CH662585A5 - Verfahren und einrichtung zur herstellung gesponnenen garns. - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung gesponnenen Garns nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, und eine Einrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Seit der Entwicklung des Ringspinnverfahrens gilt dieses als das hauptsächliche Spinnverfahren. In jüngster Zeit wurden neue Spinnverfahren, z.B. das OE-Spinnen oder Turbi-nen-Spinnverfahren, das Falschdraht-Spinnen und das Bündelgarn-Spinnen entwickelt, um - im Vergleich zum Ringspinnverfahren - eine merklich erhöhte Spinngeschwindigkeit zu erzielen.

Bei einem nach dem Ringspinnverfahren hergestellten Garn sind die meisten garnbildenden Fasern parallel zueinander angeordnet und im allgemeinen in einer Richtung gedreht, um eine Garnstruktur mit dem tatsächlich aufgebrachten Drall zu bilden, die üblicherweise als Einfadengarn bezeichnet wird. Beim Spinnen eines Garns nach dem Ringspinnverfahren bildet das Garn aufgrund des Hochgeschwindigkeitsumlaufs des Ringläufers einen Ballon oder einen Schleier einer bestimmten Grösse, und die garnbildenden Fasern werden entsprechend gedreht, um jeweils gegenüberliegende Faserenden aus der Oberfläche des Garns herausstehen zu lassen, und zwar aufgrund der Zentrifugalkraft einer der Umlaufgeschwindigkeit und dem Durchmesser des Bal-5 Ions entsprechenden Grösse, so dass auf der Garnoberfläche ein Flaum gebildet wird, welcher durch die Reibwirkung des Ringläufers auf dem Garn noch verstärkt wird.

Das Turbinen-OE-Spinnen ist ein typisches OE-Spinn-verfahren; beim Turbinen-OE-Spinnverfahren werden je-io doch die kern- oder seelenbildenden Fasern stark gedreht. Dies liegt daran, dass auf die garnbildenden Fasern ein Drall aufgebracht wird, währenddessen sie praktisch parallel ausgerichtet an der Innenumfangswand einer sich drehenden Turbine liegen, d.h., dass auf die garnbildenden Fasern ein 15 Drall aufgebracht wird, während sie über die vorausgehenden garnbildenden Fasern verteilt sind. Die aussenliegenden garnbildenden Fasern werden somit mit einem geringen Drall versehen und nicht fest um die seelenbildenden Fasern herumgedreht. Demzufolge ist das Turbinen-OE-Spinnen 20 nicht in der Lage, ein Garn wie beim Ringspinnen zu erstellen, bei dem sämtliche garnbildenden Fasern miteinander parallel ausgerichtet gedreht sind. Entsprechend werden die in der letzten Verfahrensstufe des Turbinen-OE-Spinnens verteilten Fasern zu sogenannten Brückenfasern oder Wik-25 kelfasern, welche lediglich um das Garn herumgewunden und nicht in Drallrichtung des Garns angeordnet sind und sich selbst rund um das Garn zusammendrehen, wodurch das Garnaussehen vermindert, die Garnfestigkeit herabgesetzt und die Erzeugung von Faserflaum bewirkt wird. 30 Falschdraht-Spinnverfahren oder Bündelgarn-Spinnver-fahren werden in den japanischen Patentanmeldungen 56-79 728, 52-43 256 und 52-43 257 beschrieben. Nach diesen Verfahren wird der Hauptteil eines Garns aus 80% bis 90% der garnbildenden Fasern geformt, die in einem paral-35 lelen Faserbündel zusammengefasst sind, und eine geringe Anzahl von Fasern ist um den Hauptteil herumgewickelt, um das parallele Faserbündel zusammenzubinden und ihm eine Garnfestigkeit zu verleihen. Die Festigkeit eines solchen Garns ist, speziell dann, wenn es sich um ein Kurzfasergarn 40 und nicht um ein Langfasergarn handelt, gering, da hierbei die Spinnfasern um ein praktisch ungedrehtes paralleles Faserbündel herumgewickelt werden und zwar derart, dass deren jeweilige gegenüberliegende Enden freiliegen, so dass auf der Garnoberfläche ein Faserflaum gebildet wird. 45 Nach einem in der japanischen Patentanmeldung 55-4857 offenbarten Spinnverfahren wird eine von einem passiven oder feststehenden Element erzeugte mechanische Kraft, z.B. eine Reibkraft durch Schwingung oder Ballonbildung erzeugt, auf ein in einer einen Falschdrall aufbringenden Zone gedrehtes Faserbündel aufgebracht, um die im Faserbündel eingeschlossenen Fasern parallel zur Garnmittellinie herauszuziehen; diese herausgezogenen parallelen Fasern werden schliesslich um das Faserbündel in einer hinter dem Drallpunkt liegenden Aufdrehzone einer Falschdrahteinrichtung herumgewickelt, wodurch ein Bündelgarn gebildet wird.

