CN115401759A - 一种新型板材及其制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新型板材及其制作工艺，涉及到铅笔生产加工技术领域，所述新型板材以杨木为原料，经切板、软化、表面清洁、热压炭化处理、降温和上蜡后制成，所述新型板材的制作工艺通过新型板材的制作设备实现；所述新型板材的制作设备包括工作台，所述工作台底部固定设置有L形支架。本发明既可以避免基板加工过程中产生尖锐噪声以及过度摩擦，同时还可以提高基板热压炭化时的清洁度，避免因木屑或其他杂质的残留而影响热压炭化效果，保证了热压炭化的质量，另外可以针对处理完成后的基板进行降温，方便技术人员对基板进行拿取并进行其他加工。

Description

一种新型板材及其制作工艺

技术领域

本发明涉及铅笔生产加工技术领域，特别涉及一种新型板材及其制作工艺。

背景技术

随着我国文化事业的快速发展和出口的需要，铅笔需求量不断增加，中国铅笔行业的高度景气，也使得铅笔板用材过度消耗，铅笔板材通常使用椴木制作，而为了节约椴木资源，现有技术中已经出现了利用杨木制作铅笔板用材的工艺。

授权公告号CN 102699970 B的发明专利公开了一种杨木铅笔板的改性生产方法及其设备，通过选材、切板、软化、热压炭化处理和上蜡等工序进行铅笔板改性处理，有效解决现有方法用于杨木铅笔板生产不易干燥、易翘曲变形，而且纤维粗、长，易造成笔杆不光和起毛现象等诸多问题；通过机架、置物架、通槽、自动推料机构、自动热压机构和控制器等组件的合理配合设置，实现自动化进料、自动化热压炭化处理、自动化出料等动作。

但是上述设备经过本领域技术人员实际应用后发现仍旧存在一些缺点，较为明显的就是利用自动推料机构对堆叠在置物架内侧的铅笔板进行推动时，由于所推出的铅笔板为最下方的铅笔板，其上还堆叠有多块铅笔板，因此其在推出过程中会与其上方的铅笔板以及台面发生较为严重的摩擦，过程中不仅会产生尖锐噪声，同时相邻两块铅笔板的摩擦还会产生木屑，木屑会停留在下方铅笔板的顶部，对后续铅笔板的热压炭化效果造成影响，进而降低热压炭化质量。

因此，发明一种新型板材及其制作工艺来解决上述问题很有必要。

发明内容

本发明的目的在于提供一种新型板材及其制作工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种新型板材的制作工艺，所述新型板材以杨木为原料，经切板、软化、表面清洁、热压炭化处理、降温和上蜡后制成，所述新型板材的制作工艺通过新型板材的制作设备实现；

所述新型板材的制作设备包括工作台，所述工作台底部固定设置有L形支架，所述工作台顶部前侧固定设置有热压机构以及工作台顶部后侧固定设置有推料机构，所述工作台顶部左侧以及热压机构正面共同设置有清洁降温机构，所述L形支架顶部设置有驱动机构与定位承载机构，所述定位承载机构位于驱动机构右侧，所述工作台底部右侧设置有翻转上料机构。

优选的，所述推料机构包括安装板、液压缸和推板；

所述安装板与工作台固定连接，所述液压缸固定设置于安装板后侧，且其输出轴贯穿安装板并延伸至安装板正面与推板固定连接。

优选的，所述清洁降温机构包括进气分流管、第一密封壳体、封堵板、瓣膜、第二密封壳体和气流通道；

所述进气分流管的第一输出端与第一密封壳体固定连接，所述第一密封壳体固定设置于工作台顶部，所述封堵板贯穿工作台底部并延伸至第一密封壳体内部，所述瓣膜固定设置于进气分流管的第二输出端处，所述第二密封壳体固定套接设置于进气分流管的第二输出端外侧，且固定设置于热压机构正面，所述气流通道设置有多个，多个所述气流通道均匀开设于第一密封壳体侧面以及第二密封壳体底部。

优选的，所述驱动机构包括驱动电机、螺杆、第一套筒、升降板、往复丝杆、第二套筒、横板、齿条和第一导向杆；

所述驱动电机固定设置于L形支架底部，所述螺杆位于L形支架顶部，且与驱动电机传动连接，所述第一套筒套接设置于螺杆外侧，且与螺杆螺纹连接，所述升降板固定套接设置于第一套筒外侧，所述往复丝杆通过超越离合器连接于螺杆顶端，所述第二套筒套接设置于往复丝杆外侧，且与往复丝杆传动连接，所述横板固定套接设置于第二套筒外侧，且与封堵板固定连接，所述齿条固定设置于横板右端，所述第一导向杆滑动贯穿升降板与横板，且其底端与L形支架固定连接，其顶端与工作台固定连接。

