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WO2023127472A1 - 積層体 - Google Patents

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Publication number
WO2023127472A1
WO2023127472A1 PCT/JP2022/045638 JP2022045638W WO2023127472A1 WO 2023127472 A1 WO2023127472 A1 WO 2023127472A1 JP 2022045638 W JP2022045638 W JP 2022045638W WO 2023127472 A1 WO2023127472 A1 WO 2023127472A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
laminate
width direction
joints
side edge
joint portion
Prior art date
Application number
PCT/JP2022/045638
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
美和 腰島
Original Assignee
株式会社瑞光
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社瑞光 filed Critical 株式会社瑞光
Priority to EP22915696.3A priority Critical patent/EP4446108A1/en
Priority to US18/724,082 priority patent/US20240336047A1/en
Priority to JP2023570806A priority patent/JPWO2023127472A1/ja
Priority to CN202280085777.5A priority patent/CN118450984A/zh
Publication of WO2023127472A1 publication Critical patent/WO2023127472A1/ja

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    • B32B2307/7376—Thickness

Definitions

  • the present invention relates to a stretchable laminate that can be used as part of disposable wearing articles such as disposable diapers and pants.
  • An elastic resin material containing a thermoplastic resin as a main component is extruded into a film, cooled, then laminated with a base sheet on at least one side of the film, and intermittently heat-sealed between the film and the base sheet. It has been attempted to produce stretchable composite sheets or stretchable laminates.
  • the resin material in a molten state immediately after extruding the film shrinks in the width direction perpendicular to the extrusion direction due to necking, and after cooling, the film on both side edges in the width direction shrinks.
  • the stretch stress (mechanical properties) of the stretchable composite sheet is different in the width direction.
  • the object of the present invention is to obtain a stretchable composite sheet that can reduce the waste of materials and has a small variation in elongation stress, that is, to obtain a stretchable laminate.
  • the laminate of the present invention is a laminate W in which a thermoplastic elastomer film F having greater elasticity in the stretching direction Ds than in the width direction Dw orthogonal to the stretching direction Ds and nonwoven fabric sheets S1 and S2 are laminated together.
  • the elastomer film F and the sheets S1 and S2 are heat-sealed and laminated at each joint 8 intermittently arranged in the width direction Dw and the stretch direction Ds,
  • the sum of the lengths of the joint portions 8 in the width direction Dw at the side edge portions AE per unit area of the laminate at at least one side edge portion AE in the width direction Dw is It is larger than the sum of the lengths in the width direction Dw of the joint portions 8 at the non-side edge Ac in the width direction Dw per unit area of the laminate W.
  • the pair of nonwoven fabric sheets and the elastomer film F are heat-sealed to each other at the joint 8 .
  • the periphery of the joint portion 8 of the elastomer film F is broken during heat-sealing, or is broken during re-stretching such as when worn, and holes appear when the elastomer film F is stretched. Since the elastomer film is missing in the opening, the opening is greatly elongated in the stretching direction Ds with a small tensile force.
  • the magnitude of this elongation increases as the length of the opening in the width direction Dw increases.
  • the length of the opening in the width direction Dw is approximately the length of the joint 8 . Therefore, the larger the sum of the lengths of the joints 8 in the width direction Dw, the greater the expansion of the laminate in the stretching direction Ds with a smaller tensile force.
  • part of the side edges of the laminate may be cut off.
  • the side edge portion means a region near the edge of the laminate and in which the sum of the lengths in the width direction Dw of the joint portion is greater than the sum of the lengths in the width direction of another joint portion,
  • Non-side edge means a portion other than the side edge.
  • FIG. 1 is a perspective view showing one embodiment of the laminate of the present invention.
  • the upper nonwoven fabric sheet is drawn flat.
  • the elastomer films and sheets are enlarged in the thickness direction and drawn thicker than they actually are, in order to facilitate understanding of the structure of the laminate.
  • 2A is a cross-sectional view of the same laminate
  • FIG. 2B is a partial plan view of the laminate
  • FIG. 2C is an enlarged partial cross-sectional view of a joint and its surroundings.
  • FIG. 3 is a conceptual diagram showing an example of a method for manufacturing a worn article.
  • FIG. 4A is a plan view showing an example of a worn article
  • FIG. 4A is a plan view showing an example of a worn article
  • FIG. 4B is an enlarged plan view showing a part of the waist portion
  • FIG. 4C is a longitudinal sectional view of the same.
  • the joints are colored in gray for easy viewing, and the elastomer film is given a dot pattern.
  • FIG. 5 is an enlarged plan view showing a part of the waist portion.
  • 6A is an enlarged plan view showing the first joint portion
  • FIG. 6B is a sectional view thereof
  • FIG. 6C is an enlarged plan view showing a third joint portion
  • FIG. 6D is a sectional view thereof.
  • 7A and 7B are layout diagrams showing an example of a process for forming film pass lines.
  • 8A and 8B are layout diagrams showing an example of a process for forming pass lines for a film, respectively.
  • 9A and 9B are schematic layout diagrams respectively showing an embodiment of the laminate manufacturing method and apparatus of the present invention.
  • the length L of each joint 8 in the width direction Dw is longer than that of the joint 8 in the expansion and contraction direction Ds.
  • the length of the joint in the expansion and contraction direction may be longer than the length in the width direction, but in this case, the effect of reducing the variation in the extension stress in the width direction is reduced.
  • the length of the joint portion in the width direction longer than the length in the stretching direction, it is easy to obtain the effect of reducing the variation in the stretching stress in the width direction.
  • the lengths L 1 and L 2 of the width direction Dw at the side edges AE are set longer than the length L 3 of the width direction Dw at the non-side edges Ac.
  • the length in the width direction of the side edge portion becomes long, and it becomes easier to further reduce the variation in the above-described elongation stress in the width direction.
  • the degree of necking is greater nearer the edges of the laminate, and the elastomeric film is often thicker nearer the edges.
  • first joints 8 1 and second joints 8 2 intermittently arranged in the stretching direction Ds are provided in the side edges AE .
  • the first joints 8-1 are provided at positions closest to the edge E of the side edges AE
  • the row of the second joints 8-2 is provided next to the row of the first joints 8-1 . good too.
  • the length L1 of the first joint portion 81 in the width direction Dw is longer than the length L2 of the second joint portion 82 in the width direction Dw.
  • the first joint portion closest to the edge of the laminate has a longer width in the width direction than the second joint portion in the adjacent row, so that the closer to the edge, the thicker the elastomer film. Variation can be reduced.
