MÉTODO DE FORMACIÓN A PRESIÓN, MÁQUINA DE FORMACIÓN A PRESIÓN Y PRODUCTO FORMADO A PRESIÓN ANTECEDENTES DE" LA INVENCION La presente invención se relaciona con un método de formación a presión, una máquina de formación a presión y un producto formado a presión y más particularmente, con un método de formación a presión, una máquina de formación a presión y un producto formado a presión usando un molde formado de diferentes clases de placas cuyas caras de extremo están unidas a tope Las Publicaciones Abiertas de Solicitud de Patente japonesa Nos. 10-180470, 11-104750 y 2003-19516 describen el uso de un molde, como un material de presión, que se forma de diferentes clases de placas cuyas caras de extremo están unidas a tope. El material de presión es capaz de seleccionar un espesor de placa óptimo y resistencia para cada área, haciendo posible lograr la reducción en el número de partes componentes y peso ligero. COMPENDIO DE LA INVENCIÓN Sin embargo, después de estudios conducidos por los presentes inventores, las clases diferentes de placas como el material de prensa se obtienen moldeando una placa de materia prima y, a fin de evitar la ocurrencia de rebaba, las placas se forman con esquinas formadas en configuraciones suavemente curvas y la presencia de placas unidas mediante soldadura proporciona una tendencia con la porción unida que se está endureciendo. Es decir, debido a la presencia de una configuración en forma de V en la porción unida entre las clases diferentes de placas y una calda en una ductilidad de estirado de la porción unida, es concebible que si la porción unida está colocada en una región de estirado, a la que se lleva a cabo formación de pestaña de estirado, conducir la formación a presión, que involucra formación de pestaña de estirado, ocasiona que ocurra concentración de esfuerzo en la porción unida entre las clases diferentes de placas para ocasionar que ocurran grietas o roturas. Esrto resulta en causas de deterioro en rendimiento de materiales y un aumento en costos. Ea presente invención se ha completado con el estudio anterior en mente y tiene un objeto de proporcionar un método de formación a presión y una máquina de formación a presión, que son capaces de reducir al mínimo la ocurrencia de grietas y roturas en una porción unida colocada en regiones de estirado, a las que se lleva a cabo formación de pestaña de estirado, en un molde formado de diferentes clases de placas cuyas caras de extremo están unidas a tope, y un producto formado a presión que tiene un número menor de partes componentes y es bajo en costo. Para lograr el objeto anterior, un método para formar a presión, de conformidad con un aspecto de la presente invención, comprende: preparar una pluralidad de placas; obtener un molde con porciones unidas de la pluralidad de las placas cuyas caras de extremo están unidas a tope, el molde teniendo secciones de forma deformada formadas en una cercanía de la porción unida de manera de deformarse en una dirección a lo largo de la cual se estiran los tramos periféricos de las secciones de configuración deformada; y llevar a cabo formación a presión, que involucra formación de pestaña de estirado, en el molde de manera de permitir que las porciones unidas se incluyan en regiones de estirado, respectivamente. Además, una máquina de formación a presión, de conformidad con otro aspecto de la presente invención, comprende: un mecanismo de formación que lleva a cabo formación a presión, que involucra formación de pestaña de estirado, un molde que tiene una porción unida obtenida uniendo a tope caras de extremo de una pluralidad de placas; y un mecanismo de restricción que restringe los extremos de la pluralidad de placas durante la formación a presión con el mecanismo de formación. Adicionalmente, de conformidad con otro aspecto de la presente invención, un producto formado a presión comprende: una placa gruesa r una placa delgada, la placa gruesa y la placa delgada estando unidas en porciones unidas y formadas por formación a presión que involucra formación de pestaña de estirado; y porciones dobladas formadas en cuando menos una de la placa gruesa y la placa delgada,, regiones de estirado, a las que la formación de pestaña de estirado se lleva a cabo, incluyendo las porciones dobladas y las porciones unidas. Otras particularidades, ventajas y beneficios adicionales de la presente invención se hará más evidentes a partir de la siguiente descripción tomada en conjunción con los siguientes dibujos. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La Figura 1 es una vista en perspectiva esquemática de un producto formado a presión de una modalidad de conformidad con la presente invención; La Figura 2 es una vista en perspectiva esquemática de un material de presión de la modalidad actualmente presentada; La Figura 3A es una vista esquemática que ilustra una condición en la que se alimenta una bobina a una máquina de troquelar para formar partes componentes del material de prensa de la modalidad actualmente presentada, La Figura 3B es una vista de planta esquemática que muestra las partes componentes del material de prensa obtenida troquelando con la máquina de troquelar de la modalidad actualmente presentada, La Figura 3C es una vista esquemática que ilustra una condición en la que la bobina se