CH638698A5

CH638698A5 - Beschichtungsvorrichtung fuer das elektrostatische auftragen von pulverfoermigen stoffen.

Info

Publication number: CH638698A5
Application number: CH616578A
Authority: CH
Inventors: Adolf Berkmann
Original assignee: Automation Industrielle Sa
Priority date: 1978-03-02
Filing date: 1978-06-06
Publication date: 1983-10-14
Also published as: GR74447B; BR7901264A; IT1048448B; IT7824427A0; AR222322A1; IN150788B; CA1126010A; SU904507A3; ES475307A1; PL114418B1; JPS54160443A; FR2418679A1; DK30479A; SE7813169L; PT69000A; PL213821A1; HU179417B; GB2015383A; DE2809020B2; DD142155A5

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Beschichtungsvorrichtung für das elektrostatische Auftragen von pulverförmigen Stoffen, insbesondere Farbstoffen, auf Werkstücke mit zumindest einer Beschichtungskabine, in welcher die nicht an den Werkstücken haftenbleibenden Stoffpartikel durch einen mittels einer Absaugvorrichtung erzeugten, durch eine Einlassöffnung in die Beschichtungskabine eintretenden und aus einer Auslassöffnung abgesaugten Luftstrom mitgeführt und in einer Filtervorrichtung ausgeschieden werden, die unmittelbar zwischen der Auslassöffnung und der Absaugvorrichtung angeordnet ist.

Bei einer bekannten Beschichtungskabine dieser Art (DE-GM 6 901 700) ist die Filtervorrichtung nicht auswechselbar ausgebildet, so dass diese Filtervorrichtung bei jedem Wechsel des Beschichtungspulver gründlich gereinigt werden muss, was wegen des grossen Zeitaufwandes einen häufigen Farbwechsel unmöglich macht, wenn man die Filtervorrichtung vorsieht, um nicht nur die Abluft zu reinigen, sondern auch das teuere Beschichtungspulver zurückzugewinnen. Da die Rückgewinnung des überschüssigen Pulvers eine wirtschaftliche Notwendigkeit ist, um Beschichtungsvorrichtun-gen dieser Art in wirtschaftlicher Weise betreiben zu können, so wird man bei einem Farbwechsel nicht nur die Beschichtungskabine, sondern auch die Filtervorrichtung reinigen müssen. Dies ist ein äusserst zeitraubender Arbeitsvorgang, der je nach Grösse der Beschichtungsvorrichtung bis zu mehreren Stunden in Anspruch nehmen kann. Aus diesem Grunde werden Umstellungen beim Beschichtungspulver nur dann vorgenommen, wenn mit dem neuen Pulver über längere Zeit gearbeitet werden kann, was grosse Werkstückzahlen voraussetzt. Für Betriebe, die häufig einen solchen Wechsel vornehmen müssen, ist der durch die Putzzeiten eintretende Verlust an Arbeitszeit häufig nicht mehr vertretbar. Diese langen Putzzeiten finden ihre Erklärung in der Tatsache, dass von den alten Farbpartikeln keine Reste übrig bleiben dürfen, weil sich beim Beschichtungspulver keine Mischfarben einstellen, sondern die andersfarbige Restpartikel sind auf der mit dem neuen Pulver beschichteten Oberfläche unvermischt sichtbar.

Aufgabe der Erfindung ist es, die bei einem Wechsel des Beschichtungspulvers notwendigen Arbeitszeiten wesentlich zu verkürzen.

Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst.

