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WO2023247383A1 - Système de malle et procédé d'assemblage - Google Patents

Système de malle et procédé d'assemblage Download PDF

Info

Publication number
WO2023247383A1
WO2023247383A1 PCT/EP2023/066340 EP2023066340W WO2023247383A1 WO 2023247383 A1 WO2023247383 A1 WO 2023247383A1 EP 2023066340 W EP2023066340 W EP 2023066340W WO 2023247383 A1 WO2023247383 A1 WO 2023247383A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
barrel
angles
rigid panels
parallelepiped
rigid
Prior art date
Application number
PCT/EP2023/066340
Other languages
English (en)
Inventor
Sengdara Obmalay
Sabine HERMET
Mathieu PETIT FLEURY
Laurence SAGNARD
Sophie JACQUET
Original Assignee
Louis Vuitton Malletier Sa
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Louis Vuitton Malletier Sa filed Critical Louis Vuitton Malletier Sa
Priority to AU2023286759A priority Critical patent/AU2023286759A1/en
Publication of WO2023247383A1 publication Critical patent/WO2023247383A1/fr

Links

Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A45—HAND OR TRAVELLING ARTICLES
    • A45C—PURSES; LUGGAGE; HAND CARRIED BAGS
    • A45C5/00—Rigid or semi-rigid luggage
    • A45C5/04—Trunks; Travelling baskets
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A45—HAND OR TRAVELLING ARTICLES
    • A45C—PURSES; LUGGAGE; HAND CARRIED BAGS
    • A45C13/00—Details; Accessories
    • A45C13/04—Frames
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A45—HAND OR TRAVELLING ARTICLES
    • A45C—PURSES; LUGGAGE; HAND CARRIED BAGS
    • A45C13/00—Details; Accessories
    • A45C13/36—Reinforcements for edges, corners, or other parts
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A45—HAND OR TRAVELLING ARTICLES
    • A45C—PURSES; LUGGAGE; HAND CARRIED BAGS
    • A45C5/00—Rigid or semi-rigid luggage
    • A45C5/14—Rigid or semi-rigid luggage with built-in rolling means

