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CN110770111A - 下盖朝车体安装的安装结构 - Google Patents

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CN110770111A
CN110770111A CN201880038118.XA CN201880038118A CN110770111A CN 110770111 A CN110770111 A CN 110770111A CN 201880038118 A CN201880038118 A CN 201880038118A CN 110770111 A CN110770111 A CN 110770111A
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lower cover
vehicle body
fastening
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screw
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Abstract

对汽车行驶时的底板下方的空气流进行整流的下盖(31)具有用于作为相对于车体(29)紧固的紧固点的紧固螺钉(41)或螺母的螺钉承座(42)或螺母承座。在相邻的承座间嵌接有作为弹性树脂原料的成型件的干涉帽(58)。在通过螺纹紧固将下盖(31)紧固于车体的紧固安装状态下，干涉帽(59)的头部(60)在弹性变形下维持与相对的车体面抵接。在紧固点的数量保持原样的情况下确保下盖与车体之间的小的间隙，并且防止因行驶时的振动而导致下盖与车体发生干涉。

Description

下盖朝车体安装的安装结构
技术领域
本发明涉及一种对汽车行驶时底板下方的空气流进行整流的下盖朝车体安装的安装结构。
背景技术
出于通过空气流的整流来提高空气动力学特性的目的，在汽车行驶时的底板下方设置有下盖(专利文献1)。下盖朝车体的安装是通过在车体侧设置螺纹孔或螺柱、并从下盖侧设置紧固螺钉或螺母进行的。由于成本方面的理由(部件个数的制约)和组装工序的工时(作业时间)的制约方面，根据螺钉或螺母确定的下盖相对于车体的紧固点的总数自然存在限制。因此，在下盖相对于车体的安装点间的间隔的缩小中存在界限，从排除因安装点间隔变长而使下盖干涉车体的可能性的观点出发，作为下盖相对于车体最接近部位的外周部，需要与车体之间设置针对干涉具有充分的余量的大小的间隙。另一方面，下盖是对于从底板下方传播至车室内的噪音(低阶噪音)起到隔音壁的功能的部件，通过在下盖粘贴吸音材料来应对噪音从外周部和车体之间的大间隙的进入。
此外，专利文献2公开了本发明实施方式的下盖的成型所采用的通过直接填装(日文：ダイレクトチャージ)进行的树脂的冲压成型法(所谓的INJI法)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第3269197号公报
专利文献2：日本专利特开昭56-146712号公报
发明内容
发明所要解决的技术问题
在针对下盖与车体之间的大间隙而朝下盖粘贴吸音材料的噪音降低应对措施中，存在由于吸音材料及其设置而导致成本上升的问题。因此，期望在不使用吸音材料的情况下实现与使用了吸音材料同等的噪音应对措施。
本发明人等确认，通过堵塞下盖的外周部与车体之间的间隙的大小能实现隔音性能的提高，但在单纯地堵塞间隙的应对措施中，可能会产生上述与车体发生干涉的问题。
鉴于以上问题，本发明的目的在于，在使下盖相对于车体的紧固点的数量保持原样的情况下，采用能抑制在与使用吸音材料同等的室内噪音(低阶噪音)水平的、下盖与车体之间的间隙，并且实现防止由于行驶时的上下振动的输入等而导致下盖与车体发生干涉。
解决技术问题所采用的技术方案