Aufgrund dieser Ausgestaltung kann derjenige Anteil der erforderlichen Arbeitszeiten beim Wechsel des Pulvers, der unabhängig von der Reinigung der BescMchtungskabine ist, und auf die Reinigung der Filtervorrichtung zurückgeht, dadurch wesentlich verkürzt werden, dass die Filtervorrichtung nach Art eines Wechselfilters ausgewechselt werden kann. Da die Filtervorrichtung unmittelbar zwischen die Auslassöffnung der Beschichtungskabine und die Absaugvorrichtung einsetzbar ist, entfällt jegliche Reinigung von Verbindungsleitungen, so dass nach dem Reinigen der Beschichtungskabine eine neue Filtervorrichtung, beispielsweise mittels Schnellverschlüssen, an die Beschichtungskabine an-schliessbar ist. Durch diese einfache Abnehmbarkeit und Ankuppelbarkeit der Filtervorrichtung wird nicht nur die im Zusammenhang mit der Säuberung der Filtervorrichtung notwendige Arbeitszeit wesentlich verkürzt, sondern auch die Putzzeiten bei der Beschichtungskabine günstig beein-flusst, da die Beschichtungskabine wesentlich leichter gereinigt werden kann, wenn vor der Reinigung der Beschichtungskabine die Filtervorrichtung abgekuppelt wird, so dass die Zugänglichkeit der Kabine wesentlich verbessert wird. Eine besonders gründliche Reinigung der Filtervorachtung nach ihrer Auswechslung ist dann nicht erforderlich, wenn für bestimmte Pulvertypen jeweils eine bestimmte Filtervorrichtung vorgesehen ist.

Durch die bevorzugte Ausgestaltung gemäss Anspruch 2 wird eine kompakte Beschichtungsanlage geschaffen, da ein zusätzlicher Raum neben der Kabine für die Absaugvorrichtung nicht erforderlich ist.

Aufgrund der Ausgestaltung gemäss Anspruch 3 wird das Auswechseln der Filtervorrichtung wesentlich beschleunigt. Diese Ausgestaltung empfiehlt sich insbesondere in Verbindung mit der Ausgestaltung nach Anspruch 2.

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Es ist bereits eine Beschichtungsvorrichtung bekannt (Zeitschrift «Oberfläche», August 1975, Seiten 400 bis 404), bei der am Boden ein umlaufender, als Filtertuch ausgebildeter Teppich vorgesehen ist, der ausserhalb der Kabine durch ein Absaugsystem ständig gereinigt werden kann. Dies ist zwar gegenüber der eingangs erläuterten bekannten Vorrichtung ein Vorteil, doch ist bei diesem System nachteilig, dass der unter dem Bandfilter notwendige Luftverteilungskasten gereinigt oder gegen einen anderen Luftverteilungskasten ausgetauscht werden muss, wenn man diesen Teil des Pulvers in die Rückgewinnung einbeziehen will. Weiterhin ist bei dieser Bandfilteranlage erforderlich, das Absaugsystem, welches den grössten Teil des Pulvers vom Teppich für die Rückgewinnung absaugt, zu reinigen, weil aus diesem Absaugsystem das Pulver für die Wiederverwendung abgezogen wird.

Es ist auch bereits bei der Verwendung von Schlauchfiltern bekannt (GB-PS 1 315 671) die Filterschläuche zusammen mit je einem unteren und oberen Halterahmen und einem am unteren Halterahmen anschliessenden Pulverauffangbehälter auswechselbar auszubilden, so dass nach Lösen des oberen Halterahmens von einem Absaugkanal, der mit der Beschichtungskabine in Verbindung steht, die Filterschläuche in einen oberhalb des PulveraufFangbehälters angeordneten Behälter eingelegt werden können. Da der Pul-verauffangbehälter mit Rädern versehen ist, kann dieser Filtereinsatz aus dem ihn aufnehmenden Filtergehäuse herausgefahren werden. Das Filtergehäuse ist mit der Beschichtungskabine fest verbunden und ist luftdicht abschliessbar, so dass das in diesem Filtergehäuse angeordnete Absaugge-bläse unmittelbar aus dem Filtergehäuse heraus die Luft absaugt, welche aus der Kabine in den Absaugkanal eintritt, an dem der obere Halterahmen der Filterschläuche ankuppelbar ist und nach Durchtritt durch die Filterschläuche in das fest mit der Beschichtungskabine verbundene Filtergehäuse gelangt. Da diese Filterschläuche keine hundertprozentige Abscheidung gewährleisten, wird sich in diesem begehbaren Filtergehäuse, in welchem sich auch die Absaugvorrichtung befindet, im Laufe der Zeit ein Gemisch aus den unterschiedlichsten Pulverarten ansammeln, das aus Sicherheitsgründen von Zeit zu Zeit entfernt werden muss, um explosionsgefährdete Anhäufungen zu vermeiden. Der wesentliche Nachteil, bezogen auf die Pulverwechselzeit, besteht jedoch darin, dass der Absaugkanal zwischen der Beschichtungskabine und den Filterschläuchen bei jedem Farbwechsel gereinigt werden muss.

