CN103477081B - 机壳的制造方法及真空泵 - Google Patents

Abstract

本发明通过简单的结构抑制转子和侧板的损坏来防止真空泵的耐久性的下降。本发明包括：将形成汽缸室的汽缸衬套配置在模具上、使用使机壳主体成形的熔融金属进行铸造、一体地组入汽缸衬套的工序（步骤S2）；以及加工一体地贯穿汽缸衬套和机壳主体并与汽缸室内连通的进气孔和排气孔的工序（步骤S3）。

Description

机壳的制造方法及真空泵

技术领域

本发明涉及包括由驱动机驱动的旋转压缩构件进行滑动的汽缸室的机壳的制造方法及包括该机壳的真空泵。

背景技术

通常，已知包括安装在电动马达等驱动机上的机壳和在该机壳的汽缸室内通过驱动机进行旋转的旋转压缩构件的真空泵。在这种真空泵中，通过由驱动机在汽缸室内驱动旋转压缩构件，能够实现真空，例如，这种真空泵被搭载在汽车的发动机舱中，被用于产生用于使制动增力装置工作的真空（例如，参照专利文献1）。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2003－222090号公报

发明内容

发明要解决的问题

因此，从设置空间无法扩大的情况出发，要求这种真空泵小型化，例如，构想出通过将形成汽缸室的汽缸衬套压入机壳主体内，从而实现机壳的旋转轴方向上的尺寸的小型化的方案。

但是，在这种结构中，要制造在周壁上加工与汽缸室连通的进气孔和排气孔、且在该汽缸室的内表面实施由非电解镀处理等实现的表面硬化处理的汽缸衬套，并将该汽缸衬套压入到机壳主体的孔部中。因此，在压入汽缸衬套后，需要进行使进气孔或排气孔的位置与机壳主体的规定位置一致的微调整，并且压入时进气孔或排气孔的边缘部有时使机壳主体的一部分产生毛刺，需要追加加工清理该毛刺，产生了作业工时增多这样的问题。

因此，本发明的目的是提供实现了轴向上的小型化并且实现了作业工时的减少的机壳的制造方法及包括该机壳的真空泵。

用于解决问题的手段

为了实现上述目的，本发明是一种机壳的制造方法，所述机壳包括由驱动机驱动的旋转压缩构件进行滑动的汽缸室，所述机壳的制造方法的特征在于，包括以下工序：将形成所述汽缸室的汽缸衬套配置在模具上，使用使机壳主体成形的熔融金属进行铸造，一体地组入所述汽缸衬套；以及加工一体地贯穿所述汽缸衬套和所述机壳主体而与所述汽缸室内连通的进气孔和排气孔。

根据该构成，由于在将汽缸衬套一体地组入机壳主体中之后、加工一体地贯穿该汽缸衬套和机壳主体并与汽缸室内连通的进气孔和排气孔，因此不需要汽缸衬套和机壳主体的孔位置的调整作业、以及机壳主体的追加加工，从而能够实现制造时的作业工时的减少。另外，由于在汽缸衬套被组入机壳主体的状态下制造机壳，因此能够实现该机壳的轴向上的小型化。

在该构成中，其特征在于，包括以下工序：使用比所述汽缸衬套更硬的金属对加工有所述进气孔和所述排气孔的所述汽缸衬套的内周面覆膜。根据该构成，即使对于将汽缸衬套一体地组入了机壳主体中的机壳，也能够简单地形成硬度很高的滑动面。

另外，本发明的特征在于，包括以下的工序：在组入所述汽缸衬套的工序之前，在所述汽缸衬套的外周面上成形用于防止该汽缸衬套的旋转和脱出的单元。根据该构成，即使汽缸衬套和机壳主体采用热膨胀系数不同的金属，由于在汽缸衬套的外周面上预先形成有防止旋转和脱出的单元，因此，与压入该汽缸衬套的方法相比，能够简单地防止汽缸衬套的旋转和脱出。

另外，本发明的特征在于，作为防止所述旋转和脱出的单元，在所述汽缸衬套的外周面上成形螺旋槽。根据该构成，能够简单地制作防止旋转和脱出的汽缸衬套。

另外，本发明是一种真空泵，所述真空泵包括被安装在驱动机上的机壳，并且在该机壳内包括由所述驱动机驱动的旋转压缩构件进行滑动的汽缸室，所述真空泵的特征在于，所述机壳包括被一体地组入所铸造的机壳主体中而形成所述汽缸室的汽缸衬套，并包括一体地贯穿所述汽缸衬套和所述机壳主体而与所述汽缸室内连通的进气孔和排气孔。