Bei jedem dieser Verfahren werden die parallel in der Drallzone vor dem Drallpunkt angeordneten Fasern zum endgültigen Umwickeln des Garns verwendet; daher sind ^ diese Bündelgarnfasern nicht imstande, eine hohe Bindekraft

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zu erzeugen.

Aus dem Bündelgarn-Spinnverfahren resultiert eine Garnstruktur, bei der ein geringerer Teil der garnbildenden Fasern um ein paralleles, aus einem Hauptteil der garnbil-65 denden Fasern bestehendes Faserbündel herumgewickelt wird, weshalb das Garn zwei Teile, nämlich ein die Garnseele bildendes grösseres Faserbündel und ein um das Garn herumgewickeltes kleineres Faserbündel umfasst. Entsprechend besitzen derartige Garnstrukturen den Nachteil, dass eine

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hinreichende Festigkeit bei aus kurzen Fasern gebildetem Garn nicht erzielt werden kann, obwohl dies bei aus langen Fasern gebildetem Garn möglich ist.

Die Erfindung bezweckt, die Nachteile der vorgenannten verschiedenen Spinnverfahren zu eliminieren.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zum Herstellen gesponnener Garne zu schaffen, das ein verbessertes Garn mit hoher Zugfestigkeit und glatter Oberfläche bei geringem Flaum ergibt.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss nach den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.

Auch besteht die Erfindung in einer Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach dem Patentanspruch 1.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform einer Spinneinrichtung zur Durchführung des erfin-dungsgemässen Verfahrens,

Fig. 2 und 3 Darstellungen zur Erläuterung der Spinnprinzipien der Spinneinrichtung nach Fig. 1,

Fig. 4 eine vergrösserte Teil-Schnittansicht zur Darstellung der Herstellung eines Garns in der Spinneinrichtung nach Fig. 1,

Fig. 5 eine Schnittansicht einer anderen Ausführungsform der Spinneinrichtung zur Durchführung des erfin-dungsgemässen Verfahrens.

Fig. 6a-f Darstellungen zur Erläuterung der Prinzipien der Garnbildung in der Spinneinrichtung nach Fig. 5,

Fig. 7 eine typische Darstellung zur Erläuterung der Art und Weise des Herumwickeins aus dem Faserstrang herausgelöster Fasern um nicht-herausgelöste Fasern und

Fig. 8 eine typische Darstellung zur Veranschaulichung der Garnstruktur eines nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten gesponnenen Garns.

Wie in Fig. 1 gezeigt, wird nach dem Verziehen eines Spinnfaserbandes S auf eine vorbestimmte Dicke mittels eines Streckwerks, bestehend aus einer Einzugszylinderanordnung 1, einer mittleren Zylinderanordnung 2 und einer Abzugszylinderanordnung 3, das Spinnfaserbündel durch eine erste Druckluftwirbeldüse Nl (nachstehend als erste Düse bezeichnet) und eine zweite Druckluftwirbeldüse N2 (nachstehend als zweite Düse bezeichnet) zugeführt, um zu einem gesponnenen Garn Y verarbeitet zu werden, und das gesponnene Garn Y wird über eine Garn-Abzugszylinderanordnung 4 ausgebracht und mittels einer nicht gezeigten Aufwickeleinheit aufgewickelt. Druckluftstrahlen J1 und J2 wird in den Düsen Nl und N2 ein solcher Drall verliehen, dass sie Wirbelströmungen bilden, die in einander entgegengesetzten Richtungen A bzw. B, wie in den Fig. 2 und 3 gezeigt, herumwirbeln.