Die beim Wechseln des Pulvers erforderlichen Arbeitszeiten sind nicht nur durch die Reinigung der Filtervorrichtung, sondern auch durch die Reinigung der Beschichtungskabine bedingt. Die meisten bisher bekannten Beschichtungskabinen (DE-OS 2 640 219, DE-GM 6 901 700) weisen einen tunnelartig langgestreckten Kabinenraum auf, dessen Querschnitt quadratisch oder rechteckig ist. Wesentlich ist hierbei, dass Ecken vorhanden sind, in denen sich die nicht an den Werkstücken haftenbleibenden überschüssigen Stoffpartikel absetzen. Diese Ausbildung der Beschichtungskabine verzögert ihre Reinigung in beträchtlichem Masse.

Es ist bereits auch eine Beschichtungskabine bekannt geworden (DE-OS 1 962 698), bei welcher der Strömungsverlauf der Luft in der Kabine im wesentlichen horizontal von einer Einlassöffnung zu einer Auslassöffnung erfolgt, wodurch der grösste Teil der Luftströmung mit Ausnahme der Umströmung des zu beschichtenden Werkstückes im wesentlichen turbulenzfrei verläuft, doch tritt das Problem von möglichen Ablagerungen am Boden der Kabine auf. Dort ist zur Vermeidung einer Ablagerung von Pulverteilen der Boden treppenförmig ausgebildet, wobei aus jeder Stufe Luft ausgeblasen wird, um ein Weiterfördern des herunterfallen638 698

den Beschichtungsmaterials in Richtung auf die Auslassöffnung zu erwirken. Der Vorteil einer weitgehend ablagerungsfreien Beschichtungskabine wird aber durch den Einsatz von teuerer Fremdenergie erreicht, da ständig aus den Stufen ab Boden der Beschichtungskabine Luft ausgeblasen werden muss. Dieser hohe zusätzliche Energieaufwand ist in den meisten Fällen nicht mehr vertretbar.

Das wesentliche Problem bei den in einfacher Weise aufgebauten Beschichtungskabinen besteht darin, dass aufgrund der eckigen Querschnittsgestaltung keine turbulenzfreie Strömung zwischen der Einlassöffnung und der Auslassöffnung besteht, wodurch sich Ablagerungen in den Ek-ken und Kanten bilden können, die nicht nur zu einem Sicherheitsrisiko bei zu grosser Pulveransammlung, sondern insbesondere zu Schwierigkeiten bei der Reinigung führen.

Bei einer anderen bekannten Beschichtungskabine (FR-PS 2 182 403) ist über dem eigentlichen Boden der Beschichtungskabine ein poröser Zwischenboden eingezogen, durch welchen mittels einer Absaugvorrichtung Luft aus der Beschichtungskabine herausgesaugt wird, so dass eine vertikale Luftströmung von oben nach unten in Richtung der sich aufgrund der Schwerkraft nach unten bewegenden überschüssigen Pulverteils einstellt. Hier ergibt sich eine Ansammlung von überschüssigem Pulver nur auf dem Zwischenboden, der sich nicht nur am Boden der Kabine, sondern auch an deren Seitenwände erstreckt, wobei der Übergang von der Seitenwand zum Boden abgerundet ist, um zusätzliche Ablagerungsmöglichkeiten zu vermeiden, doch muss bei dieser bekannten Beschichtungskabine der Be-schichtungsbetrieb immer wieder unterbrochen werden, um Luft unter den Zwischenboden zu blasen und damit das auf dem Zwischenboden liegende überschüssige Pulvermaterial zu fluidisieren, damit es aus der Beschichtungskabine abgezogen werden kann. Diese Betriebsunterbrechung verkürzt die Beschichtungsleistung und erfordert ausserdem einen erhöhten baulichen Aufwand, um eine Absaugvorrichtung so umzuschalten, damit Luft nicht aus der Kabine abgesaugt, sondern in diese eingeblasen werden kann.

