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MXPA04011077A - Metodo de moldeo continuo de cinta de hierro electrolitico no orientado. - Google Patents

Metodo de moldeo continuo de cinta de hierro electrolitico no orientado.

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Publication number
MXPA04011077A
MXPA04011077A MXPA04011077A MXPA04011077A MXPA04011077A MX PA04011077 A MXPA04011077 A MX PA04011077A MX PA04011077 A MXPA04011077 A MX PA04011077A MX PA04011077 A MXPA04011077 A MX PA04011077A MX PA04011077 A MXPA04011077 A MX PA04011077A
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MX
Mexico
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tape
steel
molded
less
thickness
Prior art date
Application number
MXPA04011077A
Other languages
English (en)
Inventor
Comstock Robert Jr
Original Assignee
Ak Properties Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=29420435&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=MXPA04011077(A) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Ak Properties Inc filed Critical Ak Properties Inc
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Abstract

Los hierros electroliticos no orientados se utilizan ampliamente como el material para nucleos magnetico en una variedad de maquinaria y dispositivos electricos, particularmente en motores en donde la baja perdida de nucleo y la alta permeabilidad magnetica en todas la direcciones de la cinta se desean. La presente invencion se refiere a un metodo para producir un hierro electrolitico no orientado con baja perdida de nucleo y alta permeabilidad magnetica lo cual se produce el hierro de una fusion de hierro que se moldea como una cinta o lamina, se cuela, se lamina en caliente y/o se lamina en frio en una cinta acabada. La cinta acabada se someta asi a al menos un tratamiento de recocido en donde se desarrollan las propiedades magneticas, haciendo a la cinta de hierro de la presente invencion adecuada para utilizarse en maquinaria electrica tal como motores o transformadores.

Description

MÉTODO DE MOLDEO CONTINUO DE CINTA DE HIERRO ELECTROLÍTICO N O ORI ENTADO REFERENCIA CRUZADA A LAS SOLICITUDES RELACIONADAS Esta solicitud reclama el beneficio de prioridad de la Solicitud de Patente Provisional de EE. UU. No. de Serie 60/378,743 presentada el 8 de Mayo de 2002, tal aplicación se incorpora en la presente para referencia en su totalidad.
ANTECEDENTES DE LA I NVENCIÓN Los aceros electrolíticos no orientados se utilizan ampliamente como el material para núcleos magnético en una variedad de dispositivos y maquinaria eléctrica, particularmente en motores donde la alta permeabilidad magnética y baja pérdida de núcleo en todas las direcciones de la cinta se desean. La presente invención se refiere a un método para producir un acero eléctrico no orientado con baja pérdida de núcleo y alta permeabilidad magnética mediante la cual el acero se produce de una fusión de acero que se moldea como una cinta delgada, enfría, lamina en caliente y/o lamina en frío en una cinta acabada. La cinta acabada se somete además a al menos un tratamiento de recocido en donde las propiedades magnéticas se desarrollan, haciendo la cinta de acero de la presente invención adecuada para el uso en maquinaria eléctrica tales como motores o transformadores. Las propiedades magnéticas de aceros electrolíticos no orientados pueden afectarse por el espesor de la cinta acabada, resistividad de volumen, tamaño de grano, pureza y textura cristalográfica de la cinta acabada. La pérdida de núcleo causada por corriente parásita de Foucault puede hacerse inferior al reducir el espesor de la cinta de acero acabada, incrementado el contenido de aleación de la cinta de acero para incrementar la resistividad de volumen o ambas en combinación. Los métodos establecidos para producir aceros electrolíticos no orientados con procesamiento convencional (moldeo de placa gruesa, recalentamiento de placa, laminado en caliente y recocido de banda caliente) utilizan adiciones típicas pero no limitantes de silicio, aluminio, manganeso y fósforo con, preferentemente, composiciones que proporcionan una microestructura completamente ferrítica dentro de la cual cualquier nitrógeno residual está en la forma de inclusiones grandes. Los aceros electrolíticos no orientados pueden contener hasta aproximadamente 6.5% de silicio, hasta aproximadamente 3% de aluminio, hasta aproximadamente 0.05% de carbono (que deben reducirse por debajo de aproximadamente 0.003% durante procesamiento para prevenir la maduración magnética), hasta aproximadamente 0.01 % de nitrógeno, hasta aproximadamente 0.01 % de azufre y hierro de equilibrio con una cantidad pequeña de impurezas incidentales al método para hacer acero. Los aceros electrolíticos no orientados, incluyendo aquellos generalmente referidos como aceros de laminación de motor, se diferencian por proporciones de adiciones tales como silicio, aluminio, y elementos similares hechos para incrementar la resistividad de volumen del acero. Los aceros que contienen menos de aproximadamente 0.5% de silicio y otras adiciones para proporcionar una resistividad de volumen de aproximadamente 20 µO-cm pueden clasificarse generalmente como aceros de laminación de motor, aceros que contienen aproximadamente 0.5 a aproximadamente 1 .5% de silicio u otras adiciones para proporcionar una resistividad de volumen de desde aproximadamente 20 µO-cm a aproximadamente 30 µO-cm pueden ser aceros bajos en silicio generalmente clasificados; aceros que contienen aproximadamente 1 .5 a aproximadamente 3.0% de silicio u otras adiciones para proporcionar una resistividad de volumen de desde aproximadamente 30 µO-cm a aproximadamente 45 µO-cm pueden clasificarse generalmente como aceros intermedios de silicio; y por último, aceros que contienen más de aproximadamente 3.5% de silicio u otras adiciones para proporcionar una resistividad de volumen mayor a aproximadamente 45 µO-cm pueden clasificarse generalmente como aceros ricos en silicio. Típicamente, estos aceros contienen adiciones de aluminio también. Silicio y aluminio incrementan grandemente la estabilidad de la fase de ferrita, mediante lo cual los aceros que contienen en exceso aproximadamente 2.5% (silicio-aluminio) son ferríticos, es decir, no ocurrirá transformación de fase de austenita/ferrita durante el calentamiento o enfriamiento. Tales adiciones de aleación incrementan resistividad de volumen y suprimen la corriente parásita de Foucault durante la magnetización AC, disminuyendo así la pérdida de núcleo. Estas adiciones también mejoran las características de perforación del acero al incrementar la dureza. Conversamente, el incremento del contenido de aleación hace al acero más difícil de fabricar debido al costo agregado de aleación y fragilidad incrementada, particularmente cuando grandes cantidades de silicio se emplean. Para lograr un tamaño de grano adecuadamente grande en la cinta recocida y laminada, acabada se desea proporcionar pérdida de histéresis mínima. La pureza de la cinta recocida y laminada, acabada puede tener un efecto significativo en la pérdida de núcleo ya que la presencia de una fase dispersa, inclusiones y/o precipitados pueden inhibir el crecimiento de grano durante el recocido, previniendo la formación de un tamaño de grano apropiadamente grande y orientación y, así, produciendo pérdida de núcleo más alta y permeabilidad magnética inferior en la forma de producto final. También, las inclusiones y/o precipitados en la pared del dominio posterior de acero recocido, final se mueven durante la magnetización AC, degradando además las propiedades magnéticas. Como se observa arriba, la textura cristalográfica de la cinta acabada, es decir, la distribución de las orientaciones de los granos de cristal que comprenden la cinta de acero eléctrico, es muy importante para determinar la pérdida de núcleo y permeabilidad magnética. Los componentes de textura <100> y < 1 10> como se definen por indicios Millers tienen la permeabilidad magnética más alta; conversamente, el componente de textura tipo <1 1 1 > tiene la permeabilidad magnética inferior. Los aceros electrolíticos no orientados se proporcionan generalmente en dos formas, comúnmente referidas como aceros "semi-procesados" o "completamente procesados". "Semi-procesado" Infiere que el producto debe recocerse antes de utilizarse para desarrollar la textura y tamaño de grano apropiado, liberar tensiones de fabricación y, si es necesario proporcionar niveles de carbono apropiadamente bajos para evitar la maduración. "Completamente procesado" infiere que las propiedades magnéticas se han desarrollado completamente antes de la fabricación de la cinta en laminaciones, es decir, el tamaño de grano y textura se han establecido y el contenido de carbono se ha reducido a aproximadamente 0.003% o menos para prevenir la maduración magnética. Estos grados no requieren recocido después de la fabricación en laminaciones, al menos que así se desee para liberar las tensiones de fabricación. Los aceros electrolíticos no orientados se utilizan predominantemente en dispositivos giratorios, tales como motores o generadores, donde las propiedades magnéticas uniformes se desean en todas las direcciones con respecto a la dirección de laminado de la cinta, o donde el costo de un acero eléctrico orientado de grano no se justifica. Los aceros electrolíticos no orientados difieren de los aceros electrolíticos orientados de grano ya que los aceros electrolíticos orientados de grano se procesan para desarrollar una orientación preferida mediante un proceso conocido como crecimiento de grano secundario (o recristalización secundaria). El crecimiento de grano secundario resulta en el acero eléctrico que tiene propiedades magnéticas extremadamente direccionales con respecto a la dirección de laminado de la cinta, haciendo a los aceros electrolíticos orientados de grano orientados adecuados para las aplicaciones donde las propiedades direccionales se desean, tal como en transformadores. Los aceros electrolíticos no orientados comercialmente disponibles se rompen típicamente en dos clasificaciones: aceros de laminación de motor laminados en frío ("CRML") y aceros electrolíticos no orientados laminados en frío ("CRNO"). CRML se utiliza generalmente en aplicaciones donde el requerimiento de pérdidas de núcleo muy bajas es difícil de justificar económicamente. Tales aplicaciones típicamente requieren que el acero eléctrico no orientado tenga una pérdida de núcleo máxima de aproximadamente 4 W/# (watts/libra) (aproximadamente 8.8 watts/kg) y una permeabilidad magnética mínima de aproximadamente 1500 G/Oe (Gauss/Oersted) medida a 1 .5T y 60 Hz. En tales aplicaciones, la cinta de acero utilizada se procesa típicamente a un espesor nominal de aproximadamente 0.018 pulgadas (aproximadamente 0.45 mm) a aproximadamente 0.030 pulgadas (aproximadamente 0.76 mm). CRNO se utiliza generalmente en más aplicaciones demandantes donde mejores propiedades magnéticas se requieren. Tales aplicaciones típicamente requieren que el acero eléctrico no orientado tiene una pérdida de núcleo máxima de aproximadamente 2 W/# (aproximadamente 4.4 W/kg) y una permeabilidad magnética mínima de aproximadamente 2000 G/Oe medida a 1 .5T y 60 Hz. En tales aplicaciones, la cinta de acero se procesa típicamente a un espesor nominal de aproximadamente 0.008 pulgadas (aproximadamente 0.20 mm) a aproximadamente 0.025 pulgadas (aproximadamente 0.63 mm). Ninguno de los métodos previos enseña o sugiere el método de la presente invención en el cual el acero eléctrico no orientado se hace de una cinta moldeada para satisfacer los requerimientos de propiedad magnética mencionados en una manera económica.
DECLARACIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención describe métodos para producir aceros electrolíticos no orientados de una cinta moldeada delgada. Todas las discusiones en la presente solicitud de patente que se refieren a porcentajes de composición de aleación (%) se expresan en términos de por ciento en peso al menos que se observe otra manera. La presente invención proporciona un acero que tiene una composición en la cual los contenidos de silicio, aluminio, cromo, manganeso son como sigue: i. Silicio: hasta aproximadamente 6.5% ii. Aluminio: hasta aproximadamente 3% iii. Cromo: hasta aproximadamente 5% ¡v. Manganesorhasta aproximadamente 3% v. Carbono: hasta aproximadamente 0.05% además, el acero puede tener amonio en una cantidad hasta aproximadamente 0.15%; niobio en una cantidad hasta aproximadamente 0.005%; nitrógeno en una cantidad hasta aproximadamente 0.01 %; fósforo en una cantidad hasta aproximadamente 0.25%; azufre y/o seienio en una cantidad hasta aproximadamente 0.01 %; estaño en una cantidad hasta aproximadamente 0.1 5%; titanio en una cantidad hasta aproximadamente 0.005%; y vanadio en una cantidad hasta aproximadamente 0.005% con el equilibrio siendo hierro y residuos incidentales al método para hacer acero. En una composición preferida, estos elementos están presentes en las siguientes cantidades: i. Silicio: aproximadamente 1 % a aproximadamente 3.5% ii. Aluminio: hasta aproximadamente 0.5% iii. Cromo: aproximadamente 0.1 % a aproximadamente 3% iv. Manganeso: aproximadamente 0.1 % hasta aproximadamente 1 % v. Carbono: hasta aproximadamente 0.01 % vi. Azufre: hasta aproximadamente 0.01 % vii. Seienio: hasta aproximadamente 0.01 %, y viii. Nitrógeno hasta aproximadamente 0.005%; En una composición más preferida, estos elementos están presentes en las siguientes cantidades: i. Silicio: aproximadamente 1 .5% a aproximadamente 3% ii. Aluminio: hasta aproximadamente 0.05% iii. Cromo: aproximadamente 0.15% a aproximadamente 2% iv. Manganeso: aproximadamente 0.1 % hasta aproximadamente 2% v. Carbono: hasta aproximadamente 0.005% vi. Azufre: hasta aproximadamente 0.005% vii. Selenio: hasta aproximadamente 0.007%, y viii. Nitrógeno hasta aproximadamente 0.002%; En una modalidad, la presente invención proporciona un método para producir un acero eléctrico no orientado con propiedades magnéticas relativamente uniformes en todas las direcciones de la cinta de una fusión de acero que contiene silicio y otras adiciones de aleación o impurezas incidentales al método de hacer acero que se funde subsecuentemente en una cinta delgada que tiene un espesor de aproximadamente 0.40 pulgadas (aproximadamente 1 0 mm) o menos y, preferentemente, menor a aproximadamente 0.16 pulgadas (aproximadamente 4 mm), enfría y reduce en caliente en una manera para minimizar la recristalización de la estructura de grano a medida que se moldea en la cinta laminada en caliente antes del recocido final. El acero eléctrico no orientado de este método puede utilizarse sin tratamientos adicionales de recocido o laminado en frío antes del tratamiento de recocido final para desarrollar las características magnéticas deseadas para utilizarse en un motor, transformador o dispositivo similar. En una segunda modalidad, la presente invención proporciona un método mediante el cual un acero eléctrico no orientado con propiedades magnéticas relativamente uniformes en todas las direcciones de la cinta se produce de una fusión de acero que contiene silicio y otras adiciones de aleación o impurezas incidentales al método para hacer acero que se funde en una cinta delgada que tiene un espesor de aproximadamente 0.40 pulgadas (aproximadamente 1 0 mm) o menos y, preferentemente, menos de aproximadamente 0.16 pulgadas (aproximadamente 4 mm), enfría, lamina en frío y recoce por último para desarrollar las características magnéticas deseadas para utilizarse en un motor, transformador o dispositivo similar. En una tercer modalidad, la presente invención proporciona un método mediante el cual un acero eléctrico no orientado con propiedades magnéticas relativamente uniformes en todas las direcciones de la cinta se produce de una fusión de acero que contiene silicio y otras adiciones de aleación o impurezas incidentales al método para hacer acero que se funde en una cinta delgada que tiene un espesor de aproximadamente 0.40 pulgadas (aproximadamente 10 mm) o menos y, preferentemente, menos de aproximadamente 0.16 pulgadas (aproximadamente 4 mm), que se reduce en caliente para minimizar la recristalización de la estructura de grano a medida que se moldea, lamina en frío y recoce por último para desarrollar las características magnéticas deseadas para utilizarse en un motor, transformador o dispositivo similar. En la práctica preferida de las modalidades anteriores, la fusión de acero contiene silicio, cromo, manganeso, y adiciones similares; la fusión de acero se funde en una cinta delgada que tiene un espesor de entre aproximadamente 0.06 pulgadas (aproximadamente 1.5 mm) y aproximadamente 0.16 pulgadas (aproximadamente 4 mm); la cinta moldeada se enfría rápidamente en una manera para conservar la estructura de grano a medida que se moldea y/o se lamina en caliente para minimizar la recristalización de la estructura de grano a medida que se moldea en la cinta laminada en caliente. Al menos que se defina de otra manera, todos los términos científicos y técnicos utilizados en la presente tienen el mismo significado como se entiende comúnmente por alguien de experiencia ordinaria en la materia. Aunque los métodos y materiales similares o equivalentes a aquellos descritos en la presente pueden utilizarse en la práctica o prueba de la presente invención, los métodos adecuados y materiales se describen abajo. Todas las publicaciones, solicitudes de patente, patentes y otras referencias mencionadas en la presente se incorporan para referencia en su totalidad. En el caso de conflicto, la presente especificación, incluyendo las definiciones se controlarán. Además, los materiales, métodos y ejemplos son ilustrativos solamente y no se proponen para ser limitantes. Otras características y ventajas de la invención serán aparentes a partir de la siguiente descripción detallada y reivindicaciones. BREVE DESCRI PCIÓN DE LOS DIBUJOS La figura 1 es un diagrama esq uemático del método de moldeo de la cinta generalizado. La figura 2 es un diagrama de flujo en el proceso de la primer modalidad de la presente invención. La figura 3 es un diagrama de flujo del proceso de la segunda modalidad de la presente invención. La figura 4 es un diagrama de flujo del proceso de la tercer modalidad de la presente invención. La figura 5 es una gráfica que ilustra el efecto de la ciase de laminado en caliente en la permeabilidad magnética a 1 .5T y 60 Hz medida en un acero eléctrico no orientado del método preferido de la presente invención que tiene una resistividad de volumen de aproximadamente 37 µO-cm. La figura 6 es una gráfica que ilustra el efecto de la clase de laminado en caliente en la pérd ida de núcleo a 1 .5T y 60 Hz medida en un acero eléctrico no orientado del método preferido de la presente invención que tiene una resistividad de volumen de aproximadamente 37 µO-cm. La figura 7 muestra microestructuras típicas tomadas a 50X de magn ificación después de laminado en caliente y después de laminado en frío adicional a aproximadamente 0.01 8" (aproximadamente 0.45 mm) y recocido final a una temperatura de aproximadamente 1450°F (aproximadamente 790°C) de un acero eléctrico no orientado del método preferido de la presente invención que tiene una resistividad de volumen de aproximadamente 50 µO-cm. La figura 8 es una gráfica que representa el efecto de la composición, expresada como en términos de T2o%Pesoy, temperatura de laminado en caliente y % de reducción en laminado en caliente para proporcionar un nivel específico de clase de laminado en caliente.
DESCRI PCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Con objeto de proporcionar un entendimiento consistente y claro de la especificación y reivindicaciones, incluyendo el alcance para darse tales términos, las siguientes definiciones se proporcionan. Los términos "ferrita" y "austenita" se utilizan para describir las formas cristalinas específicas de acero. "Ferrita" o "acero ferrítico" tiene un forma cristalina de cuerpo-centrado-cúbico, o "bcc", mientras que "austenita" o "acero austenítico" tiene una forma cristalina cúbica de parte frontal centrada, o "fcc". El término "acero completamente ferrítico" se utiliza para describir aceros que no experimentan ninguna transformación de fase entre las formas cristalinas de ferrita y austenita en el curso de enfriamiento de la fusión y/o en el recalentamiento para laminado en caliente, sin considerar su microestructura de temperatura ambiente final. Los términos "cinta" y "lámina" se utilizan para describir las características físicas del acero en la especificación y reivindicaciones que se comprenden de un acero siendo de un espesor menor a aproximadamente 0.4 pulgadas (aproximadamente 10 mm) y de un ancho típicamente en exceso de aproximadamente 10 pulgadas (aproximadamente 250 mm) y más típicamente en exceso de aproximadamente 40 pulgadas (aproximadamente 1 000 mm). El término "cinta" no tiene limitación de ancho pero tiene un ancho substancialmente mayor que el espesor. Para propósitos de claridad, la velocidad de enfriamiento inicial se considerará que es la velocidad de enfriamiento del metal fundido proporcionado por los rodillos o rodillo de moldeo. El término velocidad de enfriamiento secundaria se considerará que es la velocidad de enfriamiento de la cinta después de salir del rodillo o rodillo de moldeo. Los términos "rodillos" como se utilizan en la presente se refiere a rodillos únicos o en pares, tambores o correas. Generalmente, los pares de rodillos se utilizan, los cuales se enfrían internamente y girar en la dirección opuesta uno del otro y se colocan paralelos uno a otro con sus ejes generalmente mantenidos horizontales. La presente invención proporciona un acero eléctrico no orientado con baja pérdida de núcleo y alta permeabilidad magnética que se produce de una cinta moldeada y rápidamente solidificada, la cirita moldeada teniendo un espesor menor a aproximadamente 0.8 pulgadas (aproximadamente 20 mm), típicamente teniendo un espesor menor a aproximadamente 0.16 pulgadas (aproximadamente 4 mm). Este rápido proceso de solidificación típicamente utiliza dos correas o rodillos de moldeo que giran al contrario, pero una correa o rodillo sola(o) de enfriamiento puede también emplearse. Los requerimientos técnicos para aplicar moldeo de cinta delgada directa a la producción de acero eléctrico no orientado difiere de aceros inoxidables y aceros de carbono debido a las características metalúrgicas, es decir., composición, precipitados e inclusiones, textura y crecimiento del grano, necesarios para lograr las propiedades magnéticas deseadas en el acero eléctrico no orientado recocido, terminado. En el presente proceso para producir una cinta de acero eléctrico no orientado, la cinta moldeada inicial se produce por un proceso rápido de enfriamiento-solidificación mediante el cual una fusión de acero puede solidificarse en una forma de cinta utilizando ya sea un rodillo único (o tambor), dos rodillos de moldeo que giran al contrario (o correas o tambores) o una correa continua. Preferentemente, la cinta se funde entre dos rodillos horizontales cercanamente espaciados girados en direcciones opuestas y enfriados internamente. En la práctica del método de la presente invención, una cinta moldeada delgada que tiene un espesor de aproximadamente 0.03 pulgadas (aproximadamente 0.7 mm) a aproximadamente 0.16 pulgadas (aproximadamente 4.0 mm) se prefiere. Tales métodos y aparatos de fusión de cinta se conocen en la materia, por ejemplo, las Pats. De EE. UU. Nos. 6,257,31 5; 6,237,673; 6, 164,366; 6,152,210; 6,129,136; 6,032,722; 5,983,981 ; 5,924,476; 5,871 ,039; 5,816 ,31 1 ; 5,810,070; 5,720,335; 5,477,91 1 ; 5,049,204, todas de las cuales se incorporan específicamente en la presente para referencia. La figura 1 representa un diagrama esquemático del método de fusión de cinta, de rodillo doble generalizado. La fusión de acero forma un grupo fundido 30 que se solidifica rápidamente utilizando dos rodillos de fusión que giran al contrario 20 (o correas o tambores) para formar una cinta moldeada delgada 1 0.