Bei dieser Anordnung wird ein von der Abzugszylinderanordnung 3 zugeführtes gestrecktes Spinnfaserband S aufgrund einer Ballonbildung, die mittels der ersten Düse Nl, die bei einem niedrigeren Luftdruck arbeitet als die zweite Düse N2, wie in den Fig. 2, 3 und 4 gezeigt, aufgebrochen und aufgelockert. Entweder der grössere Teil oder der kleinere Teil der Fasern des verstreckten Faserbandes S können aufgebrochen und gelockert werden. Lediglich die nicht-ab-stehenden Fasern S1 werden von der zweiten Düse N2 gedreht und ein Teil, oder der grösste Teil der abstehenden Fasern S2 werden um die nicht-abstehenden und mit einem Falschdrall versehenen Fasern S1 fest herumgewickelt, und zwar in einer der Falschdrahtrichtung (S-Draht nach den Zeichnungen) entgegengesetzten Richtung. Zu diesem Zeitpunkt werden die jeweiligen hinteren Enden des grössten Teils der aufgebrochenen und abstehenden Fasern an der Einklemmstelle der Auszugszylinderanordnung 3 erfasst und eingezwängt.

Eine weitere Detailbeschreibung des Verhaltens des Faserbandes wird nachstehend anhand der Fig. 4 gegeben. Ein Teil oder der grösste Teil eines durch die Einklemmstelle Q der Abzugszylinderanordnung 3 gelieferten Faserbandes s wird in heftige Schwingungen versetzt mittels eines Sekundärballons B2, der erzeugt wird zwischen dem Einlass 5 der ersten Düse N1 und der Klemmstelle Q der Auszugszylinderanordnung 3, wie in Fig. 4 gezeigt, mittels eines stabil «stehenden» Ballons B1, der durch Hochgeschwindigkeits-io drehung des Garns innerhalb der Kammer der ersten Düse Nl erzeugt wird. Zu diesem Zeitpunkt wird das Garn in einer solchen Richtung gedreht, dass es das falschgedrehte Faserband (S-Drall) aufdreht. Die Garndrehkraft, die durch die erste Düse N1 erzeugt wird, wird kleiner eingestellt als i5 die durch die zweite Düse N2 erzeugte Garndrehkraft. Das heisst, dass der an die erste Düse Nl bzw. die zweite Düse N2 angelegte Luftdruck PI und P2 so eingestellt werden kann, dass sie die Ungleichung: PI < P2 erfüllen.

Die abstehenden Fasern S2 werden in die erste Düse N1 20 durch die Saugkraft der ersten Düse N1 eingesogen, während diejenigen abstehenden Fasern S2, die um das mit einem Falschdrall versehene Faserbündel S1 herumgewickelt werden, und zwar wiederum unter dem Einfluss des den Sekundärballon bildenden Garns in Richtung der Drehung des 25 Ballons, nämlich in eine der S-Drehung des Faserbündels S1 entgegengesetzten Richtung, bevor diese abgelösten Fasern den Einlass der ersten Düse Nl erreichen. Naturgemäss werden diese abstehenden Fasern um die nichtabstehenden Fasern in derselben Richtung, wie vorstehend erläutert, herum-3o gewunden, nämlich rechtsgedreht (Z-Draht), und zwar nach dem Eintritt in die erste Düse Nl mittels eines in der Kammer dieser ersten Düse N1 bei hoher Geschwindigkeit wirbelnden Luftstroms.

Das somit die erste Düse N1 durchlaufende Faserband 35 wird zu der zweiten Düse N2 in einer zweifachen Struktur, bestehend aus linksgedrehten Fasern und einem Teil oder dem grössten Teil garnbildender Fasern in einem Rechtsdrall, um die linksgedrehten Fasern herumgewickelt, hingeführt. Entsprechend wird das Faserband nach dem Durch-40 laufen der zweiten Düse N2 aufgedreht, so dass die rechtsgedrehten Fasern sich weiter in diesem Drehsinne verwinden, um den linksgedrehten Fasern sowohl einen Drall zu verleihen als auch sie aufzudrehen und sie dadurch eng und fest zusammenzubinden sowie den aufgedrehten Fasern einen 45 Rechtsdrall zu verleihen. Das auf diese Weise erzeugte gesponnene Garn Y besitzt die Garnstruktur eines rechtsgedrehten (Z-Draht) Doppelgarns. Ferner sind die Öffnungen 5 und 6 am Einlass bzw. Auslass der ersten Düse Nl entsprechend geformt, um zu bewirken, dass das von der Abzugszy-50 linderanordnung 3 zugeführte Faserband einen Ballon bildet und ein Teil oder der grössere Teil der gestreckten Fasern aufgebrochen und abgelöst wird; wie in Fig. 4 gezeigt. Die Öffnungen, speziell die am Einlass der ersten Düse N1 ausgebildete Öffnung 5, dienen zur Stabilisierung des zwischen 55 der Abzugszylinderanordnung 3 und der ersten Düse N1 gebildeten Ballons.

