CN1221422C - 安全气囊装置 - Google Patents

Abstract

本发明的安全气囊装置的折叠收容的安全气囊具有车身侧壁部和乘坐人员侧壁部；车身侧壁部具有用于使膨胀用气体流入的气体流入口；该乘坐人员侧壁部与气体流入口相对；在安全气囊配置整流布。整流布可抑制乘坐人员侧壁部向乘坐人员侧的不必要的凸出地限制流入的膨胀用气体的流动。整流布在安全气囊膨胀完成之前使破断预定部破断。即，安全气囊的流入的膨胀用气体的流动的限制在膨胀完成之前解除。

Description

安全气囊装置

技术领域

本发明涉及一种折叠后收容的安全气囊和使膨胀用气体流入到安全气囊的充气机构成的安全气囊装置。

背景技术

过去，作为这种安全气囊装置，已由日本特开平7-149199号公报等所公开。上述公报所述的安全气囊装置用于车辆的转向盘。

该安全气囊装置的安全气囊具有都形成为圆形的2片车身侧(转向盘侧)壁部和乘坐人员侧(驾驶员侧)壁部。安全气囊通过将车身侧壁部与乘坐人员侧壁部的周缘相互缝合而形成。另外，在车身侧壁部开设有用于使膨胀用气体从充气机流入的气体流入口。另外，在车身侧壁部封闭气体流入口地配置整流布。该整流布限制从气体流入口流入的膨胀用气体的流动，抑制安全气囊的乘坐人员侧壁部向乘坐人员(驾驶员)侧的凸出。该安全气囊在膨胀途中可朝膨胀气体的流动方向扩宽，难以相对于接近的乘坐人员施加不需要的推压力。

然而，对于上述构成的安全气囊，从膨胀初期到膨胀完成，由整流布限制膨胀用气体的流动。即，在膨胀即将完成之前，由整流布限制膨胀用气体的流动。为此，在上述构成的安全气囊装置中，对于缩短从安全气囊的膨胀开始到膨胀完成的时间这一点，尚存在改善的余地。这是因为，为了缩短从膨胀初期到膨胀完成的安全气囊的膨胀时间，在安全气囊膨胀完成之前，最好膨胀用气体在流动不受限制的状态下从气体流入口自由地流入到安全气囊内。

另外，作为在内部配置整流布的构成的转向盘用安全气囊装置，具有国际公开WO97/36768所示构成的装置。

在该公报的安全气囊装置中，安全气囊以2阶段折叠，收容于转向盘中，并且使重合车身侧壁部与驾驶员侧壁部后平坦展开的周缘接近气体流入口侧。

对于上述公报的安全气囊装置，安全气囊的整流布将流入到安全气囊本体的膨胀用气体的流入方向限制在前方侧和后方侧这样2个方向。另外，折叠安全气囊时，在第1阶段，分别接近气体流入口侧地折叠安全气囊的左右两缘侧的部位，朝左右方向并列设置2个折叠部位。在第2阶段，折叠第1阶段的2个折叠部位的前后两缘侧的部位，并分别使折叠部位相互一体化，使其接近气体流入口侧。即，在第2阶段，朝前后方向同时设置新的2个折叠部位。

当膨胀用气体流入到安全气囊本体内时，安全气囊一边消除第2阶段和第1阶段的折叠一边展开膨胀后，完成膨胀。

然而，对于上述构成的安全气囊装置，在安全气囊的膨胀初期，当与气体流入口相对的驾驶员侧壁部的部位由膨胀用气体推起时，解除第2阶段的折叠的2个折叠部位的折叠地展开。然后，同时由膨胀用气体推起第1阶段的折叠的2个折叠部分使其相互离开，解除折叠地展开。这是因为，在安全气囊的折叠的第1阶段，安全气囊的左右两缘侧的部位分别形成左右并列设置的2个折叠部分地被折叠。在该第1阶段的2个折叠部分的折叠解除为朝左右两侧的展开，阻碍了由整流用构件产生的整流效果。即，在上述构成的安全气囊装置中，对于提高配置于安全气囊本体内的整流用构件对膨胀用气体的整流效果，沿膨胀用气体的限制方向迅速地将安全气囊展宽，尚有改善的余地。

另外，作为安全气囊装置，也可考虑在低温时的膨胀初期使配置于安全气囊内部的辅助膨胀部膨胀从而可保护乘坐人员的构成。

作为这种安全气囊装置，已知有记载于日本特开平8-119052号公报的装置。上述公报记载的安全气囊装置用于车辆的转向盘。

该安全气囊装置的安全气囊由可能破断的缝合线围住从外周缘离开的气体流入口的周围地相互缝合车身侧壁部与乘坐人员侧壁部。在由该缝合部位围住的部分，配置连通到气体流入口的辅助膨胀部。

对于这样的安全气囊，即使在流入的膨胀用气体的体积小的低温时，也可在膨胀初期由辅助膨胀部保护在低温时的膨胀初期干涉的乘员(驾驶员)。这是因为，与安全气囊本体相比，容积小的辅助膨胀部使膨胀用气体流入，提高内压，使膨胀完成。

然而，对于上述公报的安全气囊，当增大获得缓冲作用的容积地使安全气囊自身的膨胀完成时，使形成于辅助膨胀部的外周缘的车身侧壁部与乘坐人员侧壁部的缝合部位破断。为此，如不考虑任何措施，则安全气囊难以确保规定的内压地使膨胀完成。这是因为，当使缝合部位的缝合线破断时，通过车身体侧壁部和乘坐人员侧壁部的缝合线的孔变大，出现从该孔漏出膨胀用气体的危险。特别是在低温时，由于难以确保膨胀用气体产生的内压，所以，加重了上述问题。

为此，对于上述公报的安全气囊，在缝合部位采取了涂覆密封材料等对策以防止气体从缝合部位泄漏，由此使安全气囊的制造工时和成本增大。

另外，对于这种安全气囊装置，最好限制流入的膨胀用气体的流动地使安全气囊展开膨胀，以抑制朝乘坐人员侧的不必要凸出。

因此，已知有记载于日本特开平8-104196号公报的构成的安全气囊装置。对于该安全气囊装置，在安全气囊的车身侧壁部配置闭塞气体流入口的那样的整流布。该整流布用于限制从气体流入口流入的膨胀用气体的流动，抑制安全气囊的乘坐人员侧壁部向乘坐人员侧的凸出。另外，整流布相对乘坐人员侧壁部可分离地缝合中央附近。

对于该安全气囊，从膨胀初期到膨胀途中，由整流布向乘坐人员侧壁部的结合，抑制乘坐人员侧壁部的与气体流入口相对的部位朝驾驶员侧的凸出。安全气囊由整流布的整流作用可朝膨胀用气体的流动方向展宽，之后，解除整流布朝乘坐人员侧壁部的结合，完成膨胀。

然而，对于上述公报的安全气囊，解除整流布与乘坐人员侧壁部的接合后，不能避免朝驾驶员侧(乘坐人员)侧的不必要的凸出，存在改善的余地。这是因为上述公报的安全气囊具有限制膨胀完成时的状态的限制构件。

另外，在将这种安全气囊装置配置到转向盘的场合，当安全气囊展开膨胀时，最好可准确地保护驾驶员的腹部。

因此，已知有日本实开平6-1007号公报示出的构成的安全气囊装置。对于该安全气囊装置，在安全气囊内配置有用于限制膨胀完成时的安全气囊的形状的设计。使安全气囊展开膨胀，以在膨胀完成时朝成为驾驶员的腹部侧的后方侧凸出很大的形状。

然而，在上述公报的安全气囊装置中，虽然作为安全气囊膨胀完成时的形状形成为朝成为驾驶员腹部侧的后方侧凸出较多的形状，但未控制安全气囊膨胀初期的膨胀形状。通常在这种安全气囊装置中，为了可靠地保护驾驶员，在安全气囊的膨胀初期，需要使安全气囊迅速地变厚地膨胀到成为转向盘的后方侧(下部侧)的部位与驾驶员的腹部之间。这是因为当充气机作动时，转向盘处于接近驾驶员的位置。

发明内容

本发明的第1目的在于提供一种安全气囊装置，该安全气囊装置可在膨胀初期抑制安全气囊向乘坐人员侧的凸出，而且，可缩短安全气囊从膨胀开始到膨胀完成的时间。

另外，本发明的第2目的在于提供一种安全气囊装置，该安全气囊装置用于转向盘，可提高配置于安全气囊本体内的整流用构件产生的膨胀用气体的整流效果，可在膨胀初期沿膨胀用气体的限制方向迅速地以大宽度展开安全气囊。

另外，本发明的第3目的在于提供一种安全气囊装置，该安全气囊装置即使将在低温时可保护乘坐人员的辅助膨胀部配置到安全气囊内，也可防止从安全气囊的不必要的气体泄漏，可降低制造工时和成本地进行制造。

另外，本发明的第4目的在于提供一种安全气囊装置，该安全气囊装置可抑制安全气囊的从膨胀初期到膨胀完成的向乘坐人员侧的不必要的凸出，由安全气囊确实地保护乘坐人员。

另外，本发明的第5目的在于提供一种安全气囊装置，该安全气囊装置用于转向盘，可迅速以大厚度使膨胀初期的安全气囊的气体流入口周围的规定部位膨胀，可确实地保护驾驶员。

本发明的第1目的可由下述构成的安全气囊装置达到。

折叠后收容的安全气囊具有车身侧壁部和乘坐人员侧壁部；车身侧壁部具有用于使膨胀用气体流入的气体流入口；乘坐人员侧壁部与气体流入口相对地配置；安全气囊可抑制乘坐人员侧壁部向乘坐人员的不必要的凸出地限制流入的膨胀用气体的流动地展开膨胀；流入到安全气囊的膨胀用气体的流动的限制在膨胀完成之前被解除。

在该安全气囊装置中，当作动时，被折叠后收容的安全气囊限制流入的膨胀用气体的流动地展开膨胀。流入到安全气囊的膨胀用气体的流动的限制在安全气囊的膨胀完成之前被解除。

即，安全气囊在从膨胀初期到膨胀途中，限制膨胀用气体的流动。为此，安全气囊沿膨胀用气体的流动方向以大宽度膨胀，可抑制与设于车身侧壁的气体流入口相对的乘坐人员侧壁部向乘坐人员侧的不必要的凸出。最好限制此时的膨胀用气体的流动，膨胀用气体流动的方向不是从气体流入口离开地推压乘坐人员侧壁部的方向，而是为沿着与气体流入口相对的乘坐人员侧壁部的部位的方向。

在安全气囊膨胀完成之前，膨胀用气体被解除流动限制地自由地流入到安全气囊，安全气囊在促进膨胀的状态下完成膨胀。为此，安全气囊可缩短从膨胀开始到膨胀完成的时间。

因此，对于上述构成的安全气囊装置，可抑制膨胀初期的安全气囊朝乘坐人员侧的凸出，而且，可缩短安全气囊从膨胀开始到膨胀完成的时间。

另外，在上述构成的安全气囊装置中，安全气囊最好为配置限制构件的构成，该限制构件可限制膨胀完成时从气体流入口到上述乘坐人员侧壁部的距离。

如将安全气囊形成为这样的构成，则安全气囊即使在膨胀完成时也可由限制构件抑制向乘坐人员侧的不必要的凸出。

另外，在上述构成的安全气囊装置中，安全气囊作为车辆的转向盘用地构成，最好在车辆搭载状态下，膨胀用气体的流动被限制为在车辆的前后方向两侧且沿转向盘的环部的方向。

如安全气囊装置为这样的构成，则安全气囊从膨胀初期开始，以抑制向乘坐人员侧的凸出的状态，向沿着转向盘的环部的前后方向两侧扩展地膨胀。即，安全气囊从膨胀初期可将安全气囊的一部分配置到转向盘的环部的后部侧。为此，即使驾驶员接近环部，也可使安全气囊的一部分容易地侵入到驾驶员的腹部与转向盘的环部的后部侧的狭小间隙。

另外，在上述构成的安全气囊装置中，最好安全气囊在内部配置可限制膨胀用气体的流动的具有柔性的整流用构件；膨胀用气体的流动的限制解除由整流用构件的破断进行。

如安全气囊装置为这样的构成，则不从膨胀完成时的安全气囊产生无用的气体泄漏。这是因为，膨胀用气体的流动的限制解除由配置于安全气囊内的具有柔性的整流用构件自身的破断进行。即，如构成安全气囊的周壁的部位使用缝合线缝合整流用构件，通过使缝合线破断进行气体流动的限制解除，则周壁的缝合线通过的孔变大。为此，存在膨胀用气体从该孔漏出的危险。然而，如整流用构件自身破断，则即使使整流用构件缝合到安全气囊的周壁，也可抑制周壁的缝合线通过的孔的扩大。

另外，在上述构成的安全气囊装置中，最好整流用构件具有连接车身侧壁部的气体流入口周缘与乘坐人员侧壁部地与车身侧壁部的气体流入口周缘接合的车身侧接合部和与乘坐人员侧壁部接合的乘坐人员侧接合部；在安全气囊膨胀完成之前，车身侧接合部与乘坐人员侧接合部之间的部位破断。

如安全气囊装置为这样的构成，则在安全气囊的膨胀完成之前、即车身侧接合部与乘坐人员侧接合部之间的部位破断之前，可减小车身侧壁部的气体流入口周缘与乘坐人员侧壁部之间的距离。这是因为由整流用构件连接车身侧壁部与乘坐人员侧壁部。为此，在从膨胀初期到膨胀途中，可不依赖于膨胀用气体的流动方向地抑制安全气囊的乘坐人员侧壁部向乘坐人员侧不必要地凸出。当然，如在该安全气囊配置限制构件，则即使在整流用构件破断后使安全气囊的膨胀完成时，也可防止乘坐人员侧壁部向乘坐人员侧的不必要的凸出。

另外，在上述构成的安全气囊装置中，整流用构件由1片的布材料形成，覆盖车身侧壁部的气体流入口地配置到安全气囊内。

另外，在上述构成的安全气囊装置中，整流用构件也可由1片布料形成，具有连通到气体流入口的开口，将开口的周缘配置到车身侧壁部的气体流入口的周缘地配置到安全气囊内。

如安全气囊装置为这样的构成，则可容易地制造只需使用1片整流用构件即可限制展开膨胀初期的气体流动而且可限制膨胀初期的安全气囊的厚度的安全气囊。即，可降低制造工时和制造成本地简便地制造可限制展开膨胀初期的气体流动而且可限制膨胀初期的安全气囊的厚度的安全气囊。整流用构件也可覆盖车身侧壁部的气体流入口地配置到安全气囊内或设置连通到气体流入口的开口，将该开口的周缘配置到车身侧壁部的气体流入口周缘地配置到安全气囊内。在覆盖气体流入口地配置整流用构件的场合，整流用构件可保护乘坐人员侧壁部的与气体流入口相对的部位不受膨胀用气体影响。

