CN102958707A - 车轮 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种车轮，其限制在成形期间盘凸缘出现变形以及在轮缘孔的角部处出现裂缝。一种车轮（10）包括：（a）轮缘（20），其具有下落部分；以及（b）盘（30），其设有多个轮辐（33）和盘凸缘（35），其中轮缘孔（34）形成于所述轮辐之间，所述轮缘和所述盘凸缘接合在一起。所述多个轮辐（33）在轮径向方向上径向向外延伸，并且盘凸缘（35）定位于轮径向方向上的外端并且在盘圆周方向上连接所述多个轮辐在轮径向上的外端。所述盘凸缘的对应于每个轮辐的径向外端（S）的部分相对于盘凸缘在轮轴向（L）上的内侧上的内端边缘（35a）在轮轴向（L）上更向外地切除，结果形成切口（36）。在切口与相邻轮缘孔的外周边之间的最小距离（a₁）小于在相邻轮缘孔沿盘圆周方向的中心位置（C_D）处在轮轴向上的盘凸缘宽度（a₂）。

Description

车轮

技术领域

本发明涉及用于车辆比如汽车的轮。

背景技术

廉价且低成本的钢轮已经被广泛地使用。然而，这些钢轮与铝轮相比具有不良设计的问题。因而，近年来，已经开发了具有薄轮辐和大装饰孔的钢轮以提供与铝轮类似的外观（参见专利文献1至3）。

专利文献1公开了一种具有轮辐的冲压盘以及焊接至该盘的轮缘，轮辐与沿着冲压盘的整个圆周延伸的环部分一体地形成。而且，专利文献1公开了切口设置于环部分上，以使得在轮缘焊接至盘以将环部分焊接至轮缘的凸肩部分时切口不干涉轮缘上的空气杆（阀孔）。

根据专利文献2中的描述，盘上的每个装饰孔的周边经受拉伸以形成升高壁以便确保足够的强度，从而减小设置于相邻的装饰孔之间的轮辐的宽度。而且，盘在圆周方向上形成有凸缘，并且盘凸缘焊接至轮缘。

根据专利文献3中的描述，单件式金属片材形成为盘，并且盘包括多个轮辐单元以及将轮辐单元的外端连接在一起的环状盘边缘。同样根据专利文献3，轮辐单元中的每个包括两个轮辐杆（增强肋），并且盘边缘定位于将接合在一起的轮缘井（下落部分）的内圆周上。

然而，在盘包括那些一体地形成的薄轮辐和大装饰孔的情况下，环部分（盘凸缘或盘边缘）在其装饰孔部分处具有最小宽度，并且因而具有最低强度。这能引起装饰孔部分由于形成盘而变形，并且因而能引起环部分的端部边缘起伏。因而，在装饰孔部分处焊接环部分引起不良焊接和接头强度不足。

因此，已经开发了其中轮辐均具有弯曲表面连接部分的轮，弯曲表面连接部分形成于轮辐的延伸部分处以使得盘凸缘经由弯曲表面连接部分连接至轮辐（参见专利文献4）。由此，由于材料在轮径向上的宽度较大并且因而材料在弯曲表面连接部分处具有较高的强度，盘凸缘的端部边缘不大可能由于弯曲而起伏。

相关技术文献

专利文献

[专利文献1]日本未审专利申请公开No.2004-1704

[专利文献2]日本未审专利申请公开No.2005-119355

[专利文献3]欧洲专利No.1262333（权利要求1和3）

[专利文献4]日本未审专利申请公开No.2009-113798

本发明要解决的问题

然而，已经发现在盘设置有较大装饰孔时，盘凸缘具有较低刚性，并且因此当在盘上冲压出装饰孔之后在通过对盘等压制而形成盘凸缘时，盘凸缘的靠近轮辐远端侧上的装饰孔的角部处的部分被拉伸，从而降低盘凸缘的材料厚度并且引起盘凸缘的边缘容易开裂。

因而，本发明的目标是提供一种车轮，其包括盘，盘包括轮辐以及在盘圆周方向上将轮辐的相应远端连接在一起的盘凸缘，其中防止了在形成盘期间盘凸缘的变形以及在装饰孔的角部处出现裂缝，并且轮的耐用性提高。