Fig. 5 zeigt eine andere Ausführungsform einer Einrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens.

In Fig. 5 ist eine erste Düse N1 innerhalb der Drallzone 60 T, zwischen dem Klemmspalt einer Abzugszylinderanordnung 3 und einer zweiten Düse N2 vorgesehen und mit Öffnungen 5 und 6 an ihrem Einlass bzw. Auslass versehen. Die jeweiligen Durchmesser der Öffnungen 5 und 6 sind kleiner als der Innendurchmesser der Kammer bzw. Ausnehmung 65 12 der ersten Düse Nl. Eine Drehhülse 7 ist zwischen der Abzugszylinderanordnung 3 und der ersten Düse N1 vorgesehen. Die Drehhülse 7 ist am Umfang des einlasseitigen Endes der Düse Nl angebracht, und zwar über ein Lager 8, um

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in derselben Richtung wie die Garndrehrichtung, die durch die erste Düse Nl erzeugt wird, gedreht zu werden; die Drehhülse 7 wird von einer Antriebswelle 11 über einen Riemen 9 und ein Riemenrad 10 angetrieben. Die Rotationsachse der Drehhülse 7 fluchtet mit der Mittellinie der Ausnehmung 12 der ersten Düse Nl, und somit behindert die Drehhülse 7 nicht die Fortbewegung des Falschdralls der durch die zweite Düse N2 erzeugt wird und verhindert auch nicht die Bildung eines Sekundärballons zwischen der Auszugszylinderanordnung 3 und der ersten Düse Nl infolge des Einflusses des von der ersten Düse Nl erzeugten ersten Ballons. Die Drehgeschwindigkeit der Drehhülse 7 wird auf einen geeigneten Wert voreingestellt, wobei die Qualität des zu spinnenden Garns oder die Garngeschwindigkeit berücksichtigt werden. Jedenfalls ist es nötig, dass die Drehhülse 7 nicht stillsteht, und ihre Drehgeschwindigkeit kann sehr niedrig sein, wenn sie nur umläuft. Die Drehhülse 7 dient dazu, von den falschgedrehten Fasern S1 abstehende Fasern S2 fest um die gedrehten, den zentralen Teil des Garns bildenden Fasern herumzuwickeln.

Die Fig. 6a-f zeigen die Garnbildungsschritte in der vorgenannten Spinneinrichtung.

Gemäss den Fig. 6a-f wird ein verstrecktes Bündel Spinnfasern S von der Einklemmstelle Q der Abzugszylinderanordnung 3 der ersten Düse Nl zugeführt und dann zur zweiten Düse N2 geleitet. Der Pfeil B zeigt die Drehrichtung des Ballons eines Garns an, der durch die Wirbelströmung innerhalb der ersten Düse Nl gebildet wird, während der Pfeil A die Drehrichtung eines innerhalb der zweiten Düse N2 gebildeten Ballons anzeigt. Die Garndrehrichtung der ersten Düse Nl ist der der zweiten Düse N2 entgegengesetzt. In den Fig. 6a-f werden S-Drehungen (Linksdrall) in der Drallzone T der zweiten Düse N2 erzeugt. Eine Garnabzugs-walzenanordnung ist mit 4 bezeichnet.

Fig. 6a zeigt einen Zustand, in dem das Garn nicht läuft, während der Falschdrall allein von der zweiten Düse erzeugt wird. Ein Teil des in der Drehungszone T sich erstreckenden Garns ist linksgedreht (S-Drall), während ein anderer Teil des sich durch die Aufdrehzone U erstreckenden Garns rechtsgedreht (Z-Drall) ist.