另外，最好安全气囊装置具有收容被折叠的安全气囊的盒和可推压安全气囊内周面侧的气体流入口的周缘将安全气囊安装到盒的环状止动器；安全气囊的车身侧接合部由止动器推压而接合到车身侧壁部。

如将安全气囊装置形成为这样的构成，则不用缝合等接合手段即可进行整流用构件的车身侧接合部向车身侧壁部的接合。为此，可容易地形成整流用构件的车身侧接合部。

本发明的第2目的可由下述构成的转向盘用安全气囊装置实现。

包括具有用于使膨胀用气体流入的气体流入口并被折叠后收容的安全气囊；安全气囊具有安全气囊本体和整流用构件，该安全气囊本体通过使具有气体流入口的车身侧壁部和与气体流入口相对的乘坐人员侧壁部的周缘相互接合而形成，该整流用构件配置于安全气囊本体内，用于限制膨胀用气体向安全气囊本体内的流入方向，具有柔性；整流用构件可将流入到安全气囊本体内的膨胀用气体的方向限制为以气体流入口为中心对称的2个方向；安全气囊在重叠车身侧壁部与乘坐人员侧壁部并展平后，经过第1阶段和第2阶段这样至少2个阶段折叠后收容；在第1阶段中，对于安全气囊，接近气体流入口侧地形成沿膨胀用气体的限制方向的折痕地折叠与膨胀用气体的限制方向大体直交的方向上的两缘侧的部位；在第2阶段，对于由第1阶段折叠的安全气囊，接近气体流入口侧地折叠沿着膨胀用气体的限制方向的两缘侧的部位；对于安全气囊，在折叠的第1阶段使与膨胀用气体的限制方向大体直交的方向的安全气囊的两缘侧的部位在与气体流入口的开口面大体直交的方向相互折叠而被折叠成沿着膨胀用气体的限制方向的长尺寸状。

对于这样构成的转向盘用安全气囊装置，在安全气囊的膨胀初期，与气体流入口相对的乘坐人员侧壁部的部位由膨胀用气体推起。然而，安全气囊在折叠的第1阶段以相互折叠与膨胀用气体的限制方向大体直交的方向上的两缘侧的部位的方式被折叠，配置1个折叠部位。为此，第1阶段的折叠部位不立即解除折叠地展开，维持折叠状态，同时，与气体流入口相对的乘坐人员侧壁部的部位一起被推起。在第1阶段的折叠部位，由折叠的两缘侧的部位的表面相互的接触产生摩擦，成为阻力。膨胀用气体在由整流用构件在限制流入方向的状态下，流入到安全气囊内。为此，安全气囊首先沿膨胀用气体的限制方向解除第2阶段的折叠部位的折叠地进行展开。此后，解除第1阶段的折叠部位的折叠地进行展开膨胀，使安全气囊的膨胀完成。即，在上述构成的转向盘用安全气囊装置中，沿安全气囊的膨胀用气体的限制方向迅速地以大宽度展开第2阶段的折叠部位后，展开与膨胀用气体的流入方向直交的部位，使膨胀完成。

因此，对于上述构成的转向盘用安全气囊装置，可提高配置于安全气囊本体内的整流用构件对膨胀用气体的整流效果，在膨胀初期沿膨胀用气体的限制方向迅速地使安全气囊以大宽度展开。

因此，在上述构成的转向盘用安全气囊装置中，对于安全气囊，在第2阶段，使在第1阶段被折叠的安全气囊的沿膨胀用气体的限制方向的两缘侧接近气体流入口侧地分别形成沿膨胀用气体的限制方向并列设置的2个折叠部位地折叠。

如转向盘用安全气囊装置形成为这样的构成，则在安全气囊的膨胀初期，当膨胀用气体流入时，如与气体流入口相对的乘坐人员侧壁部的部位由膨胀用气体推起，则第2阶段的2个折叠部位相互离开地展开。该2个折叠部位沿膨胀用气体的限制方向并列设置。该2个折叠部位相互不干涉，分别迅速地解除折叠。为此，可迅速地解除安全气囊的第2阶段的折叠状态。这样，可进一步迅速地展开安全气囊。

本发明的第3目的可由下述构成的转向盘用安全气囊装置来实现。

使膨胀用气体流入而膨胀的安全气囊具有构成膨胀完成时的外周壁的安全气囊本体和配置于安全气囊本体内的辅助膨胀部；安全气囊本体具有用于使膨胀气体流入的气体流入口；辅助膨胀部连通到气体流入口，同时，在安全气囊本体膨胀完成之前可保护乘坐人员地膨胀；辅助膨胀部具有使膨胀时流入的膨胀用气体流出到安全气囊本体侧的气体流出口；同时，可在安全气囊本体膨胀完成之前使得从安全气囊本体的外周壁离开的部位破断而可解除膨胀状态。

对于这样的构成的安全气囊装置，在作动初期，如膨胀用气体从气体流入口流入到安全气囊的辅助膨胀部内，则可使膨胀用气体的一部分从气体流出口流出到安全气囊本体侧，同时，使辅助膨胀部完成膨胀。

如将气体流出口的开口面积设定得较小，则流出到安全气囊本体侧的膨胀用气体的流量减少。为此，在安全气囊的膨胀初期，即使流入的膨胀用气体在低温时减少体积，辅助膨胀部也可提高内压，也可确保缓冲作用地膨胀，保护乘坐人员。

此后，辅助膨胀部使从安全气囊本体的外周壁离开的部位破断，解除膨胀状态。安全气囊本体预先从使来自流出口的膨胀气体流入的膨胀状态进一步顺利而迅速地使膨胀用气体流入，完成膨胀。

解除该辅助膨胀部的膨胀状态时，辅助膨胀部使从安全气囊本体的外周壁离开的部位破断。为此，即使缝合辅助膨胀部，使其接合到安全气囊本体的外周壁，也不对其缝合部位施加影响。即，可抑制过去那样的外周壁的缝合线通过的孔扩大地使安全气囊本体完成膨胀。

为此，即使不在辅助膨胀部与安全气囊本体的接合部位进行涂覆密封材料等作业，也可简便地制造安全气囊。

因此，在上述构成的安全气囊装置中，即使在安全气囊内配置低温时可保护乘坐人员的辅助膨胀部，也可防止从安全气囊的不必要的气体泄漏，所以，可抑制制造工时和成本地制造安全气囊。

另外，在上述构成的安全气囊装置中，最好作为可控制从气体流出口向安全气囊本体内流出的膨胀用气体的流出方向的整流用构件配置安全气囊的辅助膨胀部，以抑制膨胀初期时安全气囊本体向乘坐人员侧的凸出。

如安全气囊装置为这样的构成，则在膨胀初期，可抑制安全气囊本体向乘坐人员侧的凸出，使膨胀用气体从作为整流用构件的辅助膨胀部的气体流出口流入，以大宽度展开。为此，在膨胀初期，即使乘坐人员接近安全气囊装置而使乘坐人员与安全气囊装置之间变得狭小，也可容易地使安全气囊本体展开配置到乘坐人员与安全气囊装置之间。此后，可由安全气囊本体的膨胀提高缓冲效果，由安全气囊本体的较宽的区域保护乘坐人员。

作为整流用构件的辅助膨胀部控制流动，使得向安全气囊本体侧流出膨胀用气体的方向最好不为使与在安全气囊本体外周壁的气体流入口相对的乘坐人员侧的部位从气体流入口离开地推压的方向，而是最好为沿该部位的方向。

另外，在上述构成的安全气囊装置中，最好安全气囊本体的外周壁包括具有具有气体流入口的车身侧壁部和与气体流入口相对的乘坐人员侧壁部；

安全气囊的辅助膨胀部与乘坐人员侧壁部接合，可抑制膨胀初期时安全气囊本体向乘坐人员侧的凸出地限制离开乘坐人员侧壁部的气体流入口的隔开距离；

最好是隔开距离的限制由辅助膨胀部的破断解除，使安全气囊本体的膨胀完成。

如安全气囊装置为这样的构成，则在安全气囊本体膨胀完成之前、即辅助膨胀部的膨胀状态解除之前，可减小安全气囊本体的车身侧壁部的气体流入口周缘与乘坐人员侧壁部之间的距离。为此，安全气囊本体在从膨胀初期到膨胀途中，可不依赖于膨胀用气体的流动方向地抑制乘坐人员侧壁部朝乘坐人员侧的不必要的凸出。

另外，在上述构成的安全气囊装置中，安全气囊的辅助膨胀部形成为从车身侧壁部的气体流入口的周缘延伸到乘坐人员侧壁部的与上述气体流入口相对的相对部位的筒状，由配置有气体流出口的周壁部围住形成；周壁部的乘坐人员侧壁部侧的端部接合到乘坐人员侧壁部；乘坐人员侧壁部的相对部位形成为辅助膨胀部的顶壁部。

在安全气囊装置形成为这样的构成的场合，如将从车身侧壁部的气体流入口的周缘延伸的筒状的周壁部接合到安全气囊本体的乘坐人员侧壁部，则可将辅助膨胀部的乘坐人员侧的顶壁部与安全气囊本体的乘坐人员侧壁部共用。为此，与另行设置覆盖辅助膨胀部的周壁部的乘坐人员侧的部位那样的构件的场合相比，可节省辅助膨胀部的构成。

另外，在上述构成的安全气囊装置中，周壁部的与乘坐人员侧壁部的接合部以气体流入口为中心配置到与车身侧壁部的接合部的外侧。

在安全气囊装置为这样的构成的场合，作为辅助膨胀部的膨胀形状，顶壁部侧(乘坐人员侧)从气体流入口侧较大地隆起。该顶壁部侧由于由安全气囊本体的乘坐人员侧壁部自身构成，所以，辅助膨胀部可由提高了缓冲效果的宽的区域直接保护初期膨胀时干涉的乘坐人员。

另外，由这样的构成，在辅助膨胀部膨胀时，设于周壁部的气体流出口朝向车身侧壁部一侧，使膨胀用气体流出到安全气囊本体。为此，安全气囊本体可进一步抑制向乘坐人员侧的凸出地膨胀。

另外，在上述构成的安全气囊装置中，安全气囊最好具有在安全气囊本体膨胀完成时可限制乘坐人员侧壁部与上述气体流入口的隔开距离的限制构件。

在使安全气囊装置为这样的构成的场合，膨胀完成时的安全气囊本体由限制构件限制乘坐人员侧壁部与气体流入口的隔开距离，所以，安全气囊本体即使在膨胀完成时，也可防止向乘坐人员侧的不必要的凸出。

本发明的第4目的可由下述构成的安全气囊装置实现。

被折叠后收容的安全气囊具有车身侧壁部和乘坐人员侧壁部，该车身侧壁部具有用于使膨胀用气体流入的气体流入口，该乘坐人员侧壁部与气体流入口相对，同时，可限制乘坐人员侧壁部向乘坐人员侧的不必要的凸出地限制流入的膨胀用气体的流动地展开膨胀；安全气囊包括限制膨胀用气体的流动的具有柔性的整流布、第1限制构件、及第2限制构件；第1限制构件可限制从膨胀初期到膨胀途中的从气体流入口到与气体流入口相对的乘坐人员侧壁部的隔开距离地接合到车身侧壁部和乘坐人员侧壁部，在膨胀完成之前，可解除隔开距离的限制；第2限制构件使膨胀完成时从气体流入口到与气体流入口相对的乘坐人员侧壁部的隔开距离比第1限制构件形成的隔开距离大，可进行限制地接合到上述车身侧壁部和上述乘坐人员侧壁部。

在这样的构成的安全气囊装置中，从作动时的安全气囊的膨胀初期到膨胀途中，安全气囊由第1限制构件限制从气体流入口到与气体流入口相对的乘坐人员侧壁部的隔开距离。为此，在该阶段，可抑制安全气囊向乘坐人员的不必要的凸出。另外，此时，安全气囊由整流布限制流入的膨胀用气体的流动，所以，可抑制向乘坐人员侧的凸出，以大宽度展开。为此，在膨胀初期，即使乘坐人员接近安全气囊装置使得乘坐人员与安全气囊装置之间变狭小，也可在乘坐人员与安全气囊装置之间容易地配置安全气囊，确实地保护乘坐人员。

另外，安全气囊在膨胀完成之前解除第1限制构件对隔开距离的限制，由第2限制构件使得从气体流入口到与气体流入口相对的乘坐人员侧壁部的隔开距离为比第1限制构件形成的隔距离长的状态地进行限制。为此，即使在膨胀完成之前，也可抑制安全气囊向乘坐人员的不必要的凸出。另外，即使在此时，安全气囊也由整流布限制流入的膨胀用气体的流动。为此，可抑制安全气囊向乘坐人员侧的凸出，极力以大宽度展开后完成膨胀。即，在安全气囊的膨胀即将完成之前，即使乘坐人员与乘坐人员侧壁部干涉，乘坐人员侧壁部也在以大宽度展开的状态下与乘坐人员干涉，所以，安全气囊可不作用局部的推压力地保护乘坐人员。

因此，对于上述构成的安全气囊装置，可抑制安全气囊从膨胀初期到膨胀完成向乘坐人员侧的不必要的凸出，可确实地由安全气囊保护乘坐人员。

另外，对于上述构成的安全气囊装置，最好安全气囊作为车辆的转向盘用地构成；整流布在车辆搭载状态下将膨胀用气体的流动在车辆的前后方向两侧限制到沿转向盘的环面的方向。

如安全气囊装置为这样的构成，安全气囊从膨胀初期在抑制了向乘坐人员侧凸出的状态下向沿着转向盘的环部的前后方向两侧扩展那样地膨胀。即，安全气囊从膨胀初期可在转向盘的环部的后部侧配置安全气囊的一部分。为此，即使驾驶员接近环部，也可容易地使安全气囊的一部分侵入到驾驶员的腹部与转向盘的环部的后部侧的狭小间隙中。