发明效果

根据本发明，由于在将汽缸衬套一体地组入机壳主体中之后、加工一体地贯穿该汽缸衬套和机壳主体并与汽缸室内连通的进气孔和排气孔，因此不需要汽缸衬套和机壳主体的孔位置的调整作业、以及机壳主体的追加加工，从而能够实现制造时的作业工时的减少。另外，由于在汽缸衬套被组入机壳主体的状态下制造机壳，因此能够实现该机壳的轴向上的小型化。

附图说明

图1是使用了本实施方式涉及的真空泵的制动装置的概要图。

图2是真空泵的侧部局部剖视图。

图3是从真空泵的前侧观察真空泵的图。

图4是示出机壳的制造步骤的流程图。

图5是示出汽缸衬套外周面所形成的防止旋转和脱出的螺旋槽的机壳的侧部局部剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明涉及的优选的实施方式进行说明。

图1是将本发明的实施方式涉及的真空泵1用作负压源的制动装置100的概要图。制动装置100例如包括被安装在汽车等车辆的左右前轮上的前制动器2A、2B、以及安装在左右后轮上的后制动器3A、3B。这些各制动器分别通过制动器配管9与主缸4连接，通过经由制动器配管9从主缸4输送来的油压使各制动器工作。

另外，制动装置100还包括与制动踏板5连结的制动加力器（制动增力装置）6，该制动加力器6经由空气配管8与真空罐7以及真空泵1串联连接。制动加力器6是利用真空罐7内的负压来对制动踏板5的踏力进行增力的装置，通过以很小的踏力使主缸4的活塞（图未示）移动而能够产生充分的制动能量。

真空泵1被配置在车辆的发动机舱内，将真空罐7内的空气向车辆外部排出，使该真空罐7内处于真空状态。此外，用于汽车等的真空泵1的使用范围例如为-60kPa至-80kPa。

图2是真空泵1的侧部局部剖视图，图3是从图2的真空泵1的前侧（图2中的右侧）观察图2的真空泵1的图。但是，图3图示了为了示出汽缸室S的结构而将泵盖24、侧板26等部件卸下后的状态。另外，以下，为了便于说明，将在图2和图3的上部分别用箭头表示的方向作为表示真空泵1的上下前后左右的方向进行说明。另外，前后方向也称作轴向，左右方向也称作宽度方向。

如图2所示，真空泵1包括电动马达（驱动机）10以及将该电动马达10作为驱动源进行工作的泵主体20，这些电动马达10和泵主体20在一体地连结的状态下被固定和支承在汽车等的车身上。

电动马达10具有从形成为大致圆筒形状的机壳11的一个端部（前端）的大致中心向泵主体20侧（前侧）延伸的输出轴（旋转轴）12。输出轴12是作为驱动泵主体20的驱动轴发挥功能的轴，并以沿前后方向延伸的旋转中心X1为基准进行旋转。输出轴12的前端部12A被形成为花键轴，并与在泵主体20的转子27的沿轴向贯穿的轴孔27A的一部分上形成的花键槽27D卡合，输出轴12和转子27以能够一体旋转的方式连结。

电动马达10被设置为：通过电源（图示略）的接通使输出轴12向图3中的箭头R方向（逆时针方向）旋转，由此使转子27以旋转中心X1为中心向相同方向（箭头R方向）旋转。

机壳11包括形成为有底圆筒形状的机壳主体60以及堵塞该机壳主体60的开口的盖体61，机壳主体60的周缘部60A向外侧弯折而形成。盖体61包括圆板部（壁面）61A、圆筒部61B以及弯曲部61C并形成为一体，所述圆板部61A形成为直径与机壳主体60的开口大体相同，所述圆筒部61B与该圆板部61A的周缘连接并且嵌入机壳主体60的内周面内，所述弯曲部61C是使该圆筒部61B的周缘向外侧弯曲而形成的，圆板部61A和圆筒部61B进入机壳主体60内，弯曲部61C与机壳主体60的周缘部60A抵接而被固定。由此，在电动马达10中，通过机壳11的一个端部（前端）向内侧凹陷而形成嵌合孔部63，泵主体20通过凹凸嵌合被安装在嵌合孔部63中。

