

In der DE-A1 197 10 489 ist eine Führungskette, darin auch als Schutzelement für beweg­ lich verlegte Leitungen bezeichnet, beschrieben. Zur Herstellung dieses Schutzelements wird zunächst ein flächiges Kunststoffteil einteilig gespritzt oder gegossen, das unterein­ ander durch verbiegbare Brücken verbundene Segmente aufweist. Jedes Schutzelement, vergleichbar mit einem Kettenglied, besitzt eine Bodenfläche, zwei Seitenflächen und eine Oberseitenfläche, in Form eines Bands, miteinander durch Sollbiegestellen verbunden. Die einzelnen Flächen können dann zu einem kastenförmigen Segment gefaltet werden, wobei das Oberseitenflächenelement mit dem freien Ende an der freien Kante des einen Seitenflächensegments verbunden wird. Während sich die beiden Seitenflächenteile an zwei gegenüberliegenden Seiten des Bodenflächenelements anschließen, sind die einzel­ nen, benachbarten Bodenflächenelemente an ihren anderen Längsseiten miteinander ver­ bunden, so daß dann, wenn die jeweiligen Flächenteile, die den jeweiligen Bodenflächen zugeordnet sind, zu einem kastenförmigen Element gefaltet sind, die jeweiligen kasten­ förmigen Segmente - oder Kettenglieder - an den Längskanten der Bodenflächen über eine Sollbiegestelle verbunden sind. Auch eine derart hergestellte Führungskette erfordert noch einen hohen Montageaufwand, da die einzelnen Segmente aus den Flächenele­ menten gefaltet werden müssen. Auch ist die Stabilität nicht unbedingt gewährleistet, da das kastenförmige Profil im Bereich der Kanten, an denen die Segmente gefaltet sind, kei­ ne Formstabilität gewährleistet. Schließlich sind auch die Sollbiegestellen, die durch die Verringerung der Materialstärke erzeugt sind, aufgrund von Materialermüdungserschei­ nungen beim Gebrauch der Führungskette der Gefahr eines Bruchs ausgesetzt. Offen­ sichtlich auch aus diesem Grund ist in der DE-A1 197 910 489 die Möglichkeit angespro­ chen, die Seitenflächensegmente mit Gelenkteilen in Form von Zapfen und Führungslö­ chern zu versehen, so daß dann, nach der Faltung der einzelnen Segmentteile, die jewei­ ligen Gelenkteile benachbarter Glieder ineinandergreifen. Aber auch bei dieser Verfah­ rensweise muß eine Faltung der einzelnen kastenförmigen Profile vorgenommen werden.

Ausgehend von dem vorstehend beschriebenen Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Führungskette aus Kunststoff oder anderen verformbaren Materialien, wie es eingangs beschrieben ist, so auszugestalten, daß die anhand des vorstehenden Stands der Technik beschriebenen Montagevorgänge vermieden werden und das darüber hinaus Gelenkverbindungen mit Gelenkzapfen aufweist, wie sie von üblichen Führungsketten bekannt sind, so daß sie auch hohen Anforderungen genügen.

Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung einer Führungskette aus Kunststoff oder anderen verformbaren Materialien, ausgehend von einem Stranggußteil und unter Durchführung von Trennvorgängen, wobei die Führungskette aus mehreren Kettengliedern mit Kastenprofil besteht, wobei jedes Kettenglied einen Grundkörper auf­ weist, der an seinem einen Ende zwei sich nach außen erstreckende Gelenkzapfen und an seinem anderen Ende zwei in ihrem Durchmesser dem Durchmesser der Gelenkzapfen entsprechende Verbindungsöffnungen aufweist, wobei benachbarte Kettenglieder durch die in die Verbindungsöffnungen eingreifenden Gelenkzapfen verbunden sind, gekenn­ zeichnet durch
Bereitstellen eines Stranggußteils aus Kunststoff oder anderen verformbaren Materialien mit Kastenprofil mit einer oberen Fläche, einer unteren Fläche und zwei Seitenflächen,
Ausbilden der jeweiligen Gelenkverbindungen der einzelnen Kettenglieder durch For­ mungs und/oder Trennvorgänge, die jeweils die Außenkontur der Gelenkzapfen bilden,
Trennen der beiden Seitenwände jeweils in eine äußere und innere Seitenteilwand, wobei der Gelenkzapfen mit der inneren Seitenteilwand verbunden verbleibt,
Durchtrennen der äußeren Seitenteilwände, in Längserstreckung des Kastenprofils gese­ hen, auf der einen, ersten Seite des Gelenkzapfens und von diesem beabstandet,
Durchtrennen der inneren Seitenteilwände, in Längsrichtung des Kastenprofils gesehen, jeweils auf der anderen, zweiten Seite des Gelenkzapfens und von diesem beabstandet,
Durchtrennen der oberen und unteren Fläche des Kastenprofils im Bereich der Durchtren­ nung der inneren Seitenwände.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Führungskette, die aus einzelnen Kettengliedern besteht, die gelenkig miteinander verbunden sind, geht von einem Strang­ gußteil aus, das die Form eines Vierkantrohres besitzt. In diesem Stranggußteil, das übli­ cherweise extrudiert wird, werden dann die Seitenwände definiert gestaltet und sowohl die Seitenwände als auch die obere Fläche und die untere Fläche durchtrennt, so daß die ein­ zelnen Kettenglieder separiert sind. Bei diesen Vorgängen wird weiterhin in den beiden Seitenwänden jeweils ein Gelenkzapfen ausgebildet, indem von der Außenseite der Sei­ tenwände aus die Kontur des Gelenkzapfens eingestanzt wird, allerdings nur in einer vor­ bestimmten Tiefe bis zu der Ebene, die der Spaltebene entspricht, im Bereich derer die Seitenwände in die äußere Seitenteilwand und die innere Seitenteilwand aufgespalten werden. Bei dem Spalt- oder Trennvorgang der Seitenwände in die äußere Seitenteilwand und die innere Seitenteilwand wird der Gelenkzapfen belassen, indem im Bereich des Gelenkzapfens keine Spaltung vorgenommen wird. Die Verfahrensweise, wie sie vorste­ hend angeführt ist, kann fortlaufend durchgeführt werden, d. h. es können aus einem Stranggußprofilrohr mit Kastenprofil beliebig lange Führungsketten gefertigt werden. Es sind keine Montagevorgänge erforderlich. Weiterhin wird der kastenförmige Grundkörper aus einem massiven Profil gefertigt, so daß sich über den Querschnitt gesehen, keine Schwachstellen an den Kanten bzw. den Übergängen zwischen unterer Fläche, oberer Fläche und den zwei Seitenflächen ergeben.

Die vorstehend angegebenen Verfahrensschritte, um aus dem Stranggußteil die einzelnen Kettenglieder der Führungskette herauszuarbeiten, sind in ihrer Reihenfolge im wesentli­ chen nicht festgelegt und können in ihrer Reihenfolge umgeordnet werden oder zum Teil gleichzeitig ausgeführt werden, und zwar in Abhängigkeit von dem verfahrenstechnischen Ablauf, der eingesetzt wird. Dies ist insbesondere auch aus dem Grund möglich, daß die Kettenglieder zu keinem Zeitpunkt des Verfahrensablaufs voneinander separiert werden müssen, da die Gelenkverbindung aus dem Stranggußteil durch die definierten Formungs-, Spaltungs-, Stanz- und Schneidevorgänge herausgearbeitet werden.

Zur Ausbildung der Gelenkverbindungen erfolgt bevorzugt das Spalten der beiden Seiten­ wände jeweils in eine äußere und innere Seitenteilwand im Bereich der jeweiligen Gelenk­ verbindung mit jeweils einem oberen und einem unteren Spaltwerkzeug, wobei das jeweils zugeordnete obere und untere Spaltwerkzeug jeweils eine halbkreisförmige Ausnehmung in seiner Spaltkante aufweist. Diese beiden halbkreisförmigen Ausnehmungen ergänzen sich dann bei aneinanderliegenden Spaltkanten zu einer kreisförmigen Öffnung, die dem Durchmesser des zu erzeugenden Gelenkzapfens entspricht. Demzufolge wird beim Spalten der Seitenwände der Gelenkzapfen, oder der noch zu bildende Gelenkzapfen, mit seinem Querschnitt belassen.

