CH679490A5 - - Google Patents

Description

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Beschreibung

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Garnherstellung, und zwar auf ein Verfahren, das ein Spinnen eines Faserbündels mittels einer Luftstrahl-Zwirnmaschine ausführt, wobei zwei oder mehrere gesponnene Garne gestreckt, aufbereitet und gewickelt werden.

Bekannt sind eine Reihe Spinnmaschinen, in denen Faserbündel, z.B. Vorgarne, einem Streckwerk zugeführt werden, dort verzogen und auf einer Zwirneinrichtung, die mit einer Luftstrahldüse oder mit Klemmriemen arbeitet, zu einem Spinngarn gedreht werden. Diese Spinnmaschinen werden im Unterschied zu herkömmlichen Ringspinnmaschinen als Innovations-Spinnmaschinen bezeichnet.

Die vorgenannte Innovations-Spinnmaschine zeichnet sich dadurch aus, dass die Spinngeschwindigkeit hoch ist und der erhaltene Garnwickel eine gewünschte Form, z.B. die einer Kreuzspule oder einer konischen Kreuzspule besitzt, während die Garnfestigkeit solcher Spinnmaschinen im allgemeinen niedrig ist.

Schritte zur Verbesserung oder Erhöhung der Garnfestigkeit, wie sie bislang bekannt wurden, umfassen ein Verfahren zum Strecken und Aufbereiten zweier Garne zur Bildung eines Doppelgarns sowie ein Verfahren zur weiteren Verarbeitung des Doppelgarns auf einer Zwirnmaschine, z.B. einer Doppeldraht-Zwirnmaschine, um dieses Garn zu verzwirnen.

In den meisten Fällen wird das auf einer Innovations-Spinnmaschine hergestellte Garn nach einer Bearbeitung im letztgenannten Verfahrensschritt zu einem gezwirnten Garn weiten/erarbeitet, d.h. gedoppelt.

Im einzelnen wird das vorstehend erwähnte Doppeln so ausgeführt, dass zwei Wickel, die auf der Spinnmaschine hergestellt wurden, in eine Zufuhrposition zu einem Doppler transportiert werden und dass die Garne gleichzeitig von den beiden Wickeln aufgedreht und umgespult werden. Ersichtlicherweise benötigt dies eine lange Umspulzeit; zudem ist Handarbeit erforderlich.

Wenn der Wickel zum Doppeln von Garn dem besagten Dopplungsverfahrensschritt auf dem Doppler unterzogen und dann dem nachfolgenden Verarbeitungsschritt zugeführt wird, z.B. der Doppeldraht-Zwirnmaschine, neigen die zwei Spinngarne, welche ein Doppelgarn bilden, zu einem gewissen Auseinanderfallen, wenn sie von dem Wickel abgenommen werden. Die auf diese Weise gelockerten oder separierten Spinngarne verlieren, jedes für sich, an Festigkeit, und zwar infolge von Span-nungs- oder Drallschwankungen, was letztlich zu einem Garnreissen führt. Selbst wenn das Garn nicht reisst, kann die unangenehme Erscheinung auftreten, dass eines der gedoppelten Garne gedreht wird, während eine Lockerheit oder Schlingenbildung in einem Teil des Garnes, wie in Fig. 9 ersichtlich, verbleibt. Ein Garn mit einem Defekt, wie in Fig. 9 gezeigt, besitzt verständlicherweise einen niedrigen Gütewert. Ausserdem kann es bei einem nachfolgenden Stricken des Garns zu Schwierigkeiten kommen, wenn das Garn von einer Einfädeleinrichtung einer Stricknadel erfasst wird und so ein Garnriss entsteht.

Als Mittel zur Verhinderung von Garnseparie-rungen während des Abnehmens von einem Wickel in dem vorstehend beschriebenen Zwirnverfahrensschritt, dient im allgemeinen bekanntlich ein Flyer. Selbst wenn jedoch ein Flyer benutzt wird, ist es nicht möglich, die Garnseparierung vollständig zu verhindern. Es bleibt nämlich ein bestimmter Durchmesser des Flyers unverändert, obwohl sich der Packungsdurchmesser im Lauf der Zeit verringert. Dadurch ergibt sich ein weiteres Problem, dass mit einer Zunahme der Abspulspannung zunehmend häufiger Garnrisse auftreten, wenn der Garnwickel einen kleinen Durchmesser besitzt.