另外，在圆板部61A的大致中央形成有输出轴12贯穿的贯穿孔61D、以及在该贯穿孔61D的周围向机壳主体60的内侧延伸的圆环状的轴承保持部61E，在该轴承保持部61E的内周面61F上保持对上述输出轴12的前侧进行轴支承的轴承62的外轮。

如图2所示，泵主体20包括：嵌合到在电动马达10的机壳11的前侧形成的嵌合孔部63中的机壳主体22；被配置在该机壳主体22内并形成汽缸室S的汽缸衬套23；以及从前侧覆盖该机壳主体22的泵盖24。在本实施方式中，包括机壳主体22和汽缸衬套23，由此构成了真空泵1的机壳31。

机壳主体22例如使用铝等导热性高的金属材料，如图3所示，机壳主体22从前侧观察的形状被形成为大体以上述的旋转中心X1为中心的沿上下方向较长的大体矩形。在机壳主体22的上部形成有与设置在该机壳主体22上的汽缸室S内连通的连通孔22A，在该连通孔22A中压入吸入螺纹接头30。如图2所示，该吸入螺纹接头30是向上延伸的直管，并在该吸入螺纹接头30的一端30A连接用于从外部设备（例如，真空罐7（参照图1））供应负压空气的管或管道。

在机壳主体22上形成有以沿前后方向延伸的轴心X2为基准的孔部22B，该孔部22B中被组入形成为圆筒状的汽缸衬套23。具体而言，通过在将汽缸衬套23固定在模具上的状态下向该模具浇注，铸造将该汽缸衬套23一体组入后的机壳主体22（机壳31）。轴心X2与上述的电动马达10的输出轴12的旋转中心X1平行、且如图2所示相对于旋转中心X1向左侧斜上方偏心。在本结构中，轴心X2偏心，以使得以旋转中心X1为中心的转子27的外周面27B与以轴心X2为基准形成的汽缸衬套23的内周面23A接触。

汽缸衬套23使用与转子27相同的金属材料（在本实施方式中为铁）形成，在该汽缸衬套23的内周面23A上例如实施硬质镀铬等表面硬化处理，由此使内周面（滑动面）23A的硬度提高。

在本实施方式中，通过将汽缸衬套23一体组入机壳主体22中，能够在机壳主体22的前后方向的长度范围内容纳汽缸衬套23，因此能够防止该汽缸衬套23从机壳主体22突出，从而能够实现机壳主体22的小型化。

另外，机壳主体22由导热性比转子27的导热性更高的材料形成。由此，转子27和叶片28旋转驱动时所产生的热能够迅速地传递到机壳主体22，从而能够从机壳主体22充分地散热。

在汽缸衬套23上形成有连结上述的机壳主体22的连通孔（进气孔）22A和汽缸室S内的开口（进气孔）23B，通过了吸入螺纹接头30的空气经由连通孔22A、开口23B被供应至汽缸室S内。另外，在机壳主体22和汽缸衬套23的下部设置有排气孔22C、23C，排气孔22C、23C贯穿所述机壳主体22和汽缸衬套23并将在汽缸室S中压缩的空气排出。在本实施方式中，所述连通孔22A、开口23B与排气孔22C、23C隔着汽缸室S被配置在相同的轴心上，例如，能够通过从机壳主体22的上表面侧进行的一次的钻孔加工来形成。

在汽缸衬套23的后端和前端分别配置有堵塞汽缸室S的开口的侧板25、26。所述侧板25、26的直径被设定得比汽缸衬套23的内周面23A的内径大，所述侧板25、26被波形垫圈25A、26A施力而分别被推压至汽缸衬套23的前端和后端。由此，汽缸衬套23的内侧除了形成有与吸入螺纹接头30连通的开口23B及排气孔23C、22C以外，还形成有密封的汽缸室S。此外，也可以设置密封圈取代波形垫圈25A、26A。

在汽缸室S中配置有转子27。转子27具有沿电动马达10的旋转中心X1延伸的圆柱形状，并具有插通作为泵主体20的驱动轴的输出轴12的轴孔27A，并且在与该轴孔27A在径向上分离的位置上，多个导向槽27C以将轴孔27A作为中心的等角度间隔在周向上隔开间隔而设置。上述轴孔27A的一部分上，形成有与在输出轴12的前端部12A上设置的花键轴卡合的花键槽27D，且转子27和输出轴12被进行花键联接。

