CN103227020A

CN103227020A - 压粉磁芯用混合粉末

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Publication number: CN103227020A
Application number: CN2013100207572A
Authority: CN
Inventors: 三谷宏幸; 北条启文; 上条友纲
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 2012-01-31
Filing date: 2013-01-21
Publication date: 2013-07-31
Anticipated expiration: 2033-01-21
Also published as: KR101436720B1; JP2013155414A; CN103227020B; TW201346946A; JP5814809B2; TWI478184B; KR20130088801A

Abstract

提供一种压粉磁芯用混合粉末，是含有在软磁性铁基粉末的表面具有绝缘性皮膜的粉末和润滑剂的压粉磁芯用混合粉末，在对于成形该混合粉末而得到的成形体实施热处理时，能够减小热处理前后的成形体的尺寸变化，特别是可抑制热处理造成的膨胀。一种含有在软磁性铁基粉末的表面具有绝缘性皮膜的粉末和润滑剂的压粉磁芯用混合粉末，其中，相对于所述混合粉末总体的质量，粒径为106μm以下的混合粉末的质量比例在95％以上，且粒径为45μm以下的混合粉末的质量比例在40％以下(不含0％)。

Description

压粉磁芯用混合粉末

技术领域

本发明涉及制造用于例如电感器等的电磁元件的压粉磁芯时所使用的软磁性铁基粉末。

背景技术

电感器等的电磁元件多在交流磁场中使用，该电磁元件中使用磁芯(芯材)。该磁心历来是加工层叠的电磁钢板而制造的。但是加工电磁钢板所得到的磁心，因为磁特性具有方向性，所以设计具有三维磁路的电磁元件困难。因此近年来，通过加压成形软磁性铁基粉末而制造压粉磁心的技术得到研究。因为压粉磁心其磁特性为各向同性，所以能够设计具有三维磁路的电磁元件。

压粉磁芯由于所使用的频率，电磁转换特性有劣化的倾向。电磁转换特性的劣化，是由于磁性转换时的能量损失(铁损)引起的，如果是没有伴随材料内磁通变化的缓和现象(磁共振等)的区域，则由涡流损和磁滞损的和表示。特别是励磁频率为高频(例如，1kHz以上)时，相比磁滞损对铁损造成的影响，涡流损对铁损造成的影响更大，因此要求减少涡流损。

铁损之中，为了减少涡流损，已知用绝缘皮膜被覆软磁性铁基粉末的表面即可。通过用绝缘皮膜被覆软磁性铁基粉末的表面，能够抑制粒子间的涡电流的发生，因为涡电流只在粒子内，所以能够减少作为整体的涡流损。作为绝缘皮膜，可使用绝缘性的无机皮膜(例如，磷酸系化成皮膜、水玻璃皮膜、氧化物皮膜等)和树脂皮膜(例如，硅树脂皮膜等)。另外，为了减少涡流损，使用粒径小的软磁性铁基粉末也有效。另一方面，为了减少磁滞损，已知减小成形成软磁性铁基粉末而得到的成形体的矫顽磁力，为此对于成形体实施热处理即可。因为矫顽磁力在成形时导入的应变越多而越大，所以，如果在成形后实施热处理(去应变退火)，释放所导入的应变，则成形体的矫顽磁力变小。其结果是磁滞损变小。

使涡流损和磁滞损减少而使铁损降低的压粉磁芯公开在专利文献1中。该压粉磁芯具有的特征在于，由表面被绝缘层进行了绝缘被覆处理的软磁性粉末粒子构成，该绝缘层由不含树脂的无机物构成，该软磁性粉末粒子中不残留压缩应力。在该文献中记述，在平均粒径为10～150μm的软磁性粉末中，混合平均粒径为0.1～10μm的氧化物粉末，将此混合粉末成形为规定形状后进行加热，由此制造压粉磁芯。