alimenta a la máquina de troquela para formar otras partes componentes del material de prensa de la modalidad actualmente presentada; La Figura 3D es una vista de planta esquemática que muestra otras partes componentes del material de prensa obtenida troquelando la máquina de troquelar de la modalidad actualmente presentada; L Figura 4A es una vista de planta esquemática que ilustra las diversas partes componentes del material de prensa de la modalidad actualmente presentada bajo una condición antes de la colocación del mismo;' La Figura 4B es una vista de planta esquemática que ilustra las diversas partes componentes bajo una condición en donde están colocadas y fijas en su lugar, del material dé prensa de la modalidad actualmente presentada, La Figura 15 es una vista en sección transversal esquemática que ilustra proximidades de una porción unida de las diversas partes componentes del material de prensa de la modalidad actualmente presentada bajo una condición en donde las proximidades son unidas durante la operación de junta de las mismas; La Figura 6 es una vista de planta esquemática que ilustra las diversas partes componentes del material de prensa bajo una condición restringida con un mecanismo de restricción de una máquina de formación a presión de la modalidad actualmente presentada, La Figura 1 es una vista en detalle amplificada de la Figura 6, La Figura 8 es una vista en sección transversal esquemática que ilustra el material de prensa bajo una condición en donde está en formación a presión mediante un mecanismo de formación de la máquina de formación a presión de la modalidad actualmente presentada ,- La Figura 9 es una vista de planta en detalle amplificada para ilustrar una condición en la que porciones escalonadas se separan del material de prensa de la modalidad actualmente presentada. La Figura 10 es una vista en perspectiva esquemática que ilustra secciones de configuración deformada provista en el material de prensa de la modalidad actualmente presentada; La Figura 11 es una vista de planta esquemática que ilustra configuraciones y disposiciones de las secciones de configuración deformada provistas en el material de prensa de la modalidad actualmente presentada, La Figura 12 es una vista de planta en detalle amplificada que ilustra las secciones de configuración deformada del material de prensa en la modalidad actualmente presentada bajo una situación en donde las secciones de configuración deformada se estiran bajo condición restringida; La Figura 13 es una vista de planta en detalle amplificada que ilustra como las secciones de configuración deformada se forman en el material de prensa de la modalidad actualmente presentada; La Figura 14 es una vista de planta detallada amplificada que ilustra como se restringen las secciones de configuración deformada durante la formación de las secciones de configuración deformada en el material de prensa de la modalidad actualmente presentada; La Figura 15 es una vista de planta en detalle amplificada que ilustra una forma modificada de las secciones de configuración deformada en el material de prensa de la modalidad actualmente presentada,- y La Figura 16 es una vista de planta en detalle amplificada que ilustra otra forma modificada de las secciones de configuración deformada en el material de prensa de la modalidad actualmente presentada. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA MODALIDAD PREFERIDA A continuación, un método de formación a presión, una máquina de formación a presión y un producto formado a presión de una modalidad de conformidad con la presente invención se describen con referencia apropiada a las Figuras 1 a 16 de los dibujos que se acompañan. Incidentalmente, a través de los dibujos, los ejes x-, y- y z- forman un sistema de coordenada rectangular. La Figura 1 es una vista en perspectiva esquemática que ilustra un producto formado a presión de una modalidad de conformidad con la presente invención. Como se muestra en la Figura 1, el producto formado a presión de la modalidad actualmente presentada es un miembro 10 de suspensión, de un automóvil para uso al conectar un componente de eje y un vehículo, que se forma de aleación de aluminio o acero. El componente 10 de suspensión está comprendido de miembros' 20, 25 laterales y miembros 30, 35 transversales. Los miembros 20, 25 laterales tienen extremos respectivos cuyas periferias internas tienen porciones 21, 26 dobladas, y caras de extremo de las porciones 21, 26 dobladas están conectadas a las caras de extremo de los miembros 30, 35 transversales. Consecuentemente, el componente 10 de suspensión toma la forma de una configuración de lazo con un interior formado con un espacio (abertura) S y, como se ve en la dirección de eje z, tiene una configuración cerrada. La Figura 2 es una vista en perspectiva esquemática que ilustra un material de prensa de la modalidad actualmente presentada. Como se muestra en la Figura 2, un material de prensa de la modalidad actualmente presentada está compuesta de un molde 110 hecho especialmente (molde soldado especialmente) , formado de diferentes clases de placas cuyas caras de extremo están unidas a tope, y sometidas a formación a presión (formación a presión final) que involucra formación de estaña de estirado para formar el componente 10 de