另外，在上述构成的安全气囊装置中，最好第1限制构件通过在车身侧壁部的接合部与在乘坐人员侧壁部的接合部之间的部位的破断进行隔开距离的限制解除。

如安全气囊装置为这样的构成，则在膨胀完成时不产生从安全气囊的无用的气体泄漏。这是因为第1限制构件对隔开距离的限制解除由第1限制构件自身的破断进行。即，如在构成安全气囊的周壁的部位使用缝合线缝合第1限制构件，使缝合线破断而进行隔开距离的限制解除，则周壁的缝合线通过的孔变大。为此，存在膨胀用气体从该孔泄漏的危险。然而，如第1限制构件自身破断，则即使将第1限制构件缝合到安全气囊的周壁，也可抑制周壁的缝合线通过的孔变大。

另外，在上述构成的安全气囊装置中，最好第1限制构件和第2限制构件由具有柔性的连续的限制构件形成。

如安全气囊装置为上述那样的构成，则可共用限制用构件在车身侧壁部和乘坐人员侧壁部的接合，与分别配置第1、第2限制构件的场合相比，可减少构成部件数量。另外，由于可简化第1、2限制构件的接合作业，所以，可减少安全气囊的制造工时和成本。

另外，在上述构成的安全气囊装置中，最好安全气囊的整流布具有限制从膨胀初期到膨胀途中的膨胀用气体的流动的第1整流布和限制直到膨胀完成时的膨胀用气体流动的第2整流布；

第1整流布作为第1限制构件构成，具有车身侧接合部和乘坐人员侧接合部，该车身侧接合部连接车身侧壁部的气体流入口周缘与乘坐人员侧壁部地与车身侧壁部的气体流入口周缘接合；乘坐人员侧接合部接合到乘坐人员侧壁部；

最好是在安全气囊膨胀完成之前，车身侧接合部与乘坐人员侧接合部之间的部位破断。

如安全气囊装置为上述那样的构成，则对于膨胀用气体的流动限制，从安全气囊的膨胀初期到膨胀途中利用第1整流布，此后，直到安全气囊的膨胀完成利用第2整流布。为此，对应于安全气囊的厚度(从气体流入口到乘坐人员侧壁部的隔开距离)，可调整膨胀用气体的流动方向和流量·流速等，可确实地确保与膨胀时期对应的安全气囊的大宽度的展开状态。另外，由于第1整流布可起到第1限制构件的作用，所以，即使由第1、第2整流布构成整流布，也可极力抑制安全气囊的构成部件数量的增加。

另外，在上述构成的安全气囊中，最好第1整流布在乘坐人员侧接合部一侧延伸设置；延伸设置部位接合到气体流入口近旁的上述车身侧壁部一侧，形成第2限制构件。

如安全气囊装置为上述那样的构成，则与分别配置第1、第2限制构件的场合相比，可减少构成部件数量，同时，可简化第1、第2限制构件的接合作业。为此，即使由第1、第2整流布构成整流布，也可极力遏制安全气囊的制造工时和成本的上升。

另外，最好安全气囊装置具有收容折叠了的安全气囊的盒和推压安全气囊的内周面侧的气体流入口的周缘而可将安全气囊安装于盒的环状的止动器；第1整流布的车身侧接合部由止动器推压而接合到车身侧壁部。

如安全气囊装置为上述那样的构成，则不利用缝合等接合手段即可由止动器推压进行第1整流布的车身侧接合部与车身侧壁部的接合。为此，可容易地形成第1整流布的车身侧接合部。

本发明的第5目的由下述构成的转向盘用安全气囊装置达到。

包括具有用于使膨胀用气体流入的气体流入口并被折叠后收容的安全气囊；安全气囊通过相互接合具有气体流入口的车身侧壁部和与气体流入口相对的乘坐人员侧壁部的周缘而形成；安全气囊具有安全气囊本体和配置于该安全气囊本体内的连接构件；该连接构件分别接合到乘坐人员侧壁部和气体流入口的周缘附近，并使乘坐人员侧壁部与气体流入口周缘连接；连接构件在安全气囊的膨胀途中维持连接状态，而且，可在安全气囊膨胀完成之前解除连接状态；连接构件在重叠车身侧壁部与乘坐人员侧壁部地展平的状态下使与乘坐人员侧壁部的接合部位的中心从与气体流入口周缘附近的接合部位的中心偏移地配置。

在这样的构成的转向盘用安全气囊装置中，对于安全气囊本体的以气体流入口为中心的纵断面的膜长，使连接构件与乘坐人员侧壁部的接合部位的中心的偏移方向侧的安全气囊本体的部位的膜长比与偏移方向相反侧的膜长相对短与偏移量相当的量。即，可将与乘坐人员侧壁部的接合部位的中心的偏移方向相反方向侧的安全气囊本体的部位的膜长增大与偏移量相当的量。

对于上述构成的转向盘用安全气囊装置，在作动初期，以由连接构件连接乘坐人员侧壁部与气体流入口周缘附近的状态使安全气囊本体开始膨胀。为此，在安全气囊的膨胀初期，使成为连接构件的与乘坐人员侧壁部的连接部位的中心偏移方向的相反方向侧的膜长增大的安全气囊本体的部位的厚度尺寸变厚地膨胀。即，对于上述构成的转向盘用安全气囊装置，如使连接构件与乘坐人员侧壁部的接合部位的中心朝与希望使安全气囊本体中的迅速展开的部位相反侧地偏移，则可在安全气囊的膨胀初期使该部位迅速地增大厚度尺寸，确保缓冲效果地迅速膨胀。

另外，对于上述构成的转向盘用安全气囊装置，连接构件使安全气囊本体的乘坐人员侧壁部与气体流入口周缘附近连接。为此，在安全气囊的膨胀初期，可抑制安全气囊本体向驾驶员侧的凸出。即，在安全气囊的膨胀初期，膨胀用气体朝向安全气囊本体的气体流入口的周围的部位地流入。为此，促进了安全气囊本体的气体流入口周围部位的膨胀。当膨胀用气体进一步流入到安全气囊本体内时，乘坐人员侧壁部与气体流入口近旁的连接状态解除，安全气囊本体完成膨胀。

因此，对于上述构成的转向盘用安全气囊装置，可迅速而且厚地使膨胀初期的安全气囊的气体流入口周围的规定部位膨胀，从而可确实地保护驾驶员。

另外对于上述构成的转向盘用安全气囊装置，连接构件使与乘坐人员侧壁部的接合部位的中心从与气体流入口周缘附近的接合部位的中心向车辆搭载时的安全气囊本体的前方侧偏移地配置。

如转向盘用安全气囊装置为上述那样的构成，则可使连接构件与乘坐人员侧壁部的接合部位的中心的偏移方向的相反方向侧的安全气囊本体的车辆后方侧的部位的膜长相对较长。为此，在安全气囊装置的膨胀初期，使安全气囊本体的车辆后方侧的部位的厚度尺寸变厚地膨胀。即，在抑制了安全气囊本体的车辆后方侧的部位向朝驾驶员侧凸出的状态下，使厚度尺寸迅速变厚地迅速膨胀。结果，在转向盘的环部的后部侧的部位与驾驶员的腹部之间迅速变厚地膨胀，可确保缓冲性地使安全气囊展开。在安全气囊的膨胀初期，可确实地保护驾驶员。

另外，在上述构成的转向盘用安全气囊装置中，最好可抑制安全气囊朝驾驶员侧凸出地由用于限制膨胀用气体向安全气囊本体内的流入方向的整流用构件构成连接构件。

如转向盘用安全气囊装置为上述那样的构成，则从充气机排出的膨胀用气体由整流用构件限制流入方向地流入到安全气囊本体内。为此，可进一步抑制安全气囊本体向驾驶员侧的凸出。最好限制此时的膨胀用气体的流动，膨胀用气体流动的方向不是从气体流入口离开地推压乘坐人员侧壁部的方向，而是沿着与气体流入口相对的乘坐人员侧壁部的部位的方向。另外，对于上述构成的转向盘用安全气囊装置，由整流用构件构成连接构件。为此，可限制流入到安全气囊本体内的膨胀用气体的流入方向，同时，可限制膨胀初期的安全气囊的厚度，限制乘坐人员侧壁部朝驾驶员侧的凸出。即，对于上述构成的转向盘用安全气囊装置，仅配置作为连接构件的整流用构件即可制造安全气囊。为此，不需要分别配置连接构件和整流用构件。这样，安全气囊的制造容易，可降低安全气囊的制造工时和成本。

另外，在上述构成的转向盘用安全气囊装置中，在上述安全气囊本体内连接乘坐人员侧壁部与车身侧壁部，配置限制安全气囊膨胀完成时乘坐人员侧壁部与车身侧壁部的隔开距离的多个限制构件。

如转向盘用安全气囊装置为上述那样的构成，膨胀完成时的安全气囊由限制构件限制乘坐人员侧壁部与车身侧壁部的隔开距离，所以，安全气囊在膨胀完成时，也可限制向驾驶员侧的不必要的凸出。

附图说明

图1为使用本发明的第1实施形式的安全气囊装置的转向盘的平面图。

图2为第1实施形式的转向盘的示意断面图。

图3为在第1实施形式使用的安全气囊的展开状态的平面图。

图4为第1实施形式的安全气囊的展开状态的底面图。

图5为第1实施形式的安全气囊的展开状态的示意断面图。

图6为示出第1实施形式的安全气囊在制造时的构成构件的示意分解透视图。

图7为示出第1实施形式的安全气囊的气体流入口附近的示意断面图，为沿车辆的左右方向的示意断面图。

图8为示出第1实施形式的安全气囊的折叠工序的示意图。

图9为示出第1实施形式的安全气囊装置的安全气囊的膨胀初期状态的示意断面图，为沿车辆的前后方向的示意断面图。

图10为示出第1实施形式的安全气囊装置的安全气囊的膨胀完成状态的示意断面图，为沿车辆的左右方向的示意断面图。

图11为从侧方观看第1实施形式的安全气囊装置的安全气囊的膨胀过程。

图12为第2实施形式的安全气囊的展开状态的平面图。

图13为第2实施形式的安全气囊的整流用构件的平面图。

图14为示出第2实施形式的安全气囊的开口附近的示意断面图。

图15为示出第3实施形式的安全气囊装置的安全气囊的膨胀完成时的透视图。

图16为用于第3实施形式的安全气囊的整流布的局部剖切平面图。

图17为用于说明第3实施形式的安全气囊装置的安全气囊的膨胀过程的示意断面图。

图18为第3实施形式的安全气囊装置的安全气囊的膨胀完成时的示意断面图。

图19为示出在第4实施形式的安全气囊装置示出安全气囊制造时的构成部件的示意分解透视图。

图20为示出第4实施形式的安全气囊装置的安全气囊的膨胀初期状态的示意断面图，为沿车辆的前后方向的示意断面图。

图21为第5实施形式的安全气囊装置的安全气囊的展开状态的平面图。

图22为第5实施形式的安全气囊装置的安全气囊的展开状态的平面图。

图23为用于说明第5实施形式的安全气囊装置的安全气囊的膨胀过程的示意局部断面图。

图24为第6实施形式的安全气囊装置的安全气囊的展开状态的平面图。

图25为将止动器插入第6实施形式的安全气囊展开的状态的示意断面图，为车辆前后方向的示意断面图。

图26为示出第6实施形式的安全气囊的折叠工序的示意图。

具体实施方式

下面，根据附图说明本发明的一实施形式。

首先，说明可实现本发明第1和第2目的的安全气囊装置M1和可实现本发明第1目的的安全气囊装置M2和M3。

图1和2示出本发明第1实施形式的转向盘用的安全气囊装置M1。第1实施形式的前后上下左右方向如没有特别说明，以搭载于车辆的转向盘W的直行操作时为基准。即，以组装转向盘W的转向轴SS(参照图11)的沿轴向的上下为上下方向，以作为转向轴SS的轴直交方向的车辆前后方向为前后方向，以作为转向轴SS的轴直交方向的车辆左右方向为左右方向，示出前后上下左右方向。

安全气囊装置M1如图1和2所示，配置于转向盘W的中央的轮毂部B的上部。转向盘W具有转向时把持的环部R、配置于中央而连接于转向轴SS(参照图11)的轮毂部B、及连接轮毂部B与环部R的4个辐条部S。转向盘W的构成部件包括安全气囊装置M1和转向盘本体1。

转向盘本体1具有铝合金制成的芯轴2、合成树脂制的被覆层3、配置于轮毂部B的下部的合成树脂制的底罩4。芯轴2连接环部R、轮毂部B、辐条部S的各部分地配置。被覆层3被覆环部R和环部R侧的各辐条部S的芯轴2。

安全气囊装置M1如图2所示那样，具有被折叠的安全气囊20、将膨胀用气体供给安全气囊20的充气机8。及收容和保持安全气囊20和充气机8的盒10。安全气囊20具有安全气囊本体21和作为整流用构件的整流布36。

充气机8具有大体圆柱状的本体8a和从本体8a外周面凸出的大体四方板状的凸缘部8c。本体8a具有向上部排出膨胀用气体的多个气体排出口8b。多个气体排出口8b在本体8a的上部沿周向以均匀的间隔配置即，各气体排出口8b以放射状从本体8a排出膨胀用气体地被配置。在凸缘部8c形成用于插通从后述的止动器6凸出的螺栓6a的插通孔8d。

止动器6为大体四方环状体的板金制品。止动器6在四角具有朝下方凸出的螺栓6a。该止动器6推压安全气囊20的后述的开口23、37a的周缘，同时，经过开口23、37a的周缘和后述的气囊支架11使螺栓6a从充气机8的凸缘部8c凸出。通过将螺母7连接到各螺栓6a，安全气囊20利用止动器6安装于盒10的气囊支架11。该止动器6将整流布36的开口37a的周缘推压到安全气囊本体21的开口23的周缘。即，整流布36的开口37a的周缘由止动器6推压形成整流布36的后述的车身侧接合部38。

盒10由板金制造的气囊支架11和作为安全气囊罩的合成树脂制的顶盖15构成。

气囊支架11由支架板12和支承板13构成。支架板12形成为上方开口的大体长方体形。支承板13与支架板12协作夹持顶盖15。各支架板12、13具有插入孔12a，13a、配置于插入孔12a、13a周围的安装孔12b、13b。插入孔12a、13a用于从下方插入充气机8的本体8a。安装孔12b、13b用于插通止动器6的螺栓6a。另外，支承板13具有连接到转向盘本体1的芯轴2的图中未示出的托架。