发明内容

本发明提供了一种车轮，其包括：（a）具有下落部分的轮缘；以及（b）盘，其包括：朝着在轮径向上的外侧径向地延伸的多个轮辐；以及定位于在轮径向上的外侧端处并且在盘圆周方向上将所述轮辐在轮径向上的外侧上的远端连接在一起的盘凸缘，所述盘具有每个形成于所述轮辐之间的装饰孔，所述装饰孔具有在盘圆周方向上的角部，其中所述轮缘和所述盘凸缘被接合在一起，其中所述盘凸缘的对应于每个轮辐的径向外端的一部分相对于所述盘凸缘在轮轴向上的内侧上的盘凸缘内端边缘被朝着在轮轴向上的外侧切除以形成切口，并且所述切口与所述装饰孔的外周边之间的最小距离a₁小于在所述装饰孔在盘圆周方向上的位置不包括角部处所述盘凸缘在轮轴向上的宽度a₂。

在该实施例中，所述盘凸缘的具有小于宽度a₂的最小距离a₁的一部分形成于具有小宽度的颈部上。因而，通过在轮轴向上压制等形成盘会引起力在预定方向上施加于装饰孔周围的区域，并且还允许材料易于流动至靠近颈部的装饰孔的角部。这防止了由于这种成形而在角部出现裂缝。另外，具有小宽度的颈部易于在宽度方向上弯曲，并且因此，装饰孔的角部周围的材料不易于在装饰孔的圆周方向上被拉长。这进一步防止了由于这种成形而在角部出现裂缝。

优选地，所述盘凸缘的对应于轮辐的宽度方向中心线的一部分具有中间片，其相对于切口在轮轴向上的最外边缘朝着轮轴向上的内侧延伸，并且所述中间片装配至所述轮缘。

在该实施例中，当所述盘凸缘在所述中间片的接合部分处接合至所述轮缘（比如通过焊接）时，力被有效地从轮缘朝着轮辐传递，从而提高轮的耐用性。

优选地，所述中间片与所述轮缘之间的装配区域被焊接并且接合在一起。

发明效果

根据本发明，防止了在形成盘期间盘凸缘的变形以及装饰孔的角部处出现裂缝，因此获得了具有改进强度、装配精确度和耐用性的车轮。

附图说明

图1是根据本发明第一实施例的车轮从在轮轴向上的外部看时的透视图；

图2是根据本发明第一实施例的车轮的正视图；

图3是根据本发明第一实施例的车轮的横截图，通过沿着穿过轮轴线的线在轮轴向上切除而获得，其中图3的左侧示出沿着轮辐的中心线Cs截取的车轮的横截面，而图3的右侧示出沿着穿过装饰孔在盘圆周方向上的中间位置C_D的线截取的车轮的横截面；

图4是盘的透视图；

图5是盘的轮辐从在轮径向上的外部看时的侧视图；

图6是不具有切口的常规盘的轮辐从在轮径向上的外部看时的侧视图；

图7是根据本发明第一实施例的变型的盘的轮辐从在轮径向上的外部看时的侧视图；

图8是根据本发明的第二实施例的车轮的盘的轮辐从在轮径向上的外部看时的侧视图；

图9是根据本发明另一个实施例在轮缘与盘之间的装配区域的横截图；

图10是根据本发明又一个实施例在轮缘与盘之间的装配区域的横截图；

图11示出具有切口的盘的扭曲的研究结果，在形成盘期间出现所述扭曲；

图12示出不具有切口的盘的扭曲的研究结果，在形成盘期间出现所述扭曲；

图13是根据本发明第一实施例的另一个变型的车轮的盘的透视图；

图14是根据本发明第一实施例的另一个变型的车轮的透视图；

图15是根据本发明第一实施例的另一个变型的盘的轮辐的局部横截图，通过沿着穿过轮轴线的线在轮径向上切除而获得；

图16是示出与本发明的轮不同的传统车轮的形状的横截图；并且

图17是示出与本发明的车轮不同的传统车轮的形状的正视图。

具体实施方式

将在下面描述本发明的实施例。在以下的描述中，由钢板制成的钢轮作为示例应用。然而，本发明不仅覆盖钢轮，而且还覆盖其它材料（例如，钛、铝、镁及其合金）的轮，只要盘由通过拉伸等弯曲板坯的外周边形成凸缘而由板坯形成。

相反，本发明不覆盖通过铸造由铝、镁等一体地且较厚地形成的铸造（锻造）盘。

优选地，本发明的轮符合疲劳强度的官方标准。然而，本发明还可应用至没有要符合的疲劳强度的官方标准的轮，比如用于工业（农业）车辆的轮以及用于紧急情况使用的备用轮（包括用于车辆的临时轮）。