Definitions

  • the present invention relates to the field of trunks, in particular movable by rolling by means of a set of casters.
  • trunks are distinct from suitcases and other luggage of smaller volume. It is thus known that trunks are defined as large rigid luggage. In particular, trunks are generally more voluminous (taller and longer) and more rigid than suitcases and have a parallelepiped shape.
  • the state of the art includes the description of luggage and methods of manufacturing such luggage which present a step of assembling a framework, for example a framework composed of angles which define a substantially parallelepiped structure on which are then assembled panels, to form a barrel, and a lid allowing the luggage to be opened and closed.
  • a framework for example a framework composed of angles which define a substantially parallelepiped structure on which are then assembled panels, to form a barrel, and a lid allowing the luggage to be opened and closed.
  • trunks allow for more volume and mass to be carried and are generally designed to be stronger and more durable. This implies that the trunks have significant robustness.
  • the faces of this type of trunk are parallel in pairs, with adjacent faces forming right angles.
  • the edges of such trunks must be protected by sockets which ensure the reinforcement of these edges.
  • the invention aims to provide trunks having both high rigidity and suitable flexibility.
  • the trunks according to the invention are thus robust and durable.
  • the invention also relates to a method of manufacturing such trunks.
  • the subject of the invention is a trunk system comprising a barrel and an opening lid, the barrel and the opening lid each comprising a parallelepiped frame composed of a set of rigid panels, including a rigid panel forming a bottom and four rigid panels forming side walls, each parallelepiped frame having an opening defined by the absence of rigid panel facing the bottom, the side walls being parallel in pairs and being orthogonal when adjacent, the rigid panels being engaged in grooves provided in angles, the angles being assembled via assembly members, each assembly member having three feet, each foot comprising a fixing member cooperating with a complementary fixing member belonging to each end of the angle, so as to fix three angles to an assembly member to form a right angle vertex of the corresponding parallelepiped framework, the angles defining edges of the parallelepiped framework of the barrel or the opening cover, the opening of the parallelepiped frame of the barrel being intended to be closed by the opening cover pivotally mounted on the barrel, the openings of the barrel and of the opening cover being placed opposite each other, at least one edge of the parallelepiped frame
  • the trunk systems according to the invention have in particular the advantage of having both suitable flexibility and great robustness because the solid sockets ensure the protection of the edges, improving the rigidity of the structure of the trunk, while being stitched or nailed or riveted, for example, directly in the panels, on each side of the angle, but not in the angle itself nor in the assembly members or "connectors" which ensure the connection between the different angles at the level of each vertex of the parallelepiped structure of the trunk system.
  • the mechanical fixing means include a stitching, the stitching being carried out through the rigid panels on either side of the angle and the stitching not passing through the angles or the assembly members.
  • the angles have grooves having an L-shaped section and the rigid panels have a fold over at least a portion of their edges, in particular at right angles, towards the interior of the corresponding parallelepiped framework, so as to form a peripheral edge having at least one portion having an L-shaped section, the peripheral edges of the rigid panels being engaged in the corresponding grooves provided in the angles, so as to ensure engagement of the rigid panels on the angles.
  • the angles are fixed to the assembly members via fixing screws.
  • the trunk system comprises a reinforcing frame fixed to the barrel at the level of the opening of the parallelepiped frame of the barrel and/or the parallelepiped frame of the opening lid.
  • the reinforcing frame can be made of carbon fiber.
  • the trunk system comprises a strip encircling the parallelepiped frame of the barrel at the level of a peripheral edge on the side of the opening, the strip projecting, the projection being configured to guide the opening cover when its closure and to contribute to the rigidity between the barrel and the opening lid when using the trunk system.
  • the trunk system also includes removable corners to protect the tops of each parallelepiped frame.
  • the present invention also relates to a method of manufacturing a trunk system as briefly described above, according to which, for each parallelepiped frame:
  • each rigid panel is engaged in grooves having an L-shaped section arranged on angles
  • a canvas is placed to sheathe the rigid panels belonging to each parallelepiped frame from the outside,
  • mechanical fixing means are installed to fix each socket to two adjacent rigid panels, the mechanical fixing means being installed on each side of the corresponding angle, the mechanical fixing means passing through, by perforating them, the socket and the rigid panel corresponding and the mechanical fixing means not passing through the angle or any of the corresponding assembly members,
  • the barrel and the opening lid are assembled, the opening lid being pivotally mounted on the barrel.
  • the canvas can be made of leather or any other suitable facing material.
  • the mechanical fixing means consist of a tapping.
  • rigid panels are marked to facilitate the folding of at least a portion of their peripheral edge.
  • a reinforcing frame is also fixed to the parallelepiped frame of the barrel and/or to the parallelepiped frame of the opening cover.
  • the invention relates to a trunk system and a corresponding manufacturing method.
  • Figures 1 to 3 show an example of a trunk system 1 according to the invention, respectively in isometric view, top view and side view.
  • a trunk system 1 can sometimes be referred to as a “trolley” type trunk, that is to say comprising casters 4 and a telescopic handle-cane 6 to be moved while rolling on the ground.
  • the trunk system comprises a barrel 110 and an opening lid 120.
  • the opening lid 120 is for example pivotally mounted on the barrel 110, via hinges 9.
  • the barrel 110 is formed from an assembly of angles 2 visible on the .
  • the angles 2 are assembled to form a parallelepiped framework.
  • Five rigid panels 11, as shown in the are engaged in grooves 21 arranged in the angles 2 so as to form such a parallelepiped framework.
  • the rigid panels 11 are preferably composed of a material adapted to the intended use, and therefore chosen for its properties of strength and lightness, and compatibility with the method of fixing the sockets to the rigid panels. , in particular stitching, described in detail below.
  • the rigid panels 11 may be composed of a material from the family of self-reinforced thermoplastics, such as srPET (for “self-reinforced polyethylene terephthalate”), srPLA (for “self-reinforced polylactic acid”), etc.
  • Rigid panels could, for example, be made of srPP (for “self-reinforced polypropylene”).
  • the parallelepiped frame of the barrel 110 has an upper opening intended to be closed by the opening cover 120, itself configured to be mounted, for example in a pivoting manner, on the barrel 110.
  • the angles 2 of the parallelepiped framework of the barrel 110 are connected together by assembly members 3.
  • the assembly members 3 are connecting elements with three axes, designated tripods.
  • the grooves 21 provided in the angles 2 have an L-shaped section and the rigid panels 11 have a fold 12 on all or part of their peripheral edge.
  • a weakness is created by digging a wake in the material of the rigid panel 11, so as to reduce the thickness of the rigid panel 11 along an axis parallel to the edge, for example at a distance of between 2 mm and 6mm from the edge. This weakness created locally allows easier folding of the rigid panel 11. We thus obtain rigid panels 11 having at least a portion of their peripheral edge having a fold 12 and therefore an L-shaped section.
  • a canvas 90 can be placed from the outside on the perimeter of the framework thus created by the assembly of angles 2 fixed between them by means of assembly members 3, and rigid panels 11.
  • the canvas 90 makes it possible to sheathe the panels 11.
  • the canvas 90 can be made of leather or another facing material.
  • the canvas 90 can be a metal strip, a look film, or any other material suitable for this use of facing and covering a trunk.
  • sockets 50 are placed on the edges of the parallelepiped framework, from outside the volume defined by said framework, to protect the edges of the trunk system 1.
  • the sockets 50 are assembled to the rigid panels 11 by installing mechanical fixing means capable of crossing, in other words perforating, the sockets 50 and the rigid panels 11 in order to ensure fixing of the sockets 50 to the rigid panels 11.
  • Mechanical means of attachment may consist of nails or rivets, a combination of both, or any other similar means, for example.
  • the mechanical fixing means consist of a stitching, in other words a seam.
  • connection 51 is thus produced through each socket 50 and each rigid panel 11 of the barrel 110.
  • the connection 51 does not pass through either the angles 2, nor the assembly members 3 of the barrel 110.
  • the fixing means are nails or rivets, or any other similar means, the same applies: the fixing means pass through the socket 50 and the respective rigid panel 11, on either side of the angle 2, without crossing either the angle 2 nor the assembly members 3.
  • the opening cover 120 is also formed from an assembly of angles 2 in which rigid panels 11 are engaged, by translation, the angles 2 being fixed together via assembly members 3 visible on the .
  • Sockets 50 are arranged on the edges of the opening cover 120 and mechanically fixed, for example stitched, in other words sewn, to the rigid panels 11, the stitching 51 passing through neither the angles 2 nor the assembly members 3 of the cover 120.