  • the non-side edge Ac is provided with a plurality of third joints 83 ,
  • the length L2 of the second joint portion 82 in the width direction Dw is longer than the length L3 of the third joint portion 83 in the width direction Dw. In this case, it is possible to further reduce the variation in tensile stress between the side edges and the non-side edges.
  • the arrangement pitch P1 of the joints 8 in the expansion/contraction direction Ds at the side edges AE is more than the arrangement pitch P3 of the joints 8 in the expansion/contraction direction Ds in the non-side edges Ac. , P2 are set small.
  • the pitch of the joining portions By setting the pitch of the joining portions in this way, the sum of the lengths of the side edges can be set larger than the sum of the lengths of the non-side edges.
  • the arrangement pitch P1 of the first joint portions 81 in the expansion / contraction direction Ds is smaller than the arrangement pitch P2 of the second joint portions 82 in the expansion/contraction direction Ds.
  • the arrangement pitch of the first joints closest to the edge of the laminate is smaller than that of the second joints in the adjacent row, so that the closer to the edge the thicker the elastomer film, the greater the variation in tensile stress. obtain.
  • the arrangement pitch P3 of the second joints 82 in the expansion/contraction direction Ds is greater than the arrangement pitch P3 in the expansion/contraction direction Ds of the third joints 83 in one row of the non-side edge portions Ac. 2 is small. In this case, it is possible to further reduce the variation in tensile stress between the side edges and the non-side edges.
  • the first area ratio ⁇ 1 of the area of the joint portion 8 at the side edge portion AE to the unit area of the laminate at at least one side edge portion AE in the width direction Dw is It is larger than a second area ratio ⁇ 2 of the area of the joint portion 8 at the non-side edge portion Ac to the unit area of the laminate W at the non-side edge portion Ac in the width direction Dw.
  • the joints in the present invention will be described.
  • the elastomer film and the sheet are heat-sealed to each other, thereby maintaining the laminated state of the film and the sheet.
  • the joint where both are heat-sealed to each other is in a loose state where the prestress generated during manufacturing is removed. Therefore, the joints reduce the susceptibility to shrinkage of the laminate.
  • part of the resin component of the elastomer film enters between the fibers of the nonwoven fabric sheet, and the mechanically effective thickness of the film is reduced. Therefore, each joint has less resistance to elongation than its surroundings. Therefore, when the laminate is pulled in the stretching direction, it easily stretches.
  • the joints can be said to be in a "saggy state" in the no-load state because of the characteristics of the joints that reduce the easiness of contraction of the laminate and facilitate the elongation thereof.
  • the first area ratio ⁇ 1 of the joint at the side edge is greater than the second area ratio ⁇ 2 at the non-side edge. That is, the side edge has a larger area ratio of the joint than the non-side edge. Since the area ratio of the joint is large in this way, even if the side edge is thicker than the non-side edge due to necking, the "slack" joint reduces the drag of the side edge. , can be approximated to the non-side edge drag. Therefore, the variation in elongation stress in the width direction of the laminate is reduced.
  • each joint portion 8 of a plurality of joint portions 8 in which the nonwoven fabric sheets S1 and S2 and the elastomer film F are heat-sealed to each other is formed by heat-sealing the sheets S1 and S2 and the elastomer film F to each other. including a fused region ⁇ ,
  • the elastomer film F is broken at a boundary line 80 defining the fused region ⁇ .
  • the opening 8H defined by the boundary line 80 expands greatly when the laminate is stretched in the stretching direction Ds. Therefore, the side edges having the joints 8 that are long in the width direction Dw tend to stretch even though the elastomer film F is thick.
  • the thickness Th1 of the elastomer film F at the at least one side edge AE may be greater than the thickness Th3 of the elastomer film F at the non-side edge Ac.
  • a part of the resin forming the elastomer film F enters between the plurality of fibers forming the nonwoven fabric sheets S1 and S2.
  • the thickness of the elastomer film F at the joint portion 8 is thinner than the thickness of the elastomer film F at the non-joint portion 9 around the joint portion 8 .
  • This thin film reduces the resistance to elongation at each joint, thus facilitating smaller variations in elongational stress in the elastomeric film.
  • the laminate may constitute at least part of the waistline of the disposable wearing article, and the at least one side edge AE may be the upper edge or the lower edge of the waistline.
  • This elastic laminate can be used for various purposes.
  • a case where the present laminate is applied to a disposable diaper (an example of a wearable article) will be exemplified and explained below.
  • a diaper includes a waist portion that covers the wearer's torso and a crotch portion that covers the wearer's crotch.
  • the laminate is used for the waist portion.
  • the laminate W shown in FIGS. 4A to 4C is formed by sandwiching a thermoplastic and stretchable elastomer film F between a pair of breathable nonwoven fabric sheets S1 and S2 containing thermoplastic fibers. be.
  • the pair of nonwoven fabric sheets S1 and S2 and the film F are connected to each other at a number of joints 8 shown in FIG . They are heat-sealed and laminated.
  • the laminate W can be used, for example, for flaps and girths of disposable diapers. In that case, the waist direction is the stretch direction Ds.
  • Each joint 8 may be formed by vibration energy of an ultrasonic horn, or may be formed by heating with a heating roll.
  • FIG. 4A shows a wearable article 10.
  • the wearing article 10 has an absorbent main body 20 and a waist portion 30 .
  • the absorbent main body 20 is long in the longitudinal direction orthogonal to the waistline direction.
  • the worn article may be a pants type as shown in FIG. 4A, or may be a diaper type.
  • the absorbent main body 20 is provided with an absorbent core (not shown). This absorbent core absorbs bodily fluids.
  • the absorbent core is sandwiched between the topsheet and the backsheet. Each sheet and absorbent core are laminated together.
  • the top sheet is made of a liquid-permeable thin nonwoven fabric and covers the skin surface of the absorbent core.
  • a cuff (not shown) may be provided on the top sheet.
  • the back sheet covers the non-skin surface of the absorbent core and is made of a liquid-impermeable resin sheet.
  • a waist part 30 is attached to the longitudinal end of the absorbent main body 20 .
  • the waist portion 30 is formed of a stretchable laminate W, extends in the wearer's waist direction, and is configured to cover the wearer's waist.
  • the absorbent body 20 is configured to cover the crotch area of the wearer.
  • FIG. 4B and 4C show structural examples of the laminated body W forming the waist portion 30.