顶盖15具有覆盖轮毂部B上部的盖体部16和从盖体部16的周缘的下面以大体四方筒状朝下方凸出的侧壁部17。盖体部16在由侧壁部17围住的部位具有安全气囊20膨胀时朝转向盘W的前后方向打开的2个门部(图中符号省略)。在这些门部的周围形成薄壁的破断预定部(图中符号省略)，该薄壁的破断预定部被安全气囊20推压而破断，顺利地打开门部。侧壁部17由构成气囊支架11的支架板12和支承板13夹住下端附近，保持于气囊支架11。

折叠的安全气囊20在第1实施形式的场合，下面侧由气囊支架11的支架板12和充气机8的本体8a限制。另外，折叠的安全气囊20的上面侧由顶盖15的盖体部16和侧壁部17限制。

安全气囊20如图3-图5所示那样，具有安全气囊本体21和作为整流用构件的整流布36。安全气囊本体21呈通过使膨胀用气体流入而膨胀的袋状。整流布36为了限制膨胀用气体的向安全气囊本体21内的流入方向而配置。

安全气囊本体21由聚酰胺和聚酯等具有柔性的织物形成。安全气囊本体21包括具有气体流入口(开口)23的车身侧壁部22和与气体流入口23相对地配置的乘坐人员侧壁部25。车身侧壁部22在安全气囊20的膨胀完成时位于转向盘W侧。乘坐人员侧壁部25在安全气囊20膨胀完成时位于乘坐人员侧。

气体流入口23为用于从下方插入充气机8的本体8a使从充气机8的气体排出口8b排出的膨胀用气体流入到安全气囊20的部位。另外，在气体流入口23的周缘形成4个安装孔24，该安装孔24用于插通形成于止动器6的螺栓6a。在安全气囊20的气体流入口23的周缘与充气机8的凸缘部8c之间配置气囊支架11。然而，在图5、7、9、10中，省略气囊支架11。

在第1实施形式中，安全气囊本体21如图6、7所示那样，构成车身侧壁部22的圆形的车身侧基布28、构成乘坐人员侧壁部25的圆形的乘坐人员侧基布29、及在气体流入口23周缘缝接于车身侧基布28的4片加强布30、31、32、33。在车身侧基布28的中央配置构成气体流入口23的圆形的开口28a。加强布30、31、32、33用于加强气体流入口23的周缘的强度。该加强布30、31、32、33的配置数量可相应于充气机8的输出适当地改变。车身侧基布28在开口28a的周缘具有构成安装孔24的4个安装孔28b。另外，在车身侧基布28如图4所示那样形成通气孔28c。

各加强布30、32、33如图6所示那样分别在中央附近具有对应于气体流入口23的圆形的开口30a、32a、33a，大体形成为圆环状。另外，在各开口30a、32a、33a的周缘分别将安装孔30b、32b、33b形成于与安装孔24对应的位置。

加强布31配置在加强布30与加强布32之间。加强布31与各加强布30、32、33一样，在中央附近具有与气体流入口23对应的圆形的开口31a。在加强布31的开口31a周缘与加强布30、32、33同样地形成与安装孔24对应的安装孔31b。在加强布31上从周缘延伸设置与整流布36的后述的限制部43连接的带状的2个延伸设置部31c。该加强布31左右对称地配置。

用于限制膨胀完成时的从安全气囊20的气体流入口23到与气体流入口23相对的乘坐人员侧壁部25的部位的相隔距离的限制构件45由左右分别相连的限制构件部43和延伸设置部31c形成。

加强布30、31在配置于3个部位的圆环状的缝合部位47、48、49由缝合线53缝合，从而缝接到车身侧基布28。另外，加强布32、33与加强布30、31一起在配置于2个部位的缝合部位47、48缝接到车身侧基布28。

整流布36与安全气囊本体21同样地由聚酰胺和聚酯等具有柔性的织物构成。整流布36如图3、6所示那样，具有大体圆板状的整流布本体37和从整流布本体37的周缘朝左右两侧延伸设置的2根带状的限制构件部43、43。整流布本体37具有与安全气囊本体2 1的气体流入口23连通的开口37a。在整流布本体37的开口37a的周缘形成使止动器6的的各螺栓6a插通的4个安装孔37b。在开口37a从下方插入充气机8的本体8a。

另外，整流布本体37具有接合于车身侧壁部22的气体流入口23近旁的车身侧接合部38和接合于乘坐人员侧壁部25的乘坐人员侧接合部39。由整流布本体37的这些接合部38、39连接车身侧壁部22的气体流入口23的近旁和乘坐人员侧壁部25。车身侧接合部38在第1实施形式的场合如已经说明的那样，成为开口37a的周缘的全周的部位。该开口37a的周缘全周形成为车身侧接合部38，由止动器6推压，接合到车身侧壁部22。乘坐人员侧接合部39在第1实施形式的场合由围住与开口37a连通的气体流入口23的圆环状的缝合部位50形成。缝合部位50使用缝合线53将圆形的整流布本体37的外周缘附近缝合到乘坐人员侧壁部25。

另外，在整流布本体37的车身侧接合部38与乘坐人员侧接合部39之间的部位形成气体流出口40。气体流出口40用于使得从充气机8排出的膨胀用气体流出到安全气囊本体21内。气体流出口40沿开口37a周缘开口成使长方形弯曲的那样的扇状，形成于开口37a的前后的2个部位。

整流布本体37在安全气囊本体21的内压达到规定压力时，解除乘坐人员侧壁部25与车身侧壁部22的连接状态地使车身侧接合部38与乘坐人员侧接合部39之间的部位破断。在第1实施形式的场合，连接气体流出口40、40地将大体半圆弧状的破断预定部41、41配置到气体流出口40、40之间。各破断预定部41通过在构成整流布本体37的基布设置狭缝而形成，该狭缝通过形成缝纫机针眼状的切口获得。这些破断预定部41、41在安全气囊本体21的内压达到规定压力(10-20KPa左右)时破断。当各破断预定部41破断时，整流布本体37的乘坐人员侧接合部39与车身侧接合部38断开，解除乘坐人员侧壁部25与车身侧壁部22的连接状态。

限制构件部43、43形成为带状，从整流布本体37的周缘朝左右方向两侧凸出地延伸设置。这些限制构件部43、43限制安全气囊20膨胀时的气体流入口23与乘坐人员侧壁部25的隔开距离，限制安全气囊本体21的膨胀形状。各限制构件部43分别在车身侧壁部22侧的加强布31的延伸设置部31c、31c的端部31d、31d由缝合线53缝合端部43a、43a，连接到气体流入口23的近旁。

下面，说明安全气囊20的制造。在整流布36预先形成开口37a、安装孔37b、气体流出口40、及破断预定部41。首先，在乘坐人员侧基布29利用缝合线53缝合整流布本体37。缝合时，缝合部位50(乘坐人员侧接合部39)形成为配置到气体流出口40外方侧的圆环状。接着，在车身侧基布28上利用缝合线53缝合加强布30、31、32、33，开口28a、30a、31a、32a、33a预先形成。进行该缝合时，缝合部位47、48、49在气体流入口23的周缘形成为3条圆环状。配置于内侧的缝合部位47形成于气体流入口23与安装孔24之间。配置于外侧的缝合部位48、49形成于安装孔24的外侧。缝合部位47、48将加强布30、31、32、33缝接到车身侧基布28。缝合部位49仅将加强布30、31缝接到车身侧基布28上。

接着，缝合后，对车身侧基布28、加强布30、31、32、33实施安装孔24的开孔加工。进行该开口加工时，同时设置气体流入口23，但也可在缝合前形成开口28a、30a、31a、32a、33a。通气孔28c也可预先形成，或在开孔加工时同时形成。

此后，分别使外表面侧相对地重叠车身侧基布28和乘坐人员侧基布29，由缝合线53缝合外周缘。外周缘缝合后，不在安全气囊20的外表面露出外周缘的缝余量地利用气体流入口23使安全气囊本体21翻转。翻转后，分别从气体流入口23拉出形成于加强布31的延伸设置部31c、31c的端部31d、31d和形成于整流布36的限制构件部43、43的端部43a、43a。将对应的端部31d、43a相互重合，同时，由缝合线53缝合。然后，隔着延伸设置部31c地使限制构件部43、43的端部43a、43a接合到气体流入口23的周缘。

然后，使用如上述那样制造的安全气囊20，组装安全气囊装置M1。首先，折叠安全气囊20。在实施形式的场合，将止动器6从开口23、37a插入到安全气囊20内，配置到乘坐人员侧基布29与整流部本体37之间。在使螺栓6a从安装孔37b、24凸出的状态下，经过纵折和横折这样2个阶段折叠安全气囊20。

具体地说，安全气囊20在第1阶段如图8A所示那样，将乘坐人员侧基布29重合于车身侧基布28展平。此时，与气体流入口23相对配置乘坐人员侧壁部25的中央部位25a接近气体流入口23侧地形成沿前后方向的折痕地折叠与膨胀用气体的限制方向直交的左右方向的两缘侧的部位56、57。在实施形式的场合，在气体流入口23的近旁形成沿前后方向的折痕，将安全气囊20的右侧部位56载置于乘坐人员侧基布29地折叠。如图8B、C所示那样，沿前后方向地形成折痕，都以折皱状折叠右侧部位56与左侧部位57，形成1个折叠部位60，完成纵折。即，右侧部位56和左侧部位57在与气体流入口23的开口面L直交的方向的气体流入口23的上部侧相互折叠。该第1阶段完成时的纵折的安全气囊59成为沿作为膨胀用气体的限制方向的前后方向的长尺寸状。

接着，接近气体流入口23侧形成沿左右方向的折痕地折叠按第1阶段纵折的安全气囊59的处于膨胀用气体限制方向侧的前后方向的两缘侧的部位61、62。在实施形式的场合，前侧部位61和后侧部位62分别被折叠并使端部61a、62a成为外侧。即前侧部位61和后侧部位62如图8B所示那样形成沿前后方向并列设置的2个折叠部位64、65地折叠。在实施形式的场合，2个折叠部位64、65载置到乘坐人员侧壁部25侧地完成第2阶段的横折，使安全气囊20的折叠完成。

下面，说明折叠的安全气囊20的在盒10内的收容。首先，使从折叠的安全气囊20凸出的止动器6的各螺栓6a贯通形成于气囊支架11的支架板12的安装孔12b，将安全气囊20载置于支架板12上。

此后，从安全气囊20的上方覆盖顶盖15，将其接合到支架板12。另外，将支承板13配置到支架板12的下方，由支架板12与支承板13夹持顶盖15的侧壁部17，将顶盖15保持于气囊支架11。此时，止动器6的螺栓6a贯通形成于支承板13的安装孔13b。

此后从下方使充气机8的本体8a插入到气囊支架11的插入孔12a13a和开口23、37a。同时，从形成于充气机8的凸缘部8c的插通孔8d使止动器6的各螺栓6a朝下方凸出。此后，如使螺母7螺旋接合到各螺栓6a，可一体地组装安全气囊20、气囊支架11、充气机8，完成安全气囊装置M1的组装。

在使转向盘本体1的轮毂部B的芯轴2连接到车辆的转向轴SS的状态下，如利用气囊支架11的在图中未示出的托架，则可将安全气囊装置M1安装到转向盘W。

转向盘W安装于车辆，如从充气机本体8a的气体排出口8b排出膨胀用气体，则折叠的安全气囊20使顶盖15的规定位置破断，膨胀得很大。

在该作动初期，对于第1实施形式的安全气囊装置M1，从充气机本体8a的气体排出口8b排出的膨胀用气体G如图9所示那样一时充满到乘坐人员侧壁部25(乘坐人员侧基布29)与作为整流用构件的整流布本体37之间。此后，膨胀用气体G从形成于整流布本体37的气体流出口40、40流入到安全气囊本体21内，并且流入方向受到控制地流往前后方向两侧。

当膨胀用气体G流入到安全气囊本体21内、安全气囊本体21的内压达到规定压力时，在整流布本体37的乘坐人员侧接合部39与车身侧接合部38之间产生规定以上的张力，破断预定部41、41破断。然后，解除乘坐人员侧壁部25与气体流入口23近旁的连接状态。为此，来自充气机8的本体8a的气体排出口8b的膨胀用气体G不被限制流动地以气体流入口23为中心按放射状流动，如图10所示那样，安全气囊20完成膨胀。此时，安全气囊20在由限制构件45、45限制气体流入口23与乘坐人员侧壁部25的隔开距离的状态下完成膨胀。

如以上那样，对于第1实施形式的安全气囊装置M1，动作时，折叠后收容的安全气囊20由作为整流用构件的整流布36的整流布本体37限制流入的膨胀用气体G的流动地展开膨胀，但流入到安全气囊20的膨胀用气体G的流动的限制由整流布本体37的破断在安全气囊20的膨胀完成前解除。

即，安全气囊20在从膨胀初期到膨胀途中，由整流布本体37限制膨胀用气体G的流动。为此，如图11的双点划线所示那样，安全气囊20向膨胀用气体G的流动方向的前后方向两侧大宽度地膨胀，可抑制乘坐人员侧壁部25朝乘坐人员侧(驾驶员D侧)的不必要的凸出。另外，在膨胀完成前，流入到安全气囊20的膨胀用气体G的流动限制由整流布本体37的破断在安全气囊20的膨胀完成之前解除。为此，膨胀用气体G自由地流入到安全气囊20内，安全气囊20在促进膨胀的状态下完成膨胀。结果，安全气囊20可缩短从膨胀开始到膨胀完成的时间。

因此，对于第1实施形式的安全气囊装置M1，可抑制膨胀初期的安全气囊20向驾驶员D侧的凸出，而且可缩短从安全气囊20的膨胀开始到膨胀完成的时间。

在第1实施形式的场合，膨胀完成时的安全气囊20由限制构件45、45限制从气体流入口23到与气体流入口23相对的乘坐人员侧壁部25的部位的距离。为此，安全气囊20在膨胀完成时也可防止向驾驶员D侧的不必要的凸出。

另外，在第1实施形式的场合，转向盘W的环部R沿与转向轴SS直交方向的面配置。安全气囊20朝向与转向轴SS直交的方向的前后方向两侧地限制膨胀用气体G的流动。这样，膨胀用气体G的流动在车辆搭载状态下流往沿转向盘W的环部R的车辆前后方向两侧地受到限制。为此，在转向盘W环部R的后部Rb侧从膨胀初期开始以抑制朝驾驶员D侧的凸出的状态配置朝安全气囊20的前后方向大宽度地展开的后部20a侧。即，如图11所示那样，即使驾驶员D接近环部R，也可使安全气囊20的一部分20a容易地侵入到驾驶员D的腹部DB与转向盘W的环部R的后部Rb侧之间的狭小间隙。