另外，成形软磁性铁基粉末而制造压粉磁芯时，为了减少在成形软磁性铁基粉末时的粉末间，或粉末与成形模具内壁间的摩擦阻抗，防止压粉磁芯的粘模和成形时的放热，在软磁性铁基粉末中混合润滑剂之后再进行成形(例如，专利文献2)。

【先行技术文献】

【专利文献】

【专利文献1】特开2003-332116号公报

【专利文献2】特公平4-64441号公报

可是，若成形在软磁性铁基粉末中配合有润滑剂的混合粉末，并对所得到的成形体实施热处理，则在热处理前后，成形体的尺寸发生变化，由于热处理导致成形体膨胀。而且由于热处理而膨胀的成形体，有磁特性降低的倾向。特别是成形体为外铁形的电感器时，由于膨胀而产生电感が降低等问题。

发明内容

本发明鉴于这样的情况而形成，其目的在于，提供一种含有在软磁性铁基粉末的表面具有绝缘性皮膜的粉末和润滑剂的压粉磁芯用混合粉末，其中，对于成形该混合粉末而得到的成形体实施热处理时，能够减小热处理前后的成形体的尺寸变化，特别是可抑制由热处理造成的膨胀。

能够解决上述课题的所谓本发明的压粉磁芯用混合粉末，是含有在软磁性铁基粉末的表面具有绝缘性皮膜的粉末和润滑剂的压粉磁芯用混合粉末，其具有以下几点要旨：相对于所述混合粉末总体的质量，粒径为106μm以下的混合粉末的质量比例为95％以上，且粒径为45μm以下的混合粉末的质量比例为40％以下(不含0％)。

所述润滑剂的质量比例，优选相对于所述混合粉末总体的质量为0.6～1％。作为所述绝缘性皮膜，例如，优选形成绝缘性无机皮膜。在所述绝缘性无机皮膜的表面，也可以再形成绝缘性树脂皮膜。上述压粉磁芯用混合粉末能够用于电感器。

在本发明中，也包括使用上述压粉磁芯用混合粉末得到的压粉磁芯。本发明的压粉磁芯，例如，能够在成形上述压粉磁芯用混合粉末后，通过在非氧化性气氛中以400℃以上进行热处理来制造。

根据本发明，适当控制具有绝缘性皮膜的软磁性铁基粉末和润滑剂的混合粉末的粒度分布，因此若对于成形该混合粉末而得到的成形体实施热处理，则润滑剂挥发而发生的气体成分从成形体内部放出，能够抑制成形体的膨胀。因此能够防止因热处理造成的成形体的密度降低，能够抑制磁特性(特别是导磁率)的劣化。

附图说明

图1是表示热处理前后的尺寸变化率，与相对于混合粉末总体的质量，通过网眼45μm的筛子的混合粉末的质量比例(粒径45μm以下的含有率)的关系的标绘图。

具体实施方式

本发明者们，在对于成形由绝缘性皮膜被覆的软磁性铁基粉末和润滑剂的混合粉末所得到的成形体实施热处理时，为了抑制该成形体的膨胀，使热处理前后的成形体的尺寸变化率低于0.001％而反复锐意研究。其结果发现，如果适当调整上述混合粉末的粒度分布，则能够减小因热处理造成的成形体的尺寸变化率，从而完成了本发明。以下，对于完成本发明的原委进行说明。

压粉磁芯之中，例如像用于电感器的压粉磁芯这样，励磁频率为高频时，为了减少涡流损，一般采用的是粒径小的(例如，粒径为150μm以下)软磁性铁基粉末。另外，如上述，为了防止成形时的发热胶着，而在软磁性铁基粉末中混合润滑剂，该润滑剂通常相对于软磁性铁基粉末的质量而混合0.5％以上。