suspensión. Incidentalmente , el número 115 de referencia designa regiones de estirado a las que se lleva a cabo la formación de pestaña de estirado durante la formación a presión final. Para diversas partes del molde 110 hecho especialmente, un espesor óptimo o material y resistencia se pueden seleccionar para cada parte, perrnitiendo de esta manera la reducción en el número de partes componentes y peso ligero. Los ejemplos de métodos de junta de preferencia puede incluir soldadura de plasma apropiada para llevar a cabo la formación a presión después de la soldadura pero puede ser posible aplicar soldadura láser o soldadura de haz electrónico . El molde 110 hecho especialmente de la modalidad actualmente presentada es un molde hecho especialmente de espesor diferente que involucra secciones 120, 125 de placa gruesa formadas de una placa con un espesor aumentado, secciones 130, 135 de placa delgada formadas de una placa con un espeso reducido, y porciones 140 unidas a través de las cuales las secciones 120, 125 de placa gruesa y las secciones 130, 135 de placa delgada están conectadas y, como se ve en la dirección de eje z, toma la forma de una configuración cerrada con un interior formado con un espacio S' . Las secciones 120, 125 de placa gruesa y las secciones 130, 135 de placa delgada constituyen los miembros 20, 25 laterales y los miembros 30, 35 transversales, respectivamente, después de que se lleva a cabo la formación a presión final. Las periferias internas de los extremos 121, 126 distantes de las secciones 120, 125 de placa gruesa tienen porciones 122, 127 dobladas, respectivamente. Las regiones 115 de estirado, que se someten a lá formación de pestaña de estirado en la formación a presión final, incluyen las porciones 122, 127 dobladas, las. porciones 140 unidas y proximidades (involucrando proximidades de las caras 132, 137 de extremo de los extremos 131, 136 distantes de las secciones 130, 135 de placa delgada) de las porciones 140 unidas. Es decir, las porciones 140 unidas están colocadas en las regiones 115 de estirado que se somete a la formación de pestaña de estirado. Las porciones 122, 127 dobladas constituyen las porciones 21, 26 dobladas de los miembros 20, 25 laterales, respectivamente, después de la formación a presión final. Ahora, se hace descripción de un método para formar el molde hecho especialmente.
La Figura 3A es una vista esquemática que ilustra un estado en el que una bobina de lámina se alimenta a una máquina de moldeo que realiza el moldeo para formar elementos componentes de material de prensa , es decir, los elementos componentes del molde hecho; La Figura 3B es una vista de planta esquemática que ilustra los elementos componentes del molde hecho obtenido moldeando con la máquina de troquelado de la modalidad actualmente presentada; la Figura 3C es una vista esquemática que ilustra un estado en el que la bobina de lámina se alimenta a una máquina de troquelar que realiza el moldeo para formar los otros elementos componentes del material de prensa de la modalidad actualmente presentada; la Figura 3D es una vista de planta esquemática que ilustra los otros elementos componentes del material de prensa obtenido con troquelado con la máquina de troquelar de la modalidad actualmente presentada; la Figura 4? es una vista de planta esquemática que ilustra diversos elementos componentes del material de prensa de la modalidad actualmente ¦ presentada bajo una condición antes de la colocación de los elementos componentes; la Figura 4B es una vista de planta esquemática que ilustra los diversos elementos componentes del material de prensa de la modalidad actualmente presentada bajo una condición en donde los diversos elementos componentes están colocados y fij-os en su lugar; y la Figura 5 es una vista en sección transversal esquemática que ilustra una condición en la que las proximidades de la porción unida se unen durante la operación de junta para los diversos elementos componentes del material de prensa de la modalidad actualmente presentada. Como se muestra en las figuras 3A a 3D, las placas 220-, 225 formadas de las secciones 120, 125 de placa gruesa y las placas 230, 235 formadas de las secciones 130, 135 de placa delgada se forman troquelando las bobinas Cl, C2 de lámina, diferentes en espesor, con las máquinas 210, 212 de troquelar, respectivamente. Como se muestra en las figuras 4A y 4B, las placas 220, 225, 230, 235 que resultan de las bobinas Cl, C2 de lámina se ajustan (colocan) sobre una base 260 de plantilla. Con las diversas partes componentes colocadas con respecto a una dirección transversal CD (a lo largo de la dirección de eje x) , y una dirección lateral SD (a lo largo de la dirección del eje y) usando los pasadores 265 a 267 de colocación, las caras 221, 226', 231, 236 de extremo se llevan hacia tope para formar la configuración de lazo con el interior formado con el espacio S' . Aquí, mediante el término "dirección transversal CD" se da a entender la dirección en la que las placas 230, 235, que forman los miembros 30, 35 transversales, respectivamente, están colocadas y por el término "dirección lateral SD' se da a entender la dirección en la que las placas 220, 225, que forman los miembros 20, 25 laterales? respectivamente, están colocadas . Al realizar la colocación relacionada con la