  • the connection 51 is made through each socket 50 and each rigid panel 11 of the opening cover 120
  • the method of manufacturing a trunk system 1 is described below, according to one embodiment.
  • the rigid panels 11 are for example panels of self-reinforced thermoplastic material, such as srPLA, srPET or srPP for example, cut from semi-transformed or consolidated plates of the chosen self-reinforced thermoplastic material, for example comprising a plurality of plies, in particular , for illustration purposes, seven folds.
  • These rigid panels 11 represented in particular on the can be obtained by laser cutting or by any other suitable process.
  • Producing the weakness to facilitate folding can also be carried out, for example, by means of partial cutting in the thickness, in particular by means of a laser cutting technique or by means of another suitable technique.
  • the rigid panels 11 are in particular preferably incised in this way a few millimeters from the edge, for example 3 mm from the edge, over part of their thickness, for example half their thickness, in order to facilitate folding.
  • the rigid panels 11 of self-reinforced thermoplastic material are cut to the size of each face of the shell of the trunk system 1, the shell corresponding to the parallelepiped structure of the trunk system 1 and having two parts, one for the barrel 110 and the other for cover 120.
  • a furrow is created, in other words a “weakness”, for example approximately 3 mm from the edge at mid-thickness of the rigid panel 11.
  • the rigid panels are first dressed, in other words covered and sheathed, with canvas 90 (made of leather or any other facing material suitable for this use, as indicated previously) coming sheath the rigid panels 11 from the outside.
  • canvas 90 made of leather or any other facing material suitable for this use, as indicated previously
  • the angles 2 are assembled on the assembly members 3 to which they are fixed, for example by screwing.
  • the assembly members 3 make it possible to join together and fix together the angles 2 in three directions forming a three-dimensional right angle.
  • the sets of angles 2 and rigid panels 11 are assembled so as to form a rectangular parallelepiped with a rigid panel 11 forming the bottom of the barrel 110 and four rigid panels 11 forming the side walls of the barrel 110, the barrel 110 being open along its last face.
  • the opening of the barrel 110 is configured to be closed via the opening lid 120 manufactured in a similar manner to the barrel 110.
  • an assembly member 3 which can be a plastic connector or another suitable material, in particular a “tripod” as shown on the .
  • the assembly member 3 makes it possible to join together three angles 2.
  • Three rigid panels 11 with folded edges 12 being engaged in each angle 2 the parallelepiped framework of the barrel 110 is thus produced.
  • the parallelepiped framework of the barrel is thus produced in a similar manner. opening cover 120.
  • the assembly member 3 also designated tripod, engages in the three angles 2 forming a three-dimensional right angle to connect them together. From then on, the angles 2 are fixed on the tripods by screwing or by any other suitable assembly means, for example by means of screws and inserts.
  • the faces of the frame of the barrel 110 are here flat and regular, without concave or convex portion, unlike luggage shells manufactured by thermoforming and/or thermocompression and/or any other method of obtaining by molding, including in self-reinforced thermoplastic material.
  • a canvas 90 (made of leather or any other facing material suitable for this use, as indicated previously) is arranged to provide an exterior sheathing of the rigid panels 11 of the frame of the barrel 110. The same goes for the opening cover 120.
  • the sockets 50 constitute consolidations in the form of fixed right-angled angles outside the barrel 110 or the opening lid 120.
  • a socket is thus a longiform part having a V-shaped section, made of flexible and resistant material and configured to cover an edge of a trunk system 1 at the junction between two rigid panels 11.
  • the sockets 50 thus make it possible to protect the edges of the trunk system 1.
  • the sockets 50 are for example made of leather or lozine (which is a flexible and resistant material made from vulcanized paper) or entirely other material with similar characteristics of flexibility and resistance.
  • a socket 50 is placed on each edge at the junction of two rigid panels 11 and is fixed mechanically. For example, we stitch and sew the socket 50 through the rigid panel 11, on each side of the angle 2, without stitching the angle 2 nor the assembly member 3, to consolidate, reinforce and stiffen the framework of the barrel 110, composed of angles 2, rigid panels 11 assembled by engaging the L-shaped edges of each rigid panel 11 in a groove 21 of an angle 2 and by fixing the angles 2 between them via the assembly members 3. The same goes for the opening lid 120.
  • the stitching 51 through the rigid panels 11, in particular in self-reinforced thermoplastic material, and the sockets 50, to sew the sockets 50 to the rigid panels 11, makes it possible to consolidate the framework of the barrel 110.
  • the trunk system 1 maintains a flexibility adapted to absorb mechanical stresses suffered by the trunk system 1, making it possible to increase its strength and durability.
  • the sewing threads do not pass through the angles 2 nor the assembly members 3.
  • the rigid panels 11 sliding in the grooves 21 of the angles 2 and a very limited possibility of pivoting around the angles 2.
  • This effect is also obtained with other mechanical means of fixing the sockets 50 to the rigid panels 11, such as nails or rivets.
  • the opening cover 120 is thus assembled in a similar manner to the barrel 110.
  • a cover frame is made from angles 2 and rigid panels 41 like those shown in the figure. .
  • the angles 2 have a groove 21 in which is respectively engaged an edge 42 of a rigid panel 41, for example made of self-reinforced thermoplastic material.
  • the angles 2 are fixed together via an assembly member 3.
  • the assembly member 3 comprises for example three feet 31, each foot 31 comprising a fixing member cooperating with a complementary fixing member belonging to each end of the angle iron 2, so as to fix angles 2 to an assembly member 3 to form a right angle corresponding to the vertices of the parallelepiped framework of the opening cover 120.
  • reinforcement means reinforcement frame, strap
  • accessories wheels, telescopic rod, handles, locks
  • one or more reinforcing frames 81 are provided.
  • the reinforcing frame(s) 81 can be sheathed using canvas or any other suitable facing material, such as leather, decorative sheet metal, etc. Therefore, it is possible to install a thermoformed or non-thermoformed lining from the inside of at least one of the parallelepiped frames, in particular inside the barrel 110.
  • a sheathed strip 82 is placed against the thermoformed lining of the barrel 110.
  • a strip 82 is a strip, in particular metallic or of any other suitable rigid material, used for strapping and reinforcing the trunk system 1.
  • a lining can be installed on the interior side of the opening cover 120.
  • a separator can also be installed in the volume of the opening cover 120 or any other functional accessory such as elastic or rigid straps, etc.
  • the reinforcing frame(s) 81 are locked on the framework of the barrel 110 and/or on the framework of the opening cover 120, in particular on the angles 2 of the corresponding parallelepiped framework. We come, through the reinforcing frames 81, in support against the parallelepiped framework of the barrel 110 and we carry out the fixing of the reinforcing frames 81 to the framework. Where applicable, the same applies to the opening cover 120.
  • reinforcing frames 81 makes it possible to increase the solidity of the trunk system 1.
  • functional accessories are fixed there such as locks 7, hasps (term which designates the movable metal part fixed on the opening lid of luggage such as a trunk to allow it to be closed), hinges 9, fasteners (term which designates leather or metal or textile strips allowing luggage to be kept open). Screw connections are made for locking the structure of the trunk system and fixing these accessories.
  • the reinforcing frames 81 are preferably made of rigid, light and resistant material, for example aluminum, carbon fiber, ABS, srPP or another self-reinforced thermoplastic material.
  • the strip 82 can be part of a reinforcing frame 81 or be a separate part.
  • the strip 82 projects relative to the edge of the rigid panels 11, going around the opening of the parallelepiped framework of the barrel 110.
  • the projection produced by the strip 82 is thus orthogonal to the peripheral edge going around the the opening of the barrel 110, constituting a small wall of 2 to 8 mm in height for example, capable of ensuring the guidance of the opening cover 120 of the trunk system 1 during its closing in particular.
  • the strap 82 also contributes to the rigidity between the barrel 110 and the opening cover 120 when using the product (rolling, carrying, etc.).
  • a reinforcing frame 81 is thus, for example, fixed in the volume of the barrel 110 and another reinforcing frame is fixed in the volume of the opening cover 120.
  • the tops of the trunk system 1 are protected by rigid and removable corners 15.
  • the removable nature of the rigid corners 15 protecting the tops of the trunk system 1 of parallelepiped shape improves the repairability of the trunk system 1 according to the invention.
  • connection 51 can stop before the vertex, in particular at a distance of between 10 mm and 15 mm upstream of each vertex.
  • the stitching is for example made approximately 2 mm from the edge of the socket 50.
  • the thickness of the complex to be stitched, for sockets 50 in leather or lozine stitched in suitable srPP panels is for example 0.9 mm, with sockets 50 in leather or lozine, a canvas 90 thick between 0.5 mm and 1 mm, rigid panels 11 in multi-ply srPP with a thickness approximately equal to 1.2 mm, i.e. a total thickness of between 2.6 mm and 3.1 mm.