Generalmente, los rodillos de fusión 20 se enfrían internamente. En la práctica de la presente invención, una fusión de acero que contiene adiciones de aleación de silicio, cromo, manganeso, aluminio y fósforo se emplea. El propósito primario de estas adiciones es incrementar la resistividad de volumen como la Ecuación I muestra y, así, pérdida de núcleo inferior causada por corriente parásita de Foucault que se inducen durante magnetización AC: (I) p=13+6.25(%Mn) + 10.52(%Si) + 11.82(%AI) + 6.5(%Cr) + 14(%P) donde p es la resistividad de volumen, en µO-cm, del acero y %Mn, %S¡, %AI, %Cr y %P son, respectivamente, los porcentajes de peso de manganeso, silicio, aluminio, cromo y fósforo en el acero. La cinta moldeada delgada resultante se procesa a un espesor final por medio de laminado en caliente donde el acero terminado es para tener propiedades magnéticas típicas de un grado CRML de acero eléctrico no orientado hecho utilizando métodos convencionales; o mediante laminado en frío u, opcionalmente, laminado en frío o caliente, donde el acero terminado es para tener propiedades magnéticas comparables con grados CRML o CRNO de acero eléctrico no orientado hecho utilizando métodos convencionales. Para comenzar a hacer los aceros electrolíticos de la presente invención, una fusión de acero puede producirse utilizando los métodos generalmente establecidos de fusión de acero, refinación y aleación. La composición de fusión comprende generalmente hasta aproximadamente 6.5% de silicio, hasta aproximadamente 3% de aluminio, hasta aproximadamente 5% de cromo, hasta aproximadamente 3% de manganeso, hasta aproximadamente 0.01 % de nitrógeno, y hasta aproximadamente 0.05% de carbono con el equilibrio siendo esencialmente hierro y elementos residuales incidentales al método para hacer acero. Una composición preferida de aproximadamente 1 % a aproximadamente 3.5% de silicio, hasta aproximadamente 0.5% de aluminio, aproximadamente 0.1 % a aproximadamente 3% de cromo, aproximadamente 0.1 % a aproximadamente 1 % de manganeso, hasta aproximadamente 0.01 % de azufre y/o selenio, hasta aproximadamente 0.005% de nitrógeno y hasta aproximadamente 0.01 % de carbono. Además, el acero preferido puede tener cantidades residuales de elementos, tales como titanio, niobio y/o vanadio, en cantidades que no exceden aproximadamente 0.005%. Un acero más preferido comprende aproximadamente 1 .5% a aproximadamente 3% de silicio, hasta aproximadamente 0.05% de aluminio, aproximadamente 0.15% a aproximadamente 2% de cromo, hasta aproximadamente 0.005% de carbono, hasta aproximadamente 0.008% de azufre o selenio, hasta aproximadamente 0.002% de nitrógeno, aproximadamente 0.1 % hasta aproximadamente 0.35% de manganeso y el hierro de equilibrio con residuos que ocurren normalmente. El acero puede también incluir otros elementos tales como antimonio, arsénico, bismuto, fósforo y/o estaño en cantidades hasta aproximadamente 0.15%. El acero también puede incluir cobre, molibdeno y/o níquel en cantidades hasta aproximadamente 1 % individualmente o en combinación. Otros elementos pueden estar presentes ya sea como adiciones deliberadas o presentes como elementos residuales, es decir. , impurezas, de proceso de fusión de acero. Los métodos ejemplificativos para preparar la fusión de acero incluyen oxígeno, arco eléctrico (EAF) o fusión de inducción al vacío (VIM). Los métodos ejemplificativos para refinación adicional y/o elaboración de adiciones de aleación a la fusión de acero pueden incluir un horno de metalurgia de colada (LMF), envase de decarburización de oxígeno al vacío (VOD) y/o reactor de decarburización de oxígeno de argón (AOD). El silicio está presente en los aceros de la presente invención en una cantidad de aproximadamente 0.5% a aproximadamente 6.5% y, preferentemente, aproximadamente 1 % a aproximadamente 3.5% y, más preferentemente, aproximadamente 1 .5% a aproximadamente 3%. Las adiciones de silicio sirven para incrementar la resistividad de volumen, estabilizar la fase de ferrita e incrementar la dureza para características de perforación mejoradas en la cinta acabada; sin embargo, a niveles arriba de aproximadamente 2.5%, se sabe que silicio hace al acero más quebradizo. El cromo está presente en los aceros de la presente invención en una cantidad de hasta aproximadamente 5% y, preferentemente, aproximadamente 0.1 % a aproximadamente 3% y, más preferentemente, aproximadamente 0.1 5% a aproximadamente 2%. Las adiciones de cromo sirven para incrementar resistividad de volumen; sin embargo, su efecto debe considerarse para mantener el equilibrio de fase deseada y características microestructurales. El manganeso está presente en los aceros de la presente invención en una cantidad de hasta aproximadamente 3% y, preferentemente, aproximadamente 0.1 % a aproximadamente 1 % y, más preferentemente, aproximadamente 0.1 % a aproximadamente 0.35%. Las adiciones de manganeso sirven para incrementar resistividad de volumen; sin embargo, su efecto debe considerarse para mantener el equilibrio de fase deseada y características microestructurales. El aluminio está presente en los aceros de la presente invención en una cantidad de hasta aproximadamente 3% y, preferentemente, hasta aproximadamente 0.5% y, más preferentemente, hasta aproximadamente 0.05%. Las adiciones de aluminio sirven para incrementar la resistividad de volumen, estabilizar la fase de ferrita e incrementar la dureza para características de perforación mejoradas en la cinta acabada; sin embargo, aluminio puede combinarse con otros elementos para formar precipitados durante el enfriamiento después de la solidificación que puede impedir el crecimiento del grano durante el procesamiento. El azufre y selenio son elementos indeseables en los aceros de la presente invención en que estos elementos pueden combinarse con otros elementos para formar precipitados que pueden impedir el crecimiento del grano durante el procesamiento. El azufre es un residual común en fusión de acero. El azufre y/o selenio, cuando están presentes en los aceros de la , presente invención, pueden estar en una cantidad de hasta aproximadamente 0.01 %. Preferentemente, el azufre puede estar presente en una cantidad hasta aproximadamente 0.005% y selenio en una cantidad hasta aproximadamente 0.007%. El nitrógeno es un elemento indeseable en los aceros de la presente invención en que el nitrógeno puede combinarse con otros elementos y formar precipitados que pueden impedir el crecimiento del grano durante el procesamiento. El nitrógeno es un residual común en la fusión de acero y, cuando está presente en los aceros de la presente invención, puede estar en una cantidad de hasta aproximadamente 0.01 % y, preferentemente, hasta aproximadamente 0.005% y, más preferentemente, hasta aproximadamente 0.002%. El carbono es un elemento indeseable en los aceros de la presente invención. El carbono fomenta la formación de austenita y, cuando está presente en una cantidad mayor a aproximadamente 0.003% el acero puede proporcionarse con un tratamiento de recocido decarburizante para reducir el nivel de carbono suficientemente para prevenir la "maduración magnética", causada por precipitación de carburo, en el acero recocido final. El carbono es un residual común de fusión de acero y, cuando está presente en los aceros de la presente invención, puede estar en una cantidad de hasta aproximadamente 0.05% y, preferentemente, hasta aproximadamente 0.01 % y, más preferentemente, hasta aproximadamente 0.005%. Si el nivel de carbono fundido es mayor que aproximadamente 0.003% el acero eléctrico no orientado debe recocerse por decarburización a menos de aproximadamente 0.003% de carbono y, preferentemente, menor a aproximadamente 0.0025% de manera que la cinta recocida acabada no madurará magnéticamente. Los productos de cinta de acero eléctrico no orientado de la presente invención se someten durante la fabricación a procesos de laminado tal como laminado en caliente y/o laminado en frío en los cuales la cinta experimenta una reducción en el espesor. La cinta laminada y moldeada se proporciona además con un recocido final dentro del cual las propiedades magnéticas deseadas se desarrollan y, si es necesario, para disminuir el contenido de carbono suficientemente para prevenir la maduración magnética. El recocido final se conduce típicamente en una atmósfera controlada durante recocido, tal como un gas mezclado de hid rógeno y nitrógeno. Existen varios métodos bien conocidos en la materia , incluyendo recocido en caja o grupo, recocido de cinta contin ua, y recocido por inducción. Recocido en grupo, si se utiliza, se conduce típicamente para proporcionar una temperatura de recocido a o arriba de aproximadamente 1450°F (aproximadamente 790°C) y menos de aproximadamente 1550°F (aproximadamente 843°C) por un tiempo de aproximadamente una hora como se describe en especificaciones ASTM 726-00, A683-98a y A683-99. El recocido de cinta continua, si se utiliza, se conduce típicamente a una temperatura de recocido a o arriba de 1450°F (aproximadamente 790°C) y menor a aproximadamente 1 950° F (aproximadamente 1065°C) por un tiempo menor a diez minutos. El recocido por inducción, cuando se utiliza, se conduce típicamente para proporcionar una temperatura de recocido mayor a aproximadamente 1500°F (815°C) por un tiempo menor a aproximadamente cinco minutos. En la práctica del método de la presente invención, la temperatura de la cinta de acero eléctrico no orientado q ue deja la superficie del rodillo de moldeo es generalmente más alta que aproximadamente 2500° F (aproximadamente 1370°C). El acero eléctrico no orientado puede procesarse mediante lo cual la cinta moldeada se proporciona con enfriamiento secundario de una temperatura menor a aproximadamente 2500° F (aproximadamente 1 370°C) a una temperatura menor a aproximadamente 1700°F (aproximadamente 925°C) a una velocidad mayor a aproximadamente 20°F por segundo (aproximadamente 10°C por segundo). El acero eléctrico no orientado puede enfriarse y la cinta moldeada, solidificada y enfriada puede laminarse a una temperatura menor a aproximadamente 1475°F (aproximadamente 800°C). El proceso de enfriamiento puede conducirse opcionalmente en una atmósfera no oxidante protectora para reducir o prevenir la oxidación de las superficies de la cinta de acero. La presente invención también proporciona un moldeo de fusión