Es ist ein Ziel der Erfindung, ein Garnherstellungsverfahren vorzuschlagen, bei welchem ein Dopplungsverfahrensschritt entfallen kann und ein Garnwickel mit gesponnenen Garnen, die locker miteinander verschlungen sind, erhalten wird.

Die Erfindung schafft ein Spinnverfahren, bei welchem nach einem Strecken der Fasern eines Faserbündels diese in eine Zwirneinrichtung eingeführt werden, welche mit einer Luftstrahldüse arbeitet, wo die Fasern zu gesponnenen Garnen verarbeitet werden. Anschliessend werden diese Garne von einer Spulvorrichtung zu einem Wickel aufgespult, wobei dieses Verfahren eine Aufbereitung und Dopplung von mindestens zwei oder mehreren gesponnenen Garnen umfasst, und zwar in Garnlaufrichtung hinter der Stelle, an welcher von der Zwirneinrichtung ein Drall aufgebracht wurde, der in dem Garn zunächst aufrechterhalten und dann gelockert wird, ferner ein Verschlingen der gesponnenen Garne durch diesen aufrechterhaltenen Restdrall mit einem sich anschliessenden Aufspulen auf einen Wickel.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nun anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Spinnmaschine zur Ausführung des Verfahrens nach der Erfindung,

Fig. 2 eine Aufsicht auf ein Streckwerk, Fig. 3 einen Spinnprozess mittels Luftstrahldüsen,

Fig. 4 eine Aufsicht zur Verdeutlichung eines weiteren Beispiels einer Vorgarnführung,

Fig. 5 eine Aufsicht zur Verdeutlichung von Änderungen in der Drallerteilung, bezogen auf ein Kernfaserbündel beim Spinnverfahrensschritt,

Fig. 6 eine schematische Darstellung des Ver-schlingungszustands der Garne in Garnlaufrichtung abwärts von einer Dopplungsstelle,

Fig. 7 eine Darstellung eines weiteren Beispiels für eine Garnführung in unmittelbarer Nachbarschaft der Dopplungsstelle,

Fig. 8 eine perspektivische Ansicht einer aus einer Spinnmaschine und einer Doppeldraht-Zwirnma-schine bestehenden Produktionsanlage, und Fig. 9 einen fehlerhaften Abschnitt beim Zwirnen.

Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht einer Spindel einer Spinnmaschine zur Ausführung des Ver-

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fahrens nach dieser Erfindung. Die Maschine um-fasst ein Streckwerk 1 zum Verzug eines Vorgarns S, das von einer Kanne K zugeführt wird, einen Zwirner 2 zum Drehen des vom Streckwerk 1 verzogenen Vorgarns S unter Einsatz von Luftströmen zur Bildung eines gesponnenen Garns sowie eine Spulvorrichtung 3 zum Aufwickeln des gesponnenen Garns.

Jede Vorrichtung 1, 2 und 3 wird nun im einzelnen beschrieben.

Das Streckwerk 1 umfasst ein Paar Einzugswalzen 4a, 4b, ein Paar Mittelwalzen 5a, 5b und ein Paar Auszugswalzen 6a, 6b, wobei die Umfangsgeschwindigkeit in der genannten Walzenreihenfolge zunimmt. Die Mittelwalzen 5a, 5b sind mit Riemchen 7a und 7b versehen.

Ein Joch 8 trägt die oberseitigen Walzen 4a, 5a, 6a der vorgenannten Walzensätze und kann frei um eine Tragwelle 9, die an einem Rahmen befestigt ist, verschwenkt werden. Ein Hebel 11 dient zum Anheben des Jochs 8, und eine Vorgarnführung 12 ist auf der Tragwelle 9 mittels eines Lagerblocks 13 befestigt. Die Vorgarnführung 12 besitzt einen Aus-lass 12a, der eine seitwärts ausgedehnte, abgeflachte Form besitzt, so dass das Vorgarn S zu den Einzugswalzen 4a und 4b in einer etwas in Querrichtung gestreckten Querschnittsform hingeführt wird.

Von den obengenannten Walzen 4a, 5a, 6a, 4b, 5b und 6b sind die unterseitigen Walzen 5b, 6b der Mittel- und Auszugswalzen als Transmissionswellen ausgebildet, die durch alle anderen Einheiten hindurchgeführt sind, so dass die Mittel- und Auszugswalzen durch Antrieb der Transmissionswellen gedreht werden. Von den Einzugswalzen 4a, 4b wird die untere Walze 4b von einer Transmissionswelle 18 über Zahnriemenräder 15, 16 und einen Zahnriemen 17 getrennt angetrieben. Das Zahnriemenrad 16 ist über eine elektromagnetische Kupplung 19 auf der Welle gelagert, und der Start und Stopp der Drehungen der Einzugswalzen 4a, 4b wird an einer jeden Spinneinheit getrennt durch das Eingreifen oder das Lösen der Kupplung 19 gesteuert.