根据本发明，提供一种下盖朝车体安装的安装结构，所述下盖所述下盖通过螺纹紧固安装于所述车体，并对汽车行驶时的底板下方的空气流进行整流，其中，下盖包括：承座，所述承座用于作为下盖相对于车体的紧固点的螺纹紧固构件；以及缓冲构件，所述缓冲构件为了在作为噪音的进入口的下盖与车体之间的部位处，在使下盖的紧固点的数量保持原样的情况下确保作为应对噪音在所述部位进入的措施的、与车体之间的小的间隙，并且防止因行驶时的振动而引起下盖与车体发生干涉，而配设相邻的所述承座之间，在通过螺纹紧固并经由所述承座将下盖安装于车体下表面的安装状态下，缓冲构件维持与相对的车体面抵接。
供下盖设置的车体底板下部位可能会引起与排气管的设置部位发生重叠，为了保护作为树脂部件的下盖免受排气管的高温影响，有时使下盖具有用于避免与排气管发生干涉的挖除形状部。在这种情况下，由于挖除形状部而无法缩小外周部处的间隙，但为了在下盖的除了上述外周部之外的位置处获得小的间隙，能在下盖形成用于作为供缓冲构件安装的基座的肋成型部。能通过肋成型部来缩小间隙，且通过将缓冲构件设置于肋成型部，还能防止因缩小间隙而可能导致与车体发生干涉的可能性。
此外，根据本发明，缓冲构件的至少与车体相对面抵接的前端部能由弹性体构成。通过在将下盖朝车体安装时，使缓冲构件的前端部适当地弹性变形，能确保与车体之间的小的热间隙，并且能利用缓冲构件使下盖与车体可靠地抵接。
发明效果
通过填充下盖的与车体的主要间隙管理部，能在去除吸音材料的情况下实现与粘贴了吸音材料的现有结构同等的隔音性能。
此外，通过缩小间隙，能减少水、泥、沙、小石子等的侵入，这些物体的进入可能会成为击打底板的噪音源，因此，这意味着本发明作为噪音降低应对措施也是优异的。
下盖与车体的安装处的数量与以往相比不变，组装生产线上的作业任务保持原样，不会对组装工序的工时造成影响。
不会损害作为下盖原本功能的、对底板下方的空气流进行整流的功能。
即使由于设置缓冲构件而导致成本增加，通过节省吸音材料，也能总体上实现成本降低。
附图说明
图1是示意地表示汽车的底面的图。
图2是本发明实施方式的下盖的立体图。
图3是将图2的下盖紧固于车体底面的状态下的沿着图2的剖断线a-a的剖视图。
图4是将图2的下盖紧固于车体底面的状态下的沿着图2的剖断线b-b的剖视图。
图5是将图2的下盖紧固于车体底面的状态下的沿着图2的剖断线e-e的剖视图。
图6是将图2的下盖紧固于车体底面的状态下的沿着图2的剖断线c-c和c’-c’的剖视图。
图7是将图2的下盖紧固于车体底面的状态下的沿着图2的剖断线f-f的剖视图。
图8是将图2的下盖紧固于车体底面的状态下的沿着图2的剖断线d-d的剖视图。
图9是本发明实施方式的下盖的朝外周壁的安装用缓冲帽的剖视图，图9的(a)表示下盖朝外周壁安装前的状态，图9的(b)表示安装后的状态。
图10是用于将本发明实施方式的下盖安装于内部肋的缓冲帽的剖视图，图10的(a)表示朝肋安装前的状态，图10的(b)表示安装后的状态。
图11是沿着图10的(a)的剖断线j-j线的剖视图。
图12是将下盖相对于车体侧梁的安装状态放大表示且沿着图2的剖断线g-g的剖视图。
图13的(a)是缓冲帽的立体图，图13的(b)是缓冲帽的筒部的俯视图。
图14的(a)是另一实施方式的缓冲帽的立体图，图14的(b)是缓冲帽的头部的俯视图。
图15的(a)是又一实施方式的缓冲帽的立体图，图15的(b)是缓冲帽的头部的俯视图，图15的(c)是表示在该又一实施方式中，缓冲帽的头部的挖空部的另一配置例的俯视图。
图16是表示将本发明实施方式的下盖安装于车体的实车的行驶试验中的车室内的噪音水平与现有技术的下盖安装于车体的实车的行驶试验中的车室内的噪音水平比较的图表。
图17是表示本发明再一实施方式的用于将下盖安装于外周壁的无纺布胶带，图17的(a)表示朝外周壁粘贴前的状态，图17的(b)表示粘贴后的状态。
具体实施方式
