CH666275A5 - Acetylerythromycinstearat, verfahren zu dessen herstellung und dieses enthaltende arzneimittel. - Google Patents

Description

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Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Färben oder Bedrucken von synthetischem Textilmaterial mit Dispersionsfarbstoffen in Gegenwart eines Färbebeschleunigers, das dadurch gekennzeichnet ist, dass der Färbebeschleuniger einer Verbindung der allgemeinen Formel

(1)

r,

r,

ch2-x1

CV~X2

(2)

R.

k.

C112 X4

ch2— x5

R3 Methyl oder Äthyl,

R4 Wasserstoff, Methyl, Äthyl oder -CH2-X6,

X4 und X6 je Hydroxyl, Cyano, Formoxy, Acetoxy oder 5 Alkoxy mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und

X5 Wasserstoff, Methyl, Hydroxyl, Cyano, Formoxy, Acetoxy oder Alkoxy mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen bedeuten.

Von besonderem Interesse ist das erfindungsgemässe •o Verfahren, wenn Carrier der allgemeinen Formel entspricht, worin

R] Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen,

R2 Wasserstoff, Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder

-CH2-X3,

X, und X, je Hydroxyl, Cyano, Alkoxy mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, Aralkoxy mit 7 bis 15 Kohlenstoffatomen oder Acyloxy mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und

X2 Wasserstoff. Hydroxyl, Cyano, n-Alkyl mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen, Alkoxy mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, Aralkoxy mit 7 bis 15 Kohlenstoffatomen oder Acyloxy mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomcn bedeuten.

Bedeuten R, und R2 Alkyl, so handelt es sich z. B. um Reste wie n-Butyl, tert.-Butyl, sec.-Butyl, Isobutyl, Iso-propyl, n-Propyl, Äthyl oder vor allem Methyl. Als Alkoxy für X|. X2 und X3 kommen z. B. n-Octoxy, n-Hexoxy, n-Butoxy, Äthoxy oder vor allem Methoxy in Betracht, während es sich hei Aralkoxy insbesondere um Benzyloxy handelt. Acyloxy in X,. X2 und X3 steht z. B. für Reste der Butter-, Propion-, Essig- oder Ameisensäure. In Abweichung von X| und X, kann X2 auch noch für Wasserstoff oder n-Alkyl, wie z. B. n-Propyl, Äthyl oder Methyl stehen.

Besonders zufriedenstellende Ergebnisse werden erhalten, wenn die Verbindungen der Formel (1) nur einen oder zwei der Reste -CH2-X,, -CH2-X2 und -CH2-X3 enthalten und X2 nicht für Wasserstoff oder n-Alkyl steht.

Praktisch wichtige Färbebeschleuniger bzw. Carrier sind Verbindungen der allgemeinen Formel

(3)

-x-

verwendet werden, worin

R5 Wasserstoff oder -CH2-X8 und 20 x7 und X8 je Hydroxyl oder Methoxy bedeuten.

Bei den Carriern der Formeln ( 1 ) bis (3) handelt es sich zweckmässig um Isomerengemische. Die Anteile der verschiedenen Isomeren in den Carriergemischen können durch 25 Chromatographie oder NMR-Spektroskopie festgestellt werden.

Typische Vertreter der erfindungsgemäss zur Anwendung gelangenden Carrier sind Dimethylbenzylalkohol, Dimethyl-dimethylolbenzol, Dimethylbenzyl-methyläther oder Di-30 methylbenzyl-butyläther und Gemische dieser Verbindungen.

Die Herstellung der Verbindungen der Formel (1) erfolgt nach an sich bekannten Methoden. Das Benzolderivat wird z. B. mit Formaldehyd und Chlorwasserstoff zuerst in ein Chlormcthylbenzol übergeführt. Durch Umsetzung mit den 35 entsprechenden Alkalimetallcyaniden, Alkalimetallalkohola-ten oder Alkalimetallsalzen der entsprechenden Carbonsäuren und durch gegebenenfalls anschliessende Verseifung erhält man die Verbindungen der Formel (1) als flüssige Produkte.

Aus der holländischen Patentanmeldung 6 809 649 ist 40 beispielsweise ein Verfahren zum Färben von u. a. synthetischem Fasermaterial aus Polylacton mit Dispersionsfarbstoffen bekannt, wobei als Carrier z. B. 4-Methylbenzyl-alkohol oder l,2-Bis-(hydroxymethyl)-benzol eingesetzt werden. Des weiteren wird in der japanischen Patentanmeldung 73/17623 ein Verfahren zum Färben von Polyesterfasern beschrieben, wobei als Egalisiermittel Verbindungen der Formel

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rX>-ch^o-ch^-CXr worin R und R' Wasserstoff oder Methyl bedeuten, zusammen mit einem geeigneten Emulgiermittel verwendet werden. Gegenüber den genannten 4-Methylbenzylalkohol, 1,2-Di-methylolbenzol sowie dem in der japanischen Patentanmeldung 73/17623 geoffenbarten Methyldibenzyläther zeichnen sich die erfindungsgemäss verwendeten Trägerstoffe durch eine Steigerung der Aufziehung des Farbstoffes und der Farbausbeute aus.