Um dem Gelenkzapfen eine gleichförmige Kontur zu geben, sollte dieser mit einem kreis­ förmigen Einschnitt senkrecht zu der Spaltebene erfolgen. Der Durchmesser des kreisför­ migen Einschnitts entspricht hierbei dem Durchmesser des Gelenkzapfens. Mit diesem kreisförmigen Einschnitt werden gleichzeitig die Verbindungsöffnungen gebildet, in denen die Gelenkzapfen aufgenommen und gelagert sind. Aus diesem Grund sollte der kreisför­ mige Einschnitt mit einem dünnen Messer oder einem Hülsenbohrer, oder dergleichen, erfolgen.

Die äußeren Seitenteilwände werden geeignet durchtrennt, um die jeweiligen Kettenglie­ der im Bereich dieser äußeren Seitenteilwände voneinander zu trennen. Diese Trennung kann durch eine Vertiefung oder Ausnehmung auf der Außenseite erfolgen, d. h. es wird ein bestimmter Bereich der äußeren Seitenteilwand ausgespart. Diese Aussparung kann weiterhin dazu genutzt werden, durch geeignete Flächen den Schwenkwinkel benachbar­ ter Kettenglieder zu begrenzen oder einzuschränken.

Eine weitere Möglichkeit, die jeweiligen benachbarten Kettenglieder im Bereich der äuße­ ren Seitenteilwände zu separieren, ist dadurch gegeben, daß ein oder mehrere Trenn­ schnitt(e) vorgenommen wird (werden).

Das Durchtrennen der oberen und/oder der unteren Fläche des Kastenprofils kann durch die Bildung einer Ausnehmung erfolgen. Die Größe der Ausnehmung kann dazu ausge­ nutzt werden, den Schwenkwinkel benachbarter Kettenglieder zu begrenzen. Die Aus­ nehmung wird auf der Oberseite oder Unterseite ausgeführt, je nachdem, in welcher Richtung ein Verschwenken der Kettenglieder zueinander erforderlich ist.

Die Durchtrennung der inneren Seitenteilwände wird bevorzugt durch einen Schnitt unter einem Winkel kleiner 90° zu der Ebene der oberen oder der Ebene der unteren Fläche des Kastenprofils vorgenommen; auch diese Schnittkante wird dann dazu ausgenutzt, den Schwenkwinkel benachbarter Kettenglieder zu begrenzen, indem entsprechende An­ schlagflächen erzeugt werden.

Die Trennung der Seitenwände in die äußere Seitenteilwand und die innere Seitenteilwand und die Durchtrennung der oberen und der unteren Fläche von der Oberseite und der Unterseite des Kastenprofils aus kann vorzugsweise durch ein U-förmiges Stanzwerkzeug durchgeführt werden. Mit einem solchen U-förmigen Stanzwerkzeug ist gewährleistet, daß eine vollständige Durchtrennung in diesen Bereichen erreicht wird, indem nur mit zwei Stanzwerkzeugen von der Oberseite und der Unterseite, jeweils U-förmig, gearbeitet wird.

Im Rahmen eines solchen U-förmigen Stanzwerkzeugs kann gleichzeitig auch ein Schnitt unter einem Winkel kleiner 90° mit einem weiteren Stanzmesser vorgenommen werden, um die den Schwenkwinkel begrenzende Anschlagfläche zu bilden.