应当注意到，疲劳强度的官方标准指的是日本工业标准（JIS）D 4103“车辆零部件-盘轮-性能要求和标记”，并且然而，如果JIS D 4103在未来进行修改，疲劳强度的官方标准将指的是在修改时由JIS（和/或国际标准化组织（ISO））提供的修改后的官方的轮疲劳强度。

在以下描述中，术语“在（轮或盘）径向上的外侧”以及术语“在（轮或盘）径向上的内侧”分别指的是轮（盘）的径向外圆周侧和轮（盘）的径向中心侧。另外，术语“在（轮或盘）轴向上的外侧”以及术语“在（轮或盘）轴向上的内侧”分别指的是在轮被安装于车辆上并且在轮轴向上看时轮的轴向外侧部分和轴向内侧（车辆侧）部分。术语“盘圆周方向”也称为“轮圆周方向”。

图1是根据本发明第一实施例的车轮（汽车轮）10在从轮轴向上的外侧看时的透视图。图2是车轮10的正视图。

车轮10（下文也简单称为“轮”）是具有轮缘20和盘30的两件式轮，轮缘20和盘30都由钢制成并且通过焊接或通过使用连接元件（未示出）比如铆钉接合在一起成为一体。

盘30由板材制成，并且包括毂孔31、毂安装部分32、轮辐33、装饰孔34、盘凸缘35、倾斜部分37（参见图3和图4）以及突起38。盘30不具有通常用于传统车轮并且沿着倾斜部分37在盘径向上的外侧在圆周方向上连续地延伸并且在轮轴向上突起的环状突起Z，如图16和图17中所示。

如图2中所示，毂孔31设置于盘30在轮径向上的中心处，并且毂安装部分32围绕毂孔31设置。毂安装部分32在垂直于或基本上垂直于轮轴向的平面上形成为平状或基本上平状。毂安装部分32包括以规则的间隔与毂孔31同心地设置的五个毂安装螺栓孔32a。然而，毂安装螺栓孔32a的数量不限于五个。从毂（未示出）延伸的毂安装螺栓（未示出）插入穿过毂安装螺栓孔32a，并且毂螺母（未示出）分别拧到毂安装螺栓上，从而将盘30（轮10）固定至毂。

如图3中所示，在轮轴向L上，毂安装部分32在轮轴向上的内表面相对于盘凸缘35在轮轴向上的内端（盘凸缘内端边缘35a）定位于在轮轴向上的外侧上，而毂安装部分32的内表面相对于盘凸缘35的装饰孔端部（在轮轴向L上的外侧上的盘凸缘外端边缘35b（参见图4））定位于在轮轴向上的内侧上。然而，毂部分32在轮轴向上的内表面可相对于盘凸缘内端边缘35a定位于内侧上或可相对于盘凸缘外端边缘35b定位于外侧上。在图2所示的示例中，毂安装螺栓孔32a均定位于轮辐33的宽度方向中心线Cs上。然而，毂安装螺栓孔32a每个例如可定位于相邻的轮辐33之间（即，位于穿过装饰孔34在盘圆周方向上的中间位置C_D的线上。）

五个长片状轮辐33从毂安装部分32径向地延伸至轮径向上的外侧（参见图2）。轮辐33均具有在轮径向上的外端（远端）。远端朝着轮轴向上的内侧弯曲以形成外圆周侧弯曲表面连接部分R。外圆周侧弯曲表面连接部分R连接至形成为环形（包括在圆周方向上断续地延伸的形状）的盘凸缘35（参见图3）。盘凸缘35在轮轴向上延伸并且形成有在轮轴向上延伸的表面以装配入轮缘20。盘凸缘35具有均经由外圆周侧弯曲表面连接部分R将相应的轮辐33连接在一起以确保足够强度的功能。相反，轮辐33均具有轮径向上的内端。内端朝着轮轴向上的内侧弯曲以形成内圆周侧弯曲表面连接部分r。内圆周侧弯曲表面连接部分r经由倾斜部分37连接至毂安装部分32。轮辐33均在垂直或基本上垂直于轮轴向的方向上在外圆周侧弯曲表面连接部分R与内圆周侧弯曲表面连接部分r之间延伸。