Bei diesem Ausführungsbeispiel ist zwischen den Einzugswalzen 4a, 4b und den Mittelwalzen 5a, 5b eine Vorgarn-Trennführungsvorrichtung 21 in folgender Weise vorgesehen.

Wie in Fig. 2 ersichtlich, ist eine weitere Welle 22 in Lagern 23, 24 zwischen den Einzugswalzen 4a, 4b und den Mittelwalzen 5a, 5b angeordnet. Ein Rotationskörper 25 mit einem im wesentlichen rhombischen Vertikalquerschnitt ist auf der Welle 22 befestigt. Ferner ist ein Zahnriemenrad 26 auf einem Ende der Welle 22 über einen Riemen 28 mit einem Zahnriemenrad 27, das auf dem Riemenrad 15 befestigt ist, verbunden, so dass der Rotationskörper 25 zwischen den Einzugswalzen 4a, 4b und den Mittelwalzen 5a, 5b mit im wesentlichen gleicher Geschwindigkeit und in der gleichen Richtung gedreht wird wie die Einzugswalzen 4a, 4b.

Der Rotationskörper 25 ist im Zentrum der Ausbreitrichtung innerhalb des Durchgangs des Vorgarns S angeordnet, und ein Umfangskantenab-schnitt des Körpers 25 ist entsprechend vorgesehen, um in die Garnpassage für das Vorgarn S nach oben vorstehend einzudringen, wodurch das Vorgarn S, das von den Einzugswalzen 4a, 4b kommt, in zwei Reihen S1, S2 gleicher Breite aufgeteilt wird. 5 Auf der linken und rechten Seite des Drehkörpers 25 sind an dem Rahmen Führungsblocks 29 bzw. 30 fest angebracht, um das seitliche Ausweiten der beiden Vorgarnreihen S1 und S2 zu beschränken.

10 Somit werden die an der Position des Drehkörpers 25 getrennten zwei Vorgarnreihen S1 und S2 verzogen, während sie in zwei parallelen Reihen verbleiben, selbst an den Mittelwalzen 5a, 5b und den Auszugswalzen 6a, 6b, und werden dann in die 15 Luftstrahldüsen 31, 32 in der später beschriebenen Form eingeleitet.

Die Position des Rotationskörpers 25 kann zwischen den Einzugswalzen 4a, 4b und der Vorgarnführung 12 vorgesehen sein. In diesem Fall ist die 20 Vorgarnführung 12 mit einer Trennwand 12c zur Unterteilung des Führungsinnenbereichs in rechte und linke Kammern versehen, so dass das Vorgarn bereits getrennt in zwei Reihen an der Stelle des Einlasses 12b der Vorgarnführung 12 eingeleitet wird. 25 Auf diese Weise erfolgt eine zufriedenstellende Aufteilung der beiden Vorgarnreihen, da nämlich das Vorgarn bereits in zwei Reihen innerhalb der einen Kanne aufgeteilt ist, oder es wird das Vorgarn in zwei Reihen aus zwei Kannen zugeführt. 30 Ein feststehendes Trennführungsglied kann anstelle des obengenannten Rotationskörpers 25 Verwendung finden. In diesem Fall könnte es jedoch sein, dass die das Vorgarn S bildenden Fasern, die durch das Streckwerk 1 bei einer vorbestimmten Ge-35 schwindigkeit gefördert werden, umgebogen werden, wenn sie in Kontakt mit dem feststehenden Führungsglied gelangen, was zu einer Bildung sogenannter Hakenfasern führt. Aus diesem Grund ist die Vorgarn-Trennführungsvorrichtung 21 vor-40 zugsweise ein bewegliches Teil, wie der obengenannte Rotationskörper 25, der mit einer Geschwindigkeit bewegt wird, die im wesentlichen der Geschwindigkeit des Vorgarns S an der betreffenden Position entspricht.