de acero en una cinta inicial donde la cinta moldeada se somete a enfriamiento rápido para mantener la microestructura ferrítica a medida que se moldea. En el método preferido de la invención, la cinta moldeada se proporciona además con enfriamiento secundario rápido de una temperatura mayor a aproximadamente 2280°F (aproximadamente 1250°C) a una temperatura menor a aproximadamente 1650°F (aproximadamente 900°C) a una velocidad mayor a aproximadamente 45°F por segundo (aproximadamente 25°C por segundo). Este proceso de enfriamiento secundario rápido se realiza típicamente utilizando rocío de agua o enfriamiento por humectación con aire-agua. Una velocidad más preferida para el enfriamiento secundario rápido de la presente invención es mayor a aproximadamente 90°F por segundo (aproximadamente 50°C por segundo) y una velocidad más preferida es mayor a aproximadamente 120°F por segundo (aproximadamente 65°C por segundo). Las condiciones de enfriamiento para la cinta de acero pueden controlarse utilizando un sistema rociador que comprende un diseño de boquilla rodadora, ángulos de rocío, velocidad de flujo, densidad del agua de rocío, longitud de la zona de enfriamiento y/o el número de boquillas rociadoras. Ya que es difícil monitorear la temperatura de cinta durante enfriamiento de rocío debido a las variaciones en espesor de película de agua en la cinta, mediciones de densidad de rocío de agua se utilizan típicamente. Una densidad de rocío de desde aproximadamente 125 litros por minuto por m2 a aproximadamente 450 litros por minuto por m2 generalmente proporciona la velocidad de enfriamiento deseada. La cinta enfriada, solidificada y moldeada puede laminarse a una temperatura menor a aproximadamente 1475°F (aproximadamente 800°C) y, más preferentemente, menor a aproximadamente 12540°F (arriba de 680°C). La presente invención proporciona un acero eléctrico no orientado que tiene propiedades magnéticas apropiadas para uso comercial en donde una fusión de acero se moldea en una cinta inicial que se procesa entonces por laminado en caliente, laminado en frío o ambos antes del recocido final para desarrollar las propiedades magnéticas deseadas. En la práctica del método de la presente invención, la cinta de acero eléctrica no orientada puede procesarse utilizando laminado en caliente, laminado en frío, o una combinación de los mismos. Si se utiliza laminado en caliente, la cinta puede laminarse de una temperatura de desde aproximadamente 1300°F (aproximadamente 700°C) a aproximadamente 2000°F (aproximadamente 1 100°C). La cinta laminada puede proporcionarse además con una etapa de recocido para producir la estructura de cristal deseada y microestructura del acero, particularmente en casos en donde la composición de fusión no proporciona una microestructura completamente ferrítica y, más particularmente, cuando las condiciones del procesamiento resultan en recristalización substancial de la microestructura antes de laminado en frío y/o recocido final. Sin embargo, el uso de estos métodos de proceso pueden conducir al desarrollo de una escala de óxido en las superficies de acero. El uso de procesos y métodos adecuados comúnmente conocidos en la materia hace posible, dentro de los límites, influenciar esta formación de óxido con respecto a la calidad así como también la calidad. El acero eléctrico no orientado que lleva cromo y silicio de una modalidad de la presente invención es ventajoso ya que características de propiedad mecánica de aspereza superior y mayor resistencia a rompimiento de cinta durante procesamiento se obtienen. En una modalidad , la presente invención proporciona procesos para producir un acero eléctrico no orientado que tiene propiedades magnéticas que tienen una pérdida de núcleo máxima de aproximadamente 4 W/# (aproximadamente 8.8W/kg) y una permeabilidad magnética mínima de aproximadamente 1500 G/Oe medida a 1.5T y 60 Hz. En otra modalidad, la presente invención proporciona procesos para producir una cero eléctrico no orientado que tiene propiedades magnéticas que tienen una pérdida de núcleo máxima de aproximadamente 2 W/# (aproximadamente 4.4 W/kg) y una permeabilidad magnética mínima de aproximadamente 2000 G/Oe medida a 1 .5T y 60 Hz. En una modalidad del acero eléctrico no orientado de la presente invención, un acero que tiene una composición que no es completamente ferrítica puede emplearse donde el enfriamiento rápido durante el moldeo de cinta y/o procesamiento aguas abajo apropiado, tal como enfriamiento secundario rápido de la cinta moldeada, laminado en caliente y condiciones de recocido, se emplean para suprimir la formación de la fase de austenita. En las prácticas opcionales de la presente invención, la cinta moldeada, solidificada y enfriada puede proporcionarse con una reducción en caliente y/o recocido final. Se sabe bien para aquellos expertos en la materia que el procesamiento de una cinta con una microestructura inicial que consiste de fases mezcladas de ferrita y austenita puede proporcionar dificultades significativas para controlar el tamaño del grano y orientación cristalina, particularmente, la recristalización pueden conducir a la formación de una orientación <1 1 1 > que tiene propiedades magnéticas más deficientes que las orientaciones <100> y <1 1 0> preferidas. En la práctica del método de la presente invención, la formación de la fase de austenita puede prevenirse utilizando una composición fundida para proporcionar una microestructura completamente ferrítica o, alternativamente, mediante control de las cond iciones de procesamiento de la cinta fund ida, solidificada y enfriada donde la composición fundida no proporciona una microestructura completamente ferrítica. La ecuación I I ilustra el efecto de la composición en la formación de la fase de austenita. El porcentaje de los elementos mostrados en la Ecuación I I son todos en % en peso mientras T20%pesoy (observado en las tablas como T20) es la temperatura que, bajo condiciones de equilibrio, proporcionaría 20% en peso del acero a encontrarse en la forma de la fase de austenita.
(%Mn) +564.7(%P) + 155.9(% Si) +439.8(%AI)-50.7(% Cr)-68.8(%N)-53.2(% Cu)- 139(%Ni)+88.3(%Mo) En la práctica del método de la presente invención , Ecuación I I puede utilizarse para determinar la temperatura limitante para laminado en caliente, si se utiliza, y/o recocido, si se utiliza, de la cinta . El laminado en caliente de la cinta solidificada y moldeada puede preferirse por un número de razones. Primero, una cinta fundida con frecuencia tiene porosidad de encogimiento que debe cerrarse para obtener las propiedades magnéticas y mecánicas de cinta deseada. Segundo, los rodillos de moldeo texturizados se utilizan comúnmente para el moldeo d irecto de la cinta. En efecto, la aspereza de superficie de la cinta a medida que se moldea refleja la aspereza de la superficie de los rodillos de moldeo, haciendo la superficie de una cinta fundida inadecuada para utilizarse en núcleos magnéticos donde las laminaciones de acero deben ensamblarse en una pila herméticamente empacada. Se ha establecido en la materia que una cinta fundida delgada puede laminarse en caliente para proporcionar las características de superficie deseadas para ambos aceros de carbono y aceros inoxidables. Los solicitantes determinaron que la aplicación de laminado en caliente puede degradar substancialmente las propiedades magnéticas del acero electrolítico no orientado recocido, terminado; sin embargo, los solicitantes descubrieron el método de la presente invención mediante el cual el laminado en caliente puede emplearse en donde la cinta fundida puede laminarse en caliente, recocerse, opcionalmente laminarse en frío, y recocerse por último para proporcionar un acero eléctrico no orientado que tiene propiedades magnéticas superiores. Los solicitantes han determinado además en una modalidad de la presente invención que una cinta fundida puede laminarse en caliente, laminarse en frío y recocerse por último para proporcionar un acero electrolítico no orientado que tiene propiedades magnéticas superiores sin requerir una etapa de recocido después de laminado en caliente. En los estudios de investigación conducidos por los solicitantes, las mejores propiedades magnéticas pueden obtenerse mediante las cuales las condiciones en laminado en caliente suprimen la recristalización de la microestructura a medida que se funde antes del laminado en frío y/o recocido final, conservando así la característica de textura <100> de la cinta a medida que se moldea.
En una modalidad de los métodos de la presente invención, las condiciones de deformación para laminado en caliente se modelan para determinar los requerimientos para deformación en caliente mediante lo cual la energía de clase impartida del laminado en caliente fue insuficiente para permitir la recristalización extensiva de la cinta fundida. Este modelo, subrayado en las Ecuaciones III a IX, representa una modalidad adicional del método de la presente invención y debe entenderse fácilmente por un experto en la materia. La energía de clase impartida del laminado puede calcularse como: (HE) = ^n( _ _ j Mediante la cual W es el trabajo gastado en laminado, 0C es la resistencia al rendimiento limitado del acero y R es la cantidad de reducción tomada al laminar en fracción decimal, es decir, espesor inicial de la cinta fundida (tc, en mm) dividido por el espesor final de la cinta laminada en caliente y moldeada (tf, en mm). La clase real en laminado en caliente puede calcularse como: (IV) £=K1 W En donde e es la clase real y es una constante. La Ecuación de Combinación I II en la Ecuación IV, la clase real puede calcularse como: La resistencia al rendimiento limitado ?0, se relaciona con la resistencia al rendimiento de la cinta de acero fundida cuando se lamina en caliente. En laminación en caliente, la recuperación ocurre dinámicamente y de esta manera el endurecimiento de la clase durante el laminado en caliente se considera que no ocurre en el método de la invención. Sin embargo, la resistencia al rendimiento depende marcadamente de la temperatura y velocidad de clase y así los solicitantes incorporaron una solución a base de la relación Zener-Holloman mediante la cual la resistencia al rendimiento se calcula en base a la temperatura de deformación y la velocidad de deformación, también denominada como la velocidad de clase, como sigue.