  • FIG. 4B and 4C show structural examples of the laminated body W forming the waist portion 30.
  • first and second joints 8 1 , 8 2 are provided in a plurality of rows and a plurality of columns (two columns) on the upper edge 32 of the waist portion 30 .
  • the vertically long third joints 83 are provided in a plurality of rows and a plurality of columns (in a matrix) on the lower portion 31 of the waist portion 30 .
  • the joints 8 are intermittently arranged in the waistline direction and intermittently arranged in the longitudinal direction.
  • a non-side edge portion Ac is formed in a region (intermediate portion) between a pair of side edge portions AE and AE .
  • the laminate W shown in FIG. 1 includes a thermoplastic elastomer film F having greater elasticity in the stretching direction Ds than in the width direction Dw perpendicular to the stretching direction Ds, and first and second nonwoven fabric sheets S1 and S2. Laminated.
  • the elastomer film F is sandwiched between a pair of sheets S1 and S2, but the number of nonwoven fabric sheets may be one.
  • the thickness Th1 of the elastomer film F at the side edges AE on both sides is greater than the thickness Th3 of the elastomer film F at the non-side edges Ac.
  • the joints 8 colored in gray are intermittently arranged in the width direction Dw and the stretch direction Ds. They are fused and laminated to each other.
  • the thickness of the elastomer film F at the joint 8 is substantially thinner than the thickness of the elastomer film F at the non-joint portion 9 surrounding the joint 8 .
  • the substantially thinned elastomeric film F reduces the elongation stress of the laminate W. As shown in FIG.
  • each joint 8 in the width direction Dw corresponds to expansion and contraction of the joint 8. longer than that in direction Ds. That is, each joint 8 is, for example, a rectangle elongated in the width direction Dw. Each joint portion 8 having such a shape can easily reduce variations in stress in the width direction Dw generated in the laminate W. As shown in FIG.
  • the sum ⁇ 1 of the first lengths and the sum ⁇ 2 of the second lengths are set as follows.
  • Sum of first lengths ⁇ 1 The sum of the lengths of the joints 8 in the width direction Dw at at least one side edge AE in the width direction Dw per unit area of the laminate at the side edge AE .
  • Sum of second lengths ⁇ 2 Sum of lengths of joint portions 8 in the width direction Dw at the non-side edges Ac in the width direction Dw per unit area of the laminate W at the non-side edges Ac.
  • the first length sum ⁇ 1 defined above is greater than the second length sum ⁇ 2.
  • the length L of each joint 8 and the pitch P of arrangement are set as follows. For the sake of convenience, subscripts are not attached when collectively referring to joints, lengths, and arrangement pitches.
  • Each joint 8 may be rhombic, elliptical, hourglass-shaped, or the like. Also, the shape of each joint 8 may be a mixture of two or more shapes.
  • the side edges A to E are provided with at least two rows of first joints 8-1 and second joints 8-2 intermittently arranged in the stretching direction Ds.
  • the first joint portion 8-1 is provided at a position closest to the edge E in the side edge portions AE
  • the row of the second joint portions 8-2 is provided next to the row of the first joint portions 8-1 .
  • the non-side edge Ac is provided with a plurality of rows and a plurality of columns of third joints 83 .
  • a fourth joint portion 84 having the same shape and size as the third joint portion 83 may be provided in a partial region of the side edge portions AE .
  • the lengths and arrangement pitches of the first, second and third joints 8 are set as follows.
  • the length of each joint 8 in the width direction Dw is set as follows.
  • the lengths L 1 and L 2 in the width direction Dw at the side edges AE are longer than the length L 3 in the width direction Dw at the non-side edges Ac.
  • the length L1 of the first joint portion 8-1 in the width direction Dw is greater than the length L2 of the second joint portion 82 in the width direction Dw.
  • the lengths L 1 and L 2 of the first and second joint portions 8 1 and 8 2 in the width direction Dw are longer than the length L 3 of the third joint portion 8 3 in the width direction Dw.
  • the length L2 of the second joint portion 8-2 may be longer than the length L1 of the first joint portion 8-1 .
  • the arrangement pitch of the joint portions 8 in the width direction Dw is set as follows.
  • the arrangement pitches P 1 and P 2 of the joints 8 in the stretch direction Ds at the side edges AE are smaller than the arrangement pitch P 3 of the joints 8 in the stretch direction Ds at the non-side edges Ac.
  • the arrangement pitch P1 of the first joints 81 in the expansion/contraction direction Ds is smaller than the arrangement pitch P2 of the second joints 82 in the expansion/contraction direction Ds.
  • the arrangement pitch P in the expansion and contraction direction Ds of the first and second joints 8 1 and 8 2 is greater than the arrangement pitch P 3 in the expansion and contraction direction Ds of the third joint 8 3 in one row of the non-side edge Ac.
  • the arrangement pitch P2 of the second joints 8-2 may be smaller than the arrangement pitch P1 of the first joints 8-1 .
  • it is desirable that the joints 8 are arranged in a zigzag manner so as not to be too close to each other.
  • the lengths L 1 , L 2 and L 3 of the first, second and third joints need not be the same.
  • the length L1 of the first joint portion may vary.
  • each arrangement pitch P 1 , P 2 or P 3 may also vary.
  • each of a plurality of joints 8 in which the nonwoven fabric sheets S1 and S2 and the elastomer film F are heat-sealed to each other is composed of the sheets S1 and S2 and the elastomer film F. are heat-sealed together.
  • the elastomeric film F is in a broken state.
  • the pair of non-woven fabric sheets S1 and S2 and the elastomer film F are heat-sealed to each other at the joints 8 colored in gray.
  • the periphery of the joint 8 of the elastomer film F is broken during heat-sealing, or when it is re-stretched such as when worn.
  • a hole 8H appears. Therefore, as can be seen by comparing FIGS. 6A and 6C, the longer the lengths L 1 to L 3 of the joints 8, the larger the openings 8H and the easier the laminate to stretch.
  • first area ratio ⁇ 1 and the second area ratio ⁇ 2 are defined as follows.
  • First area ratio ⁇ 1 Area ratio of the area of the joint portion 8 on at least one side edge AE in the width direction Dw to the unit area of the laminate at the side edge AE .
  • Second area ratio ⁇ 2 Area ratio of the area of the joint portion 8 at the non-side edge Ac to the unit area of the laminate W at the non-side edge Ac.
  • the first area ratio ⁇ 1 defined above is greater than the second area ratio ⁇ 2.