Fig. 6b zeigt einen Zustand, in dem das Garn läuft und die zweite Düse N2 den Falschdrallvorgang ausführt. In diesem Zustand wird der S-Drall, der dem Garn in der Drallzone T verliehen wurde, allmählich aufgedreht, nachdem das Garn die zweite Düse N2 passiert hat. Es wird grundsätzlich angestrebt, dass das Garn in der Aufdrehzone vollständig (Null-Drall) aufgedreht wird, jedoch bleibt ein gewisser, dem Garn in der Drallzone verliehener S-Drall auf dem Garn in der Aufdrehzone, wenn das Garn mittels eines Luftstroms in einer Luft-Falschdrahtvorrichtung, wie vorstehend beschrieben, falschgedreht wurde.

Fig. 6c zeigt einen Zustand ähnlich dem in Fig. 6b mit der Ausnahme, dass die erste Düse Nl zwischen der Auszugszylinderanordnung 3 und der zweiten Düse N2 vorgesehen ist. In diesem Zustand ist ein Teil S2 des Faserstrangs S, der von der Auszugszylinderanordnung 3 geliefert wird, aus dem Faserstrang S herausgelöst, und es wird ihm unter der Einwirkung der ersten Düse Nl ein Falschdrall verliehen, und die Fasern des abgelösten Teils S2 befinden sich in einem offenendigen Zustand.

Fig. 6d zeigt einen Zustand, in dem die aus dem Faserstrang S abstehenden Fasern im Zustand gemäss Fig. 6c sich in der Drallzone befinden. In diesem Zustand werden die abstehenden Fasern S2 veranlasst, sich um die falschgedrehten Fasern S1 in einer der Falschdrahtrichtung (S-Drall) entgegengesetzten Richtung (Z-Drall) herumzuwickeln.

Fig. 6e zeigt den Zustand der Fasern S2, die veranlasst wurden, sich um die falschgedrehten Fasern im Zustand nach Fig. 6d in der Aufdrehzone U herumzuwickeln. Die in Z-Drall-Richtung verlaufende Faserwicklung, die der Falschdrahtrichtung (S-Drall) entgegengerichtet ist, wird ferner in Richtung des Z-Dralls durch die Aufdrehwirkung in 5 der Aufdrehzone U gedreht.

Fig. 6f zeigt einen Zustand, in dem dem Garn Y, welches durch die Abzugswalzenanordnung 4 hindurchgelaufen ist, ein echter Z-Drall verliehen wird, und das erhaltene gesponnene Garn wird zur Aufwickeleinheit bewegt.

io Bei dieser Ausführungsform wird ein Garn in den Schritten gemäss den Fig. 6c bis 6f erzeugt, indem die Fasern die Schritte in der Reihenfolge der Stufen Fig. 6c -»■ 6d -»• 6e -> 6f durchlaufen.

In dem Garnformungsschritt nach Fig. 6d wird bewirkt, i5 dass die beim Falschdrallvorgang abgelösten Fasern S2 sich um die gedrehten Fasern S1 unter der Wirkung der Ballonbildung des Garns herumwickeln. Da die Drehhülse 7 zwischen der Abzugszylinderanordnung 3 und der ersten Düse Nl vorgesehen und in derselben Richtung angetrieben wird, 20 wie der von der ersten Düse Nl erzeugte Ballon, können bei dieser Ausführungsform die von dem Faserstrang S abstehenden Fasern S2 veranlasst werden, sich fest um die gedrehten Fasern S1 herumzuwinden. Entsprechend besitzt das dadurch gesponnene Garn einen hohen Z-Drall, eine grosse 25 Festigkeit und eine glatte Oberfläche mit wenig Flaum.

In den Fig. 6d und 6e sind die Drallwindungsabschnitte der abgelösten Fasern S2 mit /I bzw. a2 bezeichnet, wobei II > 12.