另外，在第1实施形式中，膨胀用气体G的流动的限制解除由配置于安全气囊20内的具有柔性的整流布36的整流布本体37自身的破断进行。为此，不从膨胀完成时安全气囊20不产生无用的气体泄漏。即，如在构成安全气囊的周壁的部位使用缝合线缝合整流布，使该缝合线破断以解除气体流动的限制，则周壁的缝合线通过的孔变大。为此，存在从该孔漏出膨胀用气体的可能。然而，在第1实施形式中，整流布本体37自身的离开车身侧壁部22和乘坐人员侧壁部25的部位41破断。为此，如乘座人员结合部39那样，即使将整流布本体37缝合到安全气囊20的乘坐人员侧基布29，也可抑制缝合线53在基布29中的通过的孔增大。

另外，在第1实施形式的场合，整流布本体37的破断部位预先作为配置了狭缝的破断预定部41构成。为此，可确实地使整流布本体37破断。在第1实施形式中，作为该整流用构件的整流布36的整流布本体37的破断，利用加在整流布本体37上的张力。然而，也可例如利用膨胀用气体G的热量使破断预定部41的狭缝间连接部等一部分熔化，使整流用构件破断。

另外，在第1实施形式的场合，作为整流用构件的整流布36的整流布本体37具有车身侧接合部38和乘坐人员侧接合部39。整流布本体37将气体流入口23周缘的车身侧壁部22与乘坐人员侧壁部25相互连接。为此，在安全气囊20膨胀完成之前即车身侧接合部38与乘坐人员侧接合部39间的破断预定部41破断之前，可使小车身侧壁部22的气体流入口23的周缘与乘坐人员侧壁部25之间的距离较小。这样，安全气囊20可在从膨胀初期到膨胀途中不依赖于膨胀用气体G的流动方向地抑制乘坐人员侧壁部25向驾驶员D侧的不必要的凸出。当然，该安全气囊20由于配置限制构件45、45，所以，即使在整流布本体37破断后安全气囊20膨胀完成时，也可防止乘坐人员侧壁部25向驾驶员D侧的不必要的凸出。

安全气囊20在展开膨胀初期向驾驶员D侧的凸出量(安全气囊20的厚度)可根据车身侧接合部38与乘坐人员侧接合部39之间的长度尺寸调整。例如，当要增大膨胀初期的凸出量时，在第1实施形式的场合，可使乘坐人员侧接合部39接近整流布本体37的外周缘。此时，如扩大整流布本体37的大体圆板形状，使乘坐人员侧接合部39接近该整流布本体37的外周缘，则可进一步增大膨胀初期的安全气囊20的凸出量。相反，当要减小膨胀初期的凸出量时，在第1实施形式的场合，可使乘坐人员侧接合部39接近气体流出口40。

另外，在第1实施形式中，作为整流用构件的整流布36由一片布料从车身侧接合部38形成到乘坐人员侧接合部39。为此，只使用1片整流布36即可制造可限制展开膨胀初期的气体流动和限制膨胀初期向驾驶员D侧的凸出量(安全气囊20的厚度)。即，可在减少制造工时和制造成本的状态下简便地制造可限制展开膨胀初期的气体流动而且可限制膨胀初期和驾驶员D侧的凸出量(安全气囊20的厚度)的安全气囊20。当然，如不考虑这一点，也可由车身侧接合部38侧的构件和乘坐人员侧接合部39侧的构件这样2片布料构成整流布。

另外，在第1实施形式中，安全气囊装置M1具有收容折叠的安全气囊20的盒10，同时，具有推压安全气囊20内周面侧的气体流入口23的周缘而可将安全气囊20安装于盒10的环状的止动器6。整流布本体37的车身侧接合部38由止动器6推压而接合到车身侧壁部22。即，整流布本体37的车身侧接合部38与车身侧壁部22的接合不利用缝合等接合手段，只需用止动器6推压即可进行。为此，可容易地形成整流布本体37的车身侧接合部38。

另外，在第1实施形式中，将可限制膨胀完成时的安全气囊20的形状的限制构件部43、43一体化到整流布36。为此，不需要另行在安全气囊20上安装用于限制从气体流入口23到乘坐人员侧壁部25的距离从而限制膨胀完成时的安全气囊20的形状的限制构件45、45。即，限制构件45的在乘坐人员侧壁部25侧的端部不用另行接合到乘坐人员侧壁部25，只需将整流布本体37接合到乘坐人员侧壁部25，即可将限制构件45的在乘坐人员侧壁部25侧的端部接合到乘坐人员侧壁部25。结果，可制造具有限制构件45、45的安全气囊20并可减少制造工时和成本。

特别是在第1实施形式的场合，在缝合到车身侧壁部22的加强布31上设置延伸设置部31c上，将各限制构件部43的车身侧壁部22侧的端部43a缝合到其延伸设置部31c上，从而接合到车身侧壁部22侧。为此，整流布36的乘坐人员侧接合部39缝合到乘坐人员侧壁部25，而且，具有延伸设置部31c的加强布31缝合到车身侧壁部22也可在这些缝合后的后工序从气体流入口23将限制构件部43的端部43a和延伸设置部31c拉出到安全气囊20外，容易地缝合两者。这样，可容易地形成限制构件45。

另外，如不考虑上述内容，则也可不在车身侧壁部22一侧的加强布31设置延伸设置部31c，而是直接将各限制构件部43的端部43a用缝合等方式接合到加强布33的外周缘等附近。或者，也可不设置各限制构件部43，而是将延伸设置部31c延伸得较长，由缝合等将其前端侧接合到乘坐人员侧壁部25，由各延伸设置部31c构成限制构件45。

另外，在第1实施形式的安全气囊装置M1中，由于安全气囊20经过第1阶段和第2阶段这样2个阶段折叠，所以，可具有以下所示那样的作用。即，在安全气囊20的膨胀初期，与气体流入口23相对的乘坐人员侧壁部25的部位25a由膨胀用气体推起。然而，安全气囊20在折叠的第1阶段相互折叠处于与膨胀用气体的限制方向大体直交的方向的右侧部位56和左侧部位57地折叠，配置1个折叠部位60。为此，第1阶段的折叠部位60不立即解除折叠地展开，维持折叠状态，同时，随着与气体流入口23相对的乘坐人员侧壁部25的部位25a一起被推起。这是因为由在第1阶段的折叠部位60中，由折叠的右侧部位56和左侧部位57的表面相互接触产生摩擦而成为阻力。另外，膨胀用气体由整流布36的气体流出口40、40在限制流入方向的状态下流入到安全气囊20内。为此，安全气囊20先沿膨胀用气体的限制方向解除第2阶段的折叠部位64、65的折叠地展开。然后，解除第1阶段的折叠部位60的折叠地展开膨胀，安全气囊20完成膨胀。即，在第1实施形式的安全气囊装置M1中，沿安全气囊20的膨胀用气体的限制方向使第2阶段的折叠部位64、65迅速大宽度地展开后，使与膨胀用气体的流入方向直交的左右方向的部位56、56展开，完成膨胀。

因此，对于第1实施形式的安全气囊装置M1，可提高配置到安全气囊本体21内的整流布36对膨胀用气体的整流效果，在膨胀初期，可沿膨胀用气体的限制方向宽而迅速地展开安全气囊20。

当安全气囊20膨胀时，与气体流入口23相对的乘坐人员侧壁部25的部位25a如朝驾驶员侧凸出较大，则破断预定部41、41破断，解除乘坐人员侧壁部25与气体流入口23近旁的连接状态。然而，对于第1实施形式的安全气囊装置M1的安全气囊20，在膨胀初期，与气体流入口23相对的乘坐人员侧壁部25的部位25a由第1阶段的折叠部位60可抑制较大的凸出。为此，在使安全气囊20沿膨胀用气体的限制方向较宽地展开的状态下，整流布36的破断预定部41、41破断。即，即使整流布36具有破断预定部41，也不存在过早使破断预定部41不必要地破断的危险。

另外，对于第1实施形式的安全气囊装置M1，在安全气囊20的膨胀初期，当膨胀用气体流入时，如与气体流入口23相对的乘坐人员侧壁部25的中央部位25a由膨胀用气体推起，则第2阶段的2个折叠部位64、65相互离开地展开。该2个折叠部位64、65沿膨胀用气体的限制方向并排设置。该2个折叠部位64、65不相互干涉，分别迅速地解除。为此，可迅速地解除安全气囊20的第2阶段的折叠状态。这样，可进一步迅速地展开安全气囊20。

在第1实施形式中，整流布36的本体37具有连通到气体流入口23的开口37a，将开口37a的周缘接合到车身侧壁部22。然而，也可如图12-14所示安全气囊装置M2的安全气囊74那样，也可由整流布本体78覆盖气体流入口23。

该安全气囊74用于转向盘，具有安全气囊本体75和作为用于限制膨胀用气体向安全气囊本体75内的流入方向的整流用构件的整流布77。安全气囊74为与上述安全气囊20的安全气囊本体21同样的构成，在各部分采用相同符号，省略说明。

整流布77如图13所示那样，具有大体为圆板状的整流布本体78和从整流布本体78的周缘朝左右方向两侧凸出地形成的带状的限制构件部84、84。整流布本体78具有配置于外周缘近旁的圆环状的乘坐人员侧接合部79。乘坐人员侧接合部79缝接到构成乘坐人员侧壁部25的车身侧基布28，与乘坐人员侧壁部25接合。另外，在整流布本体78以等间隔的放射状将从周缘朝外方凸出地形成的连接片部80配置到4个部位。在各连接片部80形成用于插通止动器6的螺栓6a的安装孔80a。即，在实施形式的安全气囊74中，如图14所示那样，在连接片部80的上部侧配置止动器6。通过由止动器6将连接片部80与车身侧壁部22一起安装固定于气囊支架11，从而将整流布本体78接合到车身侧壁部22的气体流入口23的周缘。即，各连接片部80构成由止动器6推压而接合到车身侧壁部22的车身侧接片部80。整流布本体78的各连接片部80的内侧部位成为覆盖气体流入口23的部位，在充气机8的安装固定时，覆盖充气机本体8a的上面侧。另外，在各连接片部80与整流布本体78的边界部位附近，如图13所示那样，配置破断预定部82，该破断预定部82形成由缝纫机针眼状的切口构成的狭缝。限制构件部84、84与上述整流布36的限制构件部43一样，将端部缝接到加强布31的延伸设置部31c、31c的端部31d、31d。

在使用这样的构成的安全气囊74的安全气囊装置M2中，整流布77的整流布本体78覆盖充气机本体8a的上面侧，同时，缝接乘坐人员侧基布29与整流布本体78，乘坐人员侧壁部25接近充气机8地进行配置。为此，当从本体8a的气体排出口8b排出膨胀用气体G时，膨胀用气体G如图14所示那样，从整流布本体78沿着乘坐人员侧基布29流入到安全气囊本体75内。当安全气囊本体75的内压达到规定压力时，形成于各连接片部80与整流布本体78之间的各破断预定部82破断，解除乘坐人员侧壁部25与气体流入口23近旁的连接状态，之后，安全气囊本体75完成膨胀。即，在安全气囊74为上述那样的构成的场合，也可由1个整流布77控制膨胀用气体G的流入方向，同时，控制膨胀初期的安全气囊74的厚度，限制乘坐人员侧基布29朝乘坐人员侧的凸出。另外，在安全气囊74中，由于通过限制构件部84限制形状，所以，膨胀完成时，可限制乘坐人员侧基布29朝乘坐人员的凸出。

在该安全气囊74中，整流布77的本体78覆盖气体流入口23与充气机8的本体8a地配置。为此，整流布本体78可保护乘坐人员侧壁部25的与气体流入口23相对的部位不受膨胀用气体G影响。

在第1和第2实施形式中，说明了转向盘用的安全气囊装置M1、M2，但本发明也可如图15-18所示那样适用于第3实施形式的助手座用安全气囊装置M3。该安全气囊装置M3配置于助手座前方的仪表板90内。

该安全气囊装置M3如图17所示那样，具有覆盖折叠的安全气囊100、将膨胀用气体供给到安全气囊100的充气机94、覆盖折叠的安全气囊100的盖体98、及盒92。盒92收容折叠的安全气囊100和充气机94，同时保持盖体98。

盒92为大体长方形的板金制品，具有上部侧的气囊收容部92a和下部侧的充气机收容部92c。在气囊收容部92a收容折叠的安全气囊100。在充气机收容部92c中收容充气机94。在气囊收容部92a的底部形成台阶部92b。安全气囊100的后述的气体流入口102a的周缘由止动器96推压，安装固定于台阶部92b。在充气机收容部92c上形成固定螺母以安装固定到车身的安装部92d。

盖体98由合成树脂制成，闭塞仪表板90的开口90a地配置，固定于盒92。盖体98具有安全气囊100的膨胀时朝车辆的前后方向打开的2片门部98a。

安全气囊100具有安全气囊本体101和作为整流用构件的整流布113。安全气囊本体101和整流布113都由聚酰胺和聚酯等具有柔性的织物形成。

安全气囊本体101如图15所示那样由车身侧壁部102、上壁部103、下壁部104、乘坐人员侧壁部107、及左右的侧壁部105、106构成。车身侧壁部102具有用于使膨胀用气体流入的大体开口成长方形的气体流入口102a。上壁部103从车身侧壁部102的上缘侧朝乘坐人员侧延伸。下壁部104从车身侧壁部102的下缘侧延伸到乘坐人员侧。乘坐人员侧壁部107将上壁部103和下壁部104的后端相互连接与气体流入口102a相对地配置。在车身侧壁部102的气体流入口102a的周缘形成插通从止动器96延伸的多个螺栓96a(参照图17)的安装孔102b。第3实施形式的安全气囊本体101由第1基布109、2片第2基布110、第3基布111这样3种共4片基布109、110、110、111构成，该第1基布109构成上壁部103、车身侧壁部102、及下壁部104，该2片第2基布110分别构成左右的侧壁部105、106，该第3基布111构成乘坐人员侧壁部107。