Wie vorstehend beschrieben ist, müssen die äußeren Seitenteilwände durchtrennt werden, um benachbarte Kettenglieder so zu trennen, daß sie gegeneinander verschwenkbar sind. Diese Durchtrennung der äußeren Seitenteilflächen kann dadurch erzielt werden, daß als Extrusionsteil, aus dem die Führungskette gefertigt werden soll, ein solches eingesetzt wird, bei dem in den Seitenflächen jeweils Vertiefungen eingeformt sind. Diese Vertiefun­ gen sind in einer solchen Tiefe ausgeführt, daß beim späteren Spalten der Seitenwände in die äußere Seitenteilwand und die innere Seitenteilwand unmittelbar bereits eine Tren­ nung der äußeren Seitenteilwände gegeben ist, ohne einen zusätzlichen Trennschnitt vor­ nehmen zu müssen. Ein solches Stranggußteil mit den eingeformten Vertiefungen kann durch einen Kettenextruder oder einen Extruder mit Prägerädern vorgenommen werden. Die Prägeräder oder Ketten eines solchen Kettenextruders weisen Vorsprünge auf, die in die Außenseite des Extrusionsteils eingedrückt werden, so daß sich dort die entsprechen­ den Vertiefungen ausbilden.

Bevorzugt werden die Stanzvorgänge, die Schneidvorgänge oder die sonstigen Spal­ tungsvorgänge an einem erwärmten Stranggußteil vorgenommmen; dieses kann unmittel­ bar nach der Extrusion des Stranggußteils an dem noch erwärmten Stranggußteil erfolgen.

Soweit in der vorliegenden Beschreibung von einem Kastenprofil in Bezug auf die Ketten­ glieder gesprochen wird, so ist hierunter irgendeine Querschnittsform zu verstehen, die quadratisch, rechteckig, aber auch rund oder oval sein kann.

Soweit von Kunststoffen oder anderen, verformbaren Materialien gesprochen wird, aus denen die Kettenglieder hergestellt werden sollen, so muß ein solches Material dazu ge­ eignet sein, durch die angegebenen Bearbeitungsvorgänge, d. h. beispielsweise Formen, Stanzen, Schneiden oder Spalten, bearbeitbar zu sein.

Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnungen. In der Zeichnung zeigt

Fig. 1 schematisch eine perspektivische Ansicht eines extrudierten Stranggußteils mit einer Abfolge von Bearbeitungsvorgängen, die entlang aufeinanderfol­ gender Kettenglieder, die gebildet werden, dargestellt sind,

Fig. 2 eine Seitenansicht aus Richtung des Sichtpfeils II in Fig. 1 auf das dort ge­ zeigte Stranggußteil,

Fig. 3 eine Ansicht von der Oberseite aus auf das Stranggußteil der Fig. 1 und 2 aus Richtung des Sichtpfeils III in den Fig. 1 und 2,

Fig. 4 das Stranggußteil, wie es in Fig. 1 gezeigt ist, mit zwei Prägerädern am Anfang des Stranggußteils, die Vertiefungen an der Außenseite einbringen, und

Fig. 5 eine Ansicht auf die Oberseite des Stranggußteils der Fig. 4 aus Richtung des Sichtpfeils V in Fig. 4.

Das extrudierte Stranggußteil 1 aus Kunststoff, wie es in den Fig. 1 bis 3 zu sehen ist, besitzt ein kastenförmiges Profil mit einer oberen Fläche 2, einer unteren Fläche 3 sowie zwei Seitenflächen 4. Entlang der Seitenflächen 4 sind in definierten Abständen zueinan­ der jeweils Vertiefungen 5 ausgebildet. Diese Vertiefungen 5 werden mit Prägescheiben 6 erzeugt, wie sie in Fig. 4 und 5 gezeigt sind. Diese Prägescheiben laufen entlang der Seitenflächen 4 des Stranggußteils 1, das sich in Richtung der Pfeile 7 (Fig. 4 und 5) vorschiebt, und greifen mit Vorsprüngen 8 auf ihrem Außenumfang in das noch weiche Extrusionsmaterial ein.

Es ist darauf hinzuweisen, daß in den Figuren der entsprechende Extruder bzw. die Extru­ derdüse, aus der das Stranggußteil mit Kastenprofil heraus extrudiert wird, nicht darge­ stellt ist; diese Extruderdüse befindet sich eingangsseitig der beiden Prägescheiben 6, wobei in den Fig. 4 und 5 der Dorn 9 zu sehen ist, der den Innenraum des Profils er­ zeugt.