以下对本发明的实施方式进行说明。本实施方式旨在通过在下盖的整周或实质整周形成与车体之间维持小的间隙的隔音空间来应对噪音，但本发明的本意为下述构思，即为了采用在使下盖相对于车体的紧固点的数量保持原样的情况下能抑制室内噪音的、下盖与车体之间的间隙，并且实现防止由于行驶时的上下振动的输入等而导致下盖与车体发生干涉，而在应抑制噪音进入部位设置紧固点间的缓冲构件，并非旨在将本发明限定为以下说明的实施方式，这是自不待言的。
图1示意地表示汽车的底面，10表示前轮，12表示后轮，14表示发动机(在本实施方式中为V型发动机)的安装用副车架，16表示从V型发动机的左右两侧延伸的两根排气管，18表示燃料箱，20表示消音器，22表示侧梁，24表示纵梁，28表示底板中心。以标号29表示由侧梁22、纵梁24、底板中心28和底板面板30构成的车室下表面侧的车体部分整体。31表示本实施方式的车室底板的下表面用的下盖，下盖31是为了避开排气管16而左右分割(分割位置以排气管的布局为依据)设置的，下盖31从下表面侧覆盖汽车车体的车室的下表面部分，且为了通过作为下盖31设置的原本目的的整流效果来降低风噪而使下表面尽可能扁平化，并且如以下详细说明那样，作为本发明的具体化的通过在下盖31与车室下表面侧处由侧梁22、纵梁24、底板中心28及底板面板30构成的车体部分29之间形成于外部封闭的隔音空间S(参照图3、图4和图6)，从而实现降低车室内的噪音水平。
图2以立体图表示下盖31，从下侧如后文所述那样通过螺钉和螺母紧固于位于上侧的车室部的车体底面。图2的下盖31是图1中位于下侧的车体左侧的下盖，但与位于上侧的车体右侧的下盖以实质相同的方式构成。下盖31以聚丙烯等低价的合成树脂为原材料，在本实施方式中，通过专利文献2所记载的所谓INJI法获得。即，在根据INJI法的下盖的冲压成型工序中，将聚丙烯等合成树脂材料熔融，以与产品形状相应的图案将通过挤出机混炼后的树脂填充至打开的模具冲压机的下模，使上模下降、锁模，以将树脂填充至模具空洞，等待冷却后从成型冲压机取出，从而获得成型件的下盖31。
在与本发明相关的部分中，对供下盖31安装的车室的下表面部分的车体各部分的结构进行更详细说明，图3～图8表示在通过紧固螺纹构件(螺钉41和螺母49)将下盖31紧固于车体下表面的状态下沿着由图2的小写字母表示的各个剖断线剖断的剖视图。在图3～图8中，底板面板30构成车室底板面，其为钢板的冲压成型件。侧梁22呈以通过凸缘彼此使空间部相向的方式将带凸缘的管道构件焊接而成的梯形截面形状，并沿车室的长度方向(图3～图5和图7的与纸面正交的方向)延伸，且焊接于底板面板30的车室车门侧端部30-3。底板面板30的车室中央部端部侧端30-4焊接于底板中心28。底板中心28呈朝车室侧(图3和图4的上侧)弯曲的形状，由图4可知，排气管16经过此处。如图3～图5和图7所示，底板中心28的车室侧部侧部分28-1在底板面板30的下方迂回而形成通道状的空间，该部分28-1的底面28-2如后所述作为下盖31的外周壁34的安装部分。如图3～图5和图7所示，纵梁24是横截面呈帽子形状的构件，上端的凸缘部24-4焊接于底板面板30的下表面。图8表示沿着底板面板30的下表面在车体的前后(图8的左右)沿长度方向延伸的纵梁24的截面形状。底板面板30在车室部位呈平坦面，但在朝向车辆的后部时朝稍下方倾斜，与燃料箱18(图1)相对形成朝上方的曲折部封闭端面30-1。此外，底板面板30朝车室的前侧向上方倾斜，在车室前表面处呈朝上方的倾斜面30-5(脚踏板的安装面)。如图8所示，在车室前后方向上，纵梁24的上表面(图3～图5和图7中的帽子形状的腿部24-4(与底板面板30焊接的焊接部))呈沿着底板面板30的下表面形状的形状，车体的后方侧的封闭断面24-1焊接于底板面板30的相对面30-1，车体的前方侧的部位24-3形成根据底板面板30的形状相应地抬起的部位24-3，在该部位的稍近前处，纵梁24的下表面形成朝上方曲折的曲折部24-2。