Das allgemeine Problem, Ablagerungen in einer Farb-spritzkabine zu vermeiden, ist bereits in der GB-PS 748 774 angesprochen, wobei zur Lösung dieses Problems eine birnenförmige Gestalt der Kabine vorgeschlagen wurde, um Ablagerungen in Ecken zu vermeiden, doch handelt es sich bei dieser bekannten Kabine um eine solche für das Nass-lackieren, bei welcher die am Werkstück vorbeigespritzten Lackteile an der Wand aufgefangen werden und dort zu einem Sumpf herabfliessen, wobei die Neigung der Kabinenwand so eingestellt ist, dass entsprechend der Viskosität des verwendeten Lackes ein Herabtropfen der an der Wand anfallenden überschüssigen Lackteile auf die zu lackierenden Teile vermieden wird. Wegen der grundsätzlichen Unterschiedlichkeit zwischen dem Nasslackieren, bei welchem ein durch Lösungsmittel fliessfähig gehaltener Farbstoff zerstäubt und auf das Werkstück aufgetragen wird, wobei der überschüssige Farbstoff, der sich nach wie vor im flüssigen Zustand befindet, an den Wänden gesammelt wird, und dem elektrostatischen Pulversprühen, bei welchem ein trockenes Pulver aufgrund unterschiedlicher elektrostatischer Ladung auf das Werkstück aufgetragen und die überschüssigen Pulverteile mittels eines Trägerluftstromes aus der Kabine herausgetragen werden, konnte aus der erwähnten GB-OS 748 774 keine Anregungen in Richtung auf die Gestaltung der Beschichtungskabine erhalten werden. Dies lässt sich auch an der tatsächlich eingetretenen Entwicklung bei den Beschichtungskabinen erkennen, die hinsichtlich ihrer Gestaltung von der bereits zwei Jahrzehnte vorher aufgezeigten Formgebung bei Nasslackieranlagen völlig unbeeinflusst ge-• blieben sind.

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Bei einer weiteren Beschichtungskabine (GB-PS 1 315 671) sind zwar im Innenraum der Kabine scharfkantige Ecken und Winkel vermieden, doch ist dies darauf zurückzuführen, dass der grösste Teil der Begrenzungswand der Beschichtungskabine doppelwandig ausgeführt und dieser ausserhalb des Innenraums der Beschichtungskabine lie- . gende Kanal an eine Absaugvorrichtung unter Zwischenschaltung einer Filtervorrichtung angeschlossen ist. Die Haupteinlassöffnung für die durch die Absaugvorrichtung abgesaugte Luft befindet sich an der Unterkante einer Kabinenöffnung, durch welche hindurch die Bedienungsperson die zu beschichtenden Werkstücke mit dem Pulvermaterial besprüht. Durch die Saugöffnung an der Unterkante dieser Kabinenöffnung wird das Heraustreten von Luft aus der Kabine, die mit der Sprühpistole eingeführt wird, und damit das Austreten von Beschichtungsmaterial verhindert. Weiterhin sind an mehreren Stellen der Kabine Schlitze vorgesehen, die mit dem ausserhalb der Kabine liegenden Absaugkanal in Verbindung stehen, um einen leichten Unterdruck in der Kabine zu erzeugen, damit ein Austreten von überschüssigen Beschichtungsmaterial aus der Kabine vermieden wird. Eine Luftströmung mit weitgehend laminarem Strömungsprofil und bevorzugter Strömungsrichtung ist in dieser Kabine wegen der Anordnung mehrerer Absaugschlitze, die mit dem ausserhalb der Kabine liegenden Absaugkanal in Verbindung stehen, nicht gegeben, besonders nachteilig bei dieser bekannten Ausführungsform ist die Tatsache, dass zum Reinigen des ausserhalb des Innenraums der Beschichtungskabine befindlichen Absaugkanals die innere Begrenzungswand der Kabine, die einen Teil der Begrenzungswand des Kanals darstellt, abmontiert werden muss.