  • Nip rolls sandwich the elastomer film F between two sheets (continuous nonwoven fabric) S1 and S2 having a pair of side edges AE extending in the conveying direction, and the first sheet S1 and the second sheet S2 and the elastomer film and F overlap each other to form a laminate W. As shown in FIG.
  • the welding and joining may be heat sealing (heat welding) or welding by ultrasonic energy.
  • the laminate W having the pair of side edges AE is slit along the transport direction by a slitter (not shown) while being transported in the transport direction.
  • the laminate W becomes a pair of waistline continuities that form the front and rear waistlines 30 . That is, the laminate W having a non-side edge portion Ac between a pair of side edge portions AE as shown in FIG. be done.
  • the two waistline continuities (laminates W) are relatively moved in the width direction Dw so as to separate from each other in the width direction Dw orthogonal to the conveying direction.
  • the absorbent main body 20 straddles the pair of waistline continuities and partially overlaps each waistline continuum. Arranged (constructed) to form a continuous laminate W1.
  • the continuous laminated body W1 is folded in two at the absorbent main body 20 so that the pair of waistline continuous bodies (laminated body W) overlap each other.
  • Second seals are formed at end portions in the conveying direction of portions that become the front and rear waist portions 30, and the pair of waist continuous bodies are welded and joined to each other.
  • This welding and joining may be welding by ultrasonic energy of an ultrasonic horn, or may be heat sealing.
  • the continuous laminate W1 is cut into sizes (units) for individual wearing articles 10 along imaginary cutting lines indicated by two-dot chain lines. That is, in order to produce individual wearing articles 10 one after another, the continuous laminate W1 is cut one after another between the absorbent main bodies 20 adjacent to each other in the conveying direction. By this cutting, individual pants-type wearing articles 10 shown in FIG. 4A are obtained.
  • the laminate thus forms at least a portion of the waistline portion 30 of the disposable wearing article, each of the side edges AE being an upper edge portion 32 of the waistline portion.
  • FIG. 9B shows a steady state operation in which laminates W are continuously produced.
  • the discharge section T is a well-known extruder called a T-die, and a molten thermoplastic elastomer (resin) is temporarily stored in the T-die.
  • the T-die continuously produces the pre-elastomer M by ejecting a melted resin that becomes the pre-elastomer (an example of the film raw material) M from its ejection port TO.
  • the pre-elastomer M discharged from the discharge port TO is caught on the outer peripheral surface of the first cooling roll T1 and is temporarily cooled, and is transported toward the outer peripheral surface of the second cooling roll T2 below the first cooling roll T1. be done.
  • the pre-elastomer M is generally solidified and has elasticity (stretchability) as an elastomer film (an example of a thermoplastic film) F.
  • the pre-elastomer M directed toward the second cooling roll T2 is secondary cooled by the outer peripheral surface of the second cooling roll T2. As a result, the pre-elastomer M is completely solidified into an elastomer film (elastic film) F.
  • the secondarily cooled elastomer film F is sandwiched between the second cooling roll T2 and the nip roll Nr, and then directed to the joining roll Ar.
  • the peripheral speed (conveyance speed) of the joining roll Ar is higher than that of the second cooling roll T2, so that the elastomer film F is stretched in the conveying direction between the nip roll Nr and the joining roll Ar.
  • the molten resin becomes an elastomer film (thermoplastic film) F through the state of a pre-elastomer (film raw material) M.
  • a pre-elastomer film raw material
  • the molten resin as a substance transitions to the pre-elastomer M or transitions from the pre-elastomer M to the elastomer film F varies depending on the glass transition temperature, the thickness of the resin, and the room temperature. isn't it.
  • the molten resin turns into a pre-elastomer M immediately after exiting the discharge port TO, and although it looks like a solid at first glance, it may have properties similar to a liquid without elasticity.
  • the pre-elastomer M is changed to the elastomer film F at the portion where it is pulled downstream from the nip roll Nr, but when it becomes the elastomer film F after coming into contact with the second cooling roll T2 upstream of the nip roll Nr, There are various cases, such as the case where the elastomer film F is formed after coming into contact with one cooling roll T1.
  • the film pass line 3 is a transport path for the film in which at least a portion of the film is in a pre-elastomer (film raw material) M state.
  • first and second sheets S1 and S2 made of nonwoven fabric are supplied to the joining roll Ar.
  • Each sheet S1, S2 is supplied to the joining roll Ar along a first pass line 1 or a second pass line 1A for sheets, respectively.
  • the elastomer film F is introduced to the joining roll Ar while being sandwiched between the pair of sheets S1 and S2.
  • a pair of sheets S1 and S2 and an elastomer film F are joined to each other by an ultrasonic horn H and stacked to form a laminate W.
  • the laminated body W may be produced by heat welding with a heating roll instead of ultrasonic bonding with the ultrasonic horn H.
  • the production of the laminate W is carried out continuously, but there are cases where the production is temporarily stopped due to size changes and the like. In this case, the formation of the film pass lines shown in FIGS. 7A to 9A is performed on the new elastomeric film F.
  • FIG. 7A to 9A the formation of the film pass lines shown in FIGS. 7A to 9A is performed on the new elastomeric film F.
  • Each cooling roll T1, T2 in FIG. 8B is rotatably supported by a slide base 6, and horizontally moved along a guider 4 by a cylinder 5 as shown in FIGS. 8B and 9A. be moved.
  • Each cooling roll T1, T2 is rotationally driven at a peripheral speed Vs by a motor (not shown).
  • the joining roll Ar is rotationally driven at a peripheral speed V higher than the peripheral speed Vs by a motor (not shown).
  • each cooling roll T1, T2 is provided so as to be able to come into contact with and separate from the suspended pre-elastomer M in FIG. 7A.
  • the ultrasonic horn H repeatedly vibrates the joining roll Ar with ultrasonic waves as shown in FIG.
  • the laminate W is produced by bonding. That is, both the sheets S1 and S2 and the elastomer film F are conveyed while overlapping each other along the outer peripheral surface of the joining roll Ar, and the ultrasonic horn H vibrates the joining roll Ar with ultrasonic waves, thereby causing both the sheets S1 and S2 and the elastomer Ultrasonic energy is applied to the film F to bond and laminate the nonwoven fabric sheet and the elastomer film.
  • This bonding is carried out by heat-sealing the elastomeric film F heated by ultrasonic energy to the non-woven fabric sheet.