Ein Garn mit ungenügender Festigkeit wird erzeugt, 30 wenn das Ausmass der abstehenden Fasern zu klein ist, während ein bruchanfälliges Garn erzeugt wird, wenn das Ausmass der abstehenden Fasern zu gross ist. Entsprechend ist es erforderlich, das Ausmass der abstehenden Fasern auf einen geeigneten Wert zu bringen oder zu steuern. Bei dieser 35 Ausführungsform kann das Ausmass der abstehenden Fasern mit der Regulierung der Drehgeschwindigkeit der Ballone durch Steuerung des jeweiligen Luftdrucks, der an die erste und die zweite Düse angelegt wird, erfolgen. Beispielsweise wird der jeweilige Luftdruck, der an die erste Düse Nl 40 und die zweite Düse N2 angelegt wird, so eingestellt, dass die Drehzahl nl des aufgrund der Einwirkung der ersten Düse Nl erzeugten Ballons grösser ist als die Drehzahl n2 des Ballons, der unter dem Einfluss der zweiten Düse N2 gebildet wird.

45 Ein Teil des von der Auszugszylinderanordnung 3 gelieferten Faserstrangs wird von dem Falschdrallvorgang zwischen der Abzugszylinderanordnung 3 und der ersten Düse Nl, wie vorstehend beschrieben, abgelöst, dann wird der vordere Teil S20 der abstehenden Fasern veranlasst, sich um 50 die falschgedrehten Fasern S1 in einer zur Richtung des Falschdralls entgegengesetzten Richtung herumzuwickeln, währenddessen der hintere Teil S21 der abstehenden Fasern in die falschgedrehten Fasern eingedreht wird. Entsprechend wird beim Hindurchlaufen durch die zweite Düse N2 der 55 vordere Teil der abstehenden Fasern in Wickelrichtung durch den Aufdrehvorgang weitergedreht, nämlich bei dieser Ausführungsform in Z-Drallrichtung, während der hintere Teil der abstehenden Fasern innerhalb der nichtabstehenden Fasern S1 in ungedrehtem Zustand verbleibt. Demzufolge 60 besitzt das Garn eine Struktur, wie sie in Fig. 8 gezeigt ist.

Ein auf diese Weise erzeugtes gesponnenes Garn hat richtungsspezifische Eigenschaften. Das heisst, dass dann, wenn das Garn in Richtung des Pfeils C genitschelt oder gerieben wird, werden die umwickelnden Fasern S2 aus ihrer Lage be-65 wegt und bilden Knoten, wodurch zwischen den garnbildenden Fasern ein gegenseitiges Gleiten erzeugt, und das Garn dadurch bruchanfällig wird. Im Gegensatz dazu bietet das Garn eine Festigkeit, die ein Vielfaches grösser ist als die

Festigkeit von Ringspinngarnen, und es werden weniger Knoten auf der Garnoberfläche gebildet, wenn das Garn in Richtung des Pfeils D gestrichen wird.

Spinnversuche und ihre Ergebnisse werden nachstehend beschrieben. Bei diesen Spinnversuchen wurde die Vorrichtung nach den Fig. 1 und 2 eingesetzt.

Versuch 1

Voraussetzungen:

1. Faserband: 65% Polyester / 35% gekämmte Baumwolle 3,88 g/m (330 grains/6 yd.)

2. Mittlere Faserlänge: 27 mm

3. Garn-Nummer: Ne30

4. Streckverhältnis: 198

5. Spinngeschwindigkeit: 150 m/min

6. Luftdruck: Düse Nl: 3 bar (3,0 kg/cm2),

Düse N2: 4 bar (4,0 kg/cm2)

7. Abstand zwischen dem Klemmspalt der Auszugszylinderanordnung und dem Einlass der Düse Nl: 9 mm

Frtrphîiîççp'

1. Garnfestigkeit: 355 g (CV = 8%)

2. U%: 10,8%

3. Dünner Teil: 24/1000 m, Dicker Teil: 16/1000 m

4. Knoten: 56/1000 m

Es wurde ein gesponnenes Garn mit hoher Festigkeit und Qualität, verglichen mit einem Ringspinngarn, erhalten.