在图2中，下盖31以安装于车体的安装面朝上的方式示出。下盖31具有后述的挖除部分34’，上述挖除部分34’用于避免与排气管的干涉，并保护树脂免受来自排气管的高温的热辐射(图1)，下盖31从上表面观察时整体呈矩形，并呈具有底面33和在该底面33的四边具有外周壁32、34、36、38的上方开口的浅箱形状，其中，上述外周壁32、34、36、38从底面33朝向车体下表面稍微隆起。外周壁中靠近排气管16的外周壁34呈被挖除的部分34’，这是为了避免与排气管16发生干涉(亦可参照图3)。为了降低因行驶时凹凸而紊乱的气流所产生的行驶阻力和空气动力学噪音，下盖31的外侧表面(图2的朝下面侧)尽可能成型为平坦面(图3、图4和图6)。此外，在图2所示的下盖31的底面33上形成有加强用的正交方向肋39、40。肋39纯粹是为了加强下盖的目的而设置的，其高度较低(亦可参照图3和图6)，但对于肋40而言，除了加强目的之外，如后所述设置成涉及到通过下盖31形成遮蔽空间S，具有后述的高度h1。在下盖31相对于车体的安装状态下，肋40沿着车体的纵梁24在车体前后方向上延伸(图8)。如图2所示，下盖31使肋39、40的形成侧朝上，并通过紧固螺钉41和螺母49(设置有合计十三个以构成本发明的螺纹紧固构件)紧固于车体。如后所述，紧固螺钉41从下方插入，并与车体底面的袋状部的螺纹孔43(图4、图5、图7和图12)紧固，螺柱47(图4)从车体侧下垂，并被螺母49从下方紧固(参照图3)。通过紧固螺钉41和螺母49将下盖紧固于车体的下盖31的紧固部位为下盖31相对于车体的紧固点，在本实施方式中，如图2所示，设置有十处用于紧固螺钉41的紧固点、三处用于螺母49的紧固点、合计十三处的紧固点。在下盖31中，紧固螺钉41的插入部形成螺钉承座(用于本发明的螺纹紧固构件的承座)，在图2中，上述螺钉承座平坦地形成在外周壁32、34、36上，并用42表示(亦可参照图12)，平坦螺钉承座42在外周壁32上设置有三处，在外周壁34(34’)上也设置有三处，在外周壁36上设置有一处，共计七处。在通过螺钉41将下盖31安装于车体时，螺钉承座42与车体相对面抵接，但外周壁32、34在整个长度上平坦，除了螺钉承座42的抵接部之外的剩余的外周壁32、34、36、38的部位与平坦的车体相对面之间保持与螺钉承座42的高度h2(图12)相应的量的间隙(间隔)C。在本发明实施方式中，通过将上述间隙C的大小的设定值(公差范围内的中心值)设为例如3mm，能在外周壁32、34、36、38的内侧的下盖31的内部形成隔音空间，从而尽管去除了吸音材料，也能获得与设置了吸音材料的结构同等的隔音效果。此外，如图2所示，由于将下盖底面33螺纹紧固，因此，凸台形状的螺钉承座46串联地设置有三处，上述凸台形状的螺钉承座46如后文所述螺纹紧固于纵梁24(图8)。对于作为螺纹紧固构件的螺母37而言，由于车体侧的配合面为直接底板面，而非侧梁22或纵梁24那样的袋状部位，因此，为了避免被螺钉刺穿而与从车体焊接下垂的螺柱47紧固。螺母37的紧固部位作为从下盖31的底面朝车体相对面突出的凸台形状的螺母承座44、44’(本发明的螺纹紧固构件承座)。螺母承座44、44’串联配置，呈与螺钉承座46相同的凸台形状。设置于下盖31的两处的螺母承座44与沿车体前后方向形成于车底底面33的局部的压花部30-2抵接(图4)。剩余一个位于靠近外周壁36处的螺母承座44’与底板面板30下表面抵接。如图2所示，凸台形状的螺纹紧固构件(螺钉或螺母)的承座44、44’、46为下盖31的内底面的正交方向肋39、40的基点。螺柱47焊接于压花部30-2相对于螺母承座44的抵接部、底板相对于螺母承座44’的抵接部，螺柱47构造成从螺母承座44、44’的上表面的开口部朝下方突出，并使螺母49从下盖31的下侧与螺柱47螺合而被紧固(关于螺母承座44参照图4)。