Als Fasermaterialien, die in Gegenwart der neuen Carrier gefärbt werden können, sind z. B. Celluloseesterfasern, wie Cellulose-21/2-acetatfasern und -triacetatfasern, synthetische Polyamidfasern, z. B. solche aus f-Caprolactam, aus Adipinsäure und Hexamethylcndiamin, ausw-Aminoundecansäure und Polyacrylnitrilfasern, einschliesslich Modacrylfasern und vor allem lineare Polyesterfasern zu erwähnen.

Unter linearen Polyesterfasern sind dabei Synthesefasern 55 zu verstehen, die z. B. durch Kondensation von Terephthal-säure mit Äthylenglykol oder von Isophthalsäure oder Terephthalsäure mit l,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan erhalten werden sowie Mischpolymere aus Terephthal- und Isophthalsäure und Äthylenglykol. Zu den Acrylfasern, die nach dem erfindungsgemässen Verfahren gefärbt bzw. bedruckt werden können, gehören die handelsüblichen Typen von polymerem oder mischpolymerem Acrylnitril.

Die Fasermaterialien können auch als Mischgewebe unter sich oder mit anderen Fasern, z. B. Mischungen aus Poly-acryinitril/Polyester, Polyamid/Polyester, Polyester/Viskose und Polyester/Wolle, verwendet werden.

Das zu färbende Textilmaterial kann sich in verschiedenen Verarbeitungsstadien befinden. Beispielsweise kommen in

6662/75

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Betracht: Loses Material, Garn oder Stückware, wie Gewirke oder Gewebe.

Die zu verwendenden Dispersionsfarbstoffe, die in Wasser nur sehr wenig löslich sind und in der Farbflotte zum grössten Teil in Form einer feinen Dispersion vorliegen, können den verschiedensten Farbstoffklassen angehören, beispielsweise den Acridon-, Azo-, Anthrachinon-, Cumarin-, Perinon-, Chinophthalon-, Styryl- oder Nitrofarbstoffen.

Es können auch Mischungen von Dispersionsfarbstoffen erfindungsgemäss eingesetzt werden.

Die Menge der der Flotte zugesetzten Farbstoffe richtet sich nach der gewünschten Farbstärke; im allgemeinen haben sich Mengen von 0,01 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das eingesetzte Fascrmatcrial, bewährt.

Vorzugsweise enthalten die Färbebäder je nach dem zu färbenden Textilmaterial neben den Farbstoffen und dem Carrier auch noch ein oder mehrere nichtionogene und/oder anionische Tenside.

Als anionische Tenside kommen beispielsweise sulfatierte oder phosphatierte Anlagerungsprodukte von 1 bis 10 Mol Äthylenoxyd an C8-C22-Fettsäuren, aliphatische C8-C22-Alkohole oder Alkylphenole, deren Alkylkette 8 bis 20 Kohlenstoffatome enthält, ferner Alkylsulfonate mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen in der Alkylkette, Alkylbenzolsulfo-nate mit geradkettiger oder verzweigter Alkylkette mit 8 bis 20 Kohlenstoffatomen in der Alkylkette, wie z. B. Nonyl-oder Dodecylbenzolsulfonat, 1,3,5,7-TetramethyloctylbcnzoI-sulfonat oder Octadecylbenzolsulfonat sowie Alkylnaphtha-linsulfonate, beispielsweise Bisnaphthylmethansulfonat oder Sulfobernsteinsäureester, wie Natriumdioctylsulfosuccinat, in Betracht.

Nichtionogene Tenside sind beispielsweise Polyglykol-äther alkylierter Phenole mit mindestens 7 Kohlenstoffatomen in der Alkylkette und 4 bis 30 Alkylenoxygruppen, ferner N-acylierte Alkanolamine, wie die N,N-Bis-/3-hydroxyäthyl-amide oder N-y-Hydroxypropylamide von CV-C22-Fett-säuren mit 10 bis 40 Kohlenstoffatomen, wie z. B. der Lau-rin-, Myristin-, Palmitin-, Stearin- oder Ölsäure oder des Kokosölfcttsäuregemisches oder auch Alkylpolyglykoläther mit 10 bis 18 Kohlenstoffatomen in der Alkylkette und 5 bis 30 Äthylenoxygruppen und basische Stickstoffatomc aufweisende Polyglykoläther, wie z. B. Produkte, die durch Reaktion von 1 Mol eines C8-C22-Amins, z. B. Dodecylamin mit 3 bis 100 Mol eines Alkylenoxyds erhältlich sind oder Äthylen-oxydaddukte an Öle, z. B. Rizinusöl.

