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CN104372485A - 全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线及其制备工艺 - Google Patents

全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线及其制备工艺 Download PDF

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CN104372485A
CN104372485A CN201410631175.2A CN201410631175A CN104372485A CN 104372485 A CN104372485 A CN 104372485A CN 201410631175 A CN201410631175 A CN 201410631175A CN 104372485 A CN104372485 A CN 104372485A
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严华
张忠明
姚凤刚
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ZHANGJIAGANG JUNMA STELL CORD CO Ltd
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Abstract

本发明涉及一种全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，由芯线、内层单丝和外层单丝编捻而成，所述芯线由3根中间单丝编捻而成，所述内层单丝为9根，均匀编捻在芯线上构成芯股，所述外层单丝为15根，均匀编捻在芯股上，所述中间单丝呈等边三角形分布，所述中间单丝、内层单丝和外层单丝捻向相同。本发明还涉及一种全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线的制备工艺。本发明中全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线单丝之间的接触为线接触，大幅提高了钢丝帘线的破断拉力，提高了该钢丝帘线的耐疲劳性能和载重性能，使轮胎在路况恶劣环境下适应性能较好，提高了轮胎的使用寿命。

Description

全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线及其制备工艺
技术领域
本发明涉及一种钢丝帘线，特别是，涉及一种全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线及其制备工艺。
背景技术
现有技术中，全钢载重子午线轮胎使用钢丝帘线3+9+15*0.22+0.15作胎体，其钢丝帘线需分四步生产，芯线使用3*0.22捻距6.3mm S捻，3+9*0.22外层捻距为12.5mm S捻，3+9+15*0.22捻距为18mm Z捻，3+9*0.22+15+0.15外绕丝捻距为3.5mm S捻；其破断拉力为2700N，线密度为8.5g/m，直径为1.62mm，其缺点是：生产工艺复杂，芯线捻距小，由于芯线为S捻，外绕丝又为Z捻，外绕又为S捻，使得单丝之间形成点接触，疲劳性能及载重能力低，由于四步法生产，捻距又小，生产效率低下，生产成本高，使用在轮胎胎体中，不能适应超载及路况较差的环境。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，其单丝之间的接触为线接触，大幅提高了钢丝帘线的破断拉力，提高了该钢丝帘线的耐疲劳性能和载重性能，使轮胎在路况恶劣环境下适应性能较好，提高了轮胎的使用寿命。
为解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：
全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，由芯线、内层单丝和外层单丝编捻而成，所述芯线由3根中间单丝编捻而成，所述内层单丝为9根，均匀编捻在芯线上构成芯股，所述外层单丝为15根，均匀编捻在芯股上，所述中间单丝呈等边三角形分布，所述中间单丝、内层单丝和外层单丝捻向相同。
优选的，所述中间单丝、内层单丝和外层单丝为含碳量为0.80-0.82％的钢丝单丝。
优选的，所述中间单丝、内层单丝和外层单丝捻向均为Z捻。
优选的，所述中间单丝和内层单丝捻距相同，和外层单丝捻距不同。
优选的，所述中间单丝和内层单丝捻距为12-13mm，所述外层单丝捻距为17-19mm。
优选的，所述中间单丝、内层单丝和外层单丝直径均为0.225mm。
全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线的制备工艺，包括步骤：
1)材料准备：准备中间单丝、内层单丝和外层单丝，所述中间单丝、内层单丝和外层单丝为含碳量为0.80-0.82％的钢丝单丝；
2)芯股制备：将3根中间单丝编捻为芯线的同时，将9根内层单丝均匀编捻在芯线上构成芯股，捻向与中间单丝捻向相同；所述中间单丝呈等边三角形分布；
3)编捻成型：将15根外层单丝均匀编捻在芯股上，捻向与步骤2)中中间单丝捻向相同；即得所述全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线。
进一步，所述步骤2)中中间单丝捻距和内层单丝捻距均为12-13mm，步骤3)中外层单丝捻距为17-19mm。
进一步，所述步骤1)中中间单丝、内层单丝和外层单丝直径均为0.225mm。