在本实施方式中，在转子27的前端面上，在轴孔27A的周围形成有与该轴孔27A相比扩大直径的圆柱状的凹部27F，在向该凹部27F内延伸出的输出轴12的前端安装有防松螺母70，通过该防松螺母70来限制转子27向输出轴12的前端侧移动。

转子27的前后方向的长度被设定为与汽缸衬套23的汽缸室S的长度，即、与上述的两个侧板25、26的彼此相对的内表面之间的距离大体相等，并且转子27与侧板25、26之间被大体封闭。

另外，转子27的外径如图3所示被设定为：转子27的外周面27B与汽缸衬套23的内周面23A上的位于右斜下方的部分保持微小的间隙。由此，在被侧板25、26划分的汽缸室S内，如图3所示，在转子27的外周面27B和汽缸衬套23的内周面23A之间构成月牙形状的空间。

在转子27上设置有划分月牙形状的空间的多个（在本例中为五个）叶片28。叶片28被形成为板状，叶片28的前后方向的长度与转子27同样地，被设定为与两个侧板25、26的彼此相对的内表面之间的距离大体相等。这些叶片28以从设置在转子27上的导向槽27C中进出自如的方式配置。各叶片28伴随着转子27的旋转，在离心力的作用下沿着导向槽27C向外侧突出，使叶片28的前端与汽缸衬套23的内周面23A抵接。由此，上述的月牙形状的空间被划分成被彼此邻接的两个叶片28、28、转子27的外周面27B、以及汽缸衬套23的内周面23A包围的五个压缩室P。这些压缩室P伴随着伴随输出轴12的旋转的转子27向箭头R方向的旋转，向相同方向旋转，这些压缩室P的容积在开口23B附近增大，另一方面，在排气孔23C附近减小。即，通过转子27、叶片28的旋转，从开口23B被吸入到一个压缩室P中的空气伴随着转子27的旋转进行旋转的同时被压缩，并从排气孔23C中排出。在本结构中，包括转子27和多个叶片28，由此构成了旋转压缩构件。

在本结构中，如图2所示，汽缸衬套23以该汽缸衬套23的轴心X2相对于旋转中心X1向左侧斜上方偏心的方式被组入机壳主体22中。因此，在机壳主体22内，能够在与汽缸衬套23偏心的方向相反的方向上确保很大的空间，并且在该空间中沿着汽缸衬套23的周缘部形成有与排气孔23C、22C连通的膨胀室33。

膨胀室33被形成为从汽缸衬套23的下方直至输出轴12的上方、沿着该汽缸衬套23的周缘部的很大的封闭空间，并与形成在泵盖24上的排气口24A连通。流入该膨胀室33中的压缩空气在该膨胀室33内膨胀、分散并与该膨胀室33的隔壁碰撞从而发生漫反射。由此，压缩空气的声能衰减，因此能够实现排气时的噪音和振动的减小。

泵盖24经由波形垫圈26A被配置在前侧的侧板26上，并使用螺栓66被固定在机壳主体22上。如图3所示，密封槽22D以包围汽缸衬套23和膨胀室33的方式形成在机壳主体22的前表面上，在该密封槽22D中配置有环状的密封部件67（图2）。在泵盖24上，在与膨胀室33相对应的位置上设置有排气口24A。该排气口24A用于将流入到膨胀室33的空气排出到装置外部（真空泵1的外部），该排气口24A安装有用于防止空气从装置外部向泵内逆流的止回阀29。

另外，真空泵1被构成为连结电动马达10和泵主体20，与电动马达10的输出轴12连结的转子27和叶片28在泵主体20的汽缸衬套23内滑动。因此，将泵主体20与电动马达10的输出轴12的旋转中心X1对准并进行组装是很重要的。

因此，在本实施方式中，电动马达10在机壳11的一端侧形成有以输出轴12的旋转中心X1为中心的嵌合孔部63。另一方面，如图2所示，在机壳主体22的背面，一体地形成有在汽缸室S的周围向后突出的圆筒状的嵌合部22F。该嵌合部22F以与电动马达10的输出轴12的旋转中心X1同心的方式形成，并且被形成为与电动马达10的嵌合孔部63进行凹凸嵌合的外径。由此，在本结构中，仅仅通过将机壳主体22的嵌合部22F嵌入电动马达10的嵌合孔部63中，就能够简单地使中心位置对准，能够容易地进行电动马达10和泵主体20的组装作业。另外，在机壳主体22的背面上，在嵌合部22F的周围形成有密封槽22E，在该密封槽22E中配置有环状的密封部件35。