  • the film and sheet are joined while a tensile force acts on them due to the speed difference between the peripheral speed Vs of the second cooling roll T2 and the peripheral speed V of the joining roll Ar. Therefore, the elastomer film F softened by increasing the temperature is stretched in the stretching direction Ds of FIGS. 8H is formed on the elastomeric film F of the laminate W.
  • the preferred embodiment has been described with reference to the drawings, but those skilled in the art will easily envision various changes and modifications within the obvious scope upon looking at this specification.
  • the lower edge of the girth may have side edge structures.
  • the upper and lower edges of the waist portion may have a side edge structure without slitting the laminate into two.
  • the junction may be circular, square, or the like. Accordingly, such changes and modifications are intended to be within the scope of the invention as defined by the appended claims.
  • the present invention can be used to manufacture laminates for wearing articles such as disposable diapers.

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Abstract

伸縮方向に直交する幅方向よりも伸縮方向に伸縮性が大きい熱可塑性のエラストマーフィルムと、不織布のシートとが互いに積層された積層体であって、幅方向および伸縮方向に間欠的に配置された各接合部において、エラストマーフィルムとシートとが互いに熱融着されて積層され、幅方向の少なくとも一方の側縁部における積層体の単位面積当りの当該側縁部における各接合部の幅方向の長さの和が、幅方向の非側縁部における積層体の単位面積当りの当該非側縁部における各接合部の幅方向の長さの和よりも大きい。

Description

積層体
　本発明は使い捨てオムツやパンツなどの使い捨て着用物品の一部に利用できる伸縮性を有する積層体に関する。
熱可塑性樹脂を主成分とする弾性樹脂材料をフィルム状に押し出し、冷却した後にフィルムの少なくとも一面側に基材シートを積層し、フィルムと基材シートとを間欠的に熱融着することで、伸縮性複合シートつまり伸縮性を有する積層体を生成することがなされている。
ＷＯ　２０２０／０９０７３３
　このような伸縮性複合シートを形成する際、フィルムを押し出した直後において溶融状態にある樹脂材料はネッキングにより押し出し方向に直交する幅方向に収縮し、冷却後は幅方向の両側縁部のフィルムの厚みが厚くなってしまい、その結果、伸縮性複合シートの伸長応力（力学的性質）が幅方向で異なることになる。
伸長応力が均一な伸縮性複合シートを得るために、フィルムの厚みが厚い領域の複合シートの部位を全て切り取ることも考えられるが、こうすると材料の無駄が大きくなる。
　本発明の目的は、材料の無駄を小さくでき、かつ、伸長応力のバラツキが小さい伸縮性複合シートつまり、伸縮性を有する積層体を得ることである。
　本発明の積層体は、伸縮方向Ｄｓに直交する幅方向Ｄｗよりも前記伸縮方向Ｄｓに伸縮性が大きい熱可塑性のエラストマーフィルムＦと、不織布のシートＳ１，Ｓ２とが互いに積層された積層体Ｗであって、
　前記幅方向Ｄｗおよび伸縮方向Ｄｓに間欠的に配置された各接合部８において、前記エラストマーフィルムＦと前記シートＳ１，Ｓ２とが互いに熱融着されて積層され、
　前記幅方向Ｄｗの少なくとも一方の側縁部ＡＥにおける積層体の単位面積当りの当該側縁部ＡＥにおける前記各接合部８の前記幅方向Ｄｗの長さの和が、
　前記幅方向Ｄｗの非側縁部Ａｃにおける積層体Ｗの単位面積当りの当該非側縁部Ａｃにおける前記各接合部８の前記幅方向Ｄｗの長さの和よりも大きい。
　一対の不織布のシートとエラストマーフィルムＦとは、接合部８において、互いに熱融着されている。エラストマーフィルムＦの接合部８の周囲は熱融着時に破断したり、あるいは、着用時等の再伸長時に破断し、エラストマーフィルムＦの伸長状態では開孔が現れる。この開孔はエラストマーフィルムが欠損しているため、小さな引張力で前記伸縮方向Ｄｓに大きく伸びる。
　この伸びの大きさは、開孔の前記幅方向Ｄｗの長さが長い程大きくなる。この開孔の幅方向Ｄｗの長さは接合部８の長さに近似した長さとなる。したがって、接合部８の幅方向Ｄｗの長さの和が大きい程、小さな引張力で前記伸縮方向Ｄｓに積層体が大きく伸びる。
また、フィルムの厚みが厚い領域の積層体の部位を全て切り取る必要もないから、材料の無駄が著しく大きくなることもない。
　なお、製品の見栄えを良くするためなどの観点から、積層体の側縁部の一部は切断除去されてもよい。
本発明において側縁部とは、積層体の縁に近く、かつ、接合部の幅方向Ｄｗの長さの和が別の接合部の幅方向の長さの和よりも大きい領域を意味し、非側縁部とは側縁部以外の部分を意味する。