Die niehtionogenen oder anionischen Tenside werden vorzugsweise in einer Menge von 0,1 bis 5 g/1 Flotte verwendet.

Ferner kann das Färbebad übliche Zusätze, zweckmässig Elektrolyte, wie Salze, z. B. Natriumsulfat, Ammoniumsulfat, Natrium- oder Ammoniumphosphate und -polyphosphate, Säuren, wie z. B. Schwefel-, Essig- oder Ameisensäure, enthalten.

Der Einsatz der Färbebeschleuniger erfolgt in gelöster Form oder als wässrige Suspension. Als Lösungsmittel eignen sich hierfür mit Wasser mischbare, organische Verbindungen, vorzugsweise niedere Alkohole von 1 bis 6 Kohlen.stoffatomen, wie z. B. Isopropanol oder Äthylenglykol; ferner Ätheralkohole, z. B. Tetrahydrofurfurylalkohol oder ß-Methoxyäthanol. Als Emulgatoren können die vorher erwähnten Tenside wirken.

Die erfindungsgemäss verwendeten Carrier können auch in Mischung mit bekannten Carriern auf Basis von z. B. Di- oder Trichlorbenzol, o-Phenylphenol, Benzylphenol, Diphenyl, Chlordiphenyl, Methyldiphenyl, Butylbenzoat, Methylbenzoat, Phenylbenzoat, Dimethylphthalat, Benzyl-alkohol, Mono-, Di- und Trichlorphenoxyäthanol oder -propanol oder Pentachlorphenoxyäthanol eingesetzt werden.

Die Färbebäder können 0,1 bis 10 g/1, zweckmässig 0,5 bis 10 g/1, vorzugsweise 1 bis 6 g/1 des Färbebeschleunigers der Formel (1 ) enthalten.

Das Färben der Fasermaterialien kann nach den übli-5 chen Carrier-Färbeverfahren mit Dispersionsfarbstoffen erfolgen, wobei man bekannte Färbeapparate, wie Haspelkufe, Düsenfärbemaschinen, Jigger, Stern, Kreuzspul- oder Baumfärbeapparat einsetzt.

Die Färbung erfolgt in der Regel bei Temperaturen zwi-sehen 90 und 140° C, bevorzugt zwischen 95 und 130° C.

Das Verfahren kann so durchgeführt werden, dass man das Färbegut entweder zuerst mit dem Färbebeschleuniger (Carrier) behandelt und anschliessend färbt oder gleichzeitig mit dem Färbebeschleuniger und dem Farbstoff be-15 handelt.

Man lässt z. B. das Färbegut bei 60 bis 70° C im Bad, das auf einen pH-Wert von 3 bis 6,5 eingestellt ist, mit dem Färbebeschleunigcr und gegebenenfalls weiteren Zusätzen vorlaufen, setzt dann den Farbstoff als wässrige Suspension 20 zu und steigert die Temperatur kontinuierlich bis zur Kochtemperatur (98° C) und, falls Druckapparate verwendet werden, bis zu 140°C. Man kann auch die Carrier- und Farbstoffzubereitung gleichzeitig ins Färbebad geben; dabei geht man mit dem Färbegut in das Bad und erhöht langsam 25 die Temperatur.

In beiden Färbeweisen wird am Schluss die Flotte auf etwa 90° C abgekühlt, die Färbung mit Wasser gespült und gegebenenfalls, wenn z. B. Polyesterfasermaterial gefärbt wird, im alkalischen Medium unter reduktiven Bedingungen 30 in üblicher Weise gereinigt. Die Färbungen werden dann wiederum gespült und getrocknet.

Das erfindungsgemässe Verfahren hat sich auch besondes vorteilhaft in sogenannten Hochtemperaturprozessen erwiesen, d. h. beim Färben in Druckfärbeapparaten bei Tem-35 peraturen von 1 15 bis 140°C von texturierten Fasermaterialien, insbesondere Polyesterfasermaterialien.