如图3中所示，外圆周侧弯曲表面连接部分R可包括第一弯曲表面部分R1、第二弯曲表面部分R2以及在第一弯曲表面部分R1与第二弯曲表面部分R2之间的圆锥形连接部分RL。圆锥形连接部分RL在横截面中可基本上是线性地倾斜的。替代地，外圆周侧弯曲表面连接部分R可以是单个弯曲表面连接部分，如图9和图10中所示。还替代地，如图15中所示，外圆周侧弯曲表面连接部分R可包括第一弯曲表面部分R1、第二弯曲表面部分R2以及在第一弯曲表面部分R1与第二弯曲表面部分R2之间的第三弯曲表面部分R3。如图15中所示，第三弯曲表面部分R3可具有在与第一弯曲表面部分R1和第二弯曲表面部分R2的曲率相反的方向上的曲率（即，从径向上外侧看时，第三弯曲表面部分R3朝着径向上内侧凹陷）。替代地，第三弯曲表面部分R3可具有在与第一弯曲表面部分R1和第二弯曲表面部分R2的曲率相同的方向上的曲率（即，从径向上外侧看时，第三弯曲表面部分R3朝着径向上外侧隆起）。还替代地，第三弯曲表面部分R3可形成为其它形状。

轮辐33的数量可以无需与毂安装螺栓孔32a的数量相同。

轮辐33均具有一对侧壁33b以增强轮辐。这对侧壁33从轮辐33的宽度方向（盘圆周方向）端朝着轮轴向上的外侧升高。边缘33c从升高侧壁33b在轮轴向上的相应外端连续地形成，并且基本上平行于毂安装部分32在轮辐33的宽度方向和径向上延伸。边缘33c形成轮辐33的端部边缘。另外，底壁33a形成于轮辐33在侧壁33b之间的中间部分上。而且，两个相邻轮辐33、33的侧壁33b在毂安装部分32附近彼此连接，从而形成突起38。

如图3和图4中所示，在第一弯曲表面部分R1上，轮辐33的侧壁33b的轴向尺寸可朝着径向上的外侧减小。另外，在圆锥形连接部分RL中，侧壁33b可以不再存在，而端部边缘33c可合并入底壁33a，从而构成在轮辐33的宽度方向（盘圆周方向）上一体地形成的圆锥表面的一部分。

在这个示例中，侧壁33b朝着轮轴向上的外侧升高。然而，侧壁33b可从底壁33a朝着轮轴向上的内侧升高。

如图3中所示，底壁33a从内圆周侧弯曲表面连接部分r朝着径向上的外侧延伸至外圆周侧弯曲表面连接部分R，同时朝着轴向上的外侧延伸。如图9和图10中所示，底壁33a可在基本上正交于轮轴向的方向（基本上平行于毂安装部分32）上延伸。与图3相反，底壁33a可从内圆周侧弯曲表面连接部分r朝着径向上的外侧延伸至外圆周侧弯曲表面连接部分R，同时朝着轴向上的内侧延伸。

如图3中所示，在侧壁33b从底壁33a至相应端部边缘33c的高度H（在轮轴向上的距离）在装饰孔34于轮径向上的内端或外端附近最大化时，轮的刚性得到进一步提高。尤其，高度H的最大值优选地是侧壁33b的厚度的两倍至二十倍大，并且最优选地是侧壁33b的厚度的四倍至十倍大。高度H的最大值限定至落入上面的范围内，从而增强轮10的刚性，同时确保盘30的可成形性。

如图2中所示，轮辐33在盘圆周方向上的最小宽度B1小于装饰孔34在盘圆周方向上的最大宽度B2。

根据盘凸缘35接合到轮缘上的哪个位置，产生以下效果。在盘凸缘35装配至下落部分24时，从轮胎施加的力散开，因此，轮的耐用性提高。相反，在盘凸缘35装配至内部轮辋底座22或外部轮辋底座26时，盘30具有较大直径，并且因此，轮的设计改进。在盘凸缘35装配至中间部分22a时，盘30具有较大直径并且盘凸缘35从与轮胎接触的接触部分分开。因此，轮的设计和耐用性都改进。

同时，形成所述五个基本上三角形的装饰孔34，每个装饰孔34由两个相邻的轮辐33、33、毂安装部分32的外圆周端部以及盘凸缘35在轮轴向上的外端限定。装饰孔34均包括形成于装饰孔34在盘圆周方向上的相对侧上的角部34。通常，装饰孔34形成为用于减少盘的重量以及散热的目的。装饰孔34的形状不限于三角形，而是可以是椭圆形、梯形或任何其它形状。

盘凸缘35定位于盘在轮径向上的外端上并且在盘圆周方向上将相应轮辐33的远端连接在一起、如图3中所示，盘凸缘35装配至轮缘20的下落部分24，并且装配区域在轮轴向上的内侧部分焊接于焊接位置W。