Um hier mit einfachen Mitteln die beim Wechsel des Pulvers erforderlichen Arbeitszeiten zu verringern, kann in weiterer Ausgestaltung der Erfindung die Beschichtungsvorrichtung gemäss Anspruch 4 ausgebildet sein.

Das Wesentliche der Erfindung, bezogen auf die Problemlösung innerhalb der Beschichtungskabine, besteht darin, die Begrenzungswand der Beschichtungskabine so strömungsgünstig auszubilden, dass die hierdurch erzielte Luftführung Ablagerungen von Beschichtungsmaterial verhindert. Gemäss Anspruch 4 ist diese für die Führung der Luftströmung günstige Gestaltung der Begrenzungswand der Beschichtungskabine nicht nur auf einen bestimmten Strömungsbereich begrenzt, sondern kann für die gesamte Querschnittsausbildung der Beschichtungskabine zur Anwendung kommen, wobei selbstverständlich nicht alle Bereiche des Querschnitts untereinander gleich ausgeführt werden müssen, d.h. der Querschnitt der Kabine kann in einem Bereich als Teil eines Kreises und in einem anderen Bereich als Teil einer Spirale oder einer Ellipse ausgebildet sein. Dabei können zwischen gekrümmten Bereichen geradlinige Bereiche vorgesehen sein. Da die Beschichtungskabine im Bereich jeder Begrenzungswand nicht vollständig geschlossen ist, sondern Öffnungen aufweist, und zwar eine Einlassöffnung, eine Auslassöffnung und einen durchlaufenden Längsschlitz für einen endlosen Förderer, so bietet sich eine unterschiedliche Gestaltung der einzelnen Begrenzungswandabschnitte zwischen den genannten Öffnungen an. Insbesondere ist es vorteilhaft, den Bereich zwischen der Einlassöffnung und der Auslassöffnung nach Art einer sich erweiternden Spirale ähnlich wie den Auslass eines Ventilatorgehäuses auszubilden. Wird die gesamte Begrenzungswand der röhrenförmigen Beschichtungskabine in der erfindungsgemässen Weise kreisförmig, elliptisch oder spiralförmig ausgebildet, so ist sichergestellt, dass über den gesamten Querschnitt keine Ek-ken und Kanten vorhanden sind, in denen sich Stoffansammlungen bilden können, die den Putzvorgang erschweren. Vielmehr sind aufgrund der erfindungsgemässen

Ausgestaltung nur völlig glatte Flächen vorhanden, da die Begrenzungswand einen stetigen Verlauf ohne Absätze und Ecken aufweist. Diese stetig durchgehende Begrenzungswand, die die bisherigen Decken, Böden und seitlichen Begrenzungswände ersetzt, kann mit einem entsprechend grossen Schaber oder Wischer abgezogen und so in kürzester Zeit von der aufgrund elektrostatischer Aufladung sich bildenden dünnen Schicht befreit werden.

Durch die Ausgestaltung gemäss Anspruch 5 ist die Luftströmung gleichmässig über die gesamte Breite der Begrenzungswand verteilt, wodurch diese nur einen äusserst dünnen Überzug, bestehend aus dem verarbeiteten Pulver, erhalten wird, der sich leicht mit einem Schaber abziehen lässt. Diese Ausgestaltung empfiehlt sich bei verhältnismässig kurzen Beschichtungskabinen, deren Länge gemäss Anspruch 7 ausgebildet ist.

Die Ausgestaltung nach Anspruch 6 ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn die für das Einfuhren des Pulvers notwendigen Sprühpistolen von Hand bedient werden, weil dann eine gute Zugänglichkeit gewährleistet ist. Ausserdem werden hierdurch die zu beschichtenden Werkstücke vollständig besprüht, weil sie im wesentlichen in Höhe dieser Einlassöffnung durch die Beschichtungskabine hindurchgefördert werden.

Die Erfindung ist in der Zeichnung beispielsweise dargestellt. In dieser zeigen:

Fig. 1 eine Stirnansicht einer Beschichtungskabine,-

Fig. 2 eine Ansicht von oben auf diese Beschichtungskabine; und

Fig. 3 eine schaubildliche Darstellung einer Beschich-tungsanlage, bestehend aus mehreren hintereinandergeschalteten Beschichtungskabinen.