Donde ?7 es la temperatura y la resistencia al rendimiento compensada por la velocidad de clase del acero durante el laminado, e es la velocidad de clase de laminado y T es la temperatura, en °K, del acero cuando se lamina. Para los propósitos de la presente invención, ?t se substituye para <¾ en la Ecuación V para obtener: Donde K2 es una constante. Un método simplificado para calcular la velocidad de clase promedio, ¾ en laminado en caliente se muestra en la Ecuación VI II: En donde D es el diámetro del rodillo de funcionamiento en mm, n es la velocidad de rotación del rodillo en revoluciones por segundo y K3 es una constante. Las expresiones anteriores pueden reordenarse y simplificarse al substituir sm de la Ecuación VI II para e de la Ecuación VI I y asignar un valor de 1 a las constantes, K K2 y K3, mediante lo cual la clase de laminado en caliente nominal, snomina\, puede calcularse como se muestra en la Ecuación IX: (IX) ano)i mal En una práctica preferida del método de la presente invención, las condiciones utilizadas para laminado en caliente se han encontrado que son críticas para lograr las propiedades magnéticas deseadas en la cinta. En la práctica del método de la presente invención, existen asuntos prácticos que se originan del uso de moldeo de cinta delgada producir aceros electrolíticos no orientados cuyas condiciones se conoce bien que existen comúnmente. Una cinta de acero moldeada, delgada puede tener cantidades significativas de porosidad de línea central que resulta del encogimiento por solidificación a lo largo de la línea central de la cinta que debe cerrarse utilizando alguna cantidad de laminado en caliente o en frío. En las modalidades preferidas de la presente invención, la cinta moldeada se lamina en frío o en caliente con una reducción suficiente en espesor para cerrar completamente la porosidad. Segundo, los fundidores de cinta tipo rodillo doble comúnmente utilizan tambores de moldeo o rodillos que tienen un diseño de superficie de rodillo formado. Típicamente, la superficie de rodillo se endurece para controlar la transferencia de calor durante la solidificación y producir así una cinta libre de agrietamiento después del moldeo. En la práctica de la presente invención, la cinta moldeada debe laminarse en frío o en caliente con suficiente reducción en espesor para aplanar la superficie de la cinta y proporcionar una cinta de acero electrolítico no orientado aceptable para uso práctico. Además, en las modalidades más preferidas de la presente invención, la etapa de laminado en caliente, si se utiliza, debe realizarse bajo condiciones que impiden la formación de la fase de austenita o una cantidad excesiva de clase impartida por laminado en caliente. La figura 7 muestra el efecto de la clase de laminado en caliente en el tamaño de grano recristalizado en acero no orientado de la presente invención. En las modalidades más preferidas de la presente invención, una cinta de acero electrolítico no orientado teniendo un tamaño de grano recristalizado grande después del recocido final puede producirse. La figura 8 muestra como la cantidad de reducción y temperatura de laminado puede utilizarse para formar acero a partir del método de la presente invención teniendo un amplio rango de T2o%Pesoy. la figura 8 ilustra además que la cantidad de clase de laminado en caliente determina si el acero no orientado puede producirse sin un recocido de la cinta laminada en caliente antes del laminado en frío y recocido final y/o en donde dicho paso de recocido final utilizada una duración y/o temperaturas de recocido más altas. En el método opcional mediante el cual la cinta moldeada se somete a uno o más pasos de laminado en caliente, una reducción en espesor de más de al menos aproximadamente 10% y menor a aproximadamente 75%, preferentemente, mayor a aproximadamente 20% y menor a aproximadamente 70%, más preferentemente, mayor que aproximadamente 30% y menor que aproximadamente 65%. De acuerdo al método preferido de la presente invención, la cinta moldeada delgada se lamina en caliente a una temperatura a o menor a 2o%Pesoy de la Ecuación II para evitar producir una transformación de la fase de ferrita establecida del enfriamiento rápido de moldeado y enfriamiento secundario a la fase de austenita. Las condiciones del paso de laminado en caliente, incluyendo la temperatura de deformación específica, reducción específica y velocidad específica de reducción se especifican además para minimizar la cantidad de recristalización en la cinta antes del laminado en frío o recocido final de la cinta. En el método de la presente invención, el acero electrolítico no orientado se desea que tenga menos de aproximadamente 25% del espesor de cinta que experimenta tal recristalización. En la práctica preferida del método de la presente invención, menos de aproximadamente 15% del espesor de cinta se desea que experimente tal recristalización. En la práctica más preferida del método de la presente invención, menos de aproximadamente 10% del espesor de cinta se desea que experimente tal recristalización. En la práctica más preferida del método de la presente invención, la cinta está substancialmente libre de recristalización. En la práctica de la presente invención, el recocido de la cinta laminada en caliente o moldeada puede llevarse a cabo por medio de auto-recocido en el cual la cinta laminada en caliente se recoce por el calor retenido en la misma. El auto-recocido puede obtenerse al enrollar la cinta laminada en caliente a una temperatura arriba de aproximadamente 1300°F (aproximadamente 705°C). El recocido de la cinta laminada en caliente y moldeada también puede conducirse utilizando ya sea métodos de recocido de cinta tipo continuo o recocido de bobina tipo grupo que se conocen bien en la materia. Utilizando un recocido de bobina tipo grupo, la cinta laminada en caliente se calienta a una temperatura elevada, típicamente mayor que aproximadamente 1300°F (aproximadamente 705°C) por un tiempo mayor a aproximadamente 10 minutos, preferentemente mayor a aproximadamente 1400°F (aproximadamente 760°C). Utilizando un recocido continuo tipo cinta, la cinta laminada en caliente se calienta a una temperatura típicamente mayor a aproximadamente 1450°F (aproximadamente 790°C) por un tiempo menor a aproximadamente 10 minutos. Una cinta moldeada, una cinta laminada en caliente y moldeada, o una cinta recocida de banda caliente y laminada en caliente de la presente invención puede someterse opcionalmente a un tratamiento de separación para remover cualquier óxido o capa a escala formada en la cinta de acero electrolítico no orientado antes de laminado en frío o laminado final. "Adobado" es el método más común de separación donde la cinta se somete a una limpieza química de la superficie de un metal al emplear soluciones acuosas de uno o más ácidos inorgánicos. Otros métodos tales como limpieza cáustica, electroquímica y mecánica son métodos establecidos para limpiar la superficie de acero. Después del recocido final, el acero de la presente invención puede proporcionarse con un revestimiento aislante aplicado tal como aquel especificado para utilizarse en aceros electrolíticos no orientados en especificaciones ASTM A677 y A976- 97. EJEMPLOS DE LA INVENCIÓN EJEM PLO 1 Los encabezados A y B que tienen las composiciones mostradas en la Tabla I se funden, moldean en cintas que tienen un espesor de aproximadamente 0.1 0 pulgadas (aproximadamente 2.5 mm) y se procesan como se ejemplifica en la figura 2. Las cintas moldeadas de las fusiones A que tienen un espesor de aproximadamente 0.10 pulgadas (aproximadamente 2.5 mm), aproximadamente 0.060 pulgadas (aproximadamente 1 .5 mm) y aproximadamente 0.045 pulgadas (aproximadamente 1 .1 5 mm) se proporcionan con una reducción en caliente de aproximadamente 30% a aproximadamente 65% a un espesor menor a 0.040" (aproximadamente 1 mm), la reducción en caliente hecha en un paso de laminado único utilizando aproximadamente 9.5 pulgadas (aproximadamente 24 mm) de diámetro de rodillos de funcionamiento y una velocidad de laminado de aproximadamente 32 RPM, de una temperatura por debajo de T2o como se define en la Ecuación II. Las cintas laminadas en caliente y moldeadas se separan, comparten en muestras de prueba y recocen por último en un recocido de grupo a aproximadamente 1550°F (aproximadamente 843°C) por un tiempo de remojo de aproximadamente 60 minutos en un atmósfera de 80% de nitrógeno y 20% de hidrógeno con un punto de rocío de aproximadamente 75°F (aproximadamente 25°C), o, alternativamente, las cintas laminadas en caliente y moldeadas se separan y proporcionan con una reducción en frío de desde aproximadamente 7% a aproximadamente 23%, hechas en un paso de laminado en frío único, se comparten en las muestras de prueba y recocen por último en un recocido de grupo a aproximadamente 1550°F (aproximadamente 843°C) por un tiempo de remojo de aproximadamente 60 minutos en una atmósfera a 80% de nitrógeno y 20% de hidrógeno con un punto de rocío de aproximadamente 75° F (aproximadamente 25°C). Después del recocido final, las propiedades magnéticas se miden tanto paralela como transversalmente a las direcciones del laminado de la cinta como se muestra en la Tabla I I .