轮缘20从在轮轴向上的内侧按顺序包括内部凸缘21、内部轮辋底座22、中间部分22a、内侧壁23、下落部分24、外侧壁25、外部轮辋底座26以及外部凸缘27。盘凸缘35可装配至内部轮辋底座22或外部轮辋底座26以接合在一起。替代地，盘凸缘35可装配至中间部分22a以接合在一起。在盘凸缘35接合至内部轮辋底座22或中间部分22a的情况下，盘30在与图3中所示的方向相反的方向上定向。

下面将参照图4详细描述盘30的结构。盘凸缘35的对应于轮辐33的径向外端（远端）S的一部分，相对于盘凸缘35在轮轴向L上的内侧上的盘凸缘内端边缘35a朝着在轮轴向L上的外侧切除以形成切口36。通过相对于轮辐33的宽度方向中心线对称地切除盘凸缘的部分而形成切口36。

盘凸缘35的对应于轮辐33的径向外端S的部分定位为靠近轮辐33的外圆周侧弯曲表面连接部分R、底壁33a以及端部边缘33c的最外周边。径向外端S是将轮辐33连接至盘凸缘35在轮轴向L上的外侧的部分。

盘凸缘35的盘凸缘内端边缘35a是盘凸缘35在轮轴向L上的一部分的内侧边缘，其中盘凸缘内端边缘35a定位为对应于沿着装饰孔34的盘圆周方向靠近中间位置C_D的一部分并且装饰孔34不包括角部34x的其它部分。类似地，盘凸缘35的盘凸缘外端边缘35b是盘凸缘35在轮轴向L上的一部分的外侧边缘，其中盘凸缘外端边缘35b定位为对应于沿着装饰孔34的盘圆周方向靠近中间位置C_D的一部分以及装饰孔34不包括角部34x的其它部分。

切口36均形成为朝着轮轴向L外侧的凸状。在图4中，切口36均包括在轮轴向L上延伸的最外侧边缘36b（下文称为“切口最外边缘”）。切口最外边缘36b相对于盘凸缘外端边缘35b定位于轮轴向L上的内侧上。切口最外边缘36b朝着在轮轴向L上的外侧延伸穿过盘30的装配盘凸缘部分35p（盘凸缘35的一部分，其装配入轮缘20（图3中的下落部分24）并且是盘30的径向最外部分（参见图3、5、8、9、10和15）），并且在盘圆周方向上劈分装配盘凸缘部分35p。因此，切口36的一部分包括于盘30与凸缘20之间的装配区域中。如图1和图14中所示，在盘30与轮缘20组装在一起时，切口36的一部分（切口最外边缘36b）越过装配盘凸缘部分35p与轮缘20之间的装配区域暴露至轴向L上的外侧，从而形成小装饰孔34s。

然而，切口最外边缘36b可相对于盘凸缘外端边缘35b定位于轮轴向L上的外侧上，或可以无需朝着轮轴向上的外侧延伸穿过装配盘凸缘部分35p。

盘凸缘35的对应于轮辐33的宽度方向中心线Cs的一部分形成中间片39。中间片39相对于切口最外边缘36b朝着轮轴向L上的内侧延伸并且将切口36彼此分开或减小切口36的轴向长度，从而在中间片39于盘圆周方向上的相反侧上形成切口最外边缘36b。优选地，切口36相对于轮辐33的宽度方向中心线Cs对称，以确保轮的足够强度并且保持轮的重量平衡。然而，切口36可以无需彼此恰好对称。中间片39装配至轮缘20的下落部分24（与轮缘20的装配区域）并且焊接于此。

中间片39包括在轮轴向L上的内端边缘39a（下文称为“中间片端部边缘”）。中间片端部边缘39a相对于盘凸缘内端边缘35a延伸至在轴向L上的外侧上的位置。切口最外边缘36b相对于盘凸缘外端边缘35b定位于在轮轴向L上的内侧上。

图5是盘30的轮辐33在从径向上的外侧看时的侧视图。切口36与装饰孔34的外周边之间的最小距离a₁小于装饰孔34在盘圆周方向上的位置不包括角部34x处盘凸缘35在轮轴向L上的宽度a₂（在图5中，靠近中间位置C_D的位置用作“装饰孔34在盘圆周方向上的位置”的代表性示例）。如上所述，盘凸缘35的在盘凸缘的轴向内端边缘（包括切口36）与装饰孔34的外周边之间具有最小距离（a₁）的一部分形成颈部35n。颈部35n的宽度小于盘凸缘35的其它部分的宽度，并且靠近装饰孔34在轮辐的远端侧上的角部34x中的每个。装饰孔34在盘圆周方向上的位置，不包括角部34x，被限定为装饰孔34的轴向内侧（径向外侧）周边的轴向最内（径向最外）部分的位置，不包括角部34x。如图4至图8中所示，盘凸缘35的轴向宽度保持为在装饰孔34在盘轴向上的内侧（盘径向上的外侧）的周边不包括角部34x处大致恒定。因而，可使用装饰孔34在盘轴向上的内周边的任何部分的位置。