Landscapes

  • Automatic Assembly (AREA)
  • Connection Of Plates (AREA)
  • Purses, Travelling Bags, Baskets, Or Suitcases (AREA)

Abstract

La présente invention vise un système de malle (1) comprenant un fût (110) et un couvercle ouvrant (120), le fût (110) et le couvercle ouvrant (120) comportant chacun une ossature parallélépipédique, au moins une arête de l'ossature parallélépipédique du fût (110) et/ou du couvercle ouvrant (120) étant recouverte par l'extérieur par au moins une emboîture (50) respective assemblée par l'intermédiaire de moyens mécaniques de fixation aux panneaux rigides (11) de part et d'autre de la cornière (2) correspondant à l'arête, les moyens mécaniques de fixation étant configurés pour relier, en les traversant, l'au moins une emboîture (50) aux panneaux rigides (11).

Description

Système de malle et procédé d’assemblage
La présente invention concerne le domaine des malles, notamment déplaçables par roulement au moyen d’un ensemble de roulettes.
Il faut noter que les malles se distinguent des valises et autres bagages de moindre volume. Il est ainsi connu que les malles se définissent comme des bagages rigides de grande dimension. En particulier, les malles sont généralement plus volumineuses (plus hautes et plus longues) et plus rigides que les valises et présentent une forme parallélépipédique.
 ETAT DE LA TECHNIQUE
L’état de la technique comprend la description de bagages et de procédés de fabrication de tels bagages qui présentent une étape d’assemblage d’une ossature, par exemple d’une ossature composée de cornières qui définissent une structure sensiblement parallélépipédique sur laquelle sont ensuite assemblés des panneaux, pour former un fût, et un couvercle permettant d’ouvrir et fermer le bagage.
Le document EP3476241A1 décrit un tel procédé d’assemblage de ce type de bagage. Toutefois, ce type de bagage n’est pas une malle et ne présente pas une structure comparable.
Or il existe un besoin pour des bagages plus volumineux, autrement dit des malles. Les malles permettent de transporter davantage de volume et de masse et sont généralement conçues pour être plus solides et durables. Cela implique que les malles présentent une robustesse importante. Les faces de ce type de malles sont bien parallèles deux à deux, les faces adjacentes formant des angles droits. Les arêtes de telles malles doivent être protégées par des emboîtures qui assurent le renforcement de ces arêtes.
Toutefois, il est difficile d’assurer à la fois la rigidité et la souplesse nécessaires à de telles malles.
L’invention vise à fournir des malles présentant à la fois une rigidité élevée et une souplesse adaptée. Les malles selon l’invention sont ainsi robustes et durables. L’invention concerne aussi un procédé de fabrication de telles malles.
 PRESENTATION DE L’INVENTION
Plus précisément, l’invention a pour objet un système de malle comprenant un fût et un couvercle ouvrant, le fût et le couvercle ouvrant comportant chacun une ossature parallélépipédique composée d’un ensemble de panneaux rigides, dont un panneau rigide formant un fond et quatre panneaux rigides formant des parois latérales, chaque ossature parallélépipédique ayant une ouverture définie par l’absence de panneau rigide en vis-à-vis du fond, les parois latérales étant parallèles deux à deux et étant orthogonales lorsqu’elles sont adjacentes, les panneaux rigides étant engagés dans des rainures aménagées dans des cornières, les cornières étant assemblées par l’intermédiaire d’organes d’assemblage, chaque organe d’assemblage ayant trois pieds, chaque pied comprenant un organe de fixation coopérant avec un organe de fixation complémentaire appartenant à chaque extrémité de cornière, de façon à fixer trois cornières à un organe d’assemblage pour former un sommet en angle droit de l’ossature parallélépipédique correspondante, les cornières définissant des arêtes de l’ossature parallélépipédique du fût ou du couvercle ouvrant, l’ouverture de l’ossature parallélépipédique du fût étant destinée à être fermée par le couvercle ouvrant monté pivotant sur le fût, les ouvertures du fût et du couvercle ouvrant étant mises en vis-à-vis, au moins une arête de l’ossature parallélépipédique du fût et/ou du couvercle ouvrant étant recouverte par l’extérieur par au moins une emboîture respective assemblée par l’intermédiaire de moyens mécaniques de fixation aux panneaux rigides de part et d’autre de la cornière correspondant à l’arête, les moyens mécaniques de fixation étant configurés pour relier, en les traversant, l’au moins une emboîture aux panneaux rigides de part et d’autre de la cornière, et les moyens mécaniques de fixation ne traversant pas les cornières ni les organes d’assemblage, l’au moins une emboîture assurant une jointure entre des panneaux rigides adjacents et orthogonaux de part et d’autre de la cornière correspondante, et lesdits panneaux rigides étant ainsi engagés dans les cornières sans leur être fixés.
Les systèmes de malles selon l’invention présentent notamment l’avantage d’avoir à la fois une souplesse adaptée et une grande robustesse car les emboîtures, solides, assurent la protection des arêtes, améliorant la rigidité de la structure de la malle, tout en étant piquées ou clouées ou rivetées, par exemple, directement dans les panneaux, de chaque côté de la cornière, mais pas dans la cornière elle-même ni dans les organes d’assemblage ou « connecteurs » qui assurent la liaison entre les différentes cornières au niveau de chaque sommet de la structure parallélépipédique du système de malle.
Il existe ainsi une souplesse, autrement dit un degré de liberté, à chaque interface entre une cornière et un panneau, assurant à la structure la souplesse adéquate (la souplesse est également assurée par le choix des panneaux eux-mêmes).
Avantageusement, les moyens mécaniques de fixation comprennent un piquage, le piquage étant réalisé à travers les panneaux rigides de part et d’autre de la cornière et le piquage ne traversant pas les cornières ni les organes d’assemblage.
Selon un mode de réalisation, les cornières ont des rainures ayant une section en L et les panneaux rigides ont un repli sur au moins une portion de leurs bords, notamment à angle droit, en direction de l’intérieur de l’ossature parallélépipédique correspondante, de façon à former une bordure périphérique ayant au moins une portion ayant une section en L, les bordures périphériques des panneaux rigides étant engagées dans les rainures prévues en correspondance dans les cornières, de façon à assurer l’engagement des panneaux rigides sur les cornières.
Selon un mode de réalisation, les cornières sont fixées aux organes d’assemblage par l’intermédiaire de vis de fixation.
Avantageusement, le système de malle comprend un cadre de renforcement fixé au fût au niveau de l’ouverture de l’ossature parallélépipédique du fût et/ou de l’ossature parallélépipédique du couvercle ouvrant.
Notamment, le cadre de renforcement peut être en fibre de carbone.
Selon un mode de réalisation, au moins une pièce accessoire parmi : une ou plusieurs poignées de préhension, une ou plusieurs serrures de verrouillage, une ou plusieurs charnières, une doublure intérieure, un ou plusieurs attachots, un ou plusieurs moraillons, est fixée au cadre de renforcement.
Selon un mode de réalisation, le système de malle comprend un feuillard encerclant l’ossature parallélépipédique du fût au niveau d’une bordure périphérique du côté de l’ouverture, le feuillard faisant saillie, la saillie étant configurée pour guider le couvercle ouvrant lors de sa fermeture et pour participer à la rigidité entre le fût et le couvercle ouvrant lors de l’utilisation du système de malle.