优选的，所述定位承载机构包括承载板、第一限位杆、第二限位杆、第二导向杆、弹簧和垫板；

所述承载板固定设置于升降板右侧，所述第一限位杆设置有三个，三个所述第一限位杆与第二限位杆均贯穿承载板，且与承载板滑动连接，三个所述第一限位杆与第二限位杆均与L形支架固定连接，所述第二导向杆滑动贯穿第二限位杆，所述弹簧套接设置于第二导向杆外侧，所述垫板设置有两个，两个所述垫板分别固定设置于第二导向杆两端，且均与L形支架固定连接。

优选的，所述翻转上料机构包括侧板、旋转轴、齿轮、转动臂和电动吸盘；

所述侧板固定设置于工作台底部，所述旋转轴贯穿侧板并通过轴承与侧板转动连接，所述齿轮固定套接设置于旋转轴外侧前端，且与齿条啮合，所述转动臂固定套接设置于旋转轴外侧后端，所述电动吸盘固定设置于转动臂端部。

优选的，所述新型板材的制作工艺具体包括以下步骤：

S1、选取年份合适的国产杨木，并将其切割为板材，然后将板材放入硫化罐中进行软化处理，制得基板；

S2、将基板堆叠放置在承载板顶部，使三个第一限位杆以及第二限位杆分别位于基板四周对基板进行定位，此时电动吸盘对最上方的基板进行吸附；

S3、通过进气分流管输出气流，同时启动驱动电机，驱动电机启动后带动螺杆转动，螺杆转动时通过第一套筒带动升降板持续上升，升降板上升时则通过承载板带动堆叠在一起的基板同步上升；

S4、螺杆转动时带动往复丝杆同步转动，往复丝杆转动时则带动第二套筒下降，第二套筒下降时通过横板带动齿条同步下降，齿条下降时则带动齿轮旋转，进而使齿轮通过旋转轴带动转动臂旋转，转动臂则带动吸附有基板的电动吸盘旋转，进而使基板被旋转放置在工作台顶部；

S5、第二套筒下降过程中，横板带动封堵板同步下降，封堵板下降后解除对第一密封壳体内腔的封堵，进气分流管输出的气流通过第一密封壳体上的多个气流通道喷向旋转过程中的基板，进而取出基板表面附着的灰尘；

S6、基板放置于工作台顶部后，液压缸带动推板对基板进行推动，进而使基板进入到热压机构内部被热压炭化，此时第二套筒下降距离达到第一阈值，随后在往复丝杆的继续转动下，第二套筒开始带动横板上升，此时齿条通过齿轮、旋转轴和转动臂带动电动吸盘复位，而板材也在承载板的推动下再次与电动吸盘接触，进而再次被电动吸盘放置于工作台顶部，同样完成表面清洁操作后，推板将基板推入热压机构内部，热压机构内部炭化完成的基板则由热压机构内部移动至第二密封壳体底部；

S7、后续电动吸盘再次复位时，此时封堵板再次对第一密封壳体内腔进行封堵，此时进气分流管内部的气流冲开瓣膜并进入到第二密封壳体内部，然后由多个气流通道喷向炭化后的基板，进而对基板进行降温，随后在基板表面喷洒乳化石蜡；

S8、重复上述操作，直至承载板顶部基板全部处理完成，随后使驱动电机带动螺杆反向转动，进而使承载板复位，而由于超越离合器的限制，往复丝杆则不发生旋转。

本发明的技术效果和优点：

本发明通过设置有清洁降温机构、驱动机构、定位承载机构和翻转上料机构，以便于利用驱动机构对定位承载机构与翻转上料机构进行驱动，进而使定位承载机构将基板持续输送到翻转上料机构的吸附工位，翻转上料机构则可以将基板翻转放置到工作台顶部等到推动，进而避免因基板堆叠时进行推动而产生过大噪声以及摩擦，同时驱动机构驱动定位承载机构与翻转上料机构的过程中还可以对清洁降温机构进行触发，进而使清洁降温机构在基板翻转过程中对基板进行清洁以及在基板热压炭化完成后对基板进行降温，相较于现有技术中同类型装置，本发明既可以避免基板加工过程中产生尖锐噪声以及过度摩擦，同时还可以提高基板热压炭化时的清洁度，避免因木屑或其他杂质的残留而影响热压炭化效果，保证了热压炭化的质量，另外可以针对处理完成后的基板进行降温，方便技术人员对基板进行拿取并进行其他加工。