Wie wiederum die Fig. 1 bis 3 zeigen, wird von der Oberseite und der Unterseite je­ weils ein U-förmiges Schneidmesser 10 auf die obere Fläche 2 und die untere Fläche 3 jeweils zugeführt. Dieses U-förmige Schneidmesser 10 besitzt zwei seitliche, die jeweiligen Schenkel des Schneidmessers bildende Schneidelemente 11 sowie ein Quer­ schneidmesser 12, das die beiden Schneidelemente 11 miteinander verbindet. In der Schneidkante 13 ist jeweils eine halbkreisförmige Ausnehmung 14 vorhanden derart, daß sich diese halbkreisförmigen Ausnehmungen 14 des einer Seitenfläche 4 des Strangguß­ teils 1 zugeordneten Schneidelements 11 des oberen, U-förmigen Schneidmessers 10 und des unteren, U-förmigen Schneidmessers 10 zu einer kreisförmigen Schneidkante ergän­ zen. Dieser Kreisausschnitt entspricht im Durchmesser der Größe eines zu erzeugenden Gelenkzapfens 15, wie er anhand der fertig ausgebildeten Kettenglieder 16 am hinteren, oberen Ende des Stranggußteils 1 der Fig. 1 zu sehen ist.

Das obere, U-förmige Schneidmesser 10 und das untere, U-förmige Schneidmesser 10 dringen jeweils von oben und von unten in das Stranggußteil 1 ein. Die jeweiligen seitli­ chen Schneidelemente 11 durchtrennen dabei die Seitenflächen 4 des Stranggußteils 1 in dem vorstehenden Bereich, d. h. dort, wo nicht die Vertiefungen 5 ausgebildet sind, in eine äußere Seitenteilwandfläche 17 und eine innere Seitenteilwandfläche 18. Es ist ersichtlich, daß das Stranggußteil 1 eine entsprechend dicke Seitenwandfläche 4 haben muß, wie am vorderen Ende des Stranggußteils 1 zu erkennen ist.

Wie insbesondere in Fig. 1 und in Fig. 3 zu erkennen ist, werden die jeweiligen äußeren Seitenteilwandflächen 17 nur auf ihrer einen Seite zu der jeweiligen vorderen Vertiefung 5 hin vollständig von der inneren Seitenteilwandfläche 18 getrennt, während sie auf der zu der anderen Seite liegenden Vertiefung 5 hin nicht vollständig von der inneren Seitenteil­ wandfläche 18 gelöst werden, so daß ein Verbindungssteg verbleibt, der in den Figuren mit dem Bezugszeichen 19 bezeichnet ist.

Um sicherzustellen, daß die äußere Seitenteilwandfläche 17 von der inneren Seitenteil­ wandfläche 18 exakt getrennt wird und die innere Seitenteilwandfläche 18 im Bereich der Vertiefung 5 nicht beschädigt wird, sind die jeweiligen Schneidelemente 11 der U-förmigen Schneidmesser 10 nach außen abgewinkelt.

Beim Eindringen des U-förmigen Schneidmessers 10 in das Stranggußteil 1 wird mit den jeweiligen Querschneidmessern 12 die Oberfläche 2 bzw. die untere Fläche 3 des Strang­ gußteils quer zur Längserstreckung durchtrennt, so daß mittels der U-förmigen Schneid­ messer 10 der gesamte Querschnitt des Stranggußteils 1 durchschnitten wird, abgesehen von dem Bereich, der durch die beiden halbkreisförmigen Ausnehmungen 14 in den Schneidkanten 13 der Schneidelemente 11 gebildet ist.

Zur Ausbildung der Gelenkzapfen 15 wird auf die Seitenflächen 4 des Stranggußteils 1 ein hülsenförmiges Schneidmesser 20, schematisch in den Figuren angedeutet, zugeführt. Der Durchmesser dieser hülsenförmigen Schneidmesser 20 entspricht etwa dem Durch­ messer derjenigen Öffnung, die durch die beiden Ausnehmungen 14 der zugeordneten Schneidelemente 11 gebildet wird. Die jeweiligen hülsenförmigen Schneidmesser 20 wer­ den in die Seitenfläche 4 bis zu einer Tiefe eingeführt, die der Trennebene zwischen der äußeren Seitenteilwandfläche 17 und der inneren Seitenteilwandfläche 18 entspricht. Mit einem Eindringen der hülsenförmigen Schneidmesser 20 bis zu dieser Ebene wird die äu­ ßere Seitenteilwandfläche 17 von der inneren Seitenteilwandfläche 18 abgetrennt derart, daß ein zylindrischer Vorsprung, den Gelenkzapfen 15 bildend, verbleibt.