相比现有技术，本发明的有益效果在于：本发明中全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，单丝直径0.225mm，芯股以捻距12-13mm一次性成型，外层捻距以17-19mm的缠绕间距均匀地缠绕在芯股上，取消外绕丝生产，三层捻向采用相同捻向捻制，采用高强度原料，其加工工艺简单，生产效率提高，降低了钢丝帘线的生产成本，单丝之间的接触为线接触，破断拉力能达到3120N，大幅提高了钢丝帘线的破断拉力，提高了该钢丝帘线的耐疲劳性能和载重性能，试验结果表明轮胎在超载或路况恶劣环境下适应性能较好，提高了轮胎的使用寿命。
附图说明
图1为本发明中全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线截面示意图；
其中，1为中间单丝，2为内层单丝，3为外层单丝。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。
如图1所示，全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，由芯线、内层单丝2和外层单丝3编捻而成，所述芯线由3根中间单丝1编捻而成，内层单丝2为9根，均匀编捻在芯线上构成芯股，外层单丝3为15根，均匀编捻在芯股上，中间单丝1呈等边三角形分布，中间单丝1、内层单丝2和外层单丝3捻向相同。
实施例1
全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，由芯线、内层单丝2和外层单丝3编捻而成，所述芯线由3根中间单丝1编捻而成，内层单丝2为9根，均匀编捻在芯线上构成芯股，外层单丝3为15根，均匀编捻在芯股上，中间单丝1呈等边三角形分布，中间单丝1、内层单丝2和外层单丝3捻向均为Z捻；中间单丝1、内层单丝2和外层单丝3均为直径为0.225mm，含碳量为0.80％的钢丝单丝；中间单丝1和内层单丝2捻距为12mm，外层单丝3捻距为17mm。
上述全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线的制备工艺，包括步骤：
1)材料准备：准备中间单丝1、内层单丝2和外层单丝3，中间单丝1、内层单丝2和外层单丝3均为直径为0.225mm，含碳量为0.80％的钢丝单丝；
2)芯股制备：将3根中间单丝1编捻为芯线的同时，将9根内层单丝2均匀编捻在芯线上构成芯股，捻向与中间单丝1捻向相同，均为Z捻；中间单丝1捻距和内层单丝2捻距均为12mm；
3)编捻成型：将15根外层单丝3均匀编捻在芯股上，捻距为17mm，捻向为Z捻；即得所述全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线。
实施例2
全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，由芯线、内层单丝2和外层单丝3编捻而成，所述芯线由3根中间单丝1编捻而成，内层单丝2为9根，均匀编捻在芯线上构成芯股，外层单丝3为15根，均匀编捻在芯股上，中间单丝1呈等边三角形分布，中间单丝1、内层单丝2和外层单丝3捻向均为S捻；中间单丝1、内层单丝2和外层单丝3均为直径为0.225mm，含碳量为0.82％的钢丝单丝；中间单丝1和内层单丝2捻距为13mm，外层单丝3捻距为19mm。
上述全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线的制备工艺，包括步骤：
1)材料准备：准备中间单丝1、内层单丝2和外层单丝3，中间单丝1、内层单丝2和外层单丝3均为直径为0.225mm，含碳量为0.82％的钢丝单丝；
2)芯股制备：将3根中间单丝1编捻为芯线的同时，将9根内层单丝2均匀编捻在芯线上构成芯股，捻向与中间单丝1捻向相同，均为S捻；中间单丝1捻距和内层单丝2捻距均为13mm；
3)编捻成型：将15根外层单丝3均匀编捻在芯股上，捻距为19mm，捻向为S捻；即得所述全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线。
实施例3
全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，由芯线、内层单丝2和外层单丝3编捻而成，所述芯线由3根中间单丝1编捻而成，内层单丝2为9根，均匀编捻在芯线上构成芯股，外层单丝3为15根，均匀编捻在芯股上，中间单丝1呈等边三角形分布，中间单丝1、内层单丝2和外层单丝3捻向均为Z捻；中间单丝1、内层单丝2和外层单丝3均为直径为0.225mm，含碳量为0.82％的钢丝单丝；中间单丝1和内层单丝2捻距为12.5mm，外层单丝3捻距为18mm。
上述全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线的制备工艺，包括步骤：
1)材料准备：准备中间单丝1、内层单丝2和外层单丝3，中间单丝1、内层单丝2和外层单丝3均为直径为0.225mm，含碳量为0.82％的钢丝单丝；
2)芯股制备：将3根中间单丝1编捻为芯线的同时，将9根内层单丝2均匀编捻在芯线上构成芯股，捻向与中间单丝1捻向相同，均为Z捻；中间单丝1捻距和内层单丝2捻距均为12.5mm；
3)编捻成型：将15根外层单丝3均匀编捻在芯股上，捻距为18mm，捻向为Z捻；即得所述全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线。
对实施例1-3中全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线分别进行检测，与3+9+15*0.22+0.15钢丝帘线进行对比，数据如下表1。
表1、实施例1-3中钢丝帘线与3+9+15*0.22+0.15钢丝帘线对比
由上表1可见，实施例1-3中钢丝帘线相对于3+9+15*0.22+0.15钢丝帘线线密度高，强度高，具有更高的破断拉力，且减少了胶料使用量，提高了该钢丝帘线的耐疲劳性能和载重性能，轮胎在超载或路况恶劣环境下适应性能较好，提高了轮胎的使用寿命，节约了成本。
对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (9)