Das Bedrucken des Textilmaterials erfolgt nach üblichen Methoden, indem man z. B. das Gewebe oder die Gewirke mit der Druckpaste, welche neben dem Farbstoff, dem Ver-40 dicker und den üblichen Zusätzen, wie z. B. Harnstoff, einen erfindungsgemäss zu verwendenden Färbebeschleuniger enthält, bedruckt und den Farbstoff durch Dämpfen bei 100 bis 200° C, mit oder ohne Druckanwendung, z. B. bei 100 bis 120° C, während etwa 1 5 bis 20 Minuten oder bei 140 bis 45 180° C während 3 bis 10 Minuten fixiert. Eine andere Möglichkeit der Fixierung ist die Thermofixierung bei Temperaturen von 140 bis 220° C während etwa 1 bis 3 Minuten. Durch Spülen und Nachseifen wird der Druck fertiggestellt. Ferner können die Druckpasten auch oberflächen-50 aktive Mittel, wie sulfatierte Polyglykoläther, Fettamide oder oxäthylierte Alkylphenole sowie weitere Zusätze, wie z. B. Alkalimetall- oder Ammoniumsalze von gesättigten Mono-carbonsäuren enthalten. Als Verdickungsmittel kommen z. B. Cellulosederivate, wie Carboxymethylcellulose oder 55 Äthylcellulose, Alginate oder verätherte Carubinsäuren aus Johannisbrotkernmehl in Betracht. Vorzugsweise wird nach dem Vigoureux-Druck-Verfahren gearbeitet.

Die Vorteile des vorliegenden Verfahrens gegenüber bekannten Verfahren, z. B. worin Diphenyl oder Diphenyl-äther als Carriersubstanzen verwendet werden, bestehen vor allem darin, dass die Verbindungen der Formel (1) eine stark verminderte Wasserdampfflüchtigkeit besitzen, beim Färben oder Bedrucken praktisch keine Geruchsbelästigung auftritt, die Carrier zugleich eine gute, farbausgleichende Wirkung haben und die Lichtechtheit der Färbungen oder des Druckes durch die Carrier höchstens nur gering beein-flusst wird.

In den nachfolgenden Herstellungsvorschriften und Bei

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spielen sind Prozente Gewichtsprozente und Teile Gewichtsteile.

Herstellungsvorschriften Durch Vermischen von 75 0/ eines Isomerengemisches eines Carriers der Formel (1) 13 'y't n-Dodecylbenzolsulfonsäuremonoäthanolaminsalz (i'< Umsetzungsprodukt von 1 Mol Ricinusöl und

40 Mol Äthylenoxyd und (>', Isopropanol erhält man die folgenden Carriermischungen:

(4)

in 100 ml Wasser enthält und mit N5%iger Ameisensäure auf pH 5,5 eingestellt ist.

Danach wird die Färbeflotte unter ständiger Bewegung innerhalb von 30 Minuten auf 98° C erhitzt. Man färbt während 90 Minuten bei dieser Temperatur und kühlt die Flotte auf 90° C ab. Anschliessend wird die üblichc, reduktive Nachreinigung durchgeführt. Die Färbung wird dann gespült und getrocknet. Man erhält eine reibechte, egale, blaue Färbung mit hoher Farbausbcutc.

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A: Dimethylbenzylalkohol als Carrier der Formel ( 1 ) B: 1 : 1-Mischung von Dimethyldimethylolbenzol und Dimethylbenzylalkohol als Carrier der Formel (1 ) C: Dimethylbenzyl-methyläther als Carrier der 5 Formel (1)

Beispiel 1

In einem Färbeapparat werden 5 g eines Gewirkes aus Polyäthylenglykolterephthalat in eine Flotte eingebracht, die 0,2 g Ammoniumsulfat und 0,6 g des Carriers A und 0,2 g io eines Farbstoffes der Formel

Verfährt man genau wie oben beschrieben, verwendet 25 jedoch eine Färbeflotte, welche anstelle von 0,6 g des Carriers A die gleiche Menge des Carriers B oder C enthält, so erhält man ebenfalls reibechtc, egale, blaue Färbungen mit hoher Farbausbeute.

Beispiel 2

so Verfährt man wie in Beispiel 1 beschrieben, verwendet jedoch anstelle des dort angegebenen Farbstoffes der Formel (4) 0,2 g eines Gemisches der Farbstoffe der Formeln

(5)

och n = n und ch2ch20 —c0-ch3

co —ch

3

(6)

o2n f X

och.

n — n no,

nh v \— n _ ch2

ch2ch20— c0-ch3

co-cil so erhält man bei im übrigen gleicher Arbeitsweise-ebenfalls eine reibechte, egale, marineblaue Färbung mit hoher Farbausbeute.

Weitere reibechte, egale, marineblaue Färbungen mit hoher Farbausbeute werden erhalten, wenn in Beispiel 1 anstelle des Carriers A die gleiche Menge des Carriers B oder C verwendet wird.