Versuch 2

V oraussetzungen:

1. Faserband: 2,12 g/m (180 grains/6 yd.)

2. Mittlere Faserlänge: 27 mm

3. Spinngeschwindigkeit: 135 m/min

4. Streckverhältnis: 200

5. Garn-Nummer: Ne45

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6. Luftdruck: PI: 2.4 bar (2,4 kg/cm2),

P2: 2,5 bar (2,5 kg/cm2)

7. Abstand zwischen dem Klemmspalt der Auszugszylinderanordnung und dem Einlass der Düse Nl: 6 mm

5

Ergebnisse:

1. Garnfestigkeit: 210 g (CV = 10%)

2. U%: 12,5%

Die Festigkeit des Garns ist zufriedenstellend io verglichen mit der eines Ringspinngarns.

Versuch 3

Voraussetzungen:

1. Kammgarn-Vorgarn: Doppelvorgespinst 0,8 g/'m i5 2. Mittlere Faserlänge: 76 mm

3. Garn-Nummer: Nm40

4. Streckverhältnis: 30

5. Spinngeschwindigkeit: 130 m/min

6. Luftdruck PI: 4 bar (4,0 kg/cm2),

20 P2: 5 bar (5,0 kg/cm2)

7. Abstand zwischen der Einklemmstelle der Auszugszylinderanordnung und dem Einlass der Düse N1: 15 mm

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Ergebnis:

1. Garnfestigkeit: 150 g (CV = 8%)

Wie vorstehend beschrieben, werden erfindungsgemäss von einem Faserband zwischen einer Auszugszylinderanordnung und einer ersten Fluid Wirbeldüse Fasern abgelöst und 30 bewirkt, dass sie sich fest um gedrehte Fasern während des Spinnvorgangs herumwickeln; somit ist das erfmdungsge-mässe Verfahren imstande, ein gesponnenes Garn mit erhöhter Festigkeit und glatter Oberfläche bei geringem Flaum zu erzeugen.

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c

2 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

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1. Verfahren zur Herstellung gesponnenen Garns (Y) durch Spinnen unter Einwirkung von Druckluftstrahlen in einer ersten Druckluft-Wirbeldüse (Nl) und in einer dieser nachgeschalteten zweiten Druckluft-Wirbeldüse (N2), wobei ein in einem Streckwerk (1-3) verzogener Spinnfaserstrang in der ersten Wirbeldüse einer Drehung in einer ersten Richtung und in der zweiten Wirbeldüse zur Erzeugung eines Falsch-Drall-Spinnfaserstrangs einer Drehung in einer entgegengesetzten Richtung unterworfen wird, dadurch gekennzeichnet, dass Fasern (S2), die zwischen einer Abzugszylinderanordnung (3) des Streckwerkes (1,2, 3) und der ersten Wirbeldüse (Nl) abstehen, innerhalb einer Drallerteilungszone (T) zwischen einem Klemmspalt (Q) der Streckwerk-Abzugszylinderanordnung (3) und der zweiten Wirbeldüse (N2) um den einen Garnkern bildenden Falschdrall-Spinnfaserstrang herumgewickelt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die von der ersten Wirbeldüse (Nl) auf den Spinnfaserstrang einwirkende Drehkraft geringer ist als die von der zweiten Wirbeldüse (N2) auf den Spinnfaserstrang aufgebrachte Garndrehkraft.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die abstehenden Fasern (S2) mittels einer Drehhülse (7) in derselben Richtung wie der von der ersten Wirbeldüse (Nl) verdrehte Spinnfaserstrang um den den Garnkern bildenden Falschdrall-Spinnfaserstrang herumgewickelt werden.

4. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, wobei die erste Wirbeldüse (Nl) mit einer Fa-serstrang-Einlass-(5) und einer Auslassöffnung (6) versehen ist, und ferner eine Garnabzugs-Walzenanordnung (4) und eine dieser Anordnung nachgeschalteten Aufwickeleinheit vorhanden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Faser-strangeinlassöffnung (5) der ersten Wirbeldüse (Nl) eine an dieser drehbar gelagerten Drehhülse (7) vorgeschaltet ist und dass die Rotationsachse dieser Drehhülse mit der Längsachse einer Ausnehmung (12) in der ersten Wirbeldüse (Nl) fluchtet.

5. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchmesser der Einlass- und Auslassöffnung (5, 6) der ersten Wirbeldüse (Nl) sowie der Durchlass-Durchmesser der Drehhülse (7) kleiner sind als der Innendurchmesser der Ausnehmung (12) in der ersten Wirbeldüse (Nl).