TABLA II Resumen de propiedades magnéticas a 1.5T y 60Hz Paralela a dirección de laminado Transversal a la dirección de Dirección 50/50 de la cinta laminación de la cinta Fusión Espesor Reducción de Reducción de Espesor Pérdida de Permeabilidad Pérdida de Permeabilidad Pérdida Permeabilidad inicial de cinta laminado en laminado en final, mm núcleo a magnética a 1.5T núcleo a magnética a 1.5T de núcleo magnética a 1.5T moldeada, caliente, frío, % 1.5T, 60 1.5T, 60 a 1.5T, 60 mm % Hz, p/kg Hz, p/kg Hz, p/kg Después de recocido en grupo a 1550°F (844°C) B 2.5 64% -- 0.92 8.71 1867 8.93 1531 8.80 1733 A 2.5 64% - 0.90 8.29 2330 8.53 1698 8.39 2077 B 1.5 39% - 0.94 10.27 1415 10.12 1293 10.21 1366 B 1.1 30% - 0.80 8.38 1317 8.47 1188 8.41 1265 Después de laminado en frío y recocido en grupo a 1550°F (845°C) B 2.5 64% 13% 0.80 7.36 1764 7.45 1519 7.40 1666 A 2.5 64% 23% 0.70 6.55 1947 6.72 1516 6.62 1775 B 1.5 39% 17% 0.77 7.52 1939 6.35 1304 7.05 1685 B 1.1 30% 7% 0.75 6.53 1717 6.75 1645 6.61 1688 Como la Tabla II muestra, la práctica de la presente invención proporciona un acero electrolítico no orientado con propiedades magnéticas comparables con grados CRML hechos mediante métodos de producción generalmente aceptados, particularmente cuando una cantidad pequeña de reducción en frío, también típica de las reducciones de temperatura comúnmente utilizadas en métodos de fabricación convencional utilizados para la producción de CRML, se emplea. EJEMPLO 2 Las fusiones A y B del Ejemplo 1 se procesan en una modalidad diferente del método de la presente invención mediante el cual las cintas moldeadas se procesan como se ejemplifica en la figura 3. Como se muestra en la Tabla I , la composición de las fusiones A y B proporciona una resistividad de volumen (p) calculada de la Ecuación I representativa de un acero electrolítico no orientado de silicio intermedio de la materia. Las cintas solidificadas y moldeadas se someten a rápido enfriamiento secundario a una temperatura por debajo de aproximadamente 1000°F (aproximadamente 540°C) de acuerdo con el método preferido de la presente invención. Las cintas moldeadas, solidificadas y enfriadas se laminan en frío a un espesor de aproximadamente 0.018 pulgadas (aproximadamente 0.45 mm). Después de laminar en frío, las cintas se recocen por último por recocido de grupo a una temperatura de aproximadamente 1550°F (aproximadamente 843°C) para un tiempo de remojo de aproximadamente 60 minutos en una atmósfera de 80% de nitrógeno y 20% de hidrógeno con un punto de rocío de aproximadamente 75°F (aproximadamente 25°C), o recocen por último como un recocido de cinta continua a una temperatura de ya sea aproximadamente 1450°F (aproximadamente 790°C) o aproximadamente 1 850°F (aproximadamente 101 0°C) por un tiempo de remojo menor a aproximadamente 60 segundos en una atmósfera de 75% de nitrógeno y 25% de hidrógeno con un punto de rocío de aproximadamente 95°F (aproximadamente 35°C), compartida en muestras de prueba y subsecuentemente recocida en grupo a aproximadamente 1550°F (aproximadamente 843°C). Después del recocido en grupo, las propiedades magnéticas se miden tanto en paralela como transversalmente a las direcciones de laminado de la cinta.
TABLA III Resumen de propiedades magnéticas a 1.5T y 60Hz Paralela a dirección de laminado Transversal a la dirección de Dirección 50/50 de la cinta laminación de la cinta Fusión Espesor inicial Espesor final, Reducción de Pérdida de Permeabilidad Pérdida de Permeabilidad Pérdida de Permeabilidad de cinta mm laminado en núcleo a 1.5T, magnética a núcleo a 1.5T, magnética a núcleo a 1.5T, magnética a moldeada, frío, % 60 Hz, p/kg 1.5T 60 Hz, p/kg 1.5T 60 Hz, p/kg 1.5T pulgada Después de solamente recocido en grupo a 1550°F A 2.5 0.43 83% 5.49 2430 5.75 1770 5.60 2166 B 2.5 0.45 82% 4.13 1970 4.30 1647 4.20 1841 Recocido de cinta a 1450°F seguido por 1550°F recocido de grupo A 2.5 0.44 82% 6.02 2320 6.28 1625 6.12 2042 B 2.5 0.46 82% 3.60 2130 3.62 1867 3.61 2025 Recocido de cinta a 1850°F seguido por 1550°F recocido de grupo A 2.5 0.44 82% 5.22 2940 5.47 1903 5.32 2525 B 2.5 0.46 82% 3.56 2499 3.50 2204 3.54 2381 Como la Tabla I I I muestra, las propiedades magnéticas del acero electrolítico no orientado de la fusión A hecha de acuerdo con la presente invención fueron aceptables; sin embargo, tales propiedades son más deficientes que las típicas para CRNO disponible utilizando métodos de producción generalmente aceptados. La fusión B, que representa la composición preferida y procesamiento de la presente invención, prod ujo propiedades magnéticas comparables con la calidad dispon ible utilizando métodos de prod ucción generalmente aceptados. EJEMPLO 3 La fusión C mostrada en la Tabla I se moldea en cintas delgadas que tienen un espesor de ya sea aproximadamente 0.8 pulgadas (aproximadamente 2.0 mm) o aproximadamente 0.1 0 pulgadas (aproximadamente 2.5 mm) se procesan como se ejemplifica en la figura 4. Como la Tabla I muestra, la composición de la fusión C proporcionó una resistividad de volumen de aproximadamente 37 µO-cm, haciendo al acero de la fusión C representativo de un acero electrolítico no orientado de silicio intermedio de la material. Las cintas moldeadas y solidificadas de la fusión C se someten además a rápido enfriamiento secundario a una temperatura por debajo de aproximadamente 1 000°F (aproximadamente 540°C) la cinta de acuerdo con el método preferido de la presente invención. Las cintas moldeadas, solidificadas y enfriadas se recalientan a una temperatura de 1750° F (aproximadamente 950°C) o aproximadamente 21 00°F (aproximadamente 1 150°C) en una atmósfera no oxidante antes del laminado en caliente de la cinta moldeada, el laminado en caliente conduciéndose en un paso único utilizando aproximadamente 9rodil)os de funcionamiento de 9.5 pulgadas (aproximadamente 24 cm) de diámetro y una velocidad de laminado de aproximadamente 32 RPM, de una temperatura por debajo de T2o%pesoy . como se define en la Ecuación 11. Las temperaturas específicas, reducciones y clases de laminado calculadas utilizando la Ecuación IX se resumen en la Tabla IV. Las cintas laminadas en caliente se adoban antes del laminado en frío a un espesor de aproximadamente 0.018 pulgadas (aproximadamente 0.45 mm) o recocen a aproximadamente 1900°F (aproximadamente 1035°C) en aire por un tiempo menor a aproximadamente 1 minuto y abonan antes del laminado en frío. Después del laminado en frío, las cintas se recocen en un recocido de cinta continua a una temperatura de ya sea aproximadamente 1450°F (aproximadamente 790°C) por un tiempo de remojo menor a aproximadamente 60 segundos en una atmósfera de 75% de nitrógeno y 25% de hidrógeno con un punto de rocío de aproximadamente 95°F (aproximadamente 35°C), compartido en muestras de prueba, recoce en grupo a aproximadamente 1550° F (aproximadamente 843°C) y las propiedades magnéticas mostradas en la Tabla IV se miden tanto paralela como transversalmente a las direcciones de laminado de la cinta.
TABLA IV Resumen de propiedades magnéticas a 1.5T y 60Hz Paralela a dirección de Transversal a la dirección Dirección 50/50 laminado de la cinta de laminación de la cinta Fusión Temperatura Temperatura Espesor Espesor Reducción Clase de Espesor Reducción Pérdida Permeabilidad Pérdida Permeabilidad Pérdida Permeabilidad Nota de de laminado inicial de de cinta de laminado final, de de magnética a de magnética a de magnética a calentamiento en caliente, cinta laminada laminado en mm laminado núcleo a 1.5T núcleo a 1.5T núcleo a 1.5T antes de °C moldeada, en en caliente en frío, % 1.5T, 60 1.5T, 60 1.5T, 60 laminado en mm caliente, callente, Hz, p/kg Hz, p/kg Hz, p/kg caliente, °C mm % Resultados después de procesamiento de la cinta laminada en caliente y moldeada C 1150 982 2.4 1.75 27% 196 0.46 74% 3.48 4850 3.98 2600 3.68 3950 * c 1150 1002 2.4 1.50 38% 283 0.45 70% 3.45 4980 3.64 3020 3.53 4196 * c 950 871 2.5 1.83 27% 352 0.45 75% 4.65 4220 5.11 2250 4.84 3432 ** c 950 871 2.5 1.83 27% 352 0.45 76% 4.54 4210 4.94 2280 4.70 3438 ** c 950 832 2.5 1.73 30% 518 0.45 74% 4.45 4620 5.11 2240 4.72 3668 ** c 950 843 2.0 1.37 30% 491 0.45 67% 4.30 4330 4.72 2780 4.53 3710 ** c 950 827 2.0 1.04 47% 1006 0.45 57% 4.34 3410 4.43 2480 4.37 3038 ** Resultados después de procesamiento de la cinta laminada en callente y moldeada utilizando un recocido de banda caliente antes de laminado en trio C 1150 982 2.4 1.75 27% 196 0.46 74% 3.43 4920 3.94 2610 3.64 3996 * C 1150 1002 2.4 1.50 38% 283 0.45 70% 3.45 4780 3.59 2870 3.50 4016 * c 950 871 2.5 1.83 27% 352 0.45 76% 3.80 4610 4.29 2490 4.00 3762 ** c 950 832 2.5 1.73 30% 518 0.47 73% 4.02 4490 4.56 2300 4.24 3614 ** c 950 824 1.9 1.45 25% 443 0.44 69% 3.94 4430 4.26 2350 4.07 3598 ** c 950 832 1.9 1.12 42% 836 0.45 60% 4.32 3430 4.78 1832 4.51 2791 ** * método más preferido de la presente invención ** método preferido de la presente invención Como la Tabla IV muestra, las propiedades magnéticas del acero electrolítico no orientado de la fusión C hecha de acuerdo con la presente invención es comparable con los métodos de prod ucción generalmente aceptados tanto con y sin una etapa de recocido de la cinta laminada en caliente antes del laminado en frío. La figura 5 y la figura 6 proporcionan una presentación de estos datos que muestran el efecto del nivel de la cepa laminada en caliente en permeabilidad magnética y pérdida de n úcleo medida a 1 .5T y 60 Hz. Como la Tabla IV y las figuras hacen claro, un acero electrolítico no orientado de silicio intermed io con muy alta permeabilidad magnética y baja pérdida de núcleo puede producirse de una cinta fundida delgada sin un recocido de banda caliente si baja clase de laminado en caliente, menor a 300 utilizando la formulación de la Ecuación IX, se proporciona. Aunque es la práctica preferida de la presente invención para hacer CRML o CRNO de alta calidad sin un recocido de la cinta antes del laminado en frío y/o recocido final, en circunstancias donde la cinta moldeada se somete a clase de laminado muy alta, es decir, mayor a 300 utilizando la Ecuación IX, un recocido tipo bobina de baja temperatura de la cinta laminada en caliente puede proporcionarse mediante el cual la temperatura de recocido substancialmente por debajo de T2o%pesoy, se proporciona utilizando tal equipo y procedimientos bien conocidos en la materia. EJEMPLO 4 La fusión D de la Tabla I se fusiona y procesa donde las cintas moldeadas se procesan como se ejemplifica en la Figura 3 de acuerdo con el procedimiento del Ejemplo 2, Como la Tabla I muestra, la composición de la fusión D proporciona una resistividad de volumen (p) representativa de un acero electrolítico no orientado de silicio intermedio.