dirección transversal CD, los pasadores 266 de colocación de tipo movible son impulsados (movidos) para permitir que las placas 230, 235 se lleven hacia tope con pasadores 265 de colocación de tipo estacionario. Al realizar la colocación relacionada con la dirección lateral SD, los pasadores 267 de colocación de tipo movible se impulsan para permitir que las placas 220, 225 se llevan hacia tope con las placas 230, 235 colocadas por los pasadores 265, 266 de colocación de tipo estacionario . Las placas 220, 225, 230, 235, que se colocan de esta manera, se aseguran de manera fija mediante mecanismos 270 de abrazadera. Los mecanismos 270 de abrazadera están colocados a lo largo de las superficies 240 de tope de las caras 221, 226, 231, 236 de extremo, respectivamente, y prensar las proximidades de las superficies 240 de tope respectivas permite que las superficies 240 de tope se aseguren de manera fija oprimiendo las superficies 240 de tope a la base 260 de plantilla. Incidentalmente, cuando la colocación de las placas 220, 225, 230, 235, puede ser preferible para las caras 221, 226, 231, 236 de extremo se sujeten previamente para restringir sus escalas movibles para de esta manera reducir al mínimo los topes defectuosos.
Con la modalidad actualmente presentada, un método de aspersión de plasma de un tipo de arco de plasma de puede aplicar para lograr la junta de las superficies 240 de tope. El método de aspersión de plasma puede ser preferible debido a una directividad aumentada y una profundidad de penetración de soldadura aumentada apropiada para llevar a cabo la formación a presión después de la soldadura. Sin embargo, puede ser posible aplicar otros métodos de junta que involucran aspersiones tales como soldadura con láser y soldadura de haz electrónico. Como se muestra en la Figura 5, la máquina de soldadura de plasma incluye una antorcha 250 para expulsar arco de plasma. El antorcha 250 tiene un pasaje de gas de plasma, un pasaje de gas de sello para una porción de soldadura y un electrodo (cátodo) , cualquiera de los cuales se muestra. El gas de plasma puede incluir argón y el gas de sellado puede incluir gas mixto entre argón e hidrógeno. La base 260 de plantilla, que se mantiene en contacto con las placas 220, 225, 230 y 235 aseguradas de manera fija en su lugar por los mecanismos 270 de abrazadera, funciona como un electrodo (ánodo) que se retiene en relación de cara a cara con el electrodo de la antorcha 250. Consecuentemente, la antorcha 250 es operativa para expulsar arco de plasma hacia las superficies 240 de tope entre las placas (materiales que se van a soldar) .
La base 260 de plantilla tiene rebajos 255 formados en áreas correspondientes a las superficies 240 de tope. Los rebajos 255 se utilizan para impedir que áreas, expuestas a temperaturas elevadas ocasionadas por el arco de plasma , y cuentas de soldadura de depositarse hacia la base 260 de plantilla mientras que admite el flujo del gas de sello para las porciones de soldadura. Consecuentemente, con la antorcha 250 colocada en una posición arriba de un extremo (punto de partida) de la superficie 240 de tope, moviendo la antorcha 250 hacia el otro extremo (punto terminal) de la superficie 240 de tope mientras que ocasiona que la antorcha 250 expulse el arco de plasma hacia la superficie 240 de tope permite que la superficie 240 de tope sea soldada a través de la longitud de la misma. Llevando a cabo dicha soldadura en las superficies 240 de tope en cuatro áreas se forma el molde 110 especial. Consecuentemente, las placas 220, 225, las placas 2.30, 235 y las superficies 240 de tope forman las porciones 120, 125 de. placa gruesa, las porciones 130, 135 de placa delgada y las superficies 140 unidas, respectivamente. La Figura 6 es una vista de planta esquemática que ilustra el molde 110 hecho bajo una condición restringida a través del uso de mecanismos de restricción de la máquina P formadora a presión de la modalidad actualmente presentada; la Figura 7 es una vista de planta detallada, amplificada de la Figura 6; la Figura 8 es una vista en sección transversal esquemática que ilustra un estado en la que la formación a presión se lleva a cabo con un mecanismo de formación de la máquina de formación a presión de la modalidad actualmente presentada; y la Figura 9 es una vista de planta detallada amplificada que ilustra corno se eliminan las porciones escalonadas del material de prensa de la modalidad actualmente presentada . Como se muestra en las Figuras 6 a 8, la máquina P de formación a presión incluye un mecanismo 280 de restricción para restringir las caras 142 de extremo unidas del molde 110 hecho, y un mecanismo 19? de formación para formar a presión del molde 100 especial. Las caras 142 de extremo unidas están colocadas en las regiones 115 de estirado, respectivamente, a las que se lleva a cabo la formación de pestaña de estirado en una parte interna del molde 110 hecho y sometidas a esfuerzo concentrado que ocurre cuando la formación a presión con el mecanismo 290 de formación. Sin embargo, con las caras 142 de extremo unidas restringidas con el mecanismo 280 de restricción, se puede eliminar la ocurrencia de grietas o roturas. Asimismo, dependiendo de las necesidades, las caras 147 unidas, colocadas en una periferia externa del molde 110 hecho, se