若对于成形这样的软磁性铁基粉末和润滑剂的混合粉末而得到的成形体进行热处理，则有成形体在热处理后发生膨胀的情况，和成形体的尺寸不发生变化或者收缩的情况。对于其理由进行研究时判明，软磁性铁基粉末和润滑剂的混合粉末的粒度分布，会对热处理的成形体的尺寸精度造成影响。即判明，混合粉末中大量含有粒径小的微粉末时，成形体在热处理后发生膨胀。这被认为是由于，若混合粉末中大量含有微粉末，则在成形体表面形成的气孔变小，因热处理而发生的气体成分难以从成形体放出，成形体膨胀。若经过热处理而成形体膨胀，则除了成形体的尺寸精度变差以外，成形体的密度也变小，因此磁特性降低。

因此本发明者们，对于上述混合粉末的粒度分布与热处理前后的成形体的尺寸变化率的关系进一步研究。其结果可知，在含有软磁性铁基粉末的表面具有绝缘性皮膜的粉末润滑剂的混合粉末中，相对于该混合粉末总体的质量，如果粒径为106μm以下的混合粉末的质量在95％以上，且粒径为45μm以下的混合粉末的质量在40％以下(不含0％)，则能够防止热处理时的成形体的膨胀，能够消除热处理前后的成形体的尺寸变化，或使成形体收缩。即，在本发明中，着眼于润滑剂通过热处理而挥发的现象，判明如果使挥发的润滑剂迅速地向形体外排出，则可抑制成形体的膨胀。

还有，成形体的尺寸，虽然期望在热处理前后不发生变化，但实际上，一般会在热处理前后会发生一些膨胀或收缩。若成形体膨胀，则如上述，因为成形体的密度变小，所以确认到磁特性的降低，但若成形体收缩，则成形体的密度反而变大，因此磁特性不会降低，反而会有所提高。因此在本发明中，以抑制热处理造成的成形体的膨胀为目的，而对于成形体的收缩则不视为问题。

本发明的混合粉末，相对于含有在软磁性铁基粉末的表面具有绝缘性皮膜的粉末和润滑剂的混合粉末总体的质量，粒径为106μm以下的混合粉末的质量比例在95％以上。通过将粒径超过106μm的粗大的混合粉末的质量比例抑制在5％以下，能够减少涡流损。粒径为106μm以下的混合粉末的质量比例优选为97％以上，更优选为98％以上。还有，即使使用网眼106μm的筛子对于混合粉末进行筛分，实际上粒径超过106μm的粗大的粉末仍会有一些混入，但粒径为106μm以下的混合粉末的质量比例最优选为100％。

不过相对于混合粉末总体的质量，只是控制粒径为106μm以下的混合粉末的质量比例，还不能抑制热处理造成的成形体的膨胀，重要的是相对于上述混合粉末总体的质量，使粒径为45μm以下的混合粉末的质量比例在40％以下(不含0％)。通过减少粒径为45μm以下的微细的混合粉末的质量比例，使用具有一定程度的粒径的混合粉末而形成成形体，在热处理时，成形体表面会形成一定程度大小的气孔，因此挥发的润滑剂容易被放出到成形体以外，能够防止热处理造成的成形体的膨胀。粒径为45μm以下的混合粉末的质量比例优选为39％以下。还有，粒径为45μm以下的混合粉末的质量比例的下限值没有特别限定，但通常为30％程度以上。

还有，在本发明中，所谓粒径为106μm以下的混合粉末，基于日本粉末冶金工业会的“金属粉的筛网分析试验方法JPMAP02-1992”，是通过网眼106μm的筛子的混合粉末，所谓粒径为45μm以下的混合粉末，基于日本粉末冶金工业会的“金属粉的筛网分析试验方法JPMAP02-1992”，是通过网眼45μm的筛子的混合粉末。

本发明的混合粉末，含有在软磁性铁基粉末的表面具有绝缘性皮膜的粉末和润滑剂。

上述所谓软磁性铁基粉末是强磁性体的铁基粉末，具体来说，可列举纯铁粉、铁基合金粉末(例如，Fe-Al合金、Fe-Si合金、铁硅铝合金、坡莫合金等)和铁基非晶粉末等。上述软磁性铁基粉末，能够通过例如雾化法(气体雾化法和水雾化法)和粉碎法制造。另外，也可以根据需要对于所得到的粉末进行还原。