Avantageusement, le système de malle comprend également des coins démontables pour protéger les sommets de chaque ossature parallélépipédique.
La présente invention vise également un procédé de fabrication d’un système de malle tel que brièvement décrit ci-dessus, selon lequel, pour chaque ossature parallélépipédique :
on découpe des panneaux rigides,
on réalise des replis à angle droit de portions de la bordure périphérique des panneaux rigides, de façon à former une bordure périphérique des panneaux rigides ayant au moins une portion ayant une section en L,
on engage la bordure périphérique de chaque panneau rigide dans des rainures ayant une section en L aménagées sur des cornières,
on assemble les cornières dans lesquelles sont engagés les panneaux rigides sur des organes d’assemblage pour former chaque ossature parallélépipédique, puis,
on dispose une toile pour gainer par l’extérieur les panneaux rigides appartenant à chaque ossature parallélépipédique,
on dispose des emboîtures sur chaque arête de chaque ossature parallélépipédique,
on implante des moyens mécaniques de fixation pour fixer chaque emboîture à deux panneaux rigides adjacents, les moyens mécaniques de fixation étant implantés de chaque côté de la cornière correspondante, les moyens mécaniques de fixation traversant, en les perforant, l’emboîture et le panneau rigide correspondant et les moyens mécaniques de fixation ne traversant pas la cornière ni aucun des organes d’assemblage correspondants,
de façon à former d’une part le fût et d’autre part le couvercle ouvrant,
on assemble le fût et le couvercle ouvrant, le couvercle ouvrant étant monté pivotant sur le fût.
Selon l’invention, la toile peut être en cuir ou tout autre matériau de parement adapté.
Selon un mode de réalisation, les moyens mécaniques de fixation consistent en un piquage.
Selon un mode de mise en œuvre avantageux, on réalise un marquage des panneaux rigides pour faciliter le pliage d’au moins une portion de leur bordure périphérique.
Selon un mode de mise en œuvre, on fixe par ailleurs un cadre de renforcement à l’ossature parallélépipédique du fût et/ou à l’ossature parallélépipédique du couvercle ouvrant.
 PRESENTATION DES FIGURES
L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple, et se référant aux dessins annexés donnés à titre d’exemples non limitatifs, dans lesquels des références identiques sont données à des objets semblables et sur lesquels :
la est une représentation schématique d’un exemple de système de malle selon l’invention, en vue isométrique ;
la est une représentation schématique d’un exemple de système de malle selon l’invention, en vue de dessus ;
la est une représentation schématique d’un exemple de système de malle selon l’invention, en vue de côté ;
la est une représentation schématique d’une cornière ;
la est une représentation schématique de panneaux rigides d’une ossature parallélépipédique de fût ;
la montre un assemblage de cornière sur un organe d’assemblage de type tripode ;
la est une représentation schématique en coupe d’un sommet de système de malle selon un mode de réalisation l’invention ;
la est une représentation schématique de l’assemblage de panneaux rigides avec des cornières et des organes d’assemblage ;
la est une représentation schématique d’un exemple d’organe d’assemblage, de type tripode ;
la montre une ossature parallélépipédique de fût dans un exemple de système de malle selon l’invention ;
la est une représentation schématique d’une emboîture ;
la est une représentation schématique montrant le piquage d’emboîtures dans un exemple de système de malle selon l’invention ;
la est une représentation schématique de panneaux rigides pour une ossature parallélépipédique de couvercle ouvrant ;
la est une représentation schématique d’une vue en coupe ‘une malle selon l’invention, avec cadre de renforcement.
Il faut noter que les figures exposent l’invention de manière détaillée pour permettre de mettre en œuvre l’invention ; bien que non limitatives, lesdites figures servent notamment à mieux définir l’invention le cas échéant.
 DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION
L’invention concerne un système de malle et un procédé de fabrication correspondant. Les figures 1 à 3 montrent un exemple de système de malle 1 selon l’invention, respectivement en vue isométrique, en vue de dessus et en vue de côté.
Comme cela est visible sur la ou la , un tel système de malle 1 peut parfois être désigné sous l’appellation de malle de type « trolley », c’est-à-dire comprenant des roulettes 4 et une poignée-canne télescopique 6 pour être déplacé en roulant sur le sol. Le système de malle comporte un fût 110 et un couvercle ouvrant 120. Le couvercle ouvrant 120 est par exemple monté pivotant sur le fût 110, via des charnières 9.
Le fût 110 est formé à partir d’un assemblage de cornières 2 visibles sur la . Les cornières 2 sont assemblées pour permettre de former une ossature parallélépipédique. Cinq panneaux rigides 11, tels que représentés sur la , sont engagés dans des rainures 21 aménagées dans les cornières 2 de sorte à former une telle ossature parallélépipédique. D’une manière générale, les panneaux rigides 11 sont de préférence composés d’un matériau adapté à l’usage envisagé, et par conséquent choisi pour ses propriétés de résistance et de légèreté, et de compatibilité au mode de fixation des emboîtures aux panneaux rigides, en particulier le piquage, décrit en détail ci-après. Notamment, les panneaux rigides 11 pourront être composés d’un matériau de la famille des thermoplastiques auto-renforcés, tels que srPET (pour « self-reinforced polyethylene terephthalate »), srPLA (pour « self-reinforced polylactic acid »), etc. Les panneaux rigides pourront par exemple être composé de srPP (pour « self-reinforced polypropylene »). L’ossature parallélépipédique du fût 110 présente une ouverture supérieure destinée à être fermée par le couvercle ouvrant 120, lui-même configuré pour être monté, par exemple de façon pivotante, sur le fût 110.
En référence à la , les cornières 2 de l’ossature parallélépipédique du fût 110 sont reliées entre elles par des organes d’assemblage 3. Les organes d’assemblage 3 sont des éléments de liaison à trois axes, désignés tripodes.
De préférence, les rainures 21 aménagées dans les cornières 2 ont une section en forme de de L et les panneaux rigides 11 présentent une pliure 12 sur tout ou partie de leur bordure périphérique. A cette fin, par exemple, on crée une faiblesse en creusant un sillage dans la matière du panneau rigide 11, de sorte à réduire l’épaisseur du panneau rigide 11 selon un axe parallèle au bord, par exemple à une distance comprise entre 2 mm et 6 mm du bord. Cette faiblesse créée localement permet un pliage plus aisé du panneau rigide 11. On obtient ainsi des panneaux rigides 11 ayant au moins une portion de leur bordure périphérique présentant un repli 12 et donc une section en forme de L.
En référence à la , qui montre une vue en coupe d’un sommet d’une ossature parallélépipédique du système de malle 1, une toile 90 peut être disposée par l’extérieur sur le pourtour de l’ossature ainsi créé par l’assemblage de cornières 2 fixées entre elles au moyen d’organes d’assemblage 3, et de panneaux rigides 11. La toile 90 permet de gainer les panneaux 11. La toile 90 peut être en cuir ou en un autre matériau de parement. Par exemple, la toile 90 peut être un feuillard métallique, un film look, ou tout autre matériau adapté à cet usage de parement et d’habillage d’une malle.
Toujours en référence à la , des emboîtures 50 sont mises en place sur les arêtes de l’ossature parallélépipédique, par l’extérieur du volume défini par ladite ossature, pour protéger les arêtes du système de malle 1.