凸台形状的螺钉承座46如图2所示在车体前后方向上排列形成有三处，且如图8所示与纵梁24的相对底面抵接。此外，在车体的前后方向上、即沿着纵梁24从螺钉底座46一体地延伸的肋40的高度h1设定为在下盖31安装于车体的安装状态下，在车体相对部之间形成与外周壁32、34、36、38和相对面之间相同的规定间隙C(图8)。在图2中，下盖31内侧的外周壁34具有挖除部分34’，为了避免与排气管16发生干涉，上述挖除部分34’如图3所示在远离车体的位置中断而无法构成遮蔽结构，但肋40以与外周壁34的上述挖除部分34’靠近的方式延伸设置于下盖的前后的外周壁36、38之间，在下盖31安装于车体的安装状态下，能起到遍及遮蔽空间S的整周维持与纵梁24的相对面之间的规定间隙C的作用。
对下盖31的外周壁32、34、36、38各自与车体的相对面的位置关系进行说明，首先，沿着下盖31的车体外侧的外周壁32与侧梁22的下表面相对配置，在与侧梁22相对的外周壁32的面上形成四个平坦螺钉承座42(图3、图4和图7)，螺钉41穿过平坦螺钉承座42与侧梁22的螺纹孔43螺合，能设定成与平坦螺钉承座42的高度H2(图12)对应的相对面间的规定间隙C(对于外周壁32与车体相对面(侧梁22)之间的规定间隙C亦可参照图3)。对于沿着下盖31的车体内侧的外周壁34，设置有两个平坦螺钉承座42，通过螺钉41以规定间隙安装于底板中心28的车室侧部侧部分28-2的相对面，且同样能设定与平坦螺钉承座42的高度h2相应的规定间隙C(对于外周壁34的间隙C可参照图4)。尽管外周壁34在挖除部分34’处无法将与车体相对面之间的间隙设定成诸如3mm之类的本发明实施的理想值，但沿着挖除部分34’位于靠近内侧处的肋40可起到设定与车体相对面、即纵梁24的下表面之间的规定间隙C的作用(图8)。如图5所示，下盖31的车体前部侧的外周壁36在车辆前部侧从被螺钉41紧固于侧梁22的下表面的平坦螺钉承座42中的一个延伸，并沿着车体的相对面、即底板面板30在其间确保规定间隙C，并且延伸至纵梁24近前的端缘部36’。此外，如图7所示，下盖31的车体后部侧的外周壁38横穿纵梁30和底板中心28，因此，为了确保规定间隙C而呈错综复杂的形状，但在车辆后部侧，从被螺钉41紧固于侧梁22下表面的平坦螺钉承座42中的一个延伸，并沿着车体的相对面、即底板面板30在其间确保规定间隙C，并且经由与纵梁24互补的形状部38-1再次沿着底板面板30延伸，最终沿着底板中心28的车室侧部侧部分28-1的底面28-2延伸。通过下盖31的外周壁32、34、36、38相对于车体相对面的以上结构，下盖31能在外周部的实质整周与车体相对面之间设定规定的间隙C，因此，下盖31能在外周壁32、34、36、38和一系列的肋40的内侧相对于外部在整周或实质整周以规定间隙C形成遮蔽的隔音空间S(图3、图4、图6)，能实现相对于车室优异的隔音功能。此处，实质整周是指，即使下盖因相对的车体底面的复杂的凹凸形状等理由而导致间隙局部变大，只要不会对隔音效果造成影响，则这种情况也包含在本发明内。此外，在相对于车体下表面的安装状态下，下盖31的下表面大概呈平坦面(图3、图6等)，这有助于降低行驶时的风噪，进而能有助于降低车室的噪音水平。即，下盖31原本功能在于对汽车行驶时的底板下方的空气流进行整流的整流功能，但在本发明的结构中，下盖31的下表面与现有结构相同，完全不会损失整流效果这一下盖31原本功能。
此外，在本发明中，通过在外周壁32、34、36、38与车体相对面之间设置缓冲元件，能在确保规定间隙C的同时，无论螺纹紧固构件(螺钉41和螺母49)的间隔的限制即对紧固点的总数限制、行驶时的振动如何，都能防止干涉，且即使存在车辆行驶时的振动，也能防止产生撞击声等。以下对上述缓冲元件进行说明，在图2中，标号58表示缓冲帽(本发明的缓冲构件)，其设置于本发明的外周壁32、34、36、38和肋40的车体相对面的八处。根据本发明，缓冲帽58设置在沿着隔音空间S的外周附近的螺纹紧固构件(螺钉41或螺母49)的承座44、44’、46间。如图9和图13的(a)、(b)所示，缓冲帽58是由适度的弹性模量的弹性材料制成的合成树脂成型件，由圆板状的头部60和前端略细的筒状腿部62构成。