作为整流用构件的整流布113如图16所示那样，具有与气体流入口102a连通的长方形的开口113a。在整流布113的开口113a的周缘配置有朝左右方向两侧延伸的整流用带片114、114。整流用带片114的两端114a重合并使用缝合线53缝合到乘坐人员侧壁部107。即，整流用带片114的两端114a被缝合而形成接合到乘坐人员侧壁部107的乘坐人员侧接合部115。在开口113a的周围形成插通止动器96的各螺栓96a的多个安装孔113b。开口113a的周缘被止动器96推压而形成与车身侧壁部102接合的车身侧接合部118。另外，在各整流用带片114形成通过排列多个狭缝形成的破断预定部116。

该整流布113预先重合到整流用带片114、114的端部114a，缝合到第3基布111。然后，将各基布109、110、111的周缘相互缝合，制造安全气囊100。接着，当折叠安全气囊100时，将止动器96配置到安全气囊100内，将各螺栓96a插通到整流布113的安装孔113b与车身侧壁部102的安装孔102b。在该状态下，折叠安全气囊100，收容到对充气机94进行收容的盒92的气囊收容部92a。此时，使止动器96的各螺栓96a从盒92的台阶部92b凸出，将螺母连接到各螺栓96a。这样，可使整流布113的车身侧接合部118接合到安全气囊本体101的车身侧壁部102，同时，将安全气囊100保持到盒92。

在盒92中收容充气机94和安全气囊100，安装盖体98后，将盒92安装固定到车辆，则可将安全气囊装置M3搭载到车辆。如使充气机94动作，则折叠的安全气囊100如图17A和B所示那样，推开盖体98的门部98a、98a，从仪表板90的开口90a凸出地膨胀。

此时，膨胀用气体G由处于整流布113的车身侧接合部118与乘坐人员侧接合部115之间的左右的整流用带片114、114朝车辆的前后方向两侧引导地限制流动。安全气囊100在仪表板90的上面侧朝车辆前后方向伸长地膨胀。当然，此时整流布113的各整流用带片114由车身侧接合部118和乘坐人员侧接合部115限制乘坐人员侧壁部107从气体流入口102a隔开的距离。为此，安全气囊100可朝乘坐人员(助手座搭乘者)侧不必要地凸出。

如各整流用带片114的破断预定部116破断，则如图18所示那样，安全气囊100可不限制流动地使膨胀用气体G从气体流入口102a自由流入，完成膨胀。

在该助手座用安全气囊装置M3中，整流布113的乘坐人员侧接合部115闭塞安全气囊本体101的气体流入口102a地配置。然而，也可如第1实施形式的安全气囊装置M1的整流布本体37那样，较大地扩大开口113a的周缘的直径，将其外周缘作为乘坐人员侧接合部115接合到乘坐人员侧壁部107，乘坐人员侧接合部115侧不闭塞气体流入口102a地构成。在该场合，与安全气囊装置M1一样，在车身侧接合部118与乘坐人员侧接合部115之间配置气体流出口。

另外，在第3实施形式的安全气囊100中，示出将整流布113的各整流用带片114的端部114a接合到乘坐人员侧壁部107的情形。然而，也可不使端部114a接合到乘坐人员侧壁部107地将端部114a相互缝合。在该场合，虽然没有乘坐人员侧接合部115，但可由闭塞气体流入口102a地配置整流用带片114、114限制从气体流入口102a的膨胀用气体G的流动，另外，在膨胀完成之前，如使破断预定部116破断，则可促进安全气囊的膨胀的完成。

下面，说明可实现本发明第3目的的安全气囊装置M4。

第4实施形式的安全气囊装置M4与上述安全气囊装置M1、M2一样，用于转向盘，安全气囊220以外的构成与上述安全气囊装置M1相同。为此，相同构件采用相同的符号，省略说明。

安全气囊220如图19、20所示那样，具有安全气囊本体221和配置于安全气囊本体221内的辅助膨胀部236。安全气囊本体221为与上述安全气囊装置M1的安全气囊20的安全气囊本体21同样的构成。为此，在同一构件采用相同的符号，省略说明。

辅助膨胀部236由膨胀部用布料237形成，该膨胀部用布料237由与安全气囊本体221同样的聚酰胺和聚酯等具有柔性的织物形成。该膨胀部用布料237如图19所示那样，具有大体圆板状的平板部237a和从平板部237a朝左右两侧以带状延伸的带状部237b、237b。各带状部237b构成限制构件243。

在平板部237a的中央侧配置与安全气囊本体221的车身侧壁部22接合的车身侧接合部238。在车身侧接合部238的中央形成与安全气囊本体221的气体流入口23连通的开口238a。在开口238a的周缘形成使止动器6和各螺栓6a插通的4个安装孔238b。在开口238a，与上述安全气囊装置M1的安全气囊20的开口37a一样地从下方插入充气机8的本体8a。开口238a的周缘全周由止动器6推压，接合到车身侧壁部22，成为车身侧接合部238。

在平板部237a的外周缘配置使用缝合线53缝合到乘坐人员侧壁部25而接合的乘坐人员侧接合部242。形成乘坐人员侧接合部242的缝合部位250形成为以气体流入口23为中心的圆环状。缝合部位250围住乘坐人员侧壁部25的与气体流入口23相对的中央部位25a地配置。该乘坐人员侧接合部242形成于1片辅助膨胀部236的平板部237a的外周缘。即，乘坐人员侧接合部242从形成于平板部237a中央侧的车身侧接合部238以气体流入口23为中心配置到外侧。在第4实施形式的场合，缝合部位250的外径尺寸为300φ，将乘坐人员侧壁部25展平的外径尺寸为680φ。

平板部237a的车身侧接合部238与乘坐人员侧接合部242之间形成圆状的周壁部239，该周壁部239构成辅助膨胀部236膨胀时的外周壁。膨胀完成时的辅助膨胀部236如图20所示那样，周壁部239从气体流入口23的周缘的圆环状的车身侧接合部238立起膨胀成下部狭小的锥管状。另外，辅助膨胀部236的乘坐人员侧的顶壁部244由乘坐人员侧壁部25的中央部位25a构成锥管状的周壁部239构成与安全气囊本体221的分隔壁。

在该周壁部239上形成气体流出口240和破断预定部41。气体流出口240和破断预定部41为与配置于上述安全气囊装置M1的安全气囊20的气体流出口40和破断预定部41同样的构成，省略说明。第4实施形式的安全气囊220的气体流出口240、240的开口面积设定为这样的大小，即，辅助膨胀部236一时贮存流入的膨胀用气体，即使在低温时也可确保能够起到缓冲作用的内压。当破断预定部41破断时，车身侧接合部238与乘坐人员侧接合部242之间的部位破断，解除辅助膨胀部236的膨胀状态。

限制构件243、243如已经说明的那样，由膨胀部用布料237的左右两侧的带状部237b形成。各限制构件243由缝合线53将端部243a缝合到车身侧壁部22侧的加强布31的延伸设置部31c的端部31d从而连接到气体流入口23的近旁。限制构件243、243限制安全气囊本体221的膨胀完成形状，限制乘坐人员侧壁部25的相对部位25a从气体流入口23离开的距离。由限制构件243形成的从气体流入口23到中央部位25a的间距设定得比车身侧接合部238的限制时长。

第4实施形式的安全气囊220可与第1实施形式的安全气囊装置M1的安全气囊20同样地制造。安全气囊220与安全气囊装置M1的安全气囊20同样地折叠，搭载于车辆。

在安全气囊装置M4中，在作动当初，从充气机本体8a的气体排出口8b排出的膨胀用气体G如图20所示那样，一时充满到车身侧接合部238、周壁部239、及由顶壁部244围住的辅助膨胀部236，使整流布36膨胀。同时，膨胀用气体G从气体流出口40、40控制流入方向，流向前后方向两侧地流入到安全气囊本体221内。

然后，膨胀用气体G流入到安全气囊本体221内，当安全气囊本体221的内压达到规定压力时，在周壁部239的乘坐人员侧接合部242与车身侧接合部238之间发生规定以上的张力，破断预定部41、41破断，解除乘坐人员侧壁部25与气体流入口23近旁的连接状态。为此，来自充气机8的本体8a的气体排出口8b的膨胀用气体G在流动不受到限制的状态下以气体流入口23为中心按放射状流动，安全气囊本体221使膨胀完成。此时，安全气囊本体221由限制构件243、243在限制来自气体流入口23的乘坐人员侧壁部25的相对部位25a的隔开距离的状态下完成膨胀。

如以上那样，在第4实施形式中，在安全气囊220的膨胀初期，辅助膨胀部236如图20所示那样，使膨胀用气体G的一部分从气体流出口40、40流出到安全气囊本体21侧，同时完成膨胀。此时，流入的膨胀用气体G即使在低温时减小体积，由于气体流出口40、40的开口面积不够大，所以，流出到安全气囊本体221的膨胀用气体G的流量少。为此，辅助膨胀部236提高内压，可确保缓冲作用地膨胀，可保护乘坐人员(驾驶员)。

此后，辅助膨胀部236使从构成安全气囊本体221外周壁的车身侧壁部22和乘坐人员侧壁部25离开的破断预定部41、41破断，解除膨胀状态。为此，安全气囊本体221预先从使来自气体流入口23的膨胀用气体G流入的膨胀状态使膨胀用气体G进一步顺利而且迅速地流入，完成膨胀。当解除该辅助膨胀部236的膨胀时，辅助膨胀部236使从安全气囊本体221的外周壁离开的破断预定部41破断。为此，即使缝合辅助膨胀部236的乘坐人员侧接合部242而接合到安全气囊本体221的乘坐人员侧壁部25，也可不对该缝合部位250产生影响地使安全气囊本体221完成膨胀。

即，即使不在辅助膨胀部236与安全气囊本体221的接合部238、242进行涂覆密封材料等的作业，也可简便地制造安全气囊220。

因此，在第4实施形式的安全气囊装置M4中，即使将在低温时可保护乘坐人员(驾驶员)的辅助膨胀部236配置到安全气囊220内，也可防止从安全气囊220的不必要的气体泄漏，所以，可降低制造工时和成本地制造安全气囊220。

在第4实施形式中，辅助膨胀部236在膨胀时从在周壁部239的前后开口的气体流出口40、40朝前方侧和后方侧这样2个方向使膨胀用气体G流出到安全气囊本体221侧。为此，辅助膨胀部236起到作为限制膨胀用气体G的整流用构件的作用。另外，由该膨胀用气体G的流动，可抑制安全气囊本体221向乘坐人员侧(驾驶员侧)的凸出，在前后方向两侧可大宽度地展开。为此，在膨胀初期，即使乘坐人员接近安全气囊装置M4使乘坐人员与安全气囊装置M4之间变窄，也可容易地在乘坐人员与安全气囊装置M4之间展开安全气囊本体221，由此后的安全气囊本体221的膨胀提高缓冲效果，可由安全气囊本体221的较宽的区域保护乘坐人员。

因此，在第4实施形式中，可将安全气囊220的辅助膨胀部236用作整流用构件。即，可抑制安全气囊220的构成部件数量的增加，可制造能够在膨胀初期抑制安全气囊本体221向乘坐人员侧的凸出的安全气囊220。

特别是在第4实施形式的场合，安全气囊220作为转向盘用而构成。从作为整流用构件的辅助膨胀部236流动的膨胀用气体G流到转向轴SS的轴直交方向的前后两侧，流到沿转向盘W的环部R的前后两侧。为此，安全气囊本体221与上述安全气囊装置M1的安全气囊20同样，可从膨胀初期将安全气囊本体221的后部侧配置到转向盘W的环部R的后部Rb侧。结果，即使在第4实施形式的安全气囊220也可获得与第1实施形式的安全气囊装置M1的安全气囊20同样的效果。

另外，在第4实施形式中，在安全气囊本体221的膨胀完成之前，即在辅助膨胀部236的膨胀状态解除之前，周壁部239使上下端的乘坐人员侧接合部242和车身侧接合部238接合到乘坐人员侧壁部25和车身侧壁部22。为此，可减小安全气囊本体221的车身侧壁部22的气体流入口23周缘与乘坐人员侧壁部25的相对部位25a之间的距离。这样，安全气囊本体221在膨胀初期到膨胀途中，可不依赖于膨胀用气体G的流动方向地抑制乘坐人员侧壁部25朝乘坐人员侧不必要地凸出。

如不考虑上述点，则也可不使辅助膨胀部236与乘坐人员侧壁部25接合。在该场合，辅助膨胀部236的膨胀状态的解除可随着辅助膨胀部的内压上升使气体流出口40、40的周缘破断而进行。

另外，在第4实施形式中，沿周壁部239的周向配置多个(在实施形式中为2个)气体流出口40。辅助膨胀部236的破断部位在气体流出口40、40之间预先作为配置了狭缝的破断预定部41构成。为此，辅助膨胀部236可确实地由破断预定部41破断。另外，破断时的破断预定部41相互连接气体流出口40、40地破断，可有效而且迅速地沿上下使辅助膨胀部236的周壁部239断开地破断。结果，安全气囊本体221可顺利而且迅速地使膨胀用气体G流入，很快地完成膨胀。

当然，由于配置多个辅助膨胀部236的气体流出口40、40，可将从气体流出口40、40流出到安全气囊本体221的膨胀用气体G的流动设定到以气体流入口23为中心的相互离开的前后2方向，所以，可按更大宽度展开膨胀初期的安全气囊本体221。

在第4实施形式中，在周壁部239的前后配置气体流出口40、40。作为可获得上述作用和效果的其它构成，也可将气体流出口40、40配置到周壁部239的左右两侧，或沿周壁部239的周向配置3个以上的气体流出口。

另外，在这里，破断预定部41的破断利用了加在周壁部239的张力，但也可利用膨胀用气体G的热量将破断预定部41的狭缝间的连接部等的一部分熔化而使周壁部239破断。

另外，在第4实施形式中，安全气囊220的辅助膨胀部236使从车身侧壁部22的气体流入口23的周缘延伸的筒状的周壁部239接合到安全气囊本体221的乘坐人员侧壁部25。将辅助膨胀部236的乘坐人员侧的顶壁部244与安全气囊本体221的乘坐人员侧壁部25的相对部位25a共用。为此，第4实施形式的辅助膨胀部236与另行设置覆盖周壁部239的乘坐人员侧的部分那样的构件的场合相比，可节省构成辅助膨胀部36的外周壁的构件。

如不考虑上述内容，则也可与乘坐人员侧壁部25另成一体地形成辅助膨胀部236的乘员侧结合部244。在该场合，需要另外由限制构件等连接顶壁部244与乘坐人员侧壁部25以在安全气囊本体221膨胀完成之前使周壁部239的破断预定部41破断。另外，也可使辅助膨胀部236的膨胀形状为球状等，将其顶部侧利用缝合等直接接合到乘坐人员侧壁部25。在该场合，在从乘坐人员侧壁部25离开的部位例如辅助膨胀部236的外周壁的以气体流入口23为中心的周向形成破断预定部41，则可防止从与乘坐人员侧壁部25的接合部的气体泄漏。