在上述软磁性铁基粉末的表面形成有绝缘性皮膜。作为上述绝缘性皮膜，例如，可列举绝缘性无机皮膜和绝缘性树脂皮膜。

作为上述绝缘性无机皮膜，例如，可列举磷酸系化成皮膜、铬系化成皮膜、水玻璃皮膜、氧化物皮膜等，优选为磷酸系化成皮膜。上述绝缘性无机皮膜也可以层叠两种以上的皮膜而形成，但通常为单层。

在上述绝缘性无机皮膜的表面优选还形成绝缘性树脂皮膜。作为上述绝缘性树脂皮膜，例如，可列举硅树脂皮膜、酚醛树脂皮膜，环氧树脂皮膜，聚酰胺树脂皮膜，聚酰亚胺树脂皮膜等。优选为硅树脂皮膜。上述绝缘性树脂皮膜也可以层叠两种以上的皮膜而形成，但通常以单层为宜。

还有，上述所谓绝缘性，在本发明中，意思是以四端子法测量最终的的压粉磁芯的电阻率时，达到50μΩ·m左右以上。

作为上述润滑剂，使用历来公知的即可，具体来说，可列举硬脂酸锌、硬脂酸锂、硬脂酸钙等的硬脂酸的金属盐粉末；多羟基羧酸酰胺(polyhydroxy carboxyl ic acid amide：ポリヒドロキシカルボン酸アミド)、乙撑双硬脂酸酰胺(ethylenebis(stearylamide)：エチレンビスステアリルアミド)和N-十八烯基棕榈酸酰胺((N-octadecenyl)hexadecanoic acid amide：(N-オクタデセニル)ヘキサデカン酸アミド)等的脂肪酸酰胺；石蜡、蜡、天然或合成树脂衍生物等。其中，优选多羟基羧酸酰胺和脂肪酸酰胺。

上述润滑剂，优选相对于上述混合粉末总体的质量，以质量比计为0.6～1％。如果使用本发明的上述混合粉末，则即使上述润滑剂的质量比例为0.6％以上，也能够防止因热处理造成的成形体的膨胀。上述润滑剂的质量比例更优选为0.7％以上。但是，上述润滑剂调合超过1％，其效果饱和，另外若润滑剂的量多，则成形体的密度变小，磁特性劣化。因此，上述润滑剂的质量比例优选为1％以下，更优选为0.9％以下。

本发明的混合粉末，能够在制造压粉磁芯时使用，例如，像外铁形的压粉磁芯这样，在制造形状复杂，大量使用润滑剂而制造压粉磁芯时也能够适合使用。该压粉磁芯例如能够作为电感器等的电磁元件的构成零件使用。作为电感器，可例示电抗器、噪声滤波器、变压器、扼流圈等。

其次，对于使用本发明的混合粉末制造压粉磁芯的方法进行说明。上述压粉磁芯，能够通过使用挤压机和金属模具成形上述混合粉末来制造。混合粉末，如上述，是含有在软磁性铁基粉末的表面具有绝缘性皮膜的粉末和润滑剂的压粉磁芯用混合粉末，以下，具体地对于使用压粉磁芯用混合粉末制造压粉磁芯的方法进行说明，该压粉磁芯用混合粉末含有如下：在软磁性铁基粉末的表面，作为绝缘性无机皮膜具有磷酸系化成皮膜，此外在其表面，作为绝缘性树脂皮膜还具有硅树脂皮膜的粉末；润滑剂。

还有，以下，为了方便，有将在上述软磁性铁基粉末的表面形成有磷酸系化成皮膜的粉末，仅称为“磷酸系化成皮膜形成粉末”的情况。另外，为了方法，有将在上述磷酸系化成皮膜之上还形成有硅树脂皮膜的粉末，仅称为“硅树脂皮膜形成粉末”的情况。