形成于下盖31侧的安装孔64的内径D比根部侧的筒状腿部62的外径稍小，但通过在使筒状腿部62弹性变形的同时按压至头部60的下表面与下盖31的上表面抵接，从而如图9的(b)所示，筒状腿部62由于在安装孔64的部位处发生弹性变形而稍微缩径，但在其之前的部位恢复原本的外径，从而能将缓冲帽58保持在安装孔64中。如图9的(a)所示，在头部60的底面侧形成有延伸至筒状腿部62内周的径向肋62-1(以在筒状腿部62的中心交叉的方式形成为十字等)，肋62-1的高度和宽度设定成在图9的(b)所示的下盖31的插入状态下，可获得用于相对于安装孔64的内周适度咬入的刚性。如后所述，头部60形成弹性变形时的压扁量的缺口部61。缓冲帽58如图2所示还安装于肋40，图10对缓冲帽58相对于肋40的安装结构进行说明。即，肋40在相邻的凸台形状的螺钉承座46间的中间具有用于安装缓冲帽58的有底筒状部40-1(两处)，并形成肋40从筒状部40-1的直径对立位置延伸的位置关系(图11)。如图10的(a)所示，筒状部40-1呈上表面开放的形状。筒状部40-1的开口部40-2为内径D的直孔，缓冲帽58的前端细的筒状腿部62的根部侧的外径比筒状部40-1的开口部40-2的内径D稍大，但通过按压缓冲帽58而使筒状腿部62在弹性作用下使根部侧缩径，从而能达到图10的(b)所示的头部60的下表面与肋40的上表面抵接的状态，在全压入状态下，能在筒状腿部62的缩径所产生的弹力作用下，将缓冲帽58可靠地保持于筒状部40-1。
在图2中，构成紧固点的紧固螺钉41和螺母49用于将下盖31安装于车体，但其使用总数因与汽车组装生产线的循环时间的关系而受限，在外周壁处紧固点的间隔受到限制(不能太窄)。特别是在本实施方式中，为了维持与相对面的规定间隙C，外周壁32、34、36、38中的前后的外周壁36、38呈错综复杂的形状，设置处的自由度在位置上也受到限制。这是因为，在紧固点的间隔较长处，由于行驶时的振动而使振动被大幅增大，使得成为因与车体发生干涉而产生撞击声的原因的可能性会变大。在本发明中，缓冲帽58配置在相邻的螺纹紧固构件即承座42、44’、46之间，即配置在下盖31紧固于车体的紧固点之间，在紧固点的总数和设置处的限制下，在下盖31与车体之间的诸如3mm之类的小的间隙C的情况下，无论行驶时的上下振动的输入如何，都能可靠地防止与车体的干涉以及与之相伴的撞击声的产生等不良情况。即，在缓冲帽58配置在相邻的紧固点间，且通过紧固螺钉41和螺母49将下盖31安装于车体的状态下，缓冲帽58在其圆盘状头部60稍微弹性变形的同时维持与车体的相对面抵接，能针对行驶时的上下振动的输入防止车体与下盖的干涉，从而防止产生撞击声。图12表示下盖31的边界壁32和位于相邻的平坦螺钉承座42间的缓冲帽58的下述功能，即通过紧固螺钉41经由螺钉承座42与车体的螺纹孔43螺合，从而将位于中间的缓冲帽58的头部60朝车体29的相对面按压，稍微产生弹性变形，从而能维持边界壁32与车体29的相对面间的诸如3mm之类的小的间隙C。此外，由于作为螺纹紧固元件的紧固螺钉42和螺母49的数量、即下盖31相对于车体的紧固点的数量的限制，因此，若相邻的紧固点间相当长，则在这种情况下，由于小的间隙可能会导致行驶时与车体发生干涉，但在本发明中，通过在紧固螺钉42和/或螺母49间设置缓冲帽58，无论相邻的紧固点间的间隔的长度如何，都能在下盖31相对于车体的小的间隙C的情况下防止与车体的干涉或撞击声。此外，挖空有图13的(a)、(b)所示的设置于缓冲帽58的头部60的槽61，因此，此处作为弹性变形时的压扁量，通过缓冲帽58的弹性能发挥有效的缓冲功能。
图14的(a)、(b)表示缓冲帽58的头部60的变形形状，槽61贯穿至头部60的外周，形成更容易挤压的结构。
图15的(a)、(b)表示缓冲帽58的头部60的又一变形形状，通过在头部60设置大量销状的突起261以挖空，从而作为弹性变形时的压扁量，图16的(c)是以另一图案配置用于挖除的销状的突起361的结构。