附图说明

图1为本发明的整体正视结构示意图。

图2为本发明的整体俯视结构示意图。

图3为本发明的驱动机构局部以及定位承载机构正视结构示意图。

图4为本发明的驱动机构局部以及翻转上料机构正视结构示意图。

图中：1、工作台；2、L形支架；3、热压机构；4、推料机构；41、安装板；42、液压缸；43、推板；5、清洁降温机构；51、进气分流管；52、第一密封壳体；53、封堵板；54、瓣膜；55、第二密封壳体；56、气流通道；6、驱动机构；61、驱动电机；62、螺杆；63、第一套筒；64、升降板；65、往复丝杆；66、第二套筒；67、横板；68、齿条；69、第一导向杆；7、定位承载机构；71、承载板；72、第一限位杆；73、第二限位杆；74、第二导向杆；75、弹簧；76、垫板；8、翻转上料机构；81、侧板；82、旋转轴；83、齿轮；84、转动臂；85、电动吸盘。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

本发明提供了如图1-4所示的一种新型板材的制作工艺，所述新型板材以杨木为原料，经切板、软化、表面清洁、热压炭化处理、降温和上蜡后制成，所述新型板材的制作工艺通过新型板材的制作设备实现；

所述新型板材的制作设备包括工作台1，所述工作台1底部固定设置有L形支架2，所述工作台1顶部前侧固定设置有热压机构3以及工作台1顶部后侧固定设置有推料机构4，所述工作台1顶部左侧以及热压机构3正面共同设置有清洁降温机构5，所述L形支架2顶部设置有驱动机构6与定位承载机构7，所述定位承载机构7位于驱动机构6右侧，所述工作台1底部右侧设置有翻转上料机构8。

还需要说明的是，所述热压机构3属于现有技术中已经公开的技术，且不属于本申请必要技术特征，因此本申请在此不对其具体结构进行赘述。

如图2所示，所述推料机构4包括安装板41、液压缸42和推板43，其中，所述安装板41与工作台1固定连接，所述液压缸42固定设置于安装板41后侧，且其输出轴贯穿安装板41并延伸至安装板41正面与推板43固定连接。

如图2所示，所述清洁降温机构5包括进气分流管51、第一密封壳体52、封堵板53、瓣膜54、第二密封壳体55和气流通道56，其中，所述进气分流管51的第一输出端与第一密封壳体52固定连接，所述第一密封壳体52固定设置于工作台1顶部，所述封堵板53贯穿工作台1底部并延伸至第一密封壳体52内部，所述瓣膜54固定设置于进气分流管51的第二输出端处，所述第二密封壳体55固定套接设置于进气分流管51的第二输出端外侧，且固定设置于热压机构3正面，所述气流通道56设置有多个，多个所述气流通道56均匀开设于第一密封壳体52侧面以及第二密封壳体55底部。

通过设置上述结构，以便于进气分流管51向第一密封壳体52内部以及第二密封壳体55内部输入气流，由于封堵板53的阻挡，气流只能通过第二密封壳体55底部的气流通道56喷出，进而对热压炭化后的基板进行降温，当封堵板53不再对第一密封壳体52内腔进行封堵时，由于瓣膜54的设置，气流则进入到第一密封壳体52内部，并由第一密封壳体52右侧的气流通道56喷出，进而对基板表面进行清洁。

如图3与图4所示，所述驱动机构6包括驱动电机61、螺杆62、第一套筒63、升降板64、往复丝杆65、第二套筒66、横板67、齿条68和第一导向杆69，其中，所述驱动电机61固定设置于L形支架2底部，所述螺杆62位于L形支架2顶部，且与驱动电机61传动连接，所述第一套筒63套接设置于螺杆62外侧，且与螺杆62螺纹连接，所述升降板64固定套接设置于第一套筒63外侧，所述往复丝杆65通过超越离合器连接于螺杆62顶端，所述第二套筒66套接设置于往复丝杆65外侧，且与往复丝杆65传动连接，所述横板67固定套接设置于第二套筒66外侧，且与封堵板53固定连接，所述齿条68固定设置于横板67右端，所述第一导向杆69滑动贯穿升降板64与横板67，且其底端与L形支架2固定连接，其顶端与工作台1固定连接。