45 Der Zwirner 2 wird nun erläutert: Der Zwirner 2 umfasst bei diesem Ausführungsbeispiel ein an einem Rahmen 33 befestigtes Gehäuse 34, in dem zwei parallele Reihen Luftstrahldüsen 31, 32, von denen jede zwei hintereinanderliegende Luftdüsen 50 35, 36 enthält, vorgesehen sind (nachstehend wird die Luftdüse an der Einlassseite der Strahldüsen als erste Düse 35 und die Luftdüse an der Auslassseite als zweite Düse 36 bezeichnet). Die Luftstrahldüsen 31, 32 besitzen jeweils eine Drallfunk-55 tion, unabhängig von den zugeführten Vorgarnen S1, S2, um so gesponnene Garne Y1, Y2 zu bilden.

Da die Luftstrahldüsen 31, 32 baugleich sind, wird lediglich eine dieser Düsen beschrieben.

Wie aus Fig. 3 ersichtlich, sind jeweils die ersten 60 und zweiten Düsen 35, 36 mit mehreren kleinen Luftstrahlöffnungen (nicht gezeigt) versehen, um Luftstrahlen in tangentialer Richtung in das Innere des Durchgangs des Vorgarns S, der entlang der Mittelachse der Düse ausgebildet ist, einstrahlen zu 65 lassen. Durch die kleinen Luftstrahldüsen werden

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in dem Durchiass Luftstrahlwirbel in gegenläufigen Richtungen gemäss der Pfeile A und B erzeugt. Über Leitungen 37, 38 wird Druckluft in die erste Düse 35 bzw. die zweite Düse 36 eingeführt.

Der Spinnprozess wird auf die nachstehend beschriebene Art durch die Luftstrahldüsen 31, 32 ausgeführt.

Das in den Durchiass eingeführte Vorgarn S wird durch den Wirbelluftstrom B in der entsprechenden Richtung gedreht, und der Falschdrali bis in die Nähe der Kiemmstelle der Auszugswaizen 6a, 6b fortgepflanzt.

Das von den Auszugswalzen 6a, 6b kommende Vorgarn S wird durch den Falschdrall von der zweiten Düse 36 gebündelt. Zwischen den Auszugswalzen 6a, 6b und der ersten Düse 35 wird das Vorgarn unter der Einwirkung der ersten Düse 35 in der Gegenrichtung zur Richtung des Falschdralls ballonförmig aufgeweitet. Dieses ballonförmige Aufweiten erzeugt Fasern (Open-End-Fasem f1), welche an ihrem vorderen Ende freigelegt werden, während ihre hinteren Enden noch von den Auszugswalzen 6a, 6b eingeklemmt bleiben und sich unter den das Faserband bildenden Fasern befinden. Die ballonförmige Aufweitung in der Gegenrichtung zum Falschdrall zwischen den Auszugswalzen 6a, 6b und der ersten Düse 35 und der Luftstrom A, der von dieser ersten Düse erzeugt wird, bewirken, dass die Fasern f1 entgegengesetzt zur Richtung des Falschdralls, der von der zweiten Düse 36 ausgeübt wird, um ein Kernfaserbündel f2 herumgewickelt werden. Im Verlauf der Rückwirkung des Falschdralls durch die zweite Düse 36 werden die Fasern f1 zunehmend fester um das Kernfaserbündel f2 in entgegengesetzter Richtung des eingeleiteten Falschdralls gedreht, und zwar mit einer ausreichenden Anzahl von Windungen, so dass über die Lösung des Flaschdralls sogenannte umwickelte gesponnene Garne Y1 und Y2 gebildet werden.

Der vorstehend erläuterte Spinnprozess wird nun unter besonderer Berücksichtigung des Betrags des Dralls im Hinblick auf das Kernfaserbündel f2 und die Open-End-Fasern f1 beschrieben.

Wie in Fig. 5 gezeigt, ist das Ausmass des auf das Kernfaserbündel f2 aufgebrachten Dralls an der Position der zweiten Düse 36 am grössten, und es ist Null an der in Garnlaufrichtung obenliegenden Einklemmstelle der Auszugswalzen 6a und 6b sowie ebenfalls Null an der in Garnlaufrichtung untenliegenden Einklemmstelle einer Abzugswalze 39. Das Vorgarn S wird ferner in Garnlaufrichtung oben durch die Auszugswalzen 6a, 6b parallel geführt und transportiert. Von der Abzugswalze 39 nach unten laufend gibt das Kernfaserbündel f2 seinen ihm verliehenen Drall rasch auf, und zwar infolge des Fehlens einer Einklemmstelle, und erstreckt sich im wesentlichen parallel. Das heisst, dass das Kernfaserbündel f2 zwischen den Auszugswalzen 6a, 6b und der Abzugswalze 39 einen bestimmten Drall besitzt.