Wie aus der Zeichnung ersichtlich, ist eine Beschichtungskabine I im wesentlichen röhrenförmig gestaltet und weist an ihren Enden Stirnwände 2 und eine mantelartige Begrenzungswand 3 auf. Die Beschichtungskabine 1 ist auf Füssen 4 abgestützt.

Im oberen Teil weist die Beschichtungskabine I einen Längsschlitz 5 auf, der sich in die Stirnwände 2 hinein erstreckt und bis zu einer Öffnung 6 in den einander gegenüberliegenden Stirnwänden reicht. Durch den Schlitz 5 greift eine Haltevorrichtung 7 eines endlosen Förderers 8, der zum Transport der zu beschichtenden Werkstücke dient, die in Fig. 1 mit dünneren Linien angedeutet und mit dem Bezugszeichen 9 versehen sind. Die einander gegenüberliegenden Öffnungen 6 dienen zum Einführen der Werkstücke 9 in das Innere der Beschichtungskabine 1.

Die Begrenzungswand 3 weist auf der einen Seite eine Einlassöffnung 10 auf, durch die ein aufgrund der Saugwirkung einer Absaugvorrichtung 11 erzeugter Luftstrom in die Beschichtungskabine einströmt, der diese durch eine Auslassöffnung 12 wieder verlässt. Unmittelbar an die Auslassöffnung 12 ist eine Filtervorrichtung 13 an die Beschichtungskabine 1 angesetzt, wobei diese Filtervorrichtung, die zur Abscheidung der in dem Luftstrom enthaltenen überschüssigen Stoffteile dient, auf Rollen 14 verfahrbar und somit rasch auswechselbar ist. Der aus der Filtervorrichtung 13 austretende Luftstrom gelangt unmittelbar in die Absaugvorrichtung 11, die so oberhalb der Auslassöffnung 12 an der Aussenseite der Begrenzungswand 3 befestigt ist, dass die Filtervorrichtung 13 genau unter die Absaugvorrichtung 11 passt. Die Auslassöffnung der Filtervorrichtung 13 kommt bei der in Fig. 1 dargestellten Betriebsstellung der Filtervorrichtung 13 unter der Einlassöffnung der Absaugvorrichtung 11 zu liegen. Bei einem Farbwechsel bzw. Wechsel des Be-schichtungspulvers wird die Filtervorrichtung 13 in einfacher Weise durch eine andere Filtervorrichtung ausgetauscht.

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Wie insbesondere aus der Darstellung in Fig. 1 ersichtlich, weist die Beschichtungskabine 1 im wesentlichen ovalen Querschnitt auf, wobei derjenige Teil der Begrenzungswand 3, der sich von der Unterkante 10' der Einlassöffnung 10 bis zur Unterkante 12' der Auslassöffnung 12 erstreckt und mit s 3' bezeichnet ist, nach Art einer Spirale ausgebildet ist, die sich in Richtung auf die Auslassöffnung 12 hin erweitert.

Dieser Teil 3' der Begrenzungswand ist also nach Art eines Auslassteiles eines Radialgebläses gestaltet, so dass die in die Einlassöffnung 10 einströmende Luft ohne Störungen durch die bisher üblichen Ecken zur Auslassöffnung gelangen kann, so dass die in diesem Luftstrom mitgeführten überschüssigen Stoffteile, die aus einer Sprühanlage, im dargestellten Falle einer Sprühpistole 15 in Richtung auf das zu beschichtende Werkstück 9 ausgesprüht werden, nicht an der Begrenzungswand 3 haftenbleiben. Da auch der obere Teil der Beschichtungskabine strömungsgünstig gestaltet ist, werden die nach oben um das Werkstück 9 herumgeführten überschüssigen Stoffteile nahezu vollständig nach unten zur Auslassöffnung 12 geführt, ohne dass sie an der Begrenzungswand 3 haftenbleiben. Der verhältnismässig geringe Anteil an Stoffpartikeln, die aufgrund der Aufladung in

Form einer äusserst dünnen Schicht an der Wand haftenbleiben, können bei einem Wechsel des Beschichtungspul-vers, also bei einem Farbwechsel, leicht von der glatten Begrenzungswand 3 entfernt werden.