Également en référence à la , selon l’invention, les emboîtures 50 sont assemblées aux panneaux rigides 11 par implantation de moyens mécaniques de fixation aptes à traverser, autrement dit perforer, les emboîtures 50 et les panneaux rigides 11 afin d’assurer une fixation des emboîtures 50 aux panneaux rigides 11. Les moyens mécaniques de fixation peuvent consister en des clous ou des rivets, la combinaison des deux, ou tout autre moyen similaire, par exemple. Dans le mode de réalisation décrit de façon plus détaillée ci-après, les moyens mécaniques de fixation consistent en un piquage, autrement dit une couture.
Comme cela est visible sur la , le piquage 51 est ainsi réalisé à travers chaque emboîture 50 et chaque panneau rigide 11 du fût 110. Le piquage 51 ne traverse ni les cornières 2, ni les organes d’assemblage 3 du fût 110. Dans le cas où les moyens de fixation sont des clous ou des rivets, ou tout autre moyen similaire, il en va de même : les moyens de fixation traversent l’emboîture 50 et le panneau rigide 11 respectif, de part et d’autre de la cornière 2, sans traverser ni la cornière 2 ni les organes d’assemblage 3.
Le couvercle ouvrant 120 est également formé à partir d’un assemblage de cornières 2 dans lesquelles sont engagés, par translation, des panneaux rigides 11, les cornières 2 étant fixées entre elles via des organes d’assemblage 3 visibles sur la . Des emboîtures 50 sont disposées sur les arêtes du couvercle ouvrant 120 et mécaniquement fixée, par exemple piquées, autrement dit cousues, aux panneaux rigides 11, le piquage 51 ne traversant ni les cornières 2, ni les organes d’assemblage 3 du couvercle 120. Le piquage 51 est réalisé à travers chaque emboîture 50 et chaque panneau rigide 11 du couvercle ouvrant 120
Le procédé de fabrication d’un système de malle 1 est décrit ci-après, suivant un mode de réalisation.
Procédé de fabrication
Les panneaux rigides 11 sont par exemple des panneaux en matériau thermoplastique auto-renforcé, tel que srPLA, srPET ou srPP par exemple, découpés dans des plaques semi-transformées ou consolidées du matériau thermoplastique autorenforcé choisi, par exemple comprenant une pluralité de plis, notamment, à titre d’illustrations, sept plis. Ces panneaux rigides 11 représentés notamment sur la peuvent être obtenus par découpe laser ou par tout autre procédé adapté.
La réalisation de la faiblesse pour faciliter le pliage peut également être réalisée, par exemple, au moyen d’une découpe partielle dans l’épaisseur, notamment au moyen d’une technique découpe laser ou au moyen d’une autre technique adaptée. Les panneaux rigides 11 sont notamment de préférence incisés de cette façon à quelques millimètres du bord, par exemple à 3 mm du bord, sur une partie de leur épaisseur, par exemple la moitié de leur épaisseur, afin de faciliter le pliage.
Les panneaux rigides 11 en matériau thermoplastique autorenforcé sont découpés à la dimension de chaque face de la coque du système de malle 1, la coque correspondant à la structure parallélépipédique du système de malle 1 et présentant deux parties, l’une pour le fût 110 et l’autre pour le couvercle 120.
Grâce à l’incision, par exemple réalisée par découpe laser, on crée un sillon, autrement dit une « faiblesse », par exemple à environ 3 mm du bord à mi-épaisseur du panneau rigide 11.
En référence à la , ainsi qu’au schéma de la , on engage ensuite le ou les replis 12 du panneau rigide 11 dans une ou des rainures 21 prévues dans chaque cornière 2.
Selon un mode de réalisation du procédé de fabrication proposé, les panneaux rigides sont au préalable habillés, autrement dit recouverts et gainés, avec de la toile 90 (en cuir ou en tout autre matériau de parement adapté à cet usage, comme indiqué précédemment) venant gainer les panneaux rigides 11 par l’extérieur.
Les cornières 2 sont assemblées sur les organes d’assemblage 3 auxquels elles sont fixées, par exemple par vissage. Les organes d’assemblage 3 permettent de réunir et de fixer ensemble des cornières 2 suivant trois directions formant un angle droit tridimensionnel.
Comme représenté sur la , pour la réalisation d’une ossature parallélépipédique de fût 120 du système de malle 1, on assemble les ensembles de cornières 2 et de panneaux rigides 11 de façon à former un parallélépipède rectangle avec un panneau rigide 11 formant le fond du fût 110 et quatre panneaux rigides 11 formant les parois latérales du fût 110, le fût 110 étant ouvert suivant sa dernière face. L’ouverture du fût 110 est configurée pour être fermée via le couvercle ouvrant 120 fabriqué de façon similaire au fût 110.
Ainsi, on assemble trois panneaux en les engageant dans des rainures respectives de cornières 2 et on vient fixer les trois extrémités respectives desdites cornières 2 sur un organe d’assemblage 3, qui peut être un connecteur en plastique ou en un autre matériau adapté, notamment un « tripode » comme représenté sur la . L’organe d’assemblage 3 permet de solidariser trois cornières 2. Trois panneaux rigides 11 aux bords 12 repliés étant engagés dans chaque cornière 2, on réalise ainsi l’ossature parallélépipédique du fût 110. On réalise de façon similaire l’ossature parallélépipédique du couvercle ouvrant 120.
L’organe d’assemblage 3, également désigné tripode, s’engage dans les trois cornières 2 formant un angle droit tridimensionnel pour les relier ensemble. Dès lors, on fixe par vissage ou par tout autre moyen d’assemblage adapté, par exemple au moyen de vis et d’inserts, les cornières 2 sur les tripodes.
On note qu’un avantage de l’invention, par cet assemblage de panneaux rigides 11 plans – en dehors de leur bordure périphérique repliée (replis 12) à angle droit, via les cornières 2 et les organes d’assemblage 3 (ou tripodes), on réalise un parallélépipède rectangle ayant des angles droits, sans angle de dépouille comme cela est nécessaire lorsque l’on utilise une technologie de thermoformage et/ou d’injection plastique ou de thermocompression.
Les faces de l’ossature du fût 110, comme celles du couvercle ouvrant 120, sont ici planes et régulières, sans portion concave ou convexe, à l’inverse des coques de bagage fabriquées par thermoformage et/ou de thermocompression et/ou tout autre mode d’obtention par moulage, y compris en matériau thermoplastique autorenforcé.
Comme procédé de fabrication, on relève également que cette technique, selon l’invention, d’assemblage de panneaux rigides 11 assemblés par l’intermédiaire de cornières 2 et d’organes d’assemblage 3 de type tripodes (ou autres organes d’assemblage équivalents) permet aussi de faire varier facilement les volumes respectifs du fût 110 et du couvercle ouvrant 120 d’un système de malle 1.
Une toile 90 (en cuir ou en tout autre matériau de parement adapté à cet usage, comme indiqué précédemment) est disposée pour réaliser un gainage extérieur des panneaux rigides 11 de l’ossature du fût 110. Il en va de même pour le couvercle ouvrant 120.
Ensuite, on dispose des emboîtures 50, telles que visibles sur la , pour protéger les arêtes de l’ossature du fût 110. Il en va de même pour le couvercle ouvrant 120. Comme cela est connu dans le domaine technique des systèmes de malle, les emboîtures 50 constituent des consolidations sous forme de cornières en équerre fixées à l’extérieur du fût 110 ou du couvercle ouvrant 120. Une emboîture est ainsi une pièce longiforme ayant une section en forme de V, constituée de matériau souple et résistant et configurée pour couvrir une arête d’un système de malle 1 à la jonction entre deux panneaux rigides 11. Les emboîtures 50 permettent ainsi de protéger les arêtes du système de malle 1. Les emboîtures 50 sont par exemple en cuir ou en lozine (qui est un matériau souple et résistant réalisée à partir de papier vulcanisé) ou en tout autre matériau ayant des caractéristiques similaires de souplesse et de résistance.