Wie der Ablauf der Bewegungen des oberen, U-förmigen Schneidmessers 10, des unte­ ren, U-förmigen Schneidmessers 10 und der beiden hülsenförmigen Schneidmesser 20 auf den beiden Seiten des Stranggußteils 1 zeigt, werden diese kontinuierlich in das Stranggußteil eingeschnitten und lösen sich dann wieder von diesem, um die jeweiligen Kettenglieder 16 auszubilden. Diese Schneidvorgänge können entweder getaktet erfolgen oder aber in einer im wesentlichen kontinuierlichen Abfolge, indem die Schneidmesser während des Extrudierens des Stranggußteils 1 mitgeführt werden.

Wie anhand der Fig. 1 und 2 zu erkennen ist, ist innerhalb des U-förmigen Schneid­ messers 10 ein schrägstehendes Zusatzmesser 21 vorhanden, das mit seiner Schneid­ kante 22 parallel zu der Schneidkante des Querschneidmessers 12 verläuft. Die Fläche des Zusatzmessers 21 verläuft unter einem Winkel zu der oberen Fläche 2 des Strang­ gußteils, der kleiner als 90° ist. Mit dem Eindringen des Zusatzmessers 21 .in die obere Fläche 2 des Stranggußteils 1 wird, zusammen mit den Schneidkanten des U-förmigen Schneidmessers 10, eine Ausnehmung 23 erzeugt, die ein freies Schwenken der einzel­ nen Kettenglieder 16 in Richtung des Schwenkpfeils 24 in Fig. 1 (siehe das obenliegen­ de, letzte, fertiggestellte Kettenglied 16) ermöglicht. Dieses Zusatzmesser 21 bildet gleich­ zeitig eine schräge Kante an den inneren Seitenteilwandflächen aus (die nicht in den Figuren zu sehen sind), die den Schwenkradius des jeweils folgenden, fertiggestellten Ketten­ glieds 16 begrenzen.

Es sollte ersichtlich werden, daß in den Figuren ein prinzipieller Ablauf des erfindungsge­ mäßen Verfahrens zur Herstellung einer Führungskette, die aus einzelnen Kettengliedern besteht, unter Einsatz eines Stranggußteils dargestellt ist, ohne daß dazu Montagevor­ gänge, um die einzelnen Kettenglieder miteinander zu verbinden, notwendig sind. Grund­ sätzlich kann die Abfolge der Bewegung der jeweiligen Schneidmesser, d. h. der U- förmigen Schneidmesser 10, der Zusatzmesser 21 und der hülsenförmigen Schneidmes­ ser 20, variiert werden. Auch kann das U-förmige Schneidmesser 10 jeweils aus Einzel­ schneidmessern gebildet werden, die den beiden Schneidelementen 11 und dem Quer­ schneidmesser 12 entsprechen. Schließlich kann auch das hülsenförmige Schneidmesser rotieren oder durch eine entsprechende Hülsenfräseinrichtung ersetzt werden.

Schließlich sollte noch darauf hingewiesen werden, daß die Vertiefungen 5 auch durch Schneid- und Fräsvorgänge gebildet werden können, im Gegensatz dazu, sie durch die Prägescheiben 6 in die Seitenflächen des Extrusionsteils einzuprägen.