TABLA V Resumen de propiedades magnéticas a 1.5T y 60Hz Paralela a dirección de laminado Transversal a la dirección de Dirección 50/50 de la cinta laminación de la cinta Fusión Espesor inicial Espesor final, Reducción de Pérdida de Permeabilidad Pérdida de Permeabilidad Pérdida de Permeabilidad de cinta mm laminado en núcleo a 1.5T, magnética a núcleo a 1.5T, magnética a núcleo a 1 ,5T, magnética a moldeada, mm frío, % 60 Hz, p/kg 1.5T 60 Hz, p/kg 1.5T 60 Hz, p/kg 1.5T Después de solamente recocido en grupo a 1550°F D 2.5 0.45 82% 4.98 ¦2110 5.05 1883 5.01 2019 Recocido de cinta a 1450°F seguido por 1550°F recocido de grupo D 2.5 0.46 82% 5.11 2410 5.22 2140 5.16 2302 Recocido de cinta a 1850°F seguido por 1550°F recocido de grupo D 2.5 0.46 82% 4.81 2510 4.83 2170 4.81 2374 Como la Tabla V muestra , aunque las propiedades magnéticas del acero eléctrico no orientado de la fusión D hecha de acuerdo con la presente invención son aceptables, las propiedades son más deficientes que las típicas de métodos generalmente aceptados. EJEMPLO 5 La fusión E de la Tabla I se fusiona y procesa donde las cintas moldeadas se procesan como se ejemplifica en la figura 4 de acuerdo con el procedimiento del ejemplo 3. Como la Tabla I muestra, la composición de fusión E, que incluye el método preferido de la presente invención, proporciona una resistividad de volumen (p) representativa de un acero electrolítico no orientado rico en silicio de la materia. Como la Tabla VI muestra, las propiedades magnéticas del acero electrolítico no orientado de la fusión E hecha de acuerdo con la presente invención son típicas a aquellas obtenidas utilizando métodos de producción aceptados con y sin un paso de recocido de la cinta laminada en caliente antes del laminado en frío. La figura 7 ilustra las microestructuras representativas después del laminado en caliente y después del laminado en frío y recocido en grupo a 1450°F (790°C) para un acero no orientado del método de la presente invención procesado utilizando niveles bajos, intermedios y altos de clase durante laminado en caliente. Estas figuras ilustran como la deformación excesiva antes de la reducción en frío proporciona un tamaño de grano más pequeño, y menor, deseable después del laminado en frío y recocido final, proporcionando así propiedades magnéticas inferiores.
TABLA VI Resumen de propiedades magnéticas a 1.5T y 60Hz Paralela a dirección de Transversal a la dirección Dirección 50/50 laminado de la cinta de laminación de la cinta Fusión Temperatura Temperatura Temperatura Espesor Espesor Espesor Reducción Clase de Espesor Reducción Pérdida Permeabilidad Pérdida Permeabilidad Pérdida Permeabilidad Notas de de laminado de laminado Inicia) de Inicial de de cinta de laminado final, de de magnética a de magnética a de magnética a calentamiento en callente, en caliente, cinta cinta laminada laminado en mm laminado núcleo 1.5T núcleo 1.5T núcleo 1.5T antes de •F °C moldeada, moldeada, en en caliente en frío, % a 1.5T, a 1.5T, a 1.5T, laminado en pulgadas mm caliente, caliente, % 60 Hz, 60 Hz, 60 Hz, caliente, °C mm p/kg p/kg p/kg Resultados después de procesamiento de la cinta laminada en caliente y moldeada utilizando un recocido de banda caliente antes de laminado en frió E 1150 1826 997 0.095 2.4 2.01 17% 105 0.45 78% 3.21 2510 3.44 1315 3.30 2032 E 1150 1765 963 0.095 2.4 1.65 32% 26S 0.46 72% 3.19 3320 3.43 1294 3.29 2510 E 950 1538 837 0.094 2.4 1.83 23% 371 0.45 75% 3.89 3050 4.43 1334 4.11 2364 E 950 1530 832 0.096 2.4 1.73 29% 602 0.45 74% 3.97 2910 4.41 1377 4.14 2297 E 950 1538 837 0.077 2.0 1.42 27% 456 0.47 67% 3.60 3090 3.86 1289 3.71 2370 E 950 1556 847 0.077 2.0 1.17 40% 717 0.45 61% 4.05 2210 4.59 932 4.26 1699 E 950 1550 843 0.077 2.0 1.14 42% 765 0.47 59% 3.38 3040 3.89 1335 3.58 2358 Resultados después de procesamiento de la cinta laminada en caliente y moldeada utilizando un recocido de banda caliente antes de laminado en frío E 1150 1826 997 0.095 2.4 2.01 17% 105 0.46 77% 3.19 2590 3.66 1189 3.38 2030 E 1150 1850 1010 0.095 2.4 1.50 38% 273 0.45 70% 3.19 3010 3.41 1096 3.28 2244 E 950 1538 837 0.094 2.4 1.83 23% 371 0.45 76% 3.31 3370 3.81 1322 3.51 2551 E S50 1550 843 0.096 2.4 1.75 28% 447 0.45 75% 3.27 3150 3.77 1037 3.47 2305 E 950 1520 827 0.076 1.9 1.40 28% 494 0.47 66% 3.91 2830 4.09 1564 3.98 2324 E 950 1556 847 0.077 2.0 1.14 42% 750 0.44 61% 3.71 2990 4.10 1256 3.86 2296 E 950 1550 843 0.076 1.9 1.14 41% 746 0.45 61% 3.49 3180 3.92 673 3.66 2577 * método más preferido de la presente invención ** método preferido de la presente Invención Los resultados en la Tabla VI y las figuras hacen claro que un acero electrolítico no orientado rico en silicio con permeabilidad magnética muy alta y baja pérdida de núcleo puede producirse de una cinta moldeada delgada sin un recocido de banda caliente que clase baja de laminado en caliente, menor a 300 utilizando la formulación de la Ecuación IX, se proporciona y, sin un recocido de banda caliente, si la clase del laminado en caliente es menor a 1000. Además, las propiedades similares pueden obtenerse utilizando un recocido de banda caliente siempre que una clase de laminado en caliente de menos de 1000 se proporcione. La figura 8 muestra el % de reducción y temperatura de laminado que puede utilizarse (para acero sobre un amplio rango de 2o%Pesoy) para proporcionar un nivel específico de clase de laminado en caliente. La cantidad de clase de laminado en caliente determina si o no el producto puede hacerse sin recocido de la cinta laminada en caliente o utilizando un recocido final de alta temperatura duradero. OTRAS MODALIDADES Aunque la invención se ha descrito junto con la descripción detallada de la misma, la siguiente descripción y los ejemplos se proponen para ilustrar y no limitar el alcance de la invención, que se define por las reivindicaciones anexas. Otros aspectos, ventajas y modificaciones se encuentran dentro del alcance de las siguientes reivindicaciones. o FIG. 8 POR CIENTO DE REDUCCIÓN EN LAMINADO EN CALIENTE °C

Claims (1)

  1. - 51 - REIVINDICACIONES 1 . Un método para producir un acero electrolítico no orientado que comprende los pasos de: a) preparar una fusión de acero electrolítico no orientado que tiene una composición en % en peso que comprende: hasta aproximadamente 6.5% de silicio hasta aproximadamente 5% de cromo hasta aproximadamente 0.05% de carbono hasta aproximadamente 3% de aluminio hasta aproximadamente 3% de manganeso, y equilibrio esencialmente de hierro y residuos; b) moldear una cinta de acero mediante rápida solidificación de la fusión de acero en una cinta y desarrollar una estructura de grano a medida que se moldea, y c) laminar la cinta para reducir el espesor de la cinta moldeada y minimizar la recristalización de la estructura de grano a medida que se moldea. 2. El método según la reivindicación 1 , caracterizado porque el laminado es al menos un laminado en caliente y la cinta se reduce de más de aproximadamente 5% a menos de aproximadamente 90% durante el laminado en caliente. 3. El método según la reivindicación 1 , caracterizado porque el laminado es al menos un laminado en caliente y la cinta se reduce de más de aproximadamente 10% a menos de aproximadamente 60% durante laminado en caliente. - 52 - 4. El método según la reivindicación 1 , caracterizado porque el laminado es al menos un laminado en frío y la cinta se reduce de más de aproximadamente 5% a menos de aproximadamente 90% durante el laminado en frío. 5. El método según la reivindicación 1 , caracterizado porque el laminado es al menos un laminado en caliente y al menos un laminado en frío. 6. El método según la reivindicación 1 , caracterizado porque el acero se moldea en una cinta que tiene un espesor menor a aproximadamente 10 mm. 7. El método según la reivindicación 1 , caracterizado porque el acero se moldea en una cinta que tiene un espesor menor a aproximadamente 4 mm. 8. El método según la reivindicación 1 , caracterizado porque la cinta se recristaliza menor a aproximadamente 25% del espesor de cinta. 9. El método según la reivindicación 1 , caracterizado porque la cinta se recristaliza menor a aproximadamente 15% del espesor de cinta. 10. El método según la reivindicación 1 , caracterizado porque la fusión de acero electrolítico no orientado en % en peso comprende: aproximadamente 1 % a aproximadamente 3.5% de silicio, aproximadamente 0.1 % a aproximadamente 3% de cromo, hasta aproximadamente 0.01 % de carbono, - 53 - asta aproximadamente 0.5% de aluminio, aproximadamente 0.1 % a aproximadamente 1 % de manganeso, hasta aproximadamente 0.01 % de un metal seleccionado del grupo que consiste de azufre, selenio y mezclas de los mismos, hasta aproximadamente 0.005% de nitrógeno, y el equilibrio siendo substancialmente hierro y residuos. 1 1. El método según la reivindicación 1 , caracterizado porque la fusión de acero electrolítico no orientado en % en peso comprende: aproximadamente 1.5% a aproximadamente 3% de silicio, aproximadamente 0.15% a aproximadamente 2% de cromo, hasta aproximadamente 0.005% de carbono, hasta aproximadamente 0.05% de aluminio, aproximadamente 0.1 % a aproximadamente 0.35% de manganeso, hasta aproximadamente 0.002% de nitrógeno, y el equilibrio siendo substancialmente hierro y residuos. 12. El método según la reivindicación 1 , caracterizado porque la fusión de acero electrolítico no orientado en % en peso comprende hasta aproximadamente 1 % de otros elementos seleccionados del grupo que consiste de antimonio, arsénico, bismuto, cobre, molibdeno, níquel, niobio, selenio, azufre, estaño, titanio, vanadio y mezclas de los mismos. - 54 - 13. El método según la reivindicación 1 , caracterizado porque la fusión de acero electrolítico no orientado en % en peso comprende uno o más elementos seleccionados del grupo que consiste de: hasta aproximadamente 0.005% de azufre, hasta aproximadamente 0.007% de selenio, hasta aproximadamente 0.15% de estaño, hasta aproximadamente 0.005% de titanio, hasta aproximadamente 0.005% de niobio, hasta aproximadamente 0.005% de vanadio, y mezclas de los mismos. 