缓冲帽58在下盖31的整周位于相邻的螺钉承座和/或螺母承座间，并在通过紧固螺钉41和螺母49将下盖31安装于车体的状态下，使缓冲帽58的头部60弹性变形，从而能在遮蔽空间S的整周或实质全长上维持车体与下盖的相对面间的规定间隙C，并且无论间隙的大小如何，都能防止与车体发生干涉。对于外周壁32，如已与图12关联地进行说明的那样，将缓冲帽58配置在平坦螺钉承座42之间，通过紧固螺钉41紧固于侧梁22的下表面(图3、图4和图5)，并通过缓冲帽58维持间隙C。对于外周壁34，将缓冲帽58配置在平坦螺钉承座42之间(图4)，通过紧固螺钉41紧固于底板中心28的车室侧部侧部分28-1的底面28-2(对于通过紧固螺钉41进行紧固的方式亦可参照关于侧梁22的图5)，并能通过缓冲帽58维持规定间隙。对于外周壁34的挖除部分34’，从隔音功能来看，无法确保理想的与车体之间的诸如3mm之类的理想间隙，但在靠近挖除部分34’的内侧，下盖31在凸台形状的螺钉承座46的两侧形成高度h2的较高的肋40，在肋40中间的筒状部40-1嵌接有缓冲帽58。因此，在通过紧固螺钉41紧固于与螺钉承座46相对的车体纵梁24的底面的状态下，能通过缓冲帽58来确保规定间隙C(图8)。对于外周壁36，存在下述位置关系：缓冲帽58位于外周壁36的中间处，靠近两侧的44’和螺钉承座46，且夹在凸台形状的螺母承座44’和螺钉承座46之间，能通过缓冲帽58如图5所示维持外周壁36与车体相对面(底板面板30)之间的规定间隙C，并抑制、防止撞击声。此外，对于外周壁38，如图7所示与车体相对面存在错综复杂的相互位置关系，但在中央部嵌接有缓冲帽58，以从两侧夹持缓冲帽58的方式配置有平坦的螺钉承座42、凸台形状的螺钉承座46，能通过缓冲帽58维持外周壁38与车体(底板面板30、纵梁24和中心面板28)之间的规定间隙C，并且能通过缓冲帽58的缓冲作用来防止撞击声。
如上所述，在通过紧固螺钉41和螺母39将下盖31安装于车体的安装状态下，沿着下盖31的外周、即外周壁32、34、36、38(对于外周壁34的挖除部分34’为一系列的肋40)，将螺钉承座或螺母承座设置于各缓冲帽58的两侧，能维持下盖31相对于车体相对面的规定间隙C。因此，能获得遍及整周或实质整周确保规定间隙C的封闭空间＝隔音空间S。作为上述规定间隙C的大小的具体值，图16是将下盖装设于实车并以40km/h等速行驶时乘客左侧位置的声压水平的实测结果，实线表示遍及整周将本发明的下盖31中的间隙C的大小(中心值)设定为3mm的情况。此外，作为比较，在不进行如本发明那样严格的间隙管理的情况下(间隙的大小在外周部位也为诸如10mm之类的值)进行了噪音试验，上述比较试验(现有)的下盖的实际测量结果用虚线表示。根据本发明，从与比较试验的对比可知，能获得明显改善的隔音特性。此外，从降低噪音的观点来看很重要的1～5KHz的频率范围内，能实现平均值为1.1dB的声压水平的降低。另外，作为间隙C的规定值(设定值)，在上述例中为3mm，但若使间隙比3mm更窄，则期待会有更好的隔音效果，这也是包含在本发明的构思内的，这是自不待言的。
在以上的实施方式中，构造成在沿着隔音空间的外周即外周壁32、34、36、38(与外周壁34的挖除部分34’为一系列的肋40)将缓冲帽58嵌接于相邻的螺钉承座42、螺母承座46间的中间部位，并通过紧固螺钉41和螺母49将下盖安装于车体下表面时，通过使缓冲帽58的头部60与车体相对面抵接而发生弹性变形，以确保小的间隙，但作为缓冲帽58的代替，如图17的(a)所示，下盖31也能在与车体29的相对面突出形成车体承座48，在车体承座48的上表面粘贴作为缓冲构件的粘接胶带50，上述粘接胶带50在表面包括所需厚度的无纺布层。若与第一实施方式的图12关联地对车体承座48进行说明，则车体承座48设置在外周壁32、34、36、38上相邻的平坦螺钉承座42间的中间。车体承座48具有与第一实施方式的平坦螺钉承座42的高度同等的高度h1。如图17的(b)所示，通过下盖31与车体29的螺纹紧固，车体承座48经由粘接胶带50表面的无纺布层压接于车体29相对面，能确保下盖31的外周壁32、34、36、38与车体相对面之间的设定间隙C，并且能抑制撞击声的产生。