接下来，对上述的真空泵1所包括的机壳31的制造方法进行说明。图4是示出机壳31的制造步骤的流程图。

首先，在用于机壳31的汽缸衬套23的外周面上成形螺旋槽（防止旋转和脱出的单元）（步骤S1）。具体而言，如图5所示，在汽缸衬套23的外周面23D成形多个以螺旋状延伸的槽部23E。该槽部23E用于在汽缸衬套23被组入时熔融金属侵入该槽部23E内而作为固定器发挥功能，从而防止汽缸衬套23的旋转和脱出。槽部23E优选形成为将端部23F封闭，但也可以改变该槽部23E之间的间距。这种以螺旋状延伸的槽部23E可通过在将汽缸衬套23保持在车床的卡盘上的状态下使刀具（车刀）与该汽缸衬套23的外周面23D抵接来简单地成形。另外，通过调整汽缸衬套23的进给量，能够简单地改变槽部23E的间距。另外，在该实施方式中，从成形简单的观点出发，以在汽缸衬套23的外周面23D上成形了以螺旋状延伸的槽部23E的情况为一例进行了说明，但不限于此，例如，也可以对汽缸衬套23的外周面23D进行施加凹部等凹凸的加工。

接下来，在组入汽缸衬套23的状态下铸造机壳主体22（步骤S2）。具体而言，将汽缸衬套23固定在压铸用模具（未图示）内，在该状态下向模具内浇注铝等熔融金属。由此，铸造将汽缸衬套23一体组入后的机壳主体22。

接下来，将汽缸衬套23和机壳主体22一体地进行机械加工（步骤S3）。具体而言，将作为进气孔的机壳主体22的连通孔22A、汽缸衬套23的开口23B一体地进行孔加工，并且将机壳主体22的排气孔22C、汽缸衬套23的排气孔23C一体地进行孔加工。在本实施方式中，由于这些连通孔22A、开口23B与排气孔22C、23C隔着汽缸室S被配置在相同的轴心上，因此通过从机壳主体22的上面侧进行的一次钻孔加工能够形成这些孔和开口。此外，在进行了这些孔加工之后，对在连通孔22A、开口23B以及排气孔22C、23C的周围产生的毛刺进行清理。

由于汽缸衬套23的内周面23A作为转子27和叶片28滑动的滑动面发挥功能，因此需要高精度地成形汽缸衬套23的内径。在本实施方式中，由于将汽缸衬套23组入机壳主体22中，因此该汽缸衬套23在铸造的工序中与高温的熔融金属接触而发生热膨胀，并在冷却的过程中发生热收缩。由此，汽缸衬套23的内径有可能根据每个个体而产生偏差。因此，通过切削已被组入的汽缸衬套23的内周面23A来使该汽缸衬套23的内径准确地符合规定尺寸。

接下来，使用比汽缸衬套23（铁）更硬的金属对汽缸衬套23的内周面23A进行覆膜的表面处理（步骤S4）。具体而言，对汽缸衬套23的内周面23A实施硬质镀铬。在这种情况下，在将除了汽缸衬套23的内周面23A以外的机壳主体22遮蔽之后，该机壳主体整体浸入镀铬槽中，从而对该内周面23A实施硬质镀铬。在干燥后对内周面23A进行抛光研磨等，以使汽缸衬套23的内径准确地符合规定尺寸。

最后，对汽缸衬套23进行遮蔽（步骤S5），并对机壳主体22的表面实施镀三价锌处理（步骤S6）而结束。

如上所述，根据本实施方式，在包括由电动马达10驱动的转子27和叶片28进行滑动的汽缸室S的机壳31的制造方法中，包括以下工序：将形成汽缸室S的汽缸衬套23配置在模具上，使用使机壳主体22成形的铝熔融金属进行铸造，一体地组入汽缸衬套23；以及加工一体地贯穿汽缸衬套23和机壳主体22并与汽缸室S内连通的连通孔22A、开口23B以及排气孔22C、23C，因此能够加工一体地贯穿将汽缸衬套23一体地组入后的机壳主体22并与汽缸室S内连通的连通孔22A、开口23B以及排气孔22C、23C。因此，不需要进行在压入汽缸衬套的工序中产生的汽缸衬套23和机壳主体22之间的孔位置的调整作业、机壳主体22的追加加工，与压入汽缸衬套的方法相比，能够实现制造时的作业工时的减少。另外，由于在汽缸衬套23被组入机壳主体22的状态下制造机壳31，因此能够实现该机壳31的轴向上的小型化。