14. El método según la reivindicación 1 , caracterizado porque la cinta se moldea entre dos rodillos horizontales separados cercanamente girados en direcciones opuestas. 15. Un método para producir un acero electrolítico no orientado que comprende los pasos de: a) preparar una fusión de acero electrolítico no orientado que tiene una composición en % en peso que comprende: hasta aproximadamente 6.5% de silicio hasta aproximadamente 5% de cromo hasta aproximadamente 0.05% de carbono hasta aproximadamente 3% de aluminio hasta aproximadamente 3% de manganeso, y el equilibrio siendo esencialmente de hierro y residuos; b) moldear una cinta de acero mediante rápida - 55 -solídificación de la fusión de acero en una cinta delgada que tiene un espesor menor a aproximadamente 10 mm y desarrollar una estructura de grano a medida que se moldea, c) enfriar rápidamente la cinta delgada de una temperatura de aproximadamente 2500° F (aproximadamente 1370°C) a por debajo de aproximadamente 1700°F (aproximadamente 925°C) a una velocidad mayor a aproximadamente 20°F/segundo (aproximadamente 1 0°C/segundo); y d) laminar la cinta delgada para reducir el espesor de la cinta y proporcionar una estructura de grano a medida que se moldea en donde la recristalización se minimiza. 16. El método según la reivindicación 15, caracterizado porque el enfriamiento rápido de la cinta delgada es de aproximadamente 2280°F (1250°C) a aproximadamente 1650°F (aproximadamente 900°C) a una velocidad mayor que aproximadamente 45°F/segundo (aproximadamente 25°C/segundo). 17. El método según la reivindicación 16, caracterizado porque la velocidad de enfriamiento rápido de la cinta delgada es a una velocidad mayor que aproximadamente 90°F/segundo (aproximadamente 50°C/segundo). 18. El método según la reivindicación 17, caracterizado porque la velocidad de enfriamiento rápido de la cinta delgada es a una velocidad mayor que aproximadamente 120°F/segundo (aproximadamente 65°C/segundo). 19. El método según la reivindicación 15, caracterizado - 56 -porque comprende el paso adicional de enrollar la cinta delgada a una temperatura por debajo de aproximadamente 1475°F (aproximadamente 800°C). 20. Un método para producir un acero electrolítico no orientado que comprende los pasos de: a) preparar una fusión de acero electrolítico no orientado que tiene una composición en % en peso que comprende: hasta aproximadamente 6.5% de silicio hasta aproximadamente 5% de cromo hasta aproximadamente 0.05% de carbono hasta aproximadamente 3% de aluminio hasta aproximadamente 3% de manganeso, y el equilibrio siendo esencialmente de hierro y residuos; b) moldear una cinta de acero mediante rápida solidificación de la fusión de acero en una cinta que tiene un espesor menor a aproximadamente 10 mm y desarrollar una estructura de grano a medida que se moldea, c) enfriar rápidamente la cinta delgada para conservar la estructura de grano a medida que se moldea utilizando una densidad de rocío de agua de aproximadamente 125 a aproximadamente 450 litros/minuto/m2; y d) laminar la cinta delgada para reducir el espesor de la cinta y minimizar la recristalización de la estructura de grano a medida que se moldea. 21 . El método según la reivindicación 20, caracterizado - 57 -porque la cinta rápidamente enfriada se enrolla a una temperatura por debajo de aproximadamente 1250°F (aproximadamente 680°C). 22. El método según la reivindicación 20, caracterizado porque el espesor de la cinta de acero moldeada es menor a aproximadamente 4 mm. 23. El método según la reivindicación 20, caracterizado porque el espesor de la cinta de acero moldeada es aproximadamente 0.7 mm a aproximadamente 2 mm. 24. El método según la reivindicación 20, caracterizado porque comprende el paso adicional de enrollar la cinta delgada a una temperatura por debajo de aproximadamente 1475°F (aproximadamente 800°C). 25. Un método de laminado en caliente de una cinta de acero electrolítico no orientado moldeada en donde la austenita se controla al limitar la temperatura de laminado en caliente utilizando la ecuación: T2o%pesoy°C=787.8-(4407) % C-(151 .6) %Mn+(564.7)%P+(155.9)%Si+(439.8)%AI-(50.7)%Cr-(68.8)%N- (53.2)%Cu-(1 39)%Ni+(88.3)%Mo 26. Un método de laminado en caliente de una cinta de acero electrolítico no orientado moldeada en donde la austenita se controla al limitar la temperatura de recocido utilizando la ecuación: % n + (564.7)%P+(155.9)%Si+(439.8)%AI-(50.7)%Cr-(68.8)%N-(53.2)%Cu-(139)%Ni+(88.3)% o - 58 - 27. Un método de laminado en caliente de una cinta de acero electrolítico no orientado moldeada en donde la clase de laminado en caliente se regula utilizando la ecuación: 28. El método según la reivind icación 20, caracterizado porque comprende además el paso de aplicar un revestimiento aislante a la cinta de acero moldeada. 29. El método según la reivindicación 20, caracterizado porque comprende el paso de separar la cinta de acero moldeada. 30. El método según la reivindicación 20, caracterizado porque comprende además el paso de adobar la cinta de acero moldeada. 31 . El método según la reivindicación 20, caracterizado porque la cinta de acero moldeada se lamina después de moldear a una temperatura q ue varía de más de aproximadamente 1300°F a menos de aproximadamente 1475°F (más de aproximadamente 705°C a menos de aproximadamente 800°C). 32. Un método para producir un acero electrolítico no orientado q ue comprende los pasos de: a) preparar una fusión de acero electrolítico no orientado que tiene una composición q ue comprende: hasta aproximadamente 6.5% de silicio hasta aproximadamente 5% de cromo - 59 - hasta aproximadamente 0.05% de carbono hasta aproximadamente 3% de aluminio hasta aproximadamente 3% de manganeso, y el equilibrio siendo substancialmente de hierro y residuos; b) moldear una cinta de acero mediante rápida solidificación de la fusión de acero que controla la austenita a un nivel por debajo de aproximadamente 20% en una cinta que tiene un espesor menor a aproximadamente 10 mm y desarrollar una estructura de grano a medida que se moldea, y c) laminar la cinta para reducir el espesor de la cinta moldeada y minimizar la estructura de grano a medida que se moldea. 33. Un método para producir una cinta de acero electrolítico no orientado que comprende los pasos de: a) preparar una fusión de acero electrolítico no orientado que tiene una composición que comprende: hasta aproximadamente 6.5% de silicio hasta aproximadamente 5% de cromo hasta aproximadamente 0.05% de carbono hasta aproximadamente 3% de aluminio hasta aproximadamente 3% de manganeso, y el equilibrio siendo substancialmente de hierro y residuos; b) moldear una cinta de acero mediante rápida solidificación de la fusión de acero en una cinta que tiene un espesor menor a aproximadamente 10 mm y desarrollar una estructura de grano a medida que se moldea; y - 60 - c) laminar en caliente la cinta para reducir el espesor de la cinta, minimizar la estructura de grano a medida que se moldea y controlar las cantidades de austenita al limitar la temperatura durante el laminado en caliente utilizando la ecuación: %Mn + (564.7)%P+(155.9)%Si+(439.8)%AI-(50.7)%Cr-(68.8)%N-(53.2)%Cu-(139)%Ni+(88.3)%Mo 34. El método según la reivindicación 33, caracterizado porque el acero tiene menos de aproximadamente 25% de recristalización. 35. El método según la reivindicación 34, caracterizado porque la recristalización de la cinta de acero electrolítico no orientado moldeada, continua se controla utilizando uno o más métodos seleccionados del grupo que consiste de: a) proporcionar enfriamiento secundario rápido para prevenir el cambio de fase donde la composición no es completamente ferrítica; b) limitar el laminado en caliente a una temperatura menor que aquella proporcionada en la ecuación I I; c) limitar el laminado en caliente a una clase menor a aproximadamente 1 000 utilizando la ecuación IX en donde la cinta moldeada se sujeta a un paso de laminado en caliente. 36. El método según la reivindicación 34, caracterizado porque comprende además el paso de (d) recocido final de la cinta. 37. El método según la reivindicación 36, caracterizado - 61 -porque la recristalización de la cinta de acero electrolítica no orientada moldeada, continua se controla utilizando uno o más métodos seleccionados del grupo que consiste de: a) proporcionar rápido enfriamiento secundario para prevenir el cambio de fase donde la composición no es completamente ferrítica; b) limitar el laminado en caliente a una temperatura menor que aquella proporcionada en la ecuación II; c) limitar el recocido a una temperatura menor que aquella proporcionada por la ecuación I I; y d) limitar el laminado en caliente a una clase menor que aproximadamente 1000 utilizando la ecuación IX en donde la cinta moldeada se somete a un paso de laminado en caliente. 38. El método según la reivindicación 20, caracterizado porque la cantidad de austenita se limita utilizando uno o más métodos seleccionados del grupo que consiste esencialmente de: a) utilizar una química de acero completamente ferrítico de la ecuación I; b) proporcionar un rápido enfriamiento secundario para prevenir el cambio de fase donde la composición no es completamente ferrítica; c) limitar el laminado en caliente a una temperatura menor que aquella proporcionada por la ecuación II; d) limitar el recocido de banda caliente a una temperatura menor que aquella proporcionada por la ecuación I I; - 62 - e) limitar el laminado en caliente a una clase menor que aproximadamente 1000 utilizando una ecuación IX donde la cinta moldeada se somete a un paso de laminado en caliente; y f) limitar la cinta a recristalización menor que aproximadamente 15% del espesor de la cinta.
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