由于具有小宽度的颈部35n形成于最小距离a₁小于宽度a₂处，在形成盘凸缘的过程中，通过在轮轴向L上压制等形成盘会引起力在箭头P2方向上（力将施加至装饰孔的轮辐侧部分）以及箭头P3方向上（力将施加至装饰孔的盘凸缘侧部分）施加至围绕装饰孔34的区域，如图5中所示，并且还允许材料容易地流动至靠近颈部35n的角部34x（由图5中的箭头P1示出）。这防止由于制造而造成裂缝出现于角部34x处。具有小宽度的颈部35n在宽度方向上（轮轴向L或盘凸缘35的平面方向）容易弯曲。因此，角部34x周围的材料不易于在装饰孔的圆周方向上（在盘凸缘35的平面方向上）被拉长。这还防止由于通过压制等形成盘而造成裂缝形成于角部34x处。另外，在提供切口36时，盘的重量能降低。

然而，如果最小距离a₁太小，盘30（轮10）的强度和耐用性会降低。因而，最小距离a₁等于或大于盘凸缘35的厚度。最小距离a₁与宽度a₂之间的关系可优选地表达为a₂/3<=a₁，并且更优选地表达为a₂/2<=a₁。

图6是不具有切口36的常规盘300的轮辐33在从轮径向上的外侧看时的侧视图。在不提供切口36时，盘凸缘内端边缘与装饰孔34的外周边之间在角部34x处的距离最小化之处的宽度a₃等于或大于宽度a₂。在此情况下，通过在轮轴向L上压制等形成盘引起力在箭头P2和箭头P3方向上施加至装饰孔34周围的区域。然而，由于宽度a₃等于或大于宽度a₂，材料不容易流动至角部34x。另外，由于盘凸缘35在其宽度a₃部分处具有大宽度，盘凸缘35在角部34x处不容易弯曲。这增加了角部34x周围的材料的拉长量，并且由于通过压制等形成盘所造成的裂缝很可能出现在角部34x处。

如图7中所示，中间片端部边缘39a可在轴向L上定位于与盘凸缘内端边缘35a相同的位置处（图7中附图标记39a2）或相对于盘凸缘内端边缘35a定位于轴向上的内侧上（图7中附图标记39a3）。尤其，如图4或图5中所示，中间片端部边缘39a能相对于盘凸缘内端边缘35a定位于轴向L的外侧上，同时沿着轴向L定位于形成装配盘凸缘部分35p（参见图9和图10）的范围内。这有利于提高轮的耐用性以及降低轮的重量和生产成本。

图8是根据本发明第二实施例的车轮的盘30x的侧视图。盘30x的盘凸缘35的对应于轮辐33的径向外端S的一部分被相对于盘凸缘35在轮轴向L上的内侧上的盘凸缘内端边缘35a朝着轮轴向L上的外侧切除以形成切口36x。切口36x通过相对于轮辐33的宽度方向中心线Cs对称地切除盘凸缘35的部分来形成。切口36x朝着轮轴向L上的外侧形成为一条凸状弯曲线。最外边缘36xb相对于盘凸缘外端边缘35b定位于在轮轴向L上的内侧上。然而，最外边缘36xb可相对于盘凸缘外端边缘35b定位于轮轴向L的外侧上。

在盘30x中，最小距离a₁也小于宽度a₂。这防止由于通过压制等形成盘而造成裂缝出现于装饰孔34的角部处。

如图4中所示，盘凸缘35能在图3中所示的焊接位置处在接头部分w1处接合（比如通过焊接）至轮缘。盘凸缘35的接头部分w1定位于与切口36（图8中的切口36x）相邻，并且靠近切口36的侧面之一，这个侧面在盘圆周方向上更远离轮辐33的宽度方向中心线Cs。这允许力更有效地从轮缘朝着轮辐33传递，并且因而提高轮的耐用性。