在第4实施形式的辅助膨胀部236中，周壁部239以气体流入口23为中心使乘员侧结合部244从车身侧接合部238配置到外侧。为此，辅助膨胀部236将膨胀形状形成为下部狭窄的圆锥台形，顶壁部244侧(乘坐人员侧)比气体流入口23侧凸出得更大。另外，该顶壁部244侧由安全气囊本体221的乘坐人员侧壁部25自身构成。为此，辅助膨胀部236可由提高了缓冲效果的宽的区域直接保护初期膨胀时干涉的乘坐人员。

另外，辅助膨胀部236如将膨胀形状形成为下部狭小的圆锥台形，则如图20所示那样，设于周壁部239的气体流出口40、40朝着稍向下的车身侧壁部22一侧，使膨胀用气体G流出到安全气囊本体22L为此，可进一步抑制安全气囊本体221向乘坐人员侧的凸出地膨胀。

在第4实施形式中，在安全气囊220内配置连接车身侧壁部22与乘坐人员侧壁部25的限制构件243、243。为此，与上述安全气囊装置M1一样，即使安全气囊本体221的膨胀完成时，也可防止向乘坐人员侧的不必要的凸出。

另外，在第4实施形式中，从辅助膨胀部236的周壁部239延伸设置地使限制构件243、243一体地配置，在安全气囊20上不需要另行设置限制构件。为此，与上述安全气囊装置M1的安全气囊20同样，可减少制造工时和成本地制造具有限制构件243、243的安全气囊220。

另外，在第4实施形式中，从车身侧接合部238到限制构件243、243的前端由1片膨胀部用布料237形成。为此，只使用1片膨胀部用布料237即可配置辅助膨胀部236，而且，在从膨胀初期到膨胀途中和膨胀完成时这样2个阶段可简便地制造可限制安全气囊本体221的形状的安全气囊220。

另外，在第4实施形式中，车身侧接合部238由止动器6推压而接合到车身侧壁部22。为此，与上述安全气囊装置M1的安全气囊20同样，可容易地形成周壁部239的车身侧接合部238。

在第4实施形式中，安全气囊220的辅助膨胀部236的容积可通过车身侧接合部238与乘坐人员侧接合部242之间的长度尺寸的调整改变。例如，在增大容积的场合，只要使乘坐人员侧接合部242接近圆板状的平板部237a的外周缘即可。此时，随着辅助膨胀部236的容积的增加，也可增加朝乘坐人员侧的凸出量。另外，如增大平板部237a的大体圆板形状，使乘坐人员侧接合部242接近其外周缘，则可进一步增大辅助膨胀部236的容积和向乘坐人员侧的凸出量。相反，在减小辅助膨胀部236的容积而且减小朝乘坐人员侧的凸出量的场合，可减小乘坐人员侧接合部242的外径尺寸。

在第4实施形式中，说明了转向盘用的安全气囊装置M4，但也可将本发明适用于助手座用安全气囊装置。

下面，说明可实现本发明的第4目的的安全气囊装置M5。

第5实施形式的安全气囊装置M5与上述的安全气囊装置M1、M2、M4同样地作为转向盘用，安全气囊361以外为与上述安全气囊装置M1同样的构成。为此，相同的构件采用相同的符号，省略说明。

安全气囊361具有安全气囊本体362、整流用布料372、及第2整流布345。安全气囊本体362为与上述安全气囊装置M1的安全气囊本体21同样的构成。为此，对相同构件采用相同符号，省略说明。

整流用布料372与安全气囊本体362同样，由聚酰胺和聚酯等具有柔性的织物形成。整流用布料372具有第1整流布364和2个第2限制构件371、371的部位。另外，整流用布料372形成为设定成相同宽度尺寸的带状第1整流布364在整流用布料372的中央的沿整流用布料372的长度方向离开的2个部位配置与乘坐人员侧壁部25的乘坐人员侧基布29缝合的乘坐人员侧接合部366。该2个乘坐人员侧接合部366(366L、366R)使后述的开口364a处于其间地配置。各乘坐人员侧接合部366与整流用布料372的长度方向大体直交地配置成直线状。

另外，第1整流布364的乘坐人员侧接合部366L、366R的内侧部位构成整流布364的本体365，同时，构成第1限制构件365。在本体365的中央形成开口364a和4个安装孔364b，该4个安装孔364b形成于开口364a周围。开口364a对应于气体流入口23形成为可插通充气机本体8a的圆形。开口364a的周缘的全周形成为由止动器6推压而接合于车身侧壁部22的车身侧接合部368。另外，在车身侧接合部368与各乘坐人员侧接合部366L、366R之间配置破断预定部369、369。各破断预定部369形成由缝纫机针眼状的切口构成的狭缝，呈直线状。另外，各破断预定部369沿乘坐人员侧接合部366配置。这些破断预定部369在安全气囊本体362的内压达到规定压力(10-20KPa)时破断。当破断预定部369破断时，解除本体365的乘坐人员侧接合部366与车身侧接合部368的连接状态。在本体365的各破断预定部369破断前，本体365限制从气体流入口23到与气体流入口23相对的乘坐人员侧壁部25的中央部位25a的隔开距离。为此，本体365构成第1限制构件365。

整流用布料372的第2限制构件371的部位为从缝合部53到端部371a的部位。该第2限制构件371、371沿布料372的方向比第1限制构件365的长度形成得长各第2限制构件371如图22所示那样将端部371a缝接到加强布31的各延伸设置部31c的端部31d。

第2整流布345由聚酰胺和聚酯等具有柔性的长方形织物形成。第2整流布345将长度方向的左右两端形成为接合到车身侧壁部22的接合部345b。在接合部345b上形成可插通止动器6的螺栓的安装孔(图中未示出)。第2整流布345将左右两侧的接合部345b朝下方折返，在折返后的上面侧配置止动器6接合到车身侧壁部22的气体流入口23的周缘(参照图22)。进行该接合时，各接合部345b接合于车身侧壁部22并且夹着第1整流布364的开口364a的周缘。

第2整流布345的左右的接合部345b、345b之间的本体345a覆盖气体流入口23和开口364a的上方。该本体345a呈将左右两端接合到车身侧壁部22的带状。为此，来自充气机8的膨胀用气体从本体345a流到前后方向两侧。

第5实施形式的安全气囊361可与第1实施形式的安全气囊装置M1的安全气囊20同样地制造。安全气囊361可与安全气囊装置M1的安全气囊20同样地折叠后搭载于车辆。

对于第5实施形式的安全气囊装置M5，当排出从本体8a的气体排出口8b排出的膨胀用气体时，从安全气囊361的膨胀初期到膨胀途中，如以下那样地作动。

首先，第1整流布364的本体365的左方侧的车身侧接合部368与乘坐人员侧接合部366L之间的部位365a和本体365右方侧的车身侧接合部368与乘坐人员侧接合部366R之间的部位365b沿上下方向延伸。由该部位365a、365b构成第1限制构件365，如图23A所示那样，限制从气体流入口23到乘坐人员侧壁部25的相对部位25a的隔开距离D1。为此，可抑制向乘坐人员(驾驶员)的不必要的凸出。另外，膨胀用气体G由本体365的部位365a、365b引导，沿整流用布料372的短方向通往车辆前后方向两侧地流入到安全气囊本体362内。为此，安全气囊本体362抑制向驾驶员侧的凸出，大宽度地朝前后方向两侧展开。

当安全气囊本体362的内压达到规定压力时，破断预定部369、369破断，解除乘坐人员侧壁部25与车身侧壁部22的气体流入口23近旁的连接状态。第2整流布345的本体345a膨胀。

此后，流入到安全气囊本体362内的膨胀用气体G由第2整流布345的本体345a限制，通往前后方向两侧地流入到安全气囊本体362内。然后，使第2限制构件371、371伸长，如图23B所示那样使安全气囊361完成膨胀。此时，安全气囊361在由第2限制构件371、371将从气体流入口23到乘坐人员侧壁部25的相对部位25a的隔开距离限制为D2的状态下完成膨胀。即安全气囊361抑制朝驾驶员侧的凸出，极力大宽度地展开，完成膨胀。为此，在即将完成膨胀之前，即使驾驶员与乘坐人员侧壁部25干涉，由于乘坐人员侧壁部25在展开较大的状态下与驾驶员干涉，所以，安全气囊361可不作用局部的推压力地保护驾驶员。

因此，在第5实施形式的安全气囊装置M5中，可抑制安全气囊361从膨胀初期到膨胀完成的朝乘坐人员侧的不必要的凸出，可由安全气囊361确实地保护乘坐人员。

另外，在第5实施形式，安全气囊361的2个整流布364、345使膨胀用气体G通往与转向盘的轴直交的方向的前后方向两侧地整流结果，整流布364、345在车辆搭载状态下，将膨胀用气体G的流动在车辆的前后方向两侧朝双向限制到转向盘的环部。为此，安全气囊361与上述第1实施形式的安全气囊20一样，朝沿环部的前后方向两侧扩展地膨胀。另外，第6实施形式的安全气囊361也起到与上述第1实施形式的安全气囊20同样的作用。

另外，对于第5实施形式的安全气囊361，第1限制构件365的隔开距离D1的限制解除由第1限制构件365的破断预定部369的破断进行。为此，与上述第1实施形式的安全气囊20同样，不产生膨胀完成时的从安全气囊361的无用的气体泄漏。

另外，在第5实施形式中，安全气囊361的整流布具有限制从膨胀初期到膨胀途中的膨胀用气体G的流动的第1整流布364限制直到膨胀完成时的膨胀用气体G的流动的第2整流布345。第1整流布364构成为第1限制构件365。

为此，对于膨胀用气体G的流动限制，从安全气囊361的膨胀初期到膨胀途中，可利用第1整流布364，这以后直到安全气囊361的膨胀完成，可利用第2整流布345。即，对于安全气囊装置M5，对应于安全气囊361的厚度(从气体流入口23到乘坐人员侧壁部25的相对部位25a的隔开距离D1、D2)，可调整膨胀用气体G的流量。另外，可确实地确保与膨胀时期对应的安全气囊361的大宽度的展开状态。这是因为，对于安全气囊装置M5，当由第1整流布364的本体365、365对膨胀用气体G进行整流时，可使提高了流速的膨胀用气体G流向前后方向两侧，使安全气囊本体362的前后两侧迅速地展开。当由第2整流布345整流时，膨胀用气体G朝前后方向两侧流动，促进安全气囊本体362的前后方向两侧的膨胀，同时增加膨胀用气体G向安全气囊本体362内的流量，可促进安全气囊本体362的整体的膨胀完成。

另外，在第5实施形式中，第1整流布364起到第1限制构件365的作用。为此，即使由第1整流布364和第2整流布345构成整流布，也可极力抑制安全气囊361的构成部位的数量的增加。

在第5实施形式中，第2整流布345使膨胀用气体的流动朝着前后方向流动地构成。当然，也可根据希望，仅在左右方向两侧或后方侧等使膨胀用气体G朝与第1整流布364的流动方向不同的方向流动地构成第2整流布345。在该场合，在安全气囊的膨胀初期，在第2整流布不妨碍第1整流布的流动限制地维持整流功能的状态下，在第2整流布设置让膨胀用气体逃逸的孔或凹部进行对应。

另外，在第5实施形式中，使用1片整流用布料372构成第1整流布364和第2限制构件371。为此，与分别配置第1、第2限制构件的场合相比，可减少构成部件数量。另外，仅设置乘坐人员侧接合部366即可共用第1、第2限制构件365、371与乘坐人员侧壁部25的接合。为此，可简化第1、第2限制构件365，371向乘坐人员侧壁部25的接合作业。因此，即使从第1、第2整流布364、345构成整流布，也可极力抑制安全气囊361的制造工时和成本的上升。

在第5实施形式中，在缝合到车身侧壁部22的加强布31上设置延伸设置部31c，将各第2限制构件371的车身侧壁部22侧的端部371a缝合到其延伸部31c，接合到车身侧壁部22侧。为此，与上述第1实施形式的安全气囊20的限制构件45一样，容易进行第2限制构件371向车身侧壁部22的接合作业。

如不考虑上述内容，则也可使多个第2限制构件与第1限制构件365和加强布31另成一体，将上下两端分别接合到车身侧壁部22和乘坐人员侧壁部25。另外，在该场合，也可在车身侧壁部22和乘坐人员侧壁部25的端部侧共用多个第2限制构件地一体化。

在第5实施形式中，第1整流布364的车身侧接合部368由止动器6推压，接合到车身侧壁部22。为此，与上述第1实施形式的安全气囊20同样，可容易地形成第1整流布364的车身侧接合部368。另外，在第5实施形式的场合，第2整流布345也由止动器6推压，接合到车身侧壁部22。为此，可容易地将第2整流布345配置到安全气囊361内。

在第5实施形式中，也可考虑配置缩短了第2整流布345的左右方向的长度尺寸的整流布363(参照图23的2点划线)，在该场合，当限制第1限制构件365的隔开距离时，隆起的整流布363进行限制膨胀用气体的流动的整流作用，本体365不进行整流作用。

即，对于具有第1限制构件365的安全气囊361A，在安全气囊361A内配置1个整流布363和2个第1、第2限制构件365a、365b、371、371。对于这样构成的安全气囊361A，在膨胀初期和膨胀完成前的2阶段不能限制膨胀用气体的流动，但除此之外可获得与安全气囊361同样的作用和效果。另外，对于这样的安全气囊361A，由具有柔性的连续的限制用构件372A构成第1、第2限制构件365、371。为此，即使这样的安全气囊361A也可共用限制用构件372A与车身侧壁部22和乘坐人员侧壁部25的接合。为此，与分别配置第1和第2限制构件的场合相比，可减少构成部件数量。另外，由于可简化第1和第2限制构件365、371的接合作业，所以，可减少安全气囊361A的制造工时和成本。

在由具有柔性的连续的限制用构件构成的第1、第2限制构件的场合，也可如图23的2点划线所示限制用布料372B那样构成。该限制用布料372B在朝上下方向伸长时的上下端的车身侧接合部368A与乘坐人员侧接合部366A之间的部位由可破断的缝合线373设置折缝372a。另外，限制用布料372B在缝合线373破断前构成第1限制构件365A，由随着缝合线373的破断产生的第1限制构件365A的破断，使限制用布料372B伸长，构成第2限制构件371A。