通过设置上述结构，以便于驱动电机61带动螺杆62旋转时，第一套筒63可以沿螺杆62上升，同时往复丝杆65在螺杆62带动下同步旋转，进而使往复丝杆65通过第二套筒66带动横板67与齿条68下降，当第二套筒66下降距离达到第一阈值时，在往复丝杆65带动下，第二套筒66则开始上升，当第二套筒66上升距离达到第二阈值时，第二套筒66则再次开始下降，另外当驱动电机61带动螺杆62逆向转动时，由于超越离合器的限制，往复丝杆65不发生转动，进而避免定位承载机构7复位的过程中翻转上料机构8持续活动而造成损耗。

如图3所示，所述定位承载机构7包括承载板71、第一限位杆72、第二限位杆73、第二导向杆74、弹簧75和垫板76，其中，所述承载板71固定设置于升降板64右侧，所述第一限位杆72设置有三个，三个所述第一限位杆72与第二限位杆73均贯穿承载板71，且与承载板71滑动连接，三个所述第一限位杆72与第二限位杆73均与L形支架2固定连接，所述第二导向杆74滑动贯穿第二限位杆73，所述弹簧75套接设置于第二导向杆74外侧，所述垫板76设置有两个，两个所述垫板76分别固定设置于第二导向杆74两端，且均与L形支架2固定连接。

通过设置上述结构，以便于将多块基板堆叠放置于承载板71顶部时，三个第一限位杆72以及第二限位杆73对基板进行限位，承载板71上移时，则可以带动多块基板同步上移，另外当基板被翻转时，基板端部会对第二限位杆73进行顶动，此时第二限位杆73可以沿第二导向杆74向右滑动，并对弹簧75进行压缩，后续基板移开后，则可以在弹簧75带动下复位，进而在有效对基板进行限位的同时，避免对基板的翻转造成阻挡。

如图4所示，所述翻转上料机构8包括侧板81、旋转轴82、齿轮83、转动臂84和电动吸盘85，其中，所述侧板81固定设置于工作台1底部，所述旋转轴82贯穿侧板81并通过轴承与侧板81转动连接，所述齿轮83固定套接设置于旋转轴82外侧前端，且与齿条68啮合，所述转动臂84固定套接设置于旋转轴82外侧后端，所述电动吸盘85固定设置于转动臂84端部。

通过设置上述结构，以便于齿轮83转动时，齿轮83通过旋转轴82带动转动臂84转动，转动臂84则带动吸附有基板的电动吸盘85转动，进而使电动吸盘85带动基板翻转放置于工作台1顶部，当齿轮83逆向旋转时，旋转轴82则可以通过转动臂84带动电动吸盘85复位，进而再次进行基板吸附以及翻转操作。

实施例2

所述新型板材的制作工艺具体包括以下步骤：

S1、选取年份合适的国产杨木，并将其切割为板材，然后将板材放入硫化罐中进行软化处理，制得基板；

S2、将基板堆叠放置在承载板71顶部，使三个第一限位杆72以及第二限位杆73分别位于基板四周对基板进行定位，此时电动吸盘85对最上方的基板进行吸附；

S3、通过进气分流管51输出气流，同时启动驱动电机61，驱动电机61启动后带动螺杆62转动，螺杆62转动时通过第一套筒63带动升降板64持续上升，升降板64上升时则通过承载板71带动堆叠在一起的基板同步上升；

S4、螺杆62转动时带动往复丝杆65同步转动，往复丝杆65转动时则带动第二套筒66下降，第二套筒66下降时通过横板67带动齿条68同步下降，齿条68下降时则带动齿轮83旋转，进而使齿轮83通过旋转轴82带动转动臂84旋转，转动臂84则带动吸附有基板的电动吸盘85旋转，进而使基板被旋转放置在工作台1顶部；

S5、第二套筒66下降过程中，横板67带动封堵板53同步下降，封堵板53下降后解除对第一密封壳体52内腔的封堵，进气分流管51输出的气流通过第一密封壳体52上的多个气流通道56喷向旋转过程中的基板，进而取出基板表面附着的灰尘；