在盘凸缘35具有中间片39的情况下，盘凸缘35能在中间片39的接头部分w2（中间片端部边缘39a）处接合（比如通过焊接）至轮缘。这允许力将更有效地从轮缘朝着轮辐33传递，并且因而提高轮的耐用性。

相反，盘凸缘35能在接头部分w3处接合（比如通过焊接）至轮缘。接头部分w3在盘圆周方向上与切口36（36x）分开并且包括装饰孔34在盘圆周方向上的中间位置C_D。这在轮辐33的刚性太高时减少作用在轮辐33上的应力（尤其在外圆周侧弯曲表面连接部分R上），并且因而提高轮的耐用性。

根据本发明的车轮的特性在于具有轮辐和大装饰孔以提供与铝轮类似的外观。因而，优选地在上述接头部分w1至w3在轮轴向L上的内侧上执行焊接，以使得在外面不能看见焊接部分。然而，替代地，也可在接头部分在轮轴向L上的外侧上执行焊接。

类似地，定位为与装饰孔相邻的盘凸缘外端边缘35b优选地相对于下落部分的轴向外端（外部侧壁25）定位于在轮轴向上的内侧上，以使得在外部看时不能看到盘凸缘从轮缘突起。

而且，如图9中所示，盘凸缘35可包括装配盘凸缘部分35p和连接盘凸缘部分35t。装配盘凸缘部分35p与轮缘20的相应装配部分平行地延伸。连接盘凸缘部分35t连接至轮辐33并且连接至装饰孔34的边缘。在此情况下，连接盘凸缘部分35t在其远端处（在轮轴向L上的外侧上）具有朝着轮辐33和装饰孔34增大的直径。轮辐33和装饰孔34连接至连接盘凸缘部分35t的远端。

期望地，在装配盘凸缘部分35p与连接盘凸缘部分35t之间的半径差（台阶尺寸）d1小于盘凸缘35的厚度（例如，5毫米并且更大致是2.5毫米至8毫米）。更期望地，台阶尺寸d1等于或大于0.5毫米并且等于或小于盘凸缘35的厚度。在台阶尺寸d1等于或大于0.5毫米并且等于或小于盘凸缘35的厚度时，盘凸缘35的刚性提高，并且因此，轮10的耐用性提高。另外，这个台阶部分在将轮缘20和盘30组装在一起时便于轮缘20和盘30在轮轴向上的定位。如果台阶尺寸d1小于0.5毫米，台阶部分对轮缘20和盘30在轮轴向上的定位上不那么有效。虽然台阶尺寸d1可以大于盘凸缘35的厚度，但是这能导致盘30的可成形性的降低。

相反，如图3、5和10中所示，盘凸缘35可包括装配盘凸缘部分35p和连接盘凸缘部分35t2。装配盘凸缘部分35p与轮缘20的相应装配部分平行地延伸。连接盘凸缘部分35t2连接至轮辐22以及装饰孔34的边缘。在此情况下，连接盘凸缘部分35t2在其远端（在轮轴向L上的外侧上）处具有朝着轮辐33和装饰孔34减小的直径。轮辐33和装饰孔34连接至连接盘凸缘部分35t2的远端。

期望地，装配盘凸缘部分35p与连接盘凸缘部分35t2之间的半径差（台阶尺寸）d2小于盘凸缘35的厚度。更期望地，台阶尺寸d2等于或大于0.5毫米并且等于或小于盘凸缘35的厚度。在台阶尺寸d2等于或大于0.5毫米并且等于或小于盘凸缘35的厚度时，盘凸缘35的刚性提高，并且因此，轮10的耐用性提高。这个台阶尺寸d2还便于在将轮缘20和盘30组装在一起时将盘30装配入轮缘20。由于盘30干涉装配入轮缘20，如果台阶尺寸d2小于0.5毫米，盘30以如此的方式变形以使得台阶尺寸减小，并且因此台阶部分将不那么有效。虽然台阶尺寸d2可以大于盘凸缘35的厚度，但是这能导致盘30的可成形性的劣化以及由于较小装饰孔34造成的轮的设计上的劣化。

装配盘凸缘部分35p和连接盘凸缘部分35t（或35t2）在轮轴向L上的总宽度Wt小于轮辐33的最小宽度B1并且还小于装饰孔34的最大宽度B2（参见图2）。

在盘凸缘35不包括图9和图10中所示的连接盘凸缘部分35t（或35t2）的情况下，装配盘凸缘部分35p的宽度Wf小于轮辐33的最小宽度B1并且还小于装饰孔34的最大宽度B2。