首先，电感器(特别是电抗器)等以高频驱动的电磁元件，作为上述软磁性铁基粉末，优选使用平均粒径为100μm以下的粉末，更优选为75μm以下。

其次，在该软磁性铁基粉末的表面，按顺序形成磷酸系化成皮膜和硅树脂皮膜。以下，对于磷酸系化成皮膜和硅树脂皮膜进行说明。

<磷酸系化成皮膜>

磷酸系化成皮膜，只要是使用含有P的化合物形成的玻璃状的皮膜，则其组成没有特别限定，上述磷酸系化成皮膜，除了P以外，也可以含有从Ni、Co、Na、K、S、Si、B、Mg等之中选择的一种或两种以上的元素。这些元素在进行后述的热处理工序时，具有抑制氧与Fe形成半导体而使电阻率降低的作用。

上述磷酸系化成皮膜的厚度优选为1～250nm左右。若膜厚比1nm薄，则绝缘效果无法体现。另外若膜厚超过250nm，则绝缘效果饱和，而且从压粉磁芯的高密度化这一点出发也不为优选。更优选的膜厚为10～50nm。

<磷酸系化成皮膜的形成方法>

本发明中使用的磷酸系化成皮膜形成粉末，以哪种形态制造都可以。例如，能够在由水和/或有机溶剂构成的溶剂中混合溶解有含P化合物的溶液和软磁性铁基粉末之后，根据需要使所述溶剂蒸发而取得。作为本工序所使用的溶剂，可列举水、醇和酮等的亲水性有机溶剂，以及它们的混合物。溶剂中也可以添加公知的表面活性剂。作为上述含有P的化合物，可列举例如正磷酸(H₃PO₄)或其盐等。

另外也可以根据需要，在上述混合工序之后，在大气中、减压下或真空下，以150～250℃进行干燥。干燥后，也可以使之通过网眼200～500μm左右的筛子。经过上述工序，能够得到形成有磷酸系化成皮膜的磷酸系化成皮膜形成粉末。

<硅树脂皮膜>

在本发明中，在上述磷酸系化成皮膜之上，也可以还具有硅树脂皮膜。由此，在硅树脂的交联/固化反应结束时(压缩时)，粉末之间牢固地结合。另外，形成耐热性优异的Si-O键，能够提高绝缘皮膜的热稳定性。上述硅树脂皮膜的厚度优选为1～200nm，更优选为20～150nm。另外，上述磷酸系化成皮膜和上述硅树脂皮膜的合计厚度优选为250nm以下。若膜厚超过250nm，则有磁通密度的降低变大的情况。

<硅树脂皮膜的形成方法>

上述硅树脂皮膜的形成，例如，能够通过如下方式进行：混合使硅树脂溶解于醇类、甲苯、二甲苯等的石油系有机溶剂等中的硅树脂溶液，和具有磷酸系化成皮膜的软磁性铁基粉末(磷酸系化成皮膜形成粉末)，接着根据需要使所述有机溶剂蒸发。

接着，将在软磁性铁基粉末的表面，按顺序形成有磷酸系化成皮膜和硅树脂皮膜的绝缘皮膜被覆软磁性铁基粉末和润滑剂进行混合，调制混合粉末。在润滑剂的作用下，能够减少成形软磁性铁基粉末时的粉末间，或粉末与成形模具内壁间的摩擦阻抗，能够防止压粉磁芯的粘模和成形时的放热。

基于日本粉末冶金工业会的“金属粉的筛网分析试验方法JPMAP02-1992”，使用网眼106μm的筛子，对于所得到的混合粉末进行筛分，回收通过筛子的混合粉末。

接着，成形(加压成形)筛分并回收的上述混合粉末来制造压粉磁芯。成形方法没有特别限定，可以采用历来公知的方法。成形的适宜条件为，面压490～1960MPa。成形温度为室温成形、温成形(100～250℃)均可。