pueden restringir de manera similar. Formadas en las caras 142 de extremo unidas respectivas se encuentran las porciones 143 escalonadas, cuyas caras de extremo sobresalen en una dirección que se extiende desde las caras 142 de extremo unidas, que se restringen por los mecanismos 280 de restricción. En particular, los mecanismo 280 de restricción tienen nidos (segmentos tipo macho) 282 correspondientes a las porciones 143 escalonadas, respectivamente. Los nidos 282 están colocados para ser movibles en una capacidad de cierre o separación con respecto a las caras 142 de extremo unidas para permitir que las aberturas 283 de los nidos 2982 restrinjan de manera segura las porciones 143 escalonadas, respectivamente, En vista de la productividad, las porciones 143 escalonadas de preferencia se pueden formar durante una etapa cuando el moldeo- de la bobina de lámina en un proceso mostrado en las Figuras 3A a 3D. En este caso, las porciones 143 escalonadas se pueden utilizar posiblemente colocando las placas 220, 225, 230, 235 moldeadas en la base 260 de plantilla para soldadura en un proceso mostrado en las Figuras 4? y 4B. El mecanismo 290 de formación está comprendido de un primer troquel 291 de formación que tiene una porción 292 cóncava y un segundo troquel 296 de formación colocado en relación de cara a cara con el primer troquel 291 de formación. La porción 292 cóncava se forma en el segundo troquel 291 de formación en una posición en una relación de cara a cara con una cuenta 141 de soldadura formada en la porción 140 unida del molde 110 hecho. La porción 292 cóncava está a escala para formarse en una configuración mayor que aquella de la cuenta de soldadura, es decir, formada para proporciona un espacio libre de troquel, de manera que la porción 292 cóncava tiene una profundidad ligeramente mayor que el espesor de las placas que se van a soldar. Consecuentemente, la porción 292 cóncava es capaz de retener la cuenta 141 de soldadura en condición de no tope durante la formación a presión, impidiendo de esta manera que la cuenta de soldadura 141 sea presionada hacia el primer troquel 291 de formación para ocasionar agrietamiento. El segundo troquel 292 de formación tiene un par de proyecciones 297 que se van a colocan en relación de cara a cara con las proximidades de la porción 292 cóncava. Las proyecciones 297 presionan las proximidades de la cuent 141 de soldadura contra las proximidades de la porción 292 cóncava del primer troquel 291 de formación, permitiendo eliminar el flujo de material del molde 110 hecho. Consecuentemente, durante la formación a presión, se puede reducir al minimo la ocurrencia de arrugas no deseadas. Desde luego, las llamadas superficies de cavidad de la cuenta 141 de soldadura y sus proximidades adyacentes de preferencia se pueden ajustar en una escala para quedar en un radio de curvatura grande con menos cantidad de protuberancia. Esto es debido a la ocurrencia de grietas diminutas (finas) en la cuenta 141 de soldadura y la ocurrencia de apariencias deterioradas con superficies endurecidas se eliminan. Adicionalmente, las caras 142 de extremo unidas están colocadas en puntos de partida respectivos o puntos terminales de soldadura para ocasionar que las caras 142 de extremo unidas y las proximidades adyacentes formen áreas que son aptas para sufri de defectos de soldadura tales como perforación o chisporroteo con una calidad de soldadura inestable resultante,. y las porciones 143 escalonadas involucran dichas caras 142 de extremo unidas y las proximidades adyacentes. Con la vista anterior en mente, como se muestra en la Figura 9-, remover las porciones 143 escalonadas después de la formación a presión permite una mejora sobre la calidad de soldadura. Incidentalmente, las otras caras 147 de extremo unidas se pueden forma con porciones escalonadas, que se eliminarán después de la formación a presión, permitiendo de esta manera mejora adicional sobre la calidad de soldadura - Como se expone arriba, con la máquina de formación a presión de la modalidad actualmente presentada, la formación a presión se puede realizar para formar el molde cuyas caras de extremo unidas se forman de diferentes clases de placas que están unidas a tope con ocurrencia reducida al mínimo de grietas o roturas. Incidentalmente, las porciones 143 escalonadas a formar y los nidos 282 que se van a colocar se pueden reducir al mínimo u omitir apropiadamente. Por ejemplo, utilizando proyecciones o indentaciones formadas en la cercanía de las caras 142 de extremo unidas permite que las caras 142 de extremo unidas se restrinjan. Ahora, se hace descripción detallada adicional de un método de formación a presión utilizando la máquina de formación a presión con la estructura arriba mencionada. Primero, el molde 110 hecho se ajusta en el primer troquel 29-1 de formación. En dicho ajuste, el molde 10 hecho se coloca de manera que la cuenta 141 de soldadura formada en la porción 140 unida del molde 110 hecho se ajuste en la porción 29-2 cóncava del primer troquel 291 de formación. Luego, los mecanismos 280 de restricción se impulsan de modo que los nidos 282 se muevan más cerca al molde 110 hecho para ocasionar que las porciones 143 escalonadas del molde 110 hecho se restrinjan con las porciones 283 de abertura de los nidos 282 respectivos. Esto