On dispose une emboîture 50 sur chaque arête à la jonction de deux panneaux rigides 11 et on vient la fixer mécaniquement. Par exemple, on vient piquer et coudre l’emboîture 50 à travers le panneau rigide 11, de chaque côté de la cornière 2, sans piquer la cornière 2 ni l’organe d’assemblage 3, pour consolider, renforcer et rigidifier l’ossature du fût 110, composée de cornières 2, de panneaux rigides 11 assemblés par engagement des bords en L de chaque panneau rigide 11 dans une rainure 21 d’une cornière 2 et par fixation entres elles des cornières 2 via les organes d’assemblage 3. Il en va de même pour le couvercle ouvrant 120.
Cela augmente la robustesse du système de malle 1.
Comme représenté sur la , selon un mode de réalisation, on pique donc les emboîtures 50 sur les panneaux rigides 11. A cette fin, on pique à travers les emboîtures 50 et à travers les panneaux rigides 11. Le piquage 51 à travers les panneaux rigides 11, notamment en matériau thermoplastique autorenforcé, et les emboîtures 50, pour coudre les emboîtures 50 aux panneaux rigides 11, permet de consolider l’ossature du fût 110. Il en va de même pour le couvercle ouvrant 120. On protège ainsi les arêtes de l’ossature du fût 110 et on masque les jonctions des assemblages de cornières 2 et de panneaux rigides 11. Il en va de même pour le couvercle ouvrant 120.
En parallèle, le système de malle 1 selon l’invention conserve une souplesse adaptée pour absorber des contraintes mécaniques subies par le système de malle 1, permettant d’augmenter sa résistance et sa durabilité. En effet, dans le mode de réalisation impliquant le piquage notamment, les fils de couture ne traversent pas les cornières 2 ni les organes d’assemblage 3. De ce fait, il subsiste une possibilité de glissement des panneaux rigides 11 dans les rainures 21 des cornières 2 et une possibilité de pivotement très limitée autour des cornières 2. Cet effet est obtenu également avec d’autres moyens mécaniques de fixation des emboîtures 50 aux panneaux rigides 11, tels que des clous ou des rivets.
Les faces de la structure parallélépipédique du fût 110 obtenue sont ainsi parfaitement parallèles. Il en va de même pour le couvercle ouvrant 120.
Le couvercle ouvrant 120 est ainsi assemblé de façon similaire au fût 110. Une ossature de couvercle est réalisée à partir de cornières 2 et de panneaux rigides 41 comme ceux représentés sur la . Les cornières 2 présentent une rainure 21 dans laquelle est engagé respectivement un bord 42 d’un panneau rigide 41, par exemple en matériau thermoplastique autorenforcé. Les cornières 2 sont fixées entre elles via un organe d’assemblage 3. L’organe d’assemblage 3 comprend par exemple trois pieds 31, chaque pied 31 comprenant un organe de fixation coopérant avec un organe de fixation complémentaire appartenant à chaque extrémité de cornière 2, de façon à fixer des cornières 2 à un organe d’assemblage 3 pour former un angle droit correspondant aux sommets de l’ossature parallélépipédique du couvercle ouvrant 120.
Ensuite, selon un mode de réalisation, on peut assembler des moyens de renforts (cadre de renforcement, feuillard) et des accessoires (roues, canne télescopique, poignées, serrures), comme représenté sur la .
A cette fin, on dispose un ou plusieurs cadres de renforcement 81. Il y en a de préférence un dans le fût 110 et un autre identique dans le couvercle ouvrant 120 fixé sur les cornières 2 verticales, c’est-à-dire les cornières 2 s’étendant orthogonalement au panneau rigide 11 formant le fond de l’ossature parallélépipédique du fût 110 et/ou du couvercle ouvrant 120.
Le ou les cadres de renforcement 81 peuvent être gainés au moyen de toile ou de tout autre matériau de parement adapté, tel que du cuir, de la tôle décorative, etc. Dès lors, on peut installer une doublure thermoformée ou non thermoformée par l’intérieur d’au moins l’une des ossatures parallélépipédiques, en particulier à l’intérieur du fût 110.
Selon un mode de réalisation, on pose un feuillard 82 gainé contre la doublure thermoformée du fût 110. Comme cela est connu, un feuillard 82 est une bande, notamment métallique ou en tout autre matière rigide adaptée, utilisée pour le cerclage et le renforcement du système de malle 1.
Dans le couvercle ouvrant 120, de façon similaire, on peut installer une doublure du côté intérieur du couvercle ouvrant 120. On peut également installer un séparateur dans le volume du couvercle ouvrant 120 ou tout autre accessoire fonctionnel comme des sangles élastiques ou rigides, etc.
On verrouille le ou les cadres de renforcement 81 sur l’ossature du fût 110 et/ou sur l’ossature du couvercle ouvrant 120, en particulier sur des cornières 2 de l’ossature parallélépipédique correspondante. On vient, par les cadres de renforcement 81, en appui contre l’ossature parallélépipédique du fût 110 et on réalise la fixation des cadres de renforcement 81 à l’ossature. Le cas échéant, il en va de même pour le couvercle ouvrant 120.
La présence de cadres de renforcement 81 permet d’augmenter la solidité du système de malle 1. Optionnellement, on y fixe des accessoires fonctionnels tels que serrures 7, moraillons (terme qui désigne la pièce métallique mobile fixée sur le couvercle ouvrant d'un bagage tel qu’une malle afin d'en permettre la fermeture), charnières 9, attachots (terme qui désigne des bandes de cuir ou métalliques ou textile permettant de maintenir ouverte d’un bagage). On réalise des vissages pour le verrouillage de la structure du système de malle et la fixation de ces accessoires.
Les cadres de renforcement 81 sont de préférence en matériau rigide, léger et résistant, par exemple en aluminium, en fibre de carbone, en ABS, en srPP ou en un autre matériau thermoplastique autorenforcé.
Le feuillard 82 peut faire partie d’un cadre de renforcement 81 ou être une pièce séparée. Le feuillard 82 fait saillie par rapport à la tranche des panneaux rigides 11, faisant le tour de l’ouverture de l’ossature parallélépipédique du fût 110. La saillie réalisée par le feuillard 82 est ainsi orthogonale à la tranche périphérique faisant le tour de l’ouverture du fût 110, constituant un petit muret de 2 à 8 mm de hauteur par exemple, apte à assurer le guidage du couvercle ouvrant 120 du système de malle 1 lors de sa fermeture notamment. Le feuillard 82 participe également à la rigidité entre le fût 110 et le couvercle ouvrant 120 lors de l’utilisation du produit (roulage, portage, etc.).
Un cadre de renforcement 81 est ainsi par exemple fixé dans le volume du fût 110 et un autre cadre de renforcement est fixé dans le volume du couvercle ouvrant 120.
Selon un mode de réalisation, les sommets du système de malle 1 sont protégés par des coins rigides 15 et démontables. Le caractère démontable des coins rigides 15 protégeant les sommets du système de malle 1 de forme parallélépipédique améliore la réparabilité du système de malle 1 selon l’invention.
Selon un mode de réalisation, le piquage 51 peut s’arrêter avant le sommet, notamment à une distance de comprise entre 10 mm et 15 mm en amont de chaque sommet.
Le piquage est par exemple réalisé à environ 2 mm du bord de l’emboîture 50.
L’épaisseur de complexe à piquer, pour des emboîtures 50 en cuir ou en lozine piquées dans des panneaux en srPP adaptés, est par exemple de 0,9 mm, avec des emboîtures 50 en cuir ou en lozine, une toile 90 d’épaisseur comprise entre 0,5 mm et 1 mm, des panneaux rigides 11 en srPP multi-plis d’épaisseur environ égale à 1,2 mm, soit une épaisseur totale comprise entre 2,6 mm et 3,1 mm.