Die um das Kernfaserbündel f2 durch die erste Düse 35 herumgewickelte Open-End-Fasern f1 werden in der äusseren Umfangswindung durch das Kernfaserbündel f2 unter Spannung gesetzt (Zunahme der Windungsanzahl und Zunahme der

Windungskraft), wobei das Kernfaserbündel f2 seinen ihm verliehenen Drall allmählich löst (Aufdrehen), und zwar auf der Hälfte der Bewegung von der zweiten Düse 36 zur Abzugswalze 39. Bei diesem Ausführungsbeispiel werden die beiden Garne Y1 und Y2, welche durch das vorstehend beschriebene Spinnverfahren zu umschlungenen Spinngarnen wurden, an einer in Garnlaufrichtung vor der Abzugswalze 39 liegenden Stelle, an der die Drallwirkung sich löst (z.B. an der Stelle C in Fig. 5), abgezogen und entsprechend behandelt, wobei zumindest die Open-End-Fasern f1 dichter oder fester um die anderen gesponnenen Garne Y1 und Y2 geschlungen werden, und zwar in einem Mass, dass diese Garne einander berühren und sich miteinander verschlingen, um dann gedoppelt zu werden. Die beiden gedoppelten Garne werden dann aufgespult.

Eine Führungsplatte 41 ist gemäss Fig. 1 mit einer V-Nut 41a versehen, die zum Doppein dient. Ein Führungskeil 40 verhindert ein in Garnlaufrichtung Nach-Oben- und Unten-Wandern der Dopplungsstelle. Dieser Führungskeil 40 kann insbesondere verhindern, dass die Dopplungsstelle nach oben wandert und damit das Auftreten von Unregelmässigkeiten in dem gegenseitigen Verschlingen der gesponnenen Garne Y1 und Y2 verhindern hilft.

Anstelle der Führungsplatte 41 können auch zwei Führungsstifte 53 und 54, die voneinander einen bestimmten Abstand, wie in Fig. 7 gezeigt, besitzen, vorgesehen sein. Ferner können Führungsstifte 55 und 56 unmittelbar hinter der zweiten Düse 36 angeordnet werden.

Es wird betont, dass die beiden Reihen Luftstrahl-düsen 31, 32 nicht parallel angeordnet sein müssen, sondern in einer V-förmigen Anordnung zueinander, jeweils in der entsprechenden Reihe entlang des Verbindungsweges zwischen der Führungsplatte 41 (Dopplerposition) und der Vorgarnauslassposition an den Auszugswalzen 6a, 6b, angeordnet sein können. Wahlweise können die ersten Düsen 35, 35 parallel zueinander liegen, und lediglich die zweiten Düsen 36, 36 können in Richtung auf die Führungsplatte 41 (Dopplerposition) ausgerichtet sein.

Ein Schneider 42 ist an der Position der Führungsplatte 41 vorgesehen. Der Schneider 42 wird über ein Garnfehlersignal, das von einem Knotenfänger 43, der in dem Garnweg vorgesehen ist, betätigt, wobei sich der Garnfänger nach unten auf halbem Weg zur Aufspulvorrichtung 3 hin erstreckt, um in diesem Bereich einen fehlerhaften Garnabschnitt festzustellen.

Die Bezugszeichen 44 und 45 bezeichnen jeweils einen Saugeinlass für Staub, z.B. Garnabfall, Flu-sen usw., und die Bezugszeichen 46 und 47 kennzeichnen Luftsaugschläuche.

Eine Saugdüse 48 zum Entfernen von Garndurchhang saugt das von den Luftstrahldüsen 31, 32 gesponnene Garn im Zeitpunkt der Spinnaufnahme oder des Garnanknüpfens auf und verhindert so einen Garndurchhang.

Die Aufspulvorrichtung 3 umfasst eine auf einem bekannten Bügelarm 49 getragene Bobine, eine Reibrolle 51, die einen Abroll-Oberflächenkontakt

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mit der Bobine (oder dem Wickel) herstellt, um die Bobine zu drehen, sowie eine Querführung 52.