以上对旨在于汽车的车室下部形成在下盖31的整周或实质整周相对于车体维持小的间隙的隔音空间S的本发明实施方式进行了说明，但本发明的思想不限于上述实施方式。即，本发明的主旨在于，通过在作为噪音的进入口的部位处，在相邻的紧固点之间设置缓冲构件，从而在使紧固点的数量保持原样且不会因行驶时的振动而引起干涉的方式缩小与车体之间的间隙，例如，如需要应对噪音从下盖的前部进入的情况那样，在抑制所需的噪音进入的部位为局部的情况下，仅在噪音的进入处减小下盖与车体的间隙，并在该噪音的进入部位相邻的紧固点处、例如仅在沿着下盖外周壁的前方部位的螺纹紧固构件的承座42、44’、46间设置用于避免因行驶时的振动等引起下盖与车体发生干涉的缓冲构件58，在不会构成噪音进入问题的剩余部位处保持不会引起干涉的大的间隙，也能实现本发明的目的。
(符号说明)
10…前轮
12…后轮
14…副车架
16…排气管
18…燃料箱
20…消音器
22…侧梁
24…纵梁
28…底板中心
29…车体
31…下盖
32、34、36、38…下盖的外周壁
33…下盖底面
34’…外周壁的挖除部分3
39、40…加强用肋
41…紧固螺钉(本发明的螺纹紧固构件)
42…平坦的螺钉承座(本发明的用于螺纹紧固构件的承座)
44、44’…凸台形状的螺母承座(本发明的用于螺纹紧固构件的承座)
46…凸台形状的螺钉承座(本发明的用于螺纹紧固构件的承座)
47…螺柱
49…螺母(本发明的螺纹紧固构件)
50…粘接胶带(本发明的缓冲构件)
58…缓冲帽(本发明的缓冲构件)
60…缓冲帽的圆盘状头部
61…缓冲帽的头部的槽(本发明的挖空部)
62…缓冲帽的筒状腿部
C…下盖与车体间的设定间隙
S…隔音空间。

Claims (8)

1.一种下盖朝车体安装的安装结构，所述下盖通过螺纹紧固安装于所述车体，并对汽车行驶时的底板下方的空气流进行整流，其特征在于，下盖包括：承座，所述承座用于作为下盖相对于车体的紧固点的螺纹紧固构件；以及缓冲构件，所述缓冲构件为了在作为噪音的进入口的下盖与车体之间的部位处，在使下盖的紧固点的数量保持原样的情况下确保作为应对噪音在所述部位进入的措施的、与车体之间的小的间隙，并且防止因行驶时的振动而引起下盖与车体发生干涉，而配设于相邻的所述承座之间，在通过螺纹紧固并经由所述承座将下盖安装于车体下表面的安装状态下，缓冲构件维持与相对的车体面抵接。
2.如权利要求1所述的下盖朝车体安装的安装结构，其特征在于，
在下盖的除了外周部之外的位置处包括用于作为供缓冲构件安装的基座的肋成型部。
3.如权利要求1或2所述的下盖朝车体安装的安装结构，其特征在于，
缓冲构件的与车体相对面抵接的前端部由弹性体构成。
4.如权利要求1至3中任一项所述的下盖朝车体安装的安装结构，其特征在于，
缓冲构件是具有弹性的合成树脂的成型件，且所述缓冲构件由头部和腿部构成，所述头部与车体抵接，所述腿部安装于下盖的有底筒状部。
5.如权利要求4所述的下盖朝车体安装的安装结构，其特征在于，
缓冲构件的与车体相对的头部形成有挖空部，所述挖空部作为因与车体抵接而发生弹性变形时的压扁量。
6.如权利要求1至3中任一项所述的下盖朝车体安装的安装结构，其特征在于，
缓冲构件由粘贴于下盖并在表面形成有缓冲材料层的粘接胶带构成。
7.如权利要求1至6中任一项所述的下盖朝车体安装的安装结构，其特征在于，
下盖是为了在汽车的车室的车体下表面处在整周或实质整周上形成隔音空间而设置的，下盖在整周或实质整周上与车体相对面之间的间隙设定为规定的大小，且缓冲构件沿着下盖的整周配置于相邻的紧固点之间。
8.如权利要求7所述的下盖朝车体安装的安装结构，其特征在于，
下盖呈局部挖除的形状，下盖沿着挖除部分的内侧包括用于作为缓冲构件的安装基座的肋成型部。
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