接着，在本发明中，对于成形后的成形体实施热处理(热处理工序)。由此在成形时被导入的应变得到释放，能够减少压粉磁芯的磁滞损。这时的热处理温度优选为400℃以上，更优选为450℃以上，进一步优选为500℃以上。该工序如果没有使电阻率劣化，则优选以更高温度进行。但是若热处理温度超过700℃，则绝缘皮膜会被破坏。因此热处理温度优选为700℃以下，更优选为650℃以下。

上述热处理时的气氛为非氧化性气氛。作为气氛气体，可列举氮或氦和氩等的稀有气体等。另外，也可以在真空下进行热处理。热处理时间只要不使电阻率劣化便没有特别限定，优选为20分钟以上，更优选为30分钟以上，进一步优选为1小时以上。

若以上述的条件进行热处理，则不会使涡流损(相当于矫顽磁力)增大，而能够制造出具有高电绝缘性，即高电阻率的压粉磁芯。

本发明的压粉磁芯，能够在上述热处理的后进行冷却，回复到常温而取得。

【实施例】

以下，列举实施例更具体地说明本发明，但本发明当然不受下述实施例限制，在能够符合前/后述的宗旨的范围当然也可以适当加以变更实施，这些均包含在本发明的技术的范围内。还有，除非特别指出，否则“份”意思是“质量份”，“％”意思是“质量％”。

作为软磁性铁基粉末，准备纯铁粉(神户制钢所制“アトメル(注册商标)300NH”)10种，基于日本粉末冶金工业会的“金属粉的筛网分析试验方法JPMAP02-1992”，使用网眼75μm的筛子分别对其进行筛分，使用通过了筛子的粉末。

在所得到的软磁性铁基粉末的表面，作为绝缘性皮膜，按顺序形成绝缘性无机皮膜和绝缘性树脂皮膜。

作为绝缘性无机皮膜形成磷酸系化成皮膜，作为绝缘性树脂皮膜形成硅树脂皮膜。

在磷酸系化成皮膜的形成中，作为磷酸系化成皮膜用处理液，使用如下处理液，即，混合水：50份，NaH₂PO₄：30份，H₃PO₄：10份，(NH₂OH)₂·H₂SO₄：10份，Co₃(PO₄)₂：10份，再用水稀释到20倍。磷酸系化成皮膜的厚度为10～100nm。

在硅树脂皮膜的形成中，使用将硅树脂“SR2400”(东丽·道康宁社制)溶解于甲苯进行调制的、树脂固体含量浓度为5％的树脂溶液。硅树脂皮膜的厚度为100～500nm。

将形成有绝缘皮膜的软磁性铁基粉末(以下，称为绝缘皮膜被覆软磁性铁基粉末)和润滑剂加以混合，制造压粉磁芯用混合粉末。

作为润滑剂，使用大日化学社制的乙撑双硬脂酸酰胺(“WXDBS(商品名)”，正式名：N，N’-乙撑双硬脂酸酰胺，熔点：143℃)。润滑剂的粒度，相对于润滑剂总体的质量，通过网眼45μm的筛子的润滑剂的质量的比例为90％以上，平均粒径约10μm。上述润滑剂相对于上述绝缘皮膜被覆软磁性铁基粉末100g，以0.8g的比例进行混合。

基于日本粉末冶金工业会的“金属粉的筛网分析试验方法JPMAP02-1992”，使用网眼106μm的筛子，对于所得到的压粉磁芯用混合粉末进行筛分，回收通过了筛子的混合粉末。使用网眼180μm、网眼150μm、网眼106μm、网眼75μm、网眼63μm和网眼45μm的筛子，对于回收的混合粉末进行筛分，实施分级并测量粒度分布。测定的粒度分布显示在下述表1中。在下述表1中，还显示相对于混合粉末总体的质量，通过了网眼106μm的筛子的混合粉末的质量的比例(粒径为106μm以下的合计质量)。