S6、基板放置于工作台1顶部后，液压缸42带动推板43对基板进行推动，进而使基板进入到热压机构3内部被热压炭化，此时第二套筒66下降距离达到第一阈值，随后在往复丝杆65的继续转动下，第二套筒66开始带动横板67上升，此时齿条68通过齿轮83、旋转轴82和转动臂84带动电动吸盘85复位，而板材也在承载板71的推动下再次与电动吸盘85接触，进而再次被电动吸盘85放置于工作台1顶部，同样完成表面清洁操作后，推板43将基板推入热压机构3内部，热压机构3内部炭化完成的基板则由热压机构3内部移动至第二密封壳体55底部；

S7、后续电动吸盘85再次复位时，此时封堵板53再次对第一密封壳体52内腔进行封堵，此时进气分流管51内部的气流冲开瓣膜54并进入到第二密封壳体55内部，然后由多个气流通道56喷向炭化后的基板，进而对基板进行降温，随后在基板表面喷洒乳化石蜡；

S8、重复上述操作，直至承载板71顶部基板全部处理完成，随后使驱动电机61带动螺杆62反向转动，进而使承载板71复位，而由于超越离合器的限制，往复丝杆65则不发生旋转。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种新型板材的制作工艺，所述新型板材以杨木为原料，经切板、软化、表面清洁、热压炭化处理、降温和上蜡后制成，其特征在于：所述新型板材的制作工艺通过新型板材的制作设备实现；

所述新型板材的制作设备包括工作台(1)，所述工作台(1)底部固定设置有L形支架(2)，所述工作台(1)顶部前侧固定设置有热压机构(3)以及工作台(1)顶部后侧固定设置有推料机构(4)，所述工作台(1)顶部左侧以及热压机构(3)正面共同设置有清洁降温机构(5)，所述L形支架(2)顶部设置有驱动机构(6)与定位承载机构(7)，所述定位承载机构(7)位于驱动机构(6)右侧，所述工作台(1)底部右侧设置有翻转上料机构(8)。

2.根据权利要求1所述的一种新型板材的制作工艺，其特征在于：所述推料机构(4)包括安装板(41)、液压缸(42)和推板(43)；

所述安装板(41)与工作台(1)固定连接，所述液压缸(42)固定设置于安装板(41)后侧，且其输出轴贯穿安装板(41)并延伸至安装板(41)正面与推板(43)固定连接。

3.根据权利要求2所述的一种新型板材的制作工艺，其特征在于：所述清洁降温机构(5)包括进气分流管(51)、第一密封壳体(52)、封堵板(53)、瓣膜(54)、第二密封壳体(55)和气流通道(56)；

所述进气分流管(51)的第一输出端与第一密封壳体(52)固定连接，所述第一密封壳体(52)固定设置于工作台(1)顶部，所述封堵板(53)贯穿工作台(1)底部并延伸至第一密封壳体(52)内部，所述瓣膜(54)固定设置于进气分流管(51)的第二输出端处，所述第二密封壳体(55)固定套接设置于进气分流管(51)的第二输出端外侧，且固定设置于热压机构(3)正面，所述气流通道(56)设置有多个，多个所述气流通道(56)均匀开设于第一密封壳体(52)侧面以及第二密封壳体(55)底部。

4.根据权利要求3所述的一种新型板材的制作工艺，其特征在于：所述驱动机构(6)包括驱动电机(61)、螺杆(62)、第一套筒(63)、升降板(64)、往复丝杆(65)、第二套筒(66)、横板(67)、齿条(68)和第一导向杆(69)；

所述驱动电机(61)固定设置于L形支架(2)底部，所述螺杆(62)位于L形支架(2)顶部，且与驱动电机(61)传动连接，所述第一套筒(63)套接设置于螺杆(62)外侧，且与螺杆(62)螺纹连接，所述升降板(64)固定套接设置于第一套筒(63)外侧，所述往复丝杆(65)通过超越离合器连接于螺杆(62)顶端，所述第二套筒(66)套接设置于往复丝杆(65)外侧，且与往复丝杆(65)传动连接，所述横板(67)固定套接设置于第二套筒(66)外侧，且与封堵板(53)固定连接，所述齿条(68)固定设置于横板(67)右端，所述第一导向杆(69)滑动贯穿升降板(64)与横板(67)，且其底端与L形支架(2)固定连接，其顶端与工作台(1)固定连接。