另外，根据本实施方式，由于对加工有开口23B和排气孔23C的汽缸衬套23的内周面23A实施硬质镀铬处理，因此即使对于将汽缸衬套23一体地组入了机壳主体22中的机壳31，也能够简单地形成硬度很高的滑动面。

另外，根据本实施方式，包括在组入汽缸衬套23的工序之前、在汽缸衬套23的外周面23D上成形防止该汽缸衬套23的旋转和脱出的单元的工序，因此，即使汽缸衬套23和机壳主体22采用热膨胀系数不同的金属，与压入汽缸衬套的方法相比，也能够简化防止汽缸衬套23的旋转和脱出的结构。

另外，根据本实施方式，作为防止旋转和脱出的单元，在汽缸衬套23的外周面23D上成形螺旋状的槽部23E，因此能够简单地制作防止旋转和脱出的汽缸衬套23。

另外，根据本实施方式，在包括被安装在电动马达10上的机壳31、并且在该机壳31内包括由电动马达10驱动的转子27和叶片28进行滑动的汽缸室S的真空泵1中，机壳31包括被一体地组入所铸造的机壳主体22中并形成汽缸室S的汽缸衬套23，并包括一体地贯穿汽缸衬套23和机壳主体22并与汽缸室S内连通的连通孔22A、开口23B以及排气孔22C、23C，因此能够实现机壳31向旋转轴方向的小型化，并且与压入汽缸衬套的方法相比，能够实现制造时的作业工时的减少。

以上，对用于实施本发明的最佳的实施方式进行了叙述，但本发明不限于上述的实施方式，而能够基于本发明的技术思想进行各种变形和变更。

符号说明

1：真空泵

10：电动马达（驱动机）

12：输出轴（旋转轴）

22：机壳主体

22A：连通孔（进气孔）

22B：孔部

22C：排气孔

23：汽缸衬套

23A：内周面

23B：开口（进气孔）

23C：排气孔

23D：外周面

23E：槽部（螺旋槽）

23F：端部

24：泵盖

27：转子（旋转压缩构件）

28：叶片（旋转压缩构件）

31：机壳

S：汽缸室

Claims (5)

1.一种机壳的制造方法，所述机壳包括由驱动机驱动的旋转压缩构件进行滑动的汽缸室，所述机壳的制造方法的特征在于，包括以下工序：

将形成所述汽缸室的汽缸衬套配置在模具上，使用使机壳主体成形的熔融金属进行铸造，一体地组入所述汽缸衬套；以及

从所述机壳主体的侧面通过一次钻孔加工而加工出贯穿所述汽缸衬套和所述机壳主体而与所述汽缸室内连通的进气孔和排气孔，

其中，

所述汽缸衬套以该汽缸衬套的轴心相对于旋转中心偏心的方式被组入所述机壳主体中，

所述进气孔和所述排气孔以隔着所述汽缸室被配置在相同的所述轴心上的方式被加工。

2.如权利要求1所述的机壳的制造方法，其特征在于，包括以下工序：使用比所述汽缸衬套更硬的金属，对加工有所述进气孔和所述排气孔的所述汽缸衬套的内周面进行覆膜。

3.如权利要求1或2所述的机壳的制造方法，其特征在于，包括以下的工序：在组入所述汽缸衬套的工序之前，在所述汽缸衬套的外周面上成形用于防止该汽缸衬套的旋转和脱出的单元。

4.如权利要求3所述的机壳的制造方法，其特征在于，作为防止所述旋转和脱出的单元，在所述汽缸衬套的外周面上成形螺旋槽。

5.一种真空泵，其特征在于，所述真空泵包括被安装在驱动机上的、利用所述权利要求1～4所述的任一项制造方法制造出的机壳，并且在该机壳内包括由所述驱动机驱动的旋转压缩构件进行滑动的汽缸室。