Wenn die Wirbelrichtungen in den ersten und zweiten Düsen 35, 36 zueinander entgegengesetzt eingestellt werden, so dass die Wickelrichtungen der äusseren Umfangsfasern f1 des umwickelten gesponnenen Garns aus den Luftstrahldüsen 31, 32 einander entgegengesetzt sind, nämlich so, dass eines der gesponnenen Garne einen S-Drall besitzt, während das andere einen Z-Drall aufweist, ist es möglich, ein gedoppeltes Garn mit besseren Eigenschaften zu erhalten als es der Fall wäre, wenn ein gedoppeltes Garn durch ein Doppein von S-Drall-Garnen oder Z-Drall-Garnen erzielt würde, da die wechselseitigen Auswirkungen unterschiedlicher Drehrichtungen einen gewissen Ausgleich bewirken.

In jedem Fall wird das der Spinnmaschine nach dem obigen Ausführungsbeispiel aus der Kanne K zugeleitete Vorgarn S in zwei Reihen aufgeteilt (3 oder mehrere Reihen sind ebenso möglich, je nach der Ausbildung der Trennführungsvorrichtung 21), und zwar zumindest vor dem Erreichen der Position der Mittelwalzen 5a, 5b im Streckwerk 1, wobei die Vorgarnreihen in ihrem separierten Zustand zumindest zwischen den Mittelwalzen 5a, 5b und den Aus-zugswalzen 6a, 6b hindurchgeführt und dabei verzogen werden.

Daher sind die beiden Reihen Vorgarne S1, S2, die aus den Auszugswalzen 6a, 6b herauskommen, in der gewünschten Weise verzogen und werden in die Luftstrahldüsen 31, 32 eingeführt, um zu zwei Spinngarnen Y1, Y2 verarbeitet zu werden. Diese beiden Spinngarne Y1 und Y2 besitzen einen Drall, bis sie an der Abzugswalze 39 vorbeilaufen, d.h. bis zu dem Ende des Garnformungsabschnitts, und die beiden Spinngarne werden durch die Führungsplatte 41 oder die Führungsstifte 53 und 54 während der Zeitspanne, in der die Drallwirkung aufrechterhalten wird, abgezogen und gedoppelt. Aus diesem Grund sind an der Dopplungsstelle die Garne auf die nachstehend beschriebene Weise locker miteinander verschlungen.

Die Open-End-Fasern f1, die um das Kernfaserbündel f2 herumgewickelt sind, gehörten ursprünglich zu den Fasern mit einem freiliegenden Ende, wie vorstehend beschrieben. Selbst wenn die Fasern f1 aus den Luftstrahldüsen 31 und 32 herausbewegt werden, bleibt ein Teil mit einem Ende aus dem Faserbündel vorstehend in der Form von Flusen erhalten. Die Fasern f1 tragen nicht zur Bildung des Garns bei, und im Laufe des Nachlassens des Dralls des Kernfaserbündels f2 gemäss Fig. 5 verlagern sich die Fasern f1 in Garnlaufrichtung, während sie sich mit zunehmendem Aufdrehen des Kernfaserbündels f2 um das Garn wickeln. An der Dopplungsstelle (Führungsplatte 41 oder Führungsstifte 53, 54) erfassen diese umschlingenden Garne die anderen gesponnenen Garne Y1 und Y2 und verwinden sich mit diesen (Fig. 6).

Der in dem Kernfaserbündel f2 verbleibende Restdrall wird aufgrund der Verschlingung der Open-End-Fasern F1 freigegeben. Dies veranlasst die gesponnenen Garne Y1 und Y2 sich miteinander zu verschlingen, und zwar entweder in Richtung eines S-Dralls oder eines Z-Dralls, wie in Fig. 6 gezeigt. Die Verschlingung der gesponnenen Garne Y1 und Y2 rührt ursprünglich allein von der Aufdrehkraft her, und zwar wegen des Restdralls, weshalb die Drallfrequenz gering ist (etwa 50 bis 100 bei einer Garnlänge von 1 m). Wenn der S-Drallanteil sich fortsetzt, wird der Z-Drallanteil durch die Drehung über den S-Drall erzeugt.

Bei dem in Fig. 6 gezeigten gedoppelten Garn können die gesponnenen Garne Y1 und Y2 einen Z-Drall besitzen, jedoch kann der Drall eines jeden einzelnen gesponnenen Garns entweder S oder Z sein, wie vorstehend erläutert, z.B. kann ein Garn einen S-Drall besitzen und das andere einen Z-Drall.