接着，使用挤压机，在室温(25℃)下，以面压为785MPa(8ton/cm²)的方式，对于所得到的压粉磁芯用混合粉末进行成形而制造成形体。成形体的形状为宽12.7mm×长31.75mm×厚5mm的板状。

对于所得到的板状的成形体，在氮气氛下，以520℃实施30分钟的热处理，进行去除应变退火。还有，从室温加热到520℃时的升温速度约10℃/分钟，热处理后进行炉冷。

热处理后，在长度方向的中心位置测量成形体的宽度，基于在热处理前测量的成形体的宽度，根据下式计算尺寸变化率(％)。计算出的尺寸变化率显示在下述表1中。在本发明中，尺寸变化率低于0.001％的情况为合格，尺寸变化率在0.001％以上的情况为不合格。尺寸变化率为负值时，意味着成形体经热处理而收缩，尺寸变化率为正值时，意味着成形体经热处理而膨胀。

尺寸变化率(％)＝[(热处理后的成形体的宽度-热处理前的成形体的宽度)/热处理后的成形体的宽度]×100

另外，热处理前后的尺寸变化率，与相对于混合粉末总体的质量而通过了网眼45μm的筛子的混合粉末的质量比例(粒径45μm以下的含有率)的关系显示在图1中。

由下述表1和图1能够进行如下考察。No.1～7是满足本发明规定的要件的例子，绝缘皮膜被覆软磁性铁基粉末和润滑剂的混合粉末的粒度分布满足规定的条件。因此可知，若使用该混合粉末制造成形体，实施热处理，则能够减小热处理前后的成形体的尺寸变化率。特别是No.6、7，热处理前后的成形体的尺寸变化率为0％。如果使用本发明的混合粉末，则成形体的尺寸变化率小，能够提高成形体的密度，因此认为能够提高压粉磁芯的磁特性。

另一方面，No.8～10是不满足本发明规定的要件的例子，绝缘皮膜被覆软磁性铁基粉末和润滑剂的混合粉末的粒度分布不满足规定的条件。因此，若使用该混合粉末制造成形体，实施热处理，则热处理前后的成形体的尺寸变化率为正值，可知热处理导致成形体膨胀。因此若使用这些混合粉末，则成形体的密度变低，因此认为压粉磁芯的磁特性降低。

如上可知，绝缘皮膜被覆软磁性铁基粉末和润滑剂的混合粉末的粒度分布通过满足规定的条件，热处理前后的成形体的尺寸变化率变小。因此认为，实施热处理而得到的压粉磁芯的磁特性提高。

表1

Claims

1.一种压粉磁芯用混合粉末，其特征在于，是含有在软磁性铁基粉末的表面具有绝缘性皮膜的粉末和润滑剂的压粉磁芯用混合粉末，其中，

相对于所述混合粉末总体的质量，粒径为106μm以下的混合粉末的质量比例在95％以上，且粒径为45μm以下的混合粉末的质量比例在40％以下但不含0％。

2.根据权利要求1所述的压粉磁芯用混合粉末，其中，相对于所述混合粉末总体的质量，所述润滑剂的质量比例为0.6～1％。

3.根据权利要求1所述的压粉磁芯用混合粉末，其中，形成有绝缘性无机皮膜作为所述绝缘性皮膜。

4.根据权利要求3所述的压粉磁芯用混合粉末，其中，在所述绝缘性无机皮膜的表面还形成有绝缘性树脂皮膜。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的压粉磁芯用混合粉末，其被用于电感器的磁芯的制造。

6.一种压粉磁芯，其特征在于，使用权利要求1～4中任一项所述的压粉磁芯用混合粉末而得到。

7.一种压粉磁芯的制造方法，其特征在于，对权利要求1～4中任一项所述的压粉磁芯用混合粉末进行成形。

8.根据权利要求7所述的压粉磁芯的制造方法，其中，在成形后，在非氧化性气氛中在400℃以上对成形体进行热处理。

9.根据权利要求7所述的压粉磁芯的制造方法，其中，所述压粉磁芯是电感器的磁芯。