1.全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，其特征在于，由芯线、内层单丝(2)和外层单丝(3)编捻而成，所述芯线由3根中间单丝(1)编捻而成，所述内层单丝(2)为9根，均匀编捻在芯线上构成芯股，所述外层单丝(3)为15根，均匀编捻在芯股上，所述中间单丝(1)呈等边三角形分布，所述中间单丝(1)、内层单丝(2)和外层单丝(3)捻向相同。
2.如权利要求1所述的全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，其特征在于，所述中间单丝(1)、内层单丝(2)和外层单丝(3)为含碳量为0.80-0.82％的钢丝单丝。
3.如权利要求1所述的全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，其特征在于，所述中间单丝(1)、内层单丝(2)和外层单丝(3)捻向均为Z捻。
4.如权利要求1所述的全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，其特征在于，所述中间单丝(1)和内层单丝(2)捻距相同，和外层单丝(3)捻距不同。
5.如权利要求4所述的全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，其特征在于，所述中间单丝(1)和内层单丝(2)捻距为12-13mm，所述外层单丝(3)捻距为17-19mm。
6.如权利要求1-5任一项所述的全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线，其特征在于，所述中间单丝(1)、内层单丝(2)和外层单丝(3)直径均为0.225mm。
7.全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线的制备工艺，包括步骤：
1)材料准备：准备中间单丝(1)、内层单丝(2)和外层单丝(3)，所述中间单丝(1)、内层单丝(2)和外层单丝(3)为含碳量为0.80-0.82％的钢丝单丝；
2)芯股制备：将3根中间单丝(1)编捻为芯线的同时，将9根内层单丝(2)均匀编捻在芯线上构成芯股，捻向与中间单丝(1)捻向相同；
3)编捻成型：将15根外层单丝(3)均匀编捻在芯股上，捻向与步骤2)中中间单丝(1)捻向相同；即得所述全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线。
8.如权利要求7所述的全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线的制备工艺，其特征在于，所述步骤2)中中间单丝(1)捻距和内层单丝(2)捻距均为12-13mm，步骤3)中外层单丝(3)捻距为17-19mm。
9.如权利要求7或8所述的全钢载重子午线轮胎胎体用钢丝帘线的制备工艺，其特征在于，所述步骤1)中中间单丝(1)、内层单丝(2)和外层单丝(3)直径均为0.225mm。
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