図１は本発明の積層体の一実施例を示す斜視図である。なお、図１においては作図の都合上、上側の不織布のシートを平坦に描いている。また、図１等において、積層体の構造を分かり易くするために、エラストマーフィルムやシートを厚さ方向に拡大して実際よりも厚く描いている。 図２Ａは同積層体の断面図、図２Ｂは積層体の部分的な平面図、図２Ｃは接合部およびその周囲の拡大部分断面図である。 図３は着用物品の製造方法の一例を示す概念図である。 図４Ａは着用物品の一例を示す平面図、図４Ｂは胴回り部の一部を示す拡大平面図、図４Ｃは同じく縦断面図である。なお、図１～図４Ｃにおいて、図を見易くするために接合部をグレーで着色しており、エラストマーフィルムにはドット模様を付している。 図５は胴回り部の一部を示す拡大平面図である。 図６Ａは第１接合部を示す拡大平面図、図６Ｂは同断面図、図６Ｃは第３接合部を示す拡大平面図、図６Ｄは同断面図である。 図７Ａおよび図７Ｂは、それぞれ、フィルム用パスラインを形成する工程の一実施例を示すレイアウト図である。 図８Ａおよび図８Ｂは、それぞれ、フィルム用のパスラインを形成する工程の一実施例を示すレイアウト図である。 図９Ａおよび図９Ｂは、それぞれ、本発明の積層体の製造方法および装置の一実施例を示す概略レイアウト図である。
　好ましくは、前記各接合部８の前記幅方向Ｄｗの長さＬが当該接合部８の前記伸縮方向Ｄｓのそれよりも長い。
　接合部の伸縮方向の長さを幅方向の長さよりも長くしてもよいが、この場合、伸長応力に関し、幅方向についてバラツキを小さくする効果が薄れる。これに対し、接合部の幅方向の長さを伸縮方向の長さよりも長くすることで、伸長応力に関し、幅方向についてバラツキを小さくする効果を得易い。
　好ましくは、前記非側縁部Ａｃにおける前記幅方向Ｄｗの長さＬ３よりも、前記側縁部ＡＥにおける前記幅方向Ｄｗの長さＬ１，Ｌ２を長く設定する。
この場合、側縁部における幅方向の長さが長くなり、前述の伸長応力に関し、幅方向についてのバラツキを更に小さくし易くなる。
ネッキングの度合いは、積層体の縁に近い程大きく、エラストマーフィルムは、縁に近づくに従い厚くなっている場合が多い。
そのため、たとえば、前記側縁部ＡＥにおいて前記伸縮方向Ｄｓに間欠的に配置された少なくとも２列の第１接合部８１および第２接合部８２が設けられ、
前記第１接合部８１は前記側縁部ＡＥの最も縁Ｅに近い位置に設けられ、第２接合部８２の列は前記第１接合部８１の列の隣に設けられていてもよい。
この場合、好ましくは、前記第２接合部８２の前記幅方向Ｄｗの長さＬ２よりも、前記第１接合部８１の前記幅方向Ｄｗの長さＬ１が長い。
このように、積層体の最も縁に近い位置の第１接合部が隣の列の第２接合部に比べ幅方向の長さが長いことにより、縁に近い程、厚いエラストマーフィルムの伸長応力のバラツキを小さくし得る。
更に好ましくは、前記非側縁部Ａｃには第３接合部８３が複数設けられ、
前記第３接合部８３の前記幅方向Ｄｗの長さＬ３よりも、前記第２接合部８２の前記幅方向Ｄｗの長さＬ２が長い。
この場合、側縁部と非側縁部とで伸長応力のバラツキを更に小さくすることができる。
好ましくは、前記非側縁部Ａｃにおける前記伸縮方向Ｄｓについての前記接合部８の配置ピッチＰ３よりも、前記側縁部ＡＥにおける前記伸縮方向Ｄｓについての前記接合部８の配置ピッチＰ１，Ｐ２を小さく設定する。
このように、接合部のピッチを設定すれば、側縁部の前記長さの和を非側縁部の前記長さの和よりも大きく設定し得る。
好ましくは、前記第２接合部８２の前記伸縮方向Ｄｓの配置ピッチＰ２よりも、前記第１接合部８１の前記伸縮方向Ｄｓの配置ピッチＰ１が小さい。
このように、積層体の最も縁に近い位置の第１接合部が隣の列の第２接合部に比べ配置ピッチが小さいことにより、縁に近い程厚いエラストマーフィルムの伸長応力のバラツキを小さくし得る。
好ましくは、前記非側縁部Ａｃの１つの列における前記第３接合部８３の前記伸縮方向Ｄｓの配置ピッチＰ３よりも、前記第２接合部８２の前記伸縮方向Ｄｓの配置ピッチＰ２が小さい。
この場合、側縁部と非側縁部とで伸長応力のバラツキを更に小さくすることができる。
好ましくは、前記幅方向Ｄｗの少なくとも一方の側縁部ＡＥにおける積層体の単位面積に対する当該側縁部ＡＥにおける前記接合部８の面積の第１面積比α１が、
前記幅方向Ｄｗの非側縁部Ａｃにおける積層体Ｗの単位面積に対する当該非側縁部Ａｃにおける前記接合部８の面積の第２面積比α２よりも大きい。
ここで、本発明における接合部について説明する。
各接合部においては、エラストマーフィルムとシートが互いに熱融着されており、これにより上記フィルムとシートとが積層された状態が維持される。両者が互いに熱融着された接合部は、製造時に生じたプレストレスが除去された緩んだ状態となっている。したがって、接合部は積層体の縮み易さを緩和する。
また、接合部においては、エラストマーフィルムの樹脂成分の一部が不織布のシートの繊維間に入り込んでおり、前記フィルムの力学的に有効な厚さが小さくなっている。そのため、各接合部はその周囲の部分に比べ、伸びに対する抗力が小さくなっている。したがって、積層体を伸縮方向に引っ張ったときに伸び易い。
以上のように接合部は積層体の縮み易さを緩和し、かつ、伸び易くする特性から、無負荷状態において、接合部は“たるんだ状態”であるといえる。
ここで、側縁部における接合部の第１面積比α１は、非側縁部における第２面積比α２よりも大きい。つまり、側縁部は非側縁部に比べ接合部の面積比が大きい。このように接合部の面積比が大きいため、側縁部は非側縁部に比べ、ネッキングにより肉厚となっていても、“たるんだ状態”の接合部が側縁部の抗力を低下させ、非側縁部の抗力に近づけることができる。したがって、積層体の幅方向について伸長応力のバラツキが小さくなる。
好ましくは、前記不織布のシートＳ１，Ｓ２と前記エラストマーフィルムＦとが互いに熱融着された複数の接合部８の各接合部８は前記シートＳ１，Ｓ２および前記エラストマーフィルムＦが互いに熱融着された融着領域αを含み、
前記融着領域αを定義する境界ライン８０において、前記エラストマーフィルムＦが破断した状態である。