下面将参照图13至图15描述用于根据本发明第一实施例的另一个变型的车轮10y。图13是车轮10y的盘30y的透视图。图14是车轮10y的透视图。图15是通过沿着穿过轮轴线的线在轮径向上切除而获得的盘30y的轮辐的局部横截图。

车轮10y与包括图1至图5中所示的盘30的车轮10相同，除了盘30y的切口136的形状以外。因而，相同的附图标记用来表示相同的元件，并且不再重复其描述。

如图13中所示，切口136均包括定位于切口136的轴向外端上的切口最外边缘136b。切口最外边缘136b相对于盘凸缘外端边缘35b朝着轴向上的外侧延伸并且到达轮辐33的侧壁33b和底壁33a。因而，在轮辐33中的每个中，切口136在盘圆周方向上将一对侧壁33b在它们相应的径向外端部分处彼此分开并且将一对端部边缘33c在它们相应的径向外端部分处彼此分开。类似地，切口136还在盘圆周方向上分开盘凸缘35。

切口最外边缘136b相对于盘凸缘外端边缘35b定位于轮轴向L上的外侧上。因而，如图14中所示，即使在盘30装配入轮缘20以组装在一起时，切口136的一部分（切口最外边缘136b）越过装配盘凸缘部分35p与轮缘20之间的装配区域暴露至轴向L上的外侧，从而形成小装饰孔134s。

本发明不限于上述实施例。例如，本发明不限于轮辐的具体形状或装饰孔的具体形状。另外，本发明不限于轮辐的具体数量或装饰孔的具体数量，只要设置多个轮辐和多个装饰孔。而且，本发明不限于轮辐的侧壁的具体形状、具体数量、或具体突出方向。

而且，另外的孔可形成于轮辐上，用于减轻重量。

[示例1]

如图4中所示，在具有切口36的盘30上出现的扭曲在通过压制等形成盘30期间进行了研究。研究针对靠近装饰孔34的角部的扭曲。最小距离a₁是25毫米并且宽度a₂是60毫米。为了比较，相同的研究还针对不具有切口的盘300，如图6中所示，但是具有60毫米的宽度a₃（=a₂）。图11和图12示出由该研究获得的结果。

如图11中所示，在盘30设置有切口36的情况下，靠近装饰孔34的角部的扭曲d的最大值是大约50%。

相反，如图12中所示，在盘300没有设置切口的情况下，靠近装饰孔34的角部的扭曲d的最大值达到大约90%。发现在此情况下更有可能引起在装饰孔34的角部处出现裂缝。

附图标记和符号的描述

10        车轮

20        轮缘

24        下落部分

30、30x   盘

33        轮辐

34        装饰孔

34s       小装饰孔

35        盘凸缘

35a       盘凸缘内端边缘

36、36x   切口

39        中间片

38        突起

a₁        切口与装饰孔的外周边之间的最小距离

a₂        盘凸缘在轴向上对应于沿着装饰孔的盘圆周方向的中间位置以及装饰孔的不包括角部的其它部分的宽度

Cs        轮辐的宽度方向中心线

C_D        装饰孔在盘圆周方向上的中间位置

L         轮轴向

S         轮辐的径向外端

Claims (3)

1.一种车轮，包括：

（a）具有下落部分的轮缘；以及

（b）盘，其包括：朝着轮径向上的外侧径向地延伸的多个轮辐；以及定位于轮径向上的外端处并且在盘圆周方向上将所述轮辐在轮径向上的外侧上的远端连接在一起的盘凸缘，所述盘具有每个形成于所述轮辐之间的装饰孔，所述装饰孔具有在盘圆周方向上的角部，其中所述轮缘和所述盘凸缘被接合在一起，其中

所述盘凸缘的对应于每个轮辐的径向外端的一部分相对于所述盘凸缘在轮轴向上的内侧上的盘凸缘内端边缘被朝着轮轴向上的外侧切除以形成切口，并且

在所述切口与所述装饰孔的外周边之间的最小距离（a₁）小于在所述装饰孔在盘圆周方向上的位置不包括角部处所述盘凸缘在轮轴向上的宽度（a₂）。

2.根据权利要求1的车轮，其中所述盘凸缘的对应于所述轮辐的宽度方向中心线的一部分具有中间片，其相对于所述切口在轮轴向上的最外边缘朝着轮轴向上的内侧延伸，并且

所述中间片装配至所述轮缘。

3.根据权利要求2的车轮，其中在所述中间片与所述轮缘之间的装配区域被焊接并且接合在一起。

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