ocasiona que las caras 142 de extremo unidas, colocadas en substancialmente centros de las porciones 143 escalonadas respectivas, se fijen de manera segura (restrin an) . A continuación, el segundo troquel 296 de formación se impulsa para moverse más cerca del primer troquel 291 de formación en relación de cara a cara con el mismo para permitir la formación a presión del molde 110 hecho apilado en el primer troquel 291 de formación. Cuando ocurre esto, las proyecciones 297 del primer troquel 296 de formación presionan las proximidades de las cuentas 141 de soldadura contra las proximidades de las porciones 292 cóncavas respectivas del primer troquel 291 de formación para evitar el flujo de material del molde 110 hecho. Aquí, aún cuando el esfuerzo se concentra en las caras 142 de extremo unidas del molde 110 hecho, las porciones 143 escalonadas que involucran las caras 142 de extremo unidas y las proximidades adyacentes se restringen con los nidos 282 de los mecanismos 280 de restricción y la ocurrencia de grietas y roturas se puede eliminar. Además, puesto que la porción 292 cóncava del primer troquel 291 de formación permite que la cuenta 141 de soldadura del molde 110 hecho se mantenga en acoplamiento de no tope, la cuenta 141 de soldadura no se presiona en el primer troquel 291 de formación, impidiendo de esta manera la ocurrencia de grietas. Subsecuentemente, las porciones 143 escalonadas se eliminan del producto formado a presión. Puesto que las porciones 143 escalonadas involucran áreas (las superficies unidas y las proximidades adyacentes) , en donde la calidad de soldadura es inestable, el producto formado a presión con las porciones 143 escalonadas siendo eliminadas resulta en una calidad de soldadura favorable. Como se expone arriba, primero, con el método de formación a presión de la modalidad actualmente presentada, la formación a presión se puede realizar con ocurrencia reducida al mínimo de grietas o roturas en las superficies unidad del molde hecho formado mediante caras de extremo de junta a tope de diferentes clases de placas. Incidentalmente, el molde 110 hecho de la modalidad actualmente presentada se forma con las secciones 150 de configuración deformada, que se describirán más adelante con detalle. La Figura 10 es una vista en perspectiva esquemática que ilustra las secciones de configuración deformada en el material de presión de la modalidad actualmente presentada; la Figura 11 es una vista de planta esquemática que ilustra configuraciones y disposiciones de las secciones de con iguración deformada en el material de presión de la modalidad actualmente presentada; y la Figura 12 es una vista de planta detallada, amplificada, que ilustra un estado en donde las secciones de configuración deformada del material de presión de la modalidad actualmente presentada se restringen y expanden (estiran) . Incidentalmente, en los dibujos, ambas flechas cada una substancialmente a lo largo de la dirección de eje y designan conceptualmente como las longitudes periféricas de las secciones de configuración deformada se expanden o estiran» Como se muestra en las Figuras 10 y 11, con el método de formación a presión de la modalidad actualmente presentada, el molde 110 se forma con las secciones 150 de configuración deformada, en posiciones en proximidad estrecha a las porciones 140 unidas, respectivamente, que se deforman en una dirección para permitir que sus longitudes periféricas se expandan . Las secciones 150 de configuración deformada se forman en las placas 130, 135 delgadas en la cercanía de las porciones 140 unidas, respectivamente, y en la formación a presión final, se deforman para estirar sus longitudes periféricas para de esta manera facilitar el estirado de las regiones 115 de estirado durante la formación de pestañ de estirado . Aquí, una periferia externa del molde 110 hecho no forma una pestaña de estirado durante la formación a presión final y tiende a ocasionar la formación de pliegues en lugar de rellenos y así, se presenta menos necesidad de formar las secciones 150 de configuración deformada que se deforman en una dirección en la que se extiende la longitud periférica.
En contraste, no es demasiado efectivo que las secciones 150 de configuración deformada se formen e áreas en las que el grado de estirado- aumenta durante la formación de pestaña de estirado debido a los rellenos que fluyen de las cercanías de esas áreas. Consecuentemente, es efectivo que las secciones 150 de configuración deformada se formen en la cercanía de las porciones 140 unidas y en las regiones de estirado colocadas en la .periferia interna del molde 110 hecho, típicamente de las placas 130, 135 delgadas. Consecuentemente, además de estados restringidos (estados restringidos de las porciones 143 escalonadas con los nidos 282 respectivos) de las caras 142 de extremo unidas con los mecanismos 280 de restricción respectivos, el estirado de las regiones 115 de estirado se facilita durante la formación a presión, permitiendo que se reduzcan adicionalmente al mínimo la ocurrencia de grietas o roturas. Es decir, como se muestra en la Figura 12, además de los estados restringidos (los estados restringidos de las porciones 143 escalonadas con los nidos 282 respectivos) de las caras 142 de extremo unidas con los mecanismos 280 de