この場合、前述のように、積層体が伸縮方向Ｄｓに伸びる際に境界ライン８０で定義される開孔８Ｈが大きく拡がる。そのため、幅方向Ｄｗに長い接合部８を有する側縁部はエラストマーフィルムＦが肉厚であるにもかかわらず伸び易い。
積層体において、前記少なくとも一方の側縁部ＡＥにおける前記エラストマーフィルムＦの厚さＴｈ１が、前記非側縁部Ａｃにおける前記エラストマーフィルムＦの厚さＴｈ３よりも大きくてもよい。
好ましくは、前記各接合部８において、前記エラストマーフィルムＦを構成する樹脂の一部が、前記不織布のシートＳ１，Ｓ２を構成する複数の繊維の間に入り込んでいる。
この場合、前記接合部８における前記エラストマーフィルムＦの厚さが、当該接合部８の周囲の非接合部９における前記エラストマーフィルムＦの厚さよりも薄い。
このようにフィルムが薄いため、各接合部における伸びに対する抗力が小さくなり、したがって、エラストマーフィルムの伸長応力のバラツキを小さくすることが容易になる。
たとえば、前記積層体は使い捨て着用物品の胴回り部の少なくとも一部を構成し、前記少なくとも一方の側縁部ＡＥは前記胴回り部における上縁部または下縁部であってもよい。
この場合、胴回り部の上縁部や下縁部において伸長応力が大きくなるとういう事態を回避することができ、着用感が向上する。
　１つの前記各実施態様または下記の実施例に関連して説明および／または図示した特徴は、１つまたはそれ以上の他の実施態様または他の実施例において同一または類似な形で、および／または他の実施態様または実施例の特徴と組み合わせて、または、その代わりに利用することができる。
　本発明は、添付の図面を参考にした以下の好適な実施例の説明からより明瞭に理解されるであろう。しかし、実施例および図面は単なる図示および説明のためのものであり、本発明の範囲を定めるために利用されるべきものではない。本発明の範囲は請求の範囲によってのみ定まる。添付図面において、複数の図面における同一の部品番号は、同一または相当部分を示す。
　なお、本明細書のカタカナ表記の一部には、その意味をより明瞭にするために英単語を（）書で併記している。
　以下、本発明の一実施例を図面にしたがって説明する。
　本伸縮性積層体は、種々の用途に用いることができる。以下、本積層体を使い捨てオムツ（着用物品の一例）に適用した場合について例示して説明する。オムツは、着用者の胴を覆う胴回り部と、着用者の股間を覆う股部とを備えている。積層体は、胴回り部に用いられる。
　伸縮積層体を使い捨てオムツに用いた場合の詳しい構造は例えば、ＵＳ２０１３／０１１００７３Ａ１（ＷＯ２０１２／０１７８１７Ａ１）に開示されており、これらの開示の全てがここに組み込まれる。
　図４Ａ～図４Ｃに示す積層体Ｗは熱可塑性繊維を含む通気性を有する一対の不織布のシートＳ１，Ｓ２の間に熱可塑性で、かつ、伸縮性を有するエラストマーフィルムＦが挟まれて形成される。
　一対の不織布のシートＳ１，Ｓ２とフィルムＦとは、図４Ｂに示す多数の接合部８（以下、接合部８１，８２，８３を総称する場合などにおいては接合部８という）において互いに熱融着されて積層されている。積層体Ｗは例えば使い捨てオムツのフラップや胴回り部に用いることができる。その場合、胴回り方向が伸縮方向Ｄｓとなる。
　各接合部８は超音波ホーンの振動エネルギーにより形成されてもよいし、加熱ロールにより昇温されて形成されてもよい。
本積層体の詳細な説明に先立って着用物品の一例について説明する。
図４Ａは着用物品１０を示す。
この図に示すように、着用物品１０は、吸収性本体２０および胴回り部３０を備えている。吸収性本体２０は、胴回り方向に直交する縦方向に長い。着用物品は図４Ａのパンツ型であってもよいし、オムツ型であってもよい。
吸収性本体２０には図示しない吸収コアが設けられている。この吸収コアは体液を吸収する。吸収コアは、トップシートとバックシートとの間で挟まれている。各シートおよび吸収コアは互いに積層されている。
トップシートは透液性の薄い不織布からなり、吸収コアの肌面を覆う。このトップシートの上には図示しないカフが設けられていてもよい。
バックシートは吸収コアの非肌面を覆い、液不透過性の樹脂シートからなる。吸収性本体２０の縦方向の端部には、胴回り部３０が貼り付けられている。
胴回り部３０は伸縮性の積層体Ｗにより形成され着用者の胴回り方向に延び着用者の胴を覆うように構成されている。吸収性本体２０は着用者の股間を覆うように構成されている。
図４Ｂおよび図４Ｃは胴回り部３０を構成する積層体Ｗの構造例を示す。
縦長の第１および第２接合部８１，８２は胴回り部３０の上縁部３２に複数行および複数列（２列）設けられている。縦長の第３接合部８３は胴回り部３０の下部３１に複数行および複数列（マトリクス状に）設けられている。各接合部８は胴回り方向に間欠的に配置され、かつ、縦方向に間欠的に配置されている。
　つぎに、積層体Ｗの構造の詳細を説明する。
　図１に示す積層体Ｗにおいては、一対の側縁部ＡＥ，ＡＥの間の領域（中間部）に非側縁部Ａｃが形成されている。
　図１に示す積層体Ｗは、伸縮方向Ｄｓに直交する幅方向Ｄｗよりも伸縮方向Ｄｓに伸縮性が大きい熱可塑性のエラストマーフィルムＦと、不織布の第１および第２シートＳ１，Ｓ２とが互いに積層されている。本例の場合、エラストマーフィルムＦは一対のシートＳ１，Ｓ２にサンドイッチされているが不織布のシートは１枚であってもよい。
両側の側縁部ＡＥにおけるエラストマーフィルムＦの厚さＴｈ１は、非側縁部ＡｃにおけるエラストマーフィルムＦの厚さＴｈ３よりも大きい。
図１において、グレーで着色して示す各接合部８は、幅方向Ｄｗおよび伸縮方向Ｄｓに間欠的に配置され、これらの各接合部８において、エラストマーフィルムＦとシートＳ１，Ｓ２とが互いに熱融着されて互いに積層されている。
図２Ｃに網点で示すように、各接合部８において、エラストマーフィルムＦを構成する樹脂成分の一部は、不織布のシートＳ１，Ｓ２を構成する複数の繊維の間に入り込んでいる。したがって、接合部８におけるエラストマーフィルムＦの厚さは、当該接合部８の周囲の非接合部９におけるエラストマーフィルムＦの厚さよりも実質的に薄い。