在第5实施形式中，说明了转向盘用的安全气囊装置M5，但本发明也可适用于助手座用安全气囊装置。

第6实施形式的安全气囊装置M6用作转向盘，除安全气囊420以外其它为与上述安全气囊装置M1同样的构成。为此，对相同的构件采用相同的符号，省略说明。

安全气囊420如图24所示那样，具有安全气囊本体421和连接构件436。安全气囊本体421为与上述安全气囊装置M1的安全气囊20的安全气囊本体21同样的构成。为此，相同构件采用相同符号，省略其说明。

连接构件436与安全气囊本体421同样，由聚酰胺和聚酯等具有柔性的织物形成。连接构件436如图24所示那样，具有大体圆形的连接构件本体437和从连接构件本体437周缘延伸设置的2条带状的限制构件443、443。该连接构件本体437分别接合到乘坐人员侧壁部25(乘坐人员侧基布29)与车身侧壁部22的气体流入口23周缘附近。即，连接构件本体437连接乘坐人员侧壁部25与气体流入口23周缘附近。然后，当安全气囊本体421的内压达到规定压力时，连接构件本体437解除乘坐人员侧壁部25与气体流入口23周缘附近的连接状态。

具体地说，连接构件本体437由配置于连接构件本体437外周缘近旁的圆环状的接合部位438(缝合部位50)缝接到乘坐人员侧基布29，与乘坐人员侧壁部25接合。该接合部位438如图24所示那样在重合车身侧基布28和乘坐人员侧基布29地展平的状态下使接合中心C2从乘坐人员侧基布29的中心(车身侧基布28的气体流入口23的中心C1)朝车辆前方侧偏移L1地配置。在连接构件本体437的接合部位438的内侧部位配置接合到气体流入口23周缘附近的接合部位439。该接合部位439与上述安全气囊装置M1的安全气囊20同样，利用止动器6接合到气体流入口23周缘。在接合部位439具有可插通充气机本体8a的开口439a和形成于开口439a周缘并可插通止动器6的螺栓6a的安装孔439b。

接合部位439的开口439a使开口中心与接合连接构件本体437与乘坐人员侧基布29的接合部位438的接合中心C2一致。与止动器6一起，将安全气囊420安装固定到气囊支架(图中未示出)，在使接合部位439接合到气体流入口23近旁的状态下，接合部位439的接合中心(开口439a的开口中心)与气体流入口23的中心C1一致。即，在第6实施形式的安全气囊420中，在与止动器6一起将安全气囊420安装固定于气囊支架的状态下，对于安全气囊本体421的以气体流入口23为中心的纵断面的膜长，安全气囊本体421的后方侧部位456的膜长比前方侧部位455的膜长相对地长L1(参照图25和图26的A)。这是为了对于安全气囊420使连接构件本体437与乘坐人员侧基布29的接合部位438的接合中心C2比连接构件本体437与气体流入口23周缘附近的接合部位439的接合中心C1(气体流入口23的开口中心)朝前方侧偏移L1。

另外，在实施形式的连接构件本体437在接合部位438、439之间配置使从充气机8排出的膨胀用气体流出到安全气囊420内的气体流出口40和破断预定部41。该气体流出口40和破断预定部41为与配置于上述安全气囊装置M1的安全气囊20的气体流出口40和破断预定部41相同的构成。为此，采用相同的符号，省略说明。即，连接构件本体437也可用作整流用构件。在破断预定部41破断时，连接构件本体437的接合部位438侧与接合部位439侧断开，解除乘坐人员侧基布29(乘坐人员侧壁部25)与气体流入口23周缘附近的连接状态。

限制构件部(限制构件)443、443形成为带状，从连接构件本体437的周缘朝左右方向凸出地延伸设置。该限制构件443在安全气囊420膨胀时限制从气体流入口23到乘坐人员侧壁部25的隔开距离，限制安全气囊本体421的膨胀形状。另外，限制构件443在将安全气囊420展平时，宽度方向中心线通过气体流入口23的中心C1地从连接构件本体437的中心朝后方侧偏移(参照图24)。

第6实施形式的安全气囊420可与第1实施形式的安全气囊装置M1的安全气囊20同样地制造。安全气囊420在配置乘坐人员侧基布29与连接构件本体437之间的止动器6的状态下经过纵折和横折这样2个阶段被折叠。

具体地说，如图26A所示那样，首先，在将止动器6配置到内部的状态下将乘坐人员侧基布29重叠到车身侧基布28平坦地展开安全气囊420。此时，乘坐人员侧基布29与车身侧基布28朝前后方向错开地配置。安全气囊420在使后方侧部位456的膜长比前方侧部位455的膜长更长的状态下展平(参照图25、26A)。这是为了使连接构件本体437与乘坐人员侧基布29的接合部位438使接合中心C2朝安全气囊420的前方侧偏移(参照图24)。

此后，如图26B、26C所示那样，使安全气囊420的右侧部位458先形成朝前后方向的折痕，载置到乘坐人员侧基布29地卷折。然后，形成沿前后方向的折痕地使安全气囊420的左侧部位459载置到右侧部位458地卷折。即，右侧部位458与左侧部位459在与气体流入口23的开口面L直交的方向的气体流入口23的上部侧相互折叠地配置1个折叠部位460。此时，右侧部位458和左侧部位459的边缘部458a、459a不露出到成为乘坐人员侧的上部侧地被分别折返到气体流入口23侧。

纵折的安全气囊461的前侧部位462与后侧部位463接近气体流入口23侧地形成沿左右方向的折痕地折叠(参照图26C、26D)。在第6实施形式的场合，前侧部位462和后侧部位463分别将端部462a、463a作为气体流入口23侧地折叠成折皱状。即，前侧部位462和后侧部位463如图26D所示那样，形成沿前后方向并列设置的2个折叠部位464、465地折叠。

这样折叠的安全气囊420可与安全气囊装置M1的安全气囊20同样地搭载到车辆。

对于第6实施形式的安全气囊装置M6，安全气囊本体421缝合外形大体相同的车身侧基布28与乘坐人员侧基布29这样2片基布的周缘而形成。在重叠车身侧基布28与乘坐人员侧基布29地展平的状态下，使连接构件436与乘坐人员侧壁部25(乘坐人员侧基布29)的接合部位438的接合中心C2从连接构件436与气体流入口23周缘附近的接合部位439的接合中心C1偏移L1(参照图24)。

为此，安全气囊本体421的以气体流入口23为中心的纵断面的膜长如下那样。即，成为连接构件436与乘坐人员侧基布29的接合部位438的接合中心C2的偏移方向侧的安全气囊本体421的前方侧部位455的膜长比与作为与偏移方向相反方向侧的后方侧部位456的膜长相比，相对短与偏移量L1相当的量。换言之，可使成为与连接构件436与乘坐人员侧基布29的接合部位438的接合中心C2的偏移方向相反方向侧的安全气囊本体421的后方侧部位456的膜长增大与偏移量L1相当的量(参照图25)。

对于第6实施形式的安全气囊装置M6，作动初期，在由连接构件436连接乘坐人员侧基布29和气体流入口23近旁的状态下，安全气囊本体421开始膨胀。为此，在安全气囊420的膨胀初期，如图25的双点划线所示那样，可增大与连接构件436与乘坐人员侧基布29的接合部位438的接合中心C2的偏移方向相反方向侧的膜长变长了的安全气囊本体421的后方侧部位456的厚度尺寸地膨胀。即，对于第6实施形式的安全气囊装置M6使连接构件436与乘坐人员侧基布29的接合部位438的接合中心C2朝安全气囊本体421的迅速展开的部位(后方侧部位456)相反方向侧偏移。为此，在安全气囊420的膨胀初期使后方侧部位456迅速增大厚度尺寸，可确保缓冲效果地迅速膨胀。

另外，对于第6实施形式的安全气囊装置M6，连接构件436连接安全气囊本体421的乘坐人员侧基布29和气体流入口23周缘附近为此，在安全气囊420的膨胀初期，可抑制安全气囊本体421朝驾驶员侧的凸出。即，在安全气囊420的膨胀初期，膨胀用气体通往安全气囊本体421的气体流入口23的周围的部位地流入，助长了安全气囊本体421的气体流入口23的周围的部位的膨胀。在安全气囊本体421内进一步流入膨胀用气体，当安全气囊本体421的内压达到规定压力时，连接构件本体437的破断预定部41、41破断。解除乘坐人员侧基布29与气体流入口23的旁的连接状态，使安全气囊本体421完成膨胀。

因此，对于第6实施形式的安全气囊装置M6，可使膨胀初期的安全气囊420的气体流入口23周围的规定部位迅速很厚地膨胀，可确实地保护驾驶员。

另外，对于第6实施形式的安全气囊装置M6，使连接构件436与乘坐人员侧基布29的接合部位438的接合中心C2的偏移方向处于前方侧为此，在安全气囊420的膨胀初期，可增大安全气囊本体421的后方侧部位456的厚度尺寸地使其膨胀。即，在抑制后方侧部位456朝驾驶员侧凸出的状态下，迅速增大厚度尺寸地迅速膨胀。这样，可在转向盘的环部与驾驶员的腹部之间迅速以大厚度膨胀地展开安全气囊420，在安全气囊420的膨胀初期，可确实地保护驾驶员的腹部。

另外，对于第6实施形式的安全气囊装置M6，将连接构件436的连接构件本体437作为整流用构件，配置气体流出口40、40。为此，连接构件本体437起到与上述第1实施形式的安全气囊装置M1的整流布本体37同样的作用。另外，对于第6实施形式的安全气囊装置M6，使限制构件443、443与连接构件436一体化地配置，所以，不需要安装另外的限制构件，可减少安全气囊420的制造工时和成本。

另外，对于第6实施形式的安全气囊装置M6，分别将右侧部位458和左侧部位459的边缘部458a、459a折返到气体流入口23侧地折叠安全气囊420。为此，在安全气囊420展开膨胀的场合，当解除右侧部位458与左侧部位459的折叠时，成为该部位458、459的前端的边缘部459a、459a侧难以向驾驶员侧打开，可在抑制朝驾驶员侧的凸出的状态下使安全气囊420以大宽度展开。

Claims (8)

1.一种安全气囊装置，具有以下构成：被折叠收容的安全气囊具有车身侧壁部和乘坐人员侧壁部；上述车身侧壁部具有用于使膨胀用气体流入的气体流入口；上述乘坐人员侧壁部与上述气体流入口相对地配置；上述安全气囊可抑制上述乘坐人员侧壁部向乘坐人员的不必要的凸出地限制流入的膨胀用气体的流动地进行展开膨胀；流入到上述安全气囊的膨胀用气体的流动的限制在膨胀完成之前被解除，

上述安全气囊在内部配置可限制上述膨胀用气体的流动的具有柔性的整流用构件；上述膨胀用气体的流动的限制解除由上述整流用构件的破断进行，

上述整流用构件为了连接上述车身侧壁部的气体流入口周缘与上述乘坐人员侧壁部而具有与上述车身侧壁部的气体流入口周缘接合的车身侧接合部和与上述乘坐人员侧壁部接合的乘坐人员侧接合部；在上述安全气囊膨胀完成之前，上述车身侧接合部与上述乘坐人员侧接合部之间的部位破断，

整流用构件具有使从气体流入口流入的膨胀用气体向气囊内流出的开口，开口配置于在成为外侧的位置，该外侧指气囊展开膨胀时，在与气体流入口的中心轴正交的方向，比气体流入口的开口周缘还要远离中心轴的外侧

整流用构件进行限制，使向气囊流入的膨胀用气体的流动沿着乘坐人员侧壁部。

2.根据权利要求1所述的安全气囊装置，其中，上述安全气囊配置有限制构件，该限制构件可限制膨胀完成时从上述气体流入口到上述乘坐人员侧壁部的距离。

3.根据权利要求1所述的安全气囊装置，其中，上述整流用构件由1片的布材料形成，覆盖上述车身侧壁部的气体流入口地配置到上述安全气囊内。

4.根据权利要求1所述的安全气囊装置，其中，上述整流用构件由1片布料形成，具有连通到上述气体流入口的开口，将该开口的周缘配置到上述车身侧壁部的气体流入口的周缘，配置到安全气囊内。

5.根据权利要求1所述的安全气囊装置，其中，上述安全气囊装置具有收容被折叠的上述安全气囊的盒和可推压上述安全气囊内周面侧的上述气体流入口的周缘而将上述安全气囊安装到上述盒的环状止动器；上述车身侧接合部被上述止动器推压而接合到上述车身侧壁部。

6.一种安全气囊装置，具有以下构成：折叠后被收容的安全气囊具有车身侧壁部和乘坐人员侧壁部，该车身侧壁部具有用于使膨胀用气体流入的气体流入口，该乘坐人员侧壁部与上述气体流入口相对，同时，可限制上述乘坐人员侧壁部向乘坐人员侧的不必要的凸出地限制流入的膨胀用气体的流动地进行展开膨胀；上述安全气囊包括限制上述膨胀用气体的流动的具有柔性的整流布、第1限制构件、及第2限制构件；上述第1限制构件可限制从膨胀初期到膨胀途中的从上述气体流入口到与上述气体流入口相对的上述乘坐人员侧壁部的隔开距离地接合到上述车身侧壁部和上述乘坐人员侧壁部，在膨胀完成之前，可解除上述隔开距离的限制；上述第2限制构件使膨胀完成时从上述气体流入口到与上述气体流入口相对的上述乘坐人员侧壁部的隔开距离比上述第1限制构件的形成的隔开距离大地可进行限制地接合到上述车身侧壁部和上述乘坐人员侧壁部，

整流用构件具有使从气体流入口流入的膨胀用气体向气囊内流出的开口，开口配置于在成为外侧的位置，该外侧指气囊展开膨胀时，在与气体流入口的中心轴正交的方向，比气体流入口的开口周缘还要远离中心轴的外侧，

整流用构件进行限制，使向气囊流入的膨胀用气体的流动沿着乘坐人员侧壁部。

7.根据权利要求6所述的安全气囊装置，其中，上述第1限制构件通过和上述车身侧壁部的接合部与和上述乘坐人员侧壁部的接合部之间的部位的破断进行隔开距离的限制解除。

8.根据权利要求6所述的安全气囊装置，其中，上述第1限制构件和上述第2限制构件由具有柔性的连续的限制用布料形成。

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