Claims (13)

  1. Système de malle (1) comprenant un fût (110) et un couvercle ouvrant (120), le fût (110) et le couvercle ouvrant (120) comportant chacun une ossature parallélépipédique composée d’un ensemble de panneaux rigides (11), dont un panneau rigide (11) formant un fond et quatre panneaux rigides (11) formant des parois latérales, chaque ossature parallélépipédique ayant une ouverture définie par l’absence de panneau rigide en vis-à-vis du fond, les parois latérales étant parallèles deux à deux et étant orthogonales lorsqu’elles sont adjacentes, les panneaux rigides (11) étant engagés dans des rainures (21) aménagées dans des cornières (2), les cornières (2) étant assemblées par l’intermédiaire d’organes d’assemblage (3), chaque organe d’assemblage (3) ayant trois pieds, chaque pied comprenant un organe de fixation coopérant avec un organe de fixation complémentaire appartenant à chaque extrémité de cornière (2), de façon à fixer trois cornières (2) à un organe d’assemblage (3) pour former un sommet en angle droit de l’ossature parallélépipédique correspondante, les cornières (2) définissant des arêtes de l’ossature parallélépipédique du fût (110) ou du couvercle ouvrant (120), l’ouverture de l’ossature parallélépipédique du fût (110) étant destinée à être fermée par le couvercle ouvrant (120) monté pivotant sur le fût (110), les ouvertures du fût (110) et du couvercle ouvrant (120) étant mises en vis-à-vis, au moins une arête de l’ossature parallélépipédique du fût (110) et/ou du couvercle ouvrant (120) étant recouverte par l’extérieur par au moins une emboîture (50) respective assemblée par l’intermédiaire de moyens mécaniques de fixation aux panneaux rigides (11) de part et d’autre de la cornière (2) correspondant à l’arête, les moyens mécaniques de fixation étant configurés pour relier, en les traversant, l’au moins une emboîture (50) aux panneaux rigides (11) de part et d’autre de la cornière (2), et les moyens mécaniques de fixation ne traversant pas les cornières (2) ni les organes d’assemblage (3), l’au moins une emboîture (50) assurant une jointure entre des panneaux rigides (11) adjacents et orthogonaux de part et d’autre de la cornière (2) correspondante, et lesdits panneaux rigides (11) étant ainsi engagés dans les cornières (2) sans leur être fixés.
  2. Système de malle (1) selon la revendication 1, dans lequel les moyens mécaniques de fixation comprennent un piquage (51), le piquage (51) étant réalisé à travers les panneaux rigides (11) de part et d’autre de la cornière (2) et le piquage (51) ne traversant pas les cornières (2) ni les organes d’assemblage (3).
  3. Système de malle (1) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les cornières (2) ont des rainures (21) ayant une section en L et les panneaux rigides (11) ont un repli (12) sur au moins une portion de leurs bords, notamment à angle droit, en direction de l’intérieur de l’ossature parallélépipédique correspondante, de façon à former une bordure périphérique ayant au moins une portion ayant une section en L, les bordures périphériques des panneaux rigides (11) étant engagées dans les rainures (21) prévues en correspondance dans les cornières (2), de façon à assurer l’engagement des panneaux rigides (11) sur les cornières (2).
  4. Système de malle (1) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les cornières (2) sont fixées aux organes d’assemblage (3) par l’intermédiaire de vis de fixation.
  5. Système de malle (1) selon l’une des revendications précédentes, comprenant un cadre de renforcement (81) fixé au fût (110) au niveau de l’ouverture de l’ossature parallélépipédique du fût (110) et/ou de l’ossature parallélépipédique du couvercle ouvrant (120).
  6. Système de malle (1) selon la revendication précédente, le cadre de renforcement (81) étant en fibre de carbone.
  7. Système de malle selon la revendication 5 ou 6, dans lequel au moins une pièce accessoire parmi : une ou plusieurs poignées de préhension (6), une ou plusieurs serrures de verrouillage (7), une ou plusieurs charnières (9), une doublure intérieure, un ou plusieurs attachots, un ou plusieurs moraillons, est fixée au cadre de renforcement (81).
  8. Système de malle (1) selon l’une des revendications précédentes, comprenant un feuillard (82) encerclant l’ossature parallélépipédique du fût (110) au niveau d’une bordure périphérique du côté de l’ouverture, le feuillard (82) faisant saillie, la saillie étant configurée pour guider le couvercle ouvrant lors de sa fermeture et pour participer à la rigidité entre le fût (110) et le couvercle ouvrant (120) lors de l’utilisation du système de malle (1).
  9. Système de malle selon l’une des revendications précédentes, comprenant des coins démontables pour protéger les sommets de chaque ossature parallélépipédique.
  10. Procédé de fabrication d’un système de malle (1) selon l’une des revendications précédentes, selon lequel, pour chaque ossature parallélépipédique :
    on découpe des panneaux rigides (11),
    on réalise des replis (12) à angle droit de portions de la bordure périphérique des panneaux rigides (11), de façon à former une bordure périphérique des panneaux rigides (11) ayant au moins une portion ayant une section en L,
    on engage la bordure périphérique de chaque panneau rigide (11) dans des rainures (21) ayant une section en L aménagées sur des cornières (2),
    on assemble les cornières (2) dans lesquelles sont engagés les panneaux rigides (11) sur des organes d’assemblage (3) pour former chaque ossature parallélépipédique,
    puis,
    on dispose une toile (90) pour gainer par l’extérieur les panneaux rigides (11) appartenant à chaque ossature parallélépipédique,
    on dispose des emboîtures (50) sur chaque arête de chaque ossature parallélépipédique,
    on implante des moyens mécaniques de fixation pour fixer chaque emboîture (50) à deux panneaux rigides (11) adjacents, les moyens mécaniques de fixation étant implantés de chaque côté de la cornière (2) correspondante, les moyens mécaniques de fixation traversant, en les perforant, l’emboîture (50) et le panneau rigide (11) correspondant et les moyens mécaniques de fixation ne traversant pas la cornière (2) ni aucun des organes d’assemblage (3) correspondants,
    de façon à former d’une part le fût (110) et d’autre part le couvercle ouvrant (120),
    on assemble le fût et le couvercle ouvrant (120), le couvercle ouvrant (120) étant monté pivotant sur le fût (110).
  11. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel les moyens mécaniques de fixation consistent en un piquage (51).
  12. Procédé de fabrication selon la revendication 10 ou 11, dans lequel on réalise un marquage des panneaux rigides (11) pour faciliter le pliage d’au moins une portion de leur bordure périphérique.
  13. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 10 à 12, dans lequel on fixe un cadre de renforcement (81) à l’ossature parallélépipédique du fût et/ou à l’ossature parallélépipédique du couvercle ouvrant (120).
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CN2190894Y (zh) * 1994-02-22 1995-03-08 黄阿惠 手提箱
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