In Fig. 3 ist eine aus mehreren Beschichtungskabinen 1 aufgebaute Beschichtungsanlage dargestellt, bei der die mit ihren Öffnungen 6 für den Werkstücke-Durchtritt unmittelbar aneinander anschliessenden Kabinen 1 wechselweise seitenverkehrt angeordnet sind, d.h. die Einlass- und Auslassöffnungen benachbarter Beschichtungskabinen 1 wechseln auf einer Seite der Beschichtungsanlage miteinander ab. In der Fig. 3 ist die erste Beschichtungskabine, die im linken Bereich der Zeichnung dargestellt ist, miteiner verhältnismässig grossen Einlassöffnung 10 versehen, durch die die an dem Endlosförderer 8 hängenden Werkstücke mittels einer von Hand betätigbaren Sprühpistole 15 beschichtet werden können, während in der vorletzten Beschichtungskabine eine automatische Sprühanlage 16 vorgesehen ist, deren Sprüharme 17 durch Schlitze 18 geführt sind, durch die auch die Luft einströmt. Die Schlitze 18 entsprechen von der Funktion her gesehen der Einlassöffnung 10 der ersten Beschichtungskabine im linken Bereich der Fig. 3.

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2 Blatt Zeichnungen

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1. Beschichtungsvorrichtung für das elektrostatische Auftragen von pulverförmigen Stoffen, insbesondere Farbstoffen, auf Werkstücke, mit zumindest einer Beschichtungs-kabine, in welcher die nicht an den Werkstücken haftenbleibenden Stoffpartikel durch einen mittels einer Absaugvorrichtung erzeugten, durch eine Einlassöffnung in die Be-schichtungskabine eintretenden und aus einer Auslassöffnung abgesaugten Luftstrom mitgeführt und in einer Filtervorrichtung ausgeschieden werden, die unmittelbar zwischen der Auslassöffnung und der Absaugvorrichtung angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Absaugvorrichtung

(11) unmittelbar an der Beschichtungskabine an der Seite der Auslassöffnung (12) angeordnet ist und dass die Filtervorrichtung (13) zwischen die Auslassöffnung (12) und die Absaugvorrichtung (11) auswechselbar einsetzbar ist.

2. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Absaugvorrichtung (11) oberhalb der Auslassöffnung (12) angeordnet ist und dass die Filtervorrichtung (13) unmittelbar unter die Absaugvorrichtung (11) passend einsetzbar ist.

3. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Filtervorrichtung (13) auf Rädern verfahrbar ist.

4. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungskabine (1) im wesentlichen röhrenförmig ausgebildet ist und im Querschnitt betrachtet zumindest im Strömungsbereich (3) von der Einlassöffnung (10) zur Auslassöffnung (12) im wesentlichen als Teil eines Kreises, einer Ellipse oder einer in Richtung auf die Auslassöffnung sich erweiternden Spirale ausgebildet ist.

5. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlassöffnung (10) und/oder die Auslassöffnung (12) über die gesamte,

quer zur Strömungsrichtung der Luft sich erstreckende Länge der Beschichtungskabine (1) verlaufen bzw. verläuft.

6. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlassöffnung (10) etwa in halber Höhe der Beschichtungskabine und die Auslassöffnung (12) im unteren Bereich des der Einlassöffnung (10) gegenüberliegenden Teiles der Begrenzungswand (3) angeordnet ist.

7. Beschichtungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der Beschichtungskabine im wesentlichen dem Ein- bis Eineinhalbfachen der Abmessung ihres grössten Durchmessers entspricht.

8. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Reihenanordnung mehrerer Beschichtungskabinen diese unmittelbar hintereinander und seitenverkehrt aufgestellt sind, so dass Einlassöffnungen (10) und Auslassöffnungen (12) benachbarter Beschichtungskabinen (1) miteinander abwechseln.