restricción respectivos, las concentraciones de esfuerzo en las porciones 140 unidas se reducen al mínimo permitiendo que se reduzca al mínimo la ocurrencia de grietas o roturas. Adicionalmente, la reducción en la ocurrencia de grietas o roturas resulta en mejora sobre rendimientos de materiales y caídas en costos. Más particularmente, las secciones 150 de configuración deformada incluyen segmentos 151 cóncavos, respectivamente, cada uno de los cuales se deforma en una dirección para estirar la longitud periférica. Cada segmento 151 cóncavo toma la forma de una región cóncava, que tiene una forma de arco circular en sección transversal y varía continuamente del extremo terminal de una forma. para disminui progresivamente su anchura y profundidad y como se ve en un plano, tomar la forma de una configuración de cono semi circular. Por lo tanto, los segmentos 151 cóncavos tienen sus longitudes periféricas estiradas durante la formación a presión final sin ocasionar ningunas grietas, permitiendo de esta manera que las regiones 115 de estirado se estiren de manera confiable durante la formación de pestaña de estirado. Llevando a cabo la formación a presión preliminar (segunda formación a presión) , que es diferente a la formación a presión final, se permite que las secciones 150 de configuración deformada se formen posiblemente. Si la formación a presión prelimitar se lleva a cabo en las placas 220, 225, 230, 235 antes de unir (inmediatamente después de troquelar) estos componentes, se teme que la deformación ocurra en sus caras de extremo y ocurren probabilidades en una caída en una calidad de soldadura cuando se forma el molde 110 especial en soldadura a tope. De esta manera la formación a presión preliminar de preferencia se puede llevar a cabo después de soldar y antes- de la formación a presión final. Sin embargo, desde luego, la formación a presión preliminar puede llevarse a cabo posiblemente antes de la soldadura . La Figura 13 es una sección transversal amplificada esquemática que ilustra como se forman las secciones de configuración deformada en el material de presión de la modalidad actualmente presentada, y la Figura 14 es una vista de planta detallada, amplificada que ilustra el material de presión de la modalidad actualmente presentada bajo una condición restringida durante la formación de las secciones de configuración deformada. Como se muestra en la Figura 13, una máquina 160 de formación a presión relacionada con la formación a presión preliminar está comprendida de un punzón 161 (miembro tipo macho), un sujetador 163 en el que se monta y retiene el punzón 161, un troquel (miembro tipo hembra) 164 y un nido 166 (miembro tipo macho) . El punzón 161 tiene una protuberancia 162 correspondiente a una forma cóncava de las secciones 150 de configuración deformada del molde 110 hecho y se coloca sobre las secciones 150 de con iguración deformada. El troquel 164 tiene una porción de configuración deformada que forma una porción 165 cóncava que está substancialmente en alineamiento con la forma cóncava de las secciones 150 de configuración deformada y se coloca debajo de las secciones 150 de configuración deformada. El nido 166 está colocado en una capacidad de tope para cubrir la porción 143 escalonada que incluye la porción 140 unida y su cercanía del molde 110 hecho. Aplicando los nidos 166, como se muestra en la Figura 14, permite que las porciones 143 escalonadas se aseguren de manera fija en su lugar. Los nidos 166 tienen porciones cóncavas, respectivamente, que corresponden a las configuraciones de las porciones 143 escalonadas y están dispuestas para ser movibles más cerca de o en alejamiento del molde 110 hecho para colocarse con respecto a las porciones 143 unidas asociadas. Consecuentemente, colocando los nidos 166 en posiciones para cubrir las porciones 143 escalonadas (y las porciones 140 unidas colocadas en las porciones 143 escalonadas) en acoplamiento de tope con el molde 110 hecho permite que las porciones 143 escalonadas se fijen de manera confiable. Con dicha estructura, impulsando el punzón 161, retenido en el sujetador 163, se ocasiona que la protuberancias 162 del punzón 161 comprima el área del molde 110 hecho colocado en relación de cara a cara con las secciones de configuración deformada que forman la porción 165 cóncava del troquel 164. El área comprimida del molde 110 hecho se hace deforman en una configuración en seguimiento con la configuración interna de las secciones de configuración deformada que forman la porción 165 cóncava del troquel 164, formando de esta manera las secciones 150 de configuración deformada. Cuando esto ocurre, el nido 166 fija la porción 143 escalonada del molde 110 en su lugar. Como resultado, aún cuando la formación a presión preliminar ocasiona que ocurra esfuerzo en una dirección para crear grietas en la porción 140 unida del molde 110, se puede suprimir de manera confiable la ocurrencia de grietas. Co o se describe arriba, la máquina 160 de formación a presión es capaz de formar las secciones 150 de configuración deformada en el molde 110 hecho. Incidentalmente, dependiendo de las necesidades, la máquina 160 de formación a presióa, relacionada con la. formación a presión preliminar-, y la máquina P de formación a presión relacionada con la formación a presión final