Die miteinander lose verschlungenen Garne Y1 und Y2 (verschlungen bedeutet in dem hier beschriebenen Zusammenhang sowohl eine Verschlingung der Open-End-Fasern f1 mit dem anderen gesponnenen Garn als auch das Verschlingen der gesponnenen Garne Y1 und Y2 miteinander, wie in Fig. 6 gezeigt, jedoch manchmal auch den Fall, dass das letztgenannte Verschlingen eine extrem geringe Frequenz besitzt) werden auf einen einzigen Wickel aufgespult und sodann dem anschliessenden Zwirnverfahrensschritt zugeführt. Selbst auf halbem Wege des Transfers und im Zwirnverfahrensschritt lassen sich die in der obenbeschriebenen Weise lose miteinander verschlungenen Spinngarne nicht leicht voneinander trennen, weshalb diese letztgenannte Behandlung sehr einfach ist und ohne weiteres damit umgegangen werden kann.

Ein in Fig. 8 gezeigtes System zeigt eine Automation des Garntransfers zum Verzwirnungs-Verfah-rensschritt.

Eine Spinnmaschine 61 mit einer Anzahl Spindeln U der im vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel behandelten Art und eine Doppeldraht-Zwirnmaschine 62 sind mittels eines Riemenförderers 63 miteinander verbunden, wobei dieser Förderer unmittelbar vor der Spinnmaschine 61 entlangbewegt wird, um einen abgezogenen Wickel zu übertragen. Ein torförmiger Förderer 64 ist mit dem Förderer 63 verbunden, ferner ist eine Garnwickel-Zufuhrvorrichtung 65 vorgesehen, um einen Wickel P vom torförmigen Förderer 64 zu erhalten und diesen der Doppeldraht-Zwirnmaschine 62 zuzuführen. In der Garnwickel-Zufuhrvorrichtung 65 ist ein Aufnahmeglied 67 um eine Welle 66 drehbar und auf- und abwärts entlang der Welle 66 verlagerbar vorgesehen, welches einen Wickel P, der von dem torförmigen Förderer 64 angeliefert wird, in Empfang nimmt, entsprechend einer vorgegebenen Programmsteuerung dreht, nach aufwärts und abwärts hebt und auf einen leeren Träger 69 aufsetzt, welcher auf einer Kreisbahn um die Doppel-draht-Zwirnmaschine 62 herum durch einen Förderer 68 verlagert wird. Ein Spulenabziehwagen 70 läuft entlang einer jeden Spindel der Spinnmaschine 61. Auf dem Riemen des torförmigen Förderers 64 sind Stifte 71 angeordnet, um entsprechende Gam-wickel P aufzunehmen. Ein weiterer Riemenförderer 72 dient zum Transport abgezogener Wickel PA zu einem Spulenkasten 73 ausserhalb der Maschine.

Mit dem obenbeschriebenen System werden der

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Wickel P mit einem nur schwer separierbaren doppelten Garn direkt zur Doppeldraht-Zwirnmaschine 62 geführt, wo der Verzwirnungs-Verfahrens-schritt unverzüglich ausgeführt wird. Bei den Spindeln 62s der Doppeldraht-Zwirnmaschine 62 wird kein Flyer benötigt, da das aufgedrehte Garn eines jeden Wickels sich, wie gesagt, nicht leicht separieren lässt, und die Aufdrehspannung schwankt nicht in Abhängigkeit von einer Abnahme des Wickeldurchmessers.

In den Fig. 1 und 7 ist die Tiefe der V-förmigen Nut 41 a der Führungsplatte 41 und der Abstand zwischen den Führungsstiften 53 und 54 so wählbar, dass die flusenförmigen Open-End-Fasern f1 der gesponnenen Garne Y1 und Y2, die durch diese Führung hindurchtreten, miteinander verschlungen werden. Speziell kann der Abstand von einer Grösse sein, die zumindest beide Garne grob zusammenführt, wobei keine Notwendigkeit für einen so engen Abstand besteht, der es erlaubt, dass beide gesponnenen Garne Y1 und Y2 dicht zusammengeführt werden, um einen erhöhten Widerstand auf diese Garne aufzubringen.