5.根据权利要求4所述的一种新型板材的制作工艺，其特征在于：所述定位承载机构(7)包括承载板(71)、第一限位杆(72)、第二限位杆(73)、第二导向杆(74)、弹簧(75)和垫板(76)；

所述承载板(71)固定设置于升降板(64)右侧，所述第一限位杆(72)设置有三个，三个所述第一限位杆(72)与第二限位杆(73)均贯穿承载板(71)，且与承载板(71)滑动连接，三个所述第一限位杆(72)与第二限位杆(73)均与L形支架(2)固定连接，所述第二导向杆(74)滑动贯穿第二限位杆(73)，所述弹簧(75)套接设置于第二导向杆(74)外侧，所述垫板(76)设置有两个，两个所述垫板(76)分别固定设置于第二导向杆(74)两端，且均与L形支架(2)固定连接。

6.根据权利要求5所述的一种新型板材的制作工艺，其特征在于：所述翻转上料机构(8)包括侧板(81)、旋转轴(82)、齿轮(83)、转动臂(84)和电动吸盘(85)；

所述侧板(81)固定设置于工作台(1)底部，所述旋转轴(82)贯穿侧板(81)并通过轴承与侧板(81)转动连接，所述齿轮(83)固定套接设置于旋转轴(82)外侧前端，且与齿条(68)啮合，所述转动臂(84)固定套接设置于旋转轴(82)外侧后端，所述电动吸盘(85)固定设置于转动臂(84)端部。

7.根据权利要求6所述的一种新型板材的制作工艺，其特征在于，具体包括以下步骤：

S1、选取年份合适的国产杨木，并将其切割为板材，然后将板材放入硫化罐中进行软化处理，制得基板；

S2、将基板堆叠放置在承载板(71)顶部，使三个第一限位杆(72)以及第二限位杆(73)分别位于基板四周对基板进行定位，此时电动吸盘(85)对最上方的基板进行吸附；

S3、通过进气分流管(51)输出气流，同时启动驱动电机(61)，驱动电机(61)启动后带动螺杆(62)转动，螺杆(62)转动时通过第一套筒(63)带动升降板(64)持续上升，升降板(64)上升时则通过承载板(71)带动堆叠在一起的基板同步上升；

S4、螺杆(62)转动时带动往复丝杆(65)同步转动，往复丝杆(65)转动时则带动第二套筒(66)下降，第二套筒(66)下降时通过横板(67)带动齿条(68)同步下降，齿条(68)下降时则带动齿轮(83)旋转，进而使齿轮(83)通过旋转轴(82)带动转动臂(84)旋转，转动臂(84)则带动吸附有基板的电动吸盘(85)旋转，进而使基板被旋转放置在工作台(1)顶部；

S5、第二套筒(66)下降过程中，横板(67)带动封堵板(53)同步下降，封堵板(53)下降后解除对第一密封壳体(52)内腔的封堵，进气分流管(51)输出的气流通过第一密封壳体(52)上的多个气流通道(56)喷向旋转过程中的基板，进而取出基板表面附着的灰尘；

S6、基板放置于工作台(1)顶部后，液压缸(42)带动推板(43)对基板进行推动，进而使基板进入到热压机构(3)内部被热压炭化，此时第二套筒(66)下降距离达到第一阈值，随后在往复丝杆(65)的继续转动下，第二套筒(66)开始带动横板(67)上升，此时齿条(68)通过齿轮(83)、旋转轴(82)和转动臂(84)带动电动吸盘(85)复位，而板材也在承载板(71)的推动下再次与电动吸盘(85)接触，进而再次被电动吸盘(85)放置于工作台(1)顶部，同样完成表面清洁操作后，推板(43)将基板推入热压机构(3)内部，热压机构(3)内部炭化完成的基板则由热压机构(3)内部移动至第二密封壳体(55)底部；

S7、后续电动吸盘(85)再次复位时，此时封堵板(53)再次对第一密封壳体(52)内腔进行封堵，此时进气分流管(51)内部的气流冲开瓣膜(54)并进入到第二密封壳体(55)内部，然后由多个气流通道(56)喷向炭化后的基板，进而对基板进行降温，随后在基板表面喷洒乳化石蜡；

S8、重复上述操作，直至承载板(71)顶部基板全部处理完成，随后使驱动电机(61)带动螺杆(62)反向转动，进而使承载板(71)复位，而由于超越离合器的限制，往复丝杆(65)则不发生旋转。

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