se pueden estructurar integralmente. Además, las secciones de configuración deformada arriba discutidas no están limitadas a las porciones cóncavas en tanto que tienen configuraciones que se deforman en una dirección para estirar las longitudes periféricas y se pueden formar en otras configuraciones, tales como porciones ranuradas o porciones escalonadas. En tales casos ¡ las otras configuraciones pueden ser suficientes de los tipos que tienen configuraciones con curvaturas apropiadas operativas para eliminar de manera confiable la ocurrencia de grietas que resultan de concentración de esfuerzo en las porciones ranuradas durante la formación a presión. La Figura 15 es una vista de planta detallada amplificada que ilustra una forma modificada de las secciones de configuración deformada en el material de presión d la modalidad actualmente presentada. Como se muestra en la Figura 15, las secciones 150 de configuración deformada incluyen una porción 151A escalonada que se deforma en una dirección para estirar su longitud periférica y se forma extendiendo la porción 143 escalonada, que se hace sobresalir en la cercanía de. la porción 140 unida entre las diferentes clases de placas, para extenderse a lo largo de una periferia interna del molde 110 hecho . La porción 151A escalonada se deforma durante la formación a presión final para estirar su longitud periférica, facilitando estirar la región de estirado durante la formación de pestaña de estirado. Consecuentemente, la concentración de esfuerzo en la porción 140 unida se reduce al mínimo durante la formación a presión final, haciendo posible reducir al mínimo la ocurrencia de grietas o roturas en la porción 140 unida. La Figura 16 es una vista de planta detallada amplificada que ilustra otra forma modificada de las secciones de configuración deformada en la materia prima de la modalidad actualmente presentada. Como se muestra en la Figura 16, las secciones 150 de configuración deformada incluyen porciones 151B ranuradas, respectivamente, cada una en una forma de arco circular, que se deforman en una dirección para estirar sus longitudes periféricas . Las porciones 151B ranuradas se deforman durante la formación a presión final para estirar su longitud periférica, facilitando de esta manera el estirado de la región de estirado durante la formación de pestaña de estirado. Consecuentemente, la concentración de esfuerzo en la porción 140 unida se reduce al mínimo durante la formación a presión final para hacer posible reducir al mínimo la ocurrencia de grietas o roturas en la porción 140 unida. Desde luego, se debe observar que es preferible en vista de productividad para las porciones 151B que se formen al mismo tiempo con la operación de moldeo de la materia prima. Como se expone arriba, con la modalidad actualmente presentada, la ocurrencia de deformación en las secciones de con iguración deformada que se forman preliminar-mente en la cercanía de la porción unida entre las diferentes clases de placas para permitir que su longitud periférica se estire facilita el estirado de la región de estirado durante la formación dé pestaña de estirado. Consecuentemente, la concentración de esfuerzo de la porción unida entre las diferentes clases de placas se reduce al mínimo, permitiendo que se reduzca al mínimo la ocurrencia de grietas o roturas en la porción unida entre las diferentes clases de placas. Es decir, es posible proporcionar un método de formación a presión y un máquina de formación a presión que son capaces de reducir al mínimo la ocurrencia de grietas o roturas en la porción unida colocada en la región de estirado a la que se lleva a cabo: la formación de pestaña de estirado. Además, puesto que dicho material de molde se forma de diferentes clases de: placas cuyas caras de extremo están unidas a tope, se hace posible seleccionar el espesor o resistencia de placa óptimo para cada área, logrando la reducción en el número de partes componentes y peso ligero. Adicionalmente, la presencia de deformación en las secciones de configuración deformada suprime la ocurrencia de grietas o roturas en la porción unida colocada en la región de estirado a la que se lleva a cabo la formación de pestaña de estirado, resultando en mejora sobre rendimiento de material y reducción en costos. Consecuentemente, se hace posible proporcionar un producto formado a presión que es menor en el número de partes componentes, ligero en peso y bajo en costo. Incidentalmente, dicho producto formado a presión no está limitado a un componente de suspensión de un automóvil y posiblemente se puede aplicar a otros miembros estructurales . El contenido completo de una Solicitud de Patente No. TO UGAN 2003-397421 con una fecha de presentación de 27 de noviembre de 2003 en Japón y aquel de una Solicitud de Patente No. TOKUGAN 2004-095367 con una fecha de presentación de 29 de marzo de 2004, en Japón se incorporan en la presente por referencia. Aún cuando la invención se ha descrito arriba con referencia a una cierta modalidad de la invención, la invención no está limitad a la modalidad arriba descrita.
Modificaciones y variaciones de la modalidad arriba descrita se ocurrirán a aquellos expertos en el ramo, en la luz de las enseñanzas. El alcance de la invención se define con referencia a las siguientes reivindicaciones.