Aus der vorstehenden Beschreibung ergibt sich, dass die Dopplungsstellen, d.h. an der Position der Führungsplatte 41 und der Führungsstifte 53 und 54 mit dem zumindest im Kernfaserbündel f2 verbliebenen Restdrall gearbeitet wird. Im Falle einer Herstellung von Garn mit extrem feiner Garnzahl löst sich der Drall im Garnfaserbündel f2 an einer Stelle auf (kenntlich gemacht durch die Stelle D in Fig. 5), die bezüglich der Abzugswalze 39 ein beträchtliches Stück in Fadenlaufrichtung zurückversetzt ist. In diesem Fall wird die Dopplungsstelle zumindest bis zu dem Punkt D nach oben versetzt, wo der Drall sich auflöst.

Aus der obigen Beschreibung der Erfindung ergibt sich, dass der einführend erläuterte Dopplungsschritt entfallen kann und dass ein Wickel mit lose verschlungenen Garnen erhalten wird. Schwierigkeiten derart, dass einzelne Garne voneinander getrennt würden und Einzelgarnspannungen unterschiedlich wären und dass ein, wie in Fig. 9 gezeigter, fehlerhafter Drall auftreten könnte, mit der Folge von Garnrissen, lassen sich in zufriedenstellender Weise vermeiden, weshalb ein hervorragendes Garn einfach hergestellt werden kann.

Claims (6)

Patentansprüche

1. Spinnverfahren, bei welchem nach einem Strecken eines Faserbündels die Fasern in einen mit Luftstrahlwirkung arbeitenden Zwirner eingeführt, dort zu umschlungenen gesponnenen Garnen geformt und diese dann mitteis einer Spulmaschine zu einem Wickei aufgespult werden, gekennzeichnet durch eine Aufbereitung und Dopplung von mindestens zwei oder mehreren gesponnenen Garnen, und zwar in Garnlaufrichtung hinter der Stelle, an welcher von der Zwirneinrichtung ein Drall aufgebracht wurde, der in dem Garn zunächst aufrechterhalten und dann gelockert wird, ferner durch ein Verschlingen der gesponnenen Garne durch diesen aufrechterhaltenen Restdrall und ein sich anschliessendes Aufspulen auf einen Wickei.

2. Garn, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um ein Mehrfachgarn handelt, das zumindest aus zwei oder mehreren einzelnen gestreckten und gesponnenen Garnen gebildet ist, und dass jedes einzelne gesponnene Garn flusenförmige Aussenum-fangsfasern aufweist, die mit denen des anderen gesponnenen Garns zusammenhängen und verschlungen sind.

3. Garn, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um ein Mehrfachgarn handelt, das aus zumindest zwei oder mehreren einzelnen gesponnenen Garnen hergesteilt ist, und dass dieses Garn abwechselnd und wiederholt in der Form eines S-Dralls und eines Z-Dralls miteinander verschlungen ist.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, umfassend ein Streckwerk (1) für ein Vorgarn (S), mit einer Vorgarnführung (12, 25) zum Aufteilen des Vorgarns in mehrere Vorgarnreihen, mehrere Luftstrahldüsen (31, 32) zum Zwirnen der separierten Vorgarnreihen, wobei diese Luftstrahldüsen eine erste und zweite Düse (35, 36) enthalten, in denen Luftströme in gegenläufigen Tangentialrichtungen herumwirbeln, um das Vorgarn zu spinnen, und schliesslich mit einer Spuleinrichtung zum Aufspulen des Garns auf einen Wickel, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Führungsplatte (41) mit einer V-Nut (41a) oder zwei Führungsstifte (53, 54) zum Zusammenfassen und Aufbereiten mehrerer gesponnener Garne (Y1, Y2), die von den Luftstahldüsen (31, 32) geliefert werden, an einer Stelle oberhalb einer Abzugswalze (39) der Spuleinrichtung (3) vorgesehen ist bzw. sind sowie eine zweite Führungsplatte (40) zum Verhindern der Verlagerung der Zusammenführungs-stelle in zurücklaufender Richtung, wobei diese Führungsplatte (40) in Garnlaufrichtung vor der erstgenannten Führungsplatte (41) bzw. vor den zwei Führungsstiften (53,54) angeordnet ist.

5. Vorrichtung zum Herstellen eines mehrlagigen Garns nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Führungsstifte (53, 54) in einem vorbestimmten Abstand voneinander vorgesehen sind.

6. Vorrichtung zum Hersteilen eines mehrlagigen Garns nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Führungsplatte (41) oder die Führungsstifte (53, 54) so angeordnet sind, dass die flusenförmigen Open-End-Fasern (f1) der gesponnenen Garne (Y1, Y2), die durch diese Führungselemente hindurchtreten, miteinander verschlungen werden.

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