Claims (13)

1. Verfahren zur Herstellung einer Führungskette aus Kunststoff oder anderen ver­ formbaren Materialien, ausgehend von einem Stranggußteil und unter Durchführung von Trennvorgängen, wobei die Führungskette aus mehreren Kettengliedern mit Kastenprofil besteht, wobei jedes Kettenglied einen Grundkörper aufweist, der an seinem einen Ende zwei sich nach außen erstreckende Gelenkzapfen und an sei­ nem anderen Ende zwei in ihrem Durchmesser dem Durchmesser der Gelenkzap­ fen entsprechende Verbindungsöffnungen aufweist, wobei benachbarte Kettenglie­ der durch die in die Verbindungsöffnungen eingreifenden Gelenkzapfen verbunden sind, gekennzeichnet durch
Bereitstellen eines Stranggußteils aus Kunststoff oder anderen verformbaren Mate­ rialien, mit Kastenprofil mit einer oberen Fläche, einer unteren Fläche und zwei Seitenflächen,
Ausbilden der jeweiligen Gelenkverbindungen der einzelnen Kettenglieder durch Formungs- und/oder Trennvorgänge, die jeweils die Außenkontur der Gelenkzapfen bilden,
Trennen der beiden Seitenwände jeweils in eine äußere und innere Seitenteilwand, wobei der Gelenkzapfen mit der inneren Seitenteilwand verbunden verbleibt,
Durchtrennen der äußeren Seitenteilwände, in Längserstreckung des Kastenprofils gesehen, auf der einen, ersten Seite des Gelenkzapfens und von diesem beab­ standet;
Durchtrennen der inneren Seitenteilwände, in Längsrichtung des Kastenprofils ge­ sehen, jeweils auf der anderen, zweiten Seite des Gelenkzapfens und von diesem beabstandet,
Durchtrennen der oberen und unteren Fläche des Kastenprofils im Bereich der Durchtrennung der inneren Seitenwände.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Spalten der beiden Seitenwände jeweils in eine äußere und innere Seitenteilwand im Bereich der je­ weiligen Gelenkverbindung mit jeweils einem oberen und einem unteren Spaltwerk­ zeug erfolgt, wobei das jeweils zugeordnete obere und untere Spaltwerkzeug je­ weils eine halbkreisförmige Ausnehmung in seiner Spaltkante aufweist, so daß sich diese Ausnehmungen bei aneinanderliegenden Spaltkanten zu einer kreisförmigen Öffnung ergänzen, die dem Durchmesser des zu erzeugenden Gelenkzapfens ent­ spricht.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausbilden des je­ weiligen Gelenkzapfens mit einem kreisförmigen Einschnitt senkrecht zu der Spal­ tebene erfolgt, wobei der Durchmesser des kreisförmigen Einschnitts dem Durch­ messer des Gelenkzapfens entspricht.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Durchtrennen der äußeren Seitenteilwände aufgrund der Bildung jeweils einer Vertiefung erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Durchtrennen der äußeren Seitenteilwände durch Bilden eines Trennschnitts erfolgt.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Durchtrennen der oberen und/oder der unteren Fläche des Kastenprofils durch die Bildung einer Ausnehmung erfolgt, die aufgrund ihrer Größe den Schwenkwinkel benachbarter Ket­ tenglieder begrenzt.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die inneren Seitenteil­ wände durch einen Schnitt unter einem Winkel kleiner 90° zu der Ebene der oberen oder der Ebene der unteren Fläche des Kastenprofils durchtrennt werden, wobei die Schnittkante eine den Schwenkwinkel benachbarter Kettenglieder begrenzende An­ schlagfläche bildet.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennung der Sei­ tenwände in die äußere Seitenteilwand und die innere Seitenteilwand und die Durchtrennung der oberen und unteren Flächen von der Oberseite und von der Unterseite des Kastenprofils aus durch jeweils ein U-förmiges Stanzwerkzeug vor­ genommen wird.

9. Verfahren nach Anspruch 6, 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausneh­ mung durch das U-förmige Stanzwerkzeug und ein den Schnitt unter einem Winkel kleiner 90° durchführendes Stanzwerkzeug gebildet wird.

10. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen auf den beiden Seitenflächen in das Stranggußteil mit Kastenprofil eingeformt werden.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Stranggußteil mit den eingeformten Vertiefungen durch einen Kettenextruder oder einen Extruder mit Prägerädern gebildet wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennvorgänge unmittelbar nach der Extrusion des Stranggußteil ausgeführt wer­ den.

13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein erwärmtes Strang­ gußteil bereitgestellt wird.