このように実質的に薄くなったエラストマーフィルムＦは、積層体Ｗの伸長応力を小さくする。
図１に示すように、各接合部８の幅方向Ｄｗの長さＬ（以下、長さＬ１，Ｌ２，Ｌ３を総称する場合等は長さＬという）は当該接合部８の伸縮方向Ｄｓのそれよりも長い。すなわち、各接合部８は幅方向Ｄｗに長い例えば長方形である。こうした形状の各接合部８は、積層体Ｗに生じる幅方向Ｄｗの応力のバラツキを小さくし易い。
ここで、第１長さの和Σ１および第２長さの和Σ２について下記のように設定する。
第１長さの和Σ１：幅方向Ｄｗの少なくとも一方の側縁部ＡＥにおける積層体の単位面積当りの当該側縁部ＡＥにおける各接合部８の幅方向Ｄｗの長さの和。
第２長さの和Σ２：幅方向Ｄｗの非側縁部Ａｃにおける積層体Ｗの単位面積当りの当該非側縁部Ａｃにおける各接合部８の幅方向Ｄｗの長さの和。
上記のように定義された第１長さの和Σ１は、第２長さの和Σ２よりも大きい。このような長さの和の関係に設定するために、本例では各接合部８の長さＬや配置のピッチＰについて以下のように設定されている。
接合部、長さおよび配置ピッチの各々について総称する場合等は、便宜上、下付数字を添えない。
なお、各接合部８は、ひし形，だ円形状・砂時計型などであってもよい。また、各接合部８の形状は２種類以上の形状が混合されていてもよい。
図１において、前記側縁部ＡＥには前記伸縮方向Ｄｓに間欠的に配置された少なくとも２列の第１接合部８１および第２接合部８２が設けられている。この第１接合部８１は側縁部ＡＥにおける最も縁Ｅに近い位置に設けられ、第２接合部８２の列は第１接合部８１の列の隣に設けられている。
一方、非側縁部Ａｃには第３接合部８３が複数行かつ複数列設けられている。なお、本例のように、側縁部ＡＥの一部の領域には第３接合部８３と同じ形状、大きさの第４接合部８４が設けられていてもよい
前述のような長さの和の関係を得るために、本例では、以下のように第１、第２および第３接合部８の長さや配置ピッチを設定した。
例えば、各接合部８の幅方向Ｄｗの長さは以下のように設定されている。
図１において、非側縁部Ａｃにおける前記幅方向Ｄｗの長さＬ３よりも、側縁部ＡＥにおける前記幅方向Ｄｗの長さＬ１，Ｌ２が大きい。更に詳しくは、第２接合部８２の前記幅方向Ｄｗの長さＬ２よりも、第１接合部８１の前記幅方向Ｄｗの長さＬ１が大きい。また、第３接合部８３の前記幅方向Ｄｗの長さＬ３よりも、第１および第２接合部８１，８２の前記幅方向Ｄｗの長さＬ１，Ｌ２が大きい。なお、第２接合部８２の長さＬ２が第１接合部８１の長さＬ１よりも大きくてもよい。
一方、各接合部８の幅方向Ｄｗの配置ピッチは以下のように設定されている。
図１において、非側縁部Ａｃにおける伸縮方向Ｄｓについての接合部８の配置ピッチＰ３よりも、側縁部ＡＥにおける伸縮方向Ｄｓについての接合部８の配置ピッチＰ１，Ｐ２が小さい。更に詳しくは、第２接合部８２の伸縮方向Ｄｓの配置ピッチＰ２よりも、第１接合部８１の伸縮方向Ｄｓの配置ピッチＰ１が小さい。また、非側縁部Ａｃの１つの列における第３接合部８３の伸縮方向Ｄｓの配置ピッチＰ３よりも、第１および第２接合部８１，８２の伸縮方向Ｄｓの配置ピッチＰ１，Ｐ２が小さい。なお、第２接合部８２の配置ピッチＰ２が第１接合部８１の配置ピッチＰ１よりも小さくてもよい。
なお、各接合部８は互いに接近しすぎないように千鳥状に配列するのが望ましい。
なお、各第１、第２および第３接合部の長さＬ１，Ｌ２，Ｌ３は、それぞれ、同一である必要はない。例えば第１接合部の長さＬ１にバラツキがあってもよい。
また、各配置ピッチＰ１，Ｐ２またはＰ３についても同様にバラツキがあってもよい。
図５，図６Ａ～図６Ｄに示すように、不織布のシートＳ１，Ｓ２とエラストマーフィルムＦとが互いに熱融着された複数の接合部８の各接合部８はシートＳ１，Ｓ２およびエラストマーフィルムＦが互いに熱融着された融着領域αを含む。この融着領域αを定義する境界ライン８０において、エラストマーフィルムＦは破断した状態である。
一対の不織布のシートＳ１，Ｓ２とエラストマーフィルムＦとは、グレーで着色した接合部８において、互いに熱融着されている。エラストマーフィルムＦの接合部８の周囲は熱融着時に破断したり、あるいは、着用時等の再伸長時に破断し、図５，図６Ｂおよび図６ＤのエラストマーフィルムＦの伸長状態では破線で示す開孔８Ｈが現れる。したがって、図６Ａおよび図６Ｃを比較すると分かるように、接合部８の長さＬ１～Ｌ３が長い程、開孔８Ｈが大きく、積層体が伸び易い。
ここで、第１面積比α１および第２面積比α２について下記のように定義する。
第１面積比α１：幅方向Ｄｗの少なくとも一方の側縁部ＡＥにおける積層体の単位面積に対する当該側縁部ＡＥにおける接合部８の面積の面積比。
第２面積比α２：非側縁部Ａｃにおける積層体Ｗの単位面積に対する当該非側縁部Ａｃにおける接合部８の面積の面積比。
上記のように定義された第１面積比α１は第２面積比α２よりも大きい。
つぎに、積層体Ｗから胴回り部を得て、着用物品を生成する方法の一例について簡単に説明する。
図３に示すように、搬送方向に延びるエラストマーフィルムＦが搬送方向に伸張された状態で搬送方向に搬送される。
図示しないニップロールは搬送方向に延びる一対の側縁部ＡＥを有する２枚のシート（連続不織布）Ｓ１，Ｓ２の間にエラストマーフィルムＦを挟むと共に、第１シートＳ１，第２シートＳ２とエラストマーフィルムＦとが互いに重なるように接合して積層体Ｗを生成する。
すなわち、図１の前記伸縮方向Ｄｓに間欠的に、かつ、前記幅方向Ｄｗに間欠的に前記シートＳ１，Ｓ２とエラストマーフィルムＦが多数の第１～第３接合部８１，８２，８３で互いに溶着接合される。ここで、溶着接合はヒートシール（熱溶着）であってもよいし、超音波エネルギーによる溶着であってもよい。
図３に示すように、前記一対の側縁部ＡＥを有する積層体Ｗは搬送方向に搬送されながら搬送方向に沿ってスリッタ（図示せず）でスリットされる。これにより、積層体Ｗは前後の胴回り部３０となる一対の胴回り連続体となる。すなわち、図１のように一対の側縁部ＡＥの間に非側縁部Ａｃを有する積層体Ｗは、図４Ｂの一方の側縁部が上縁部３２となった胴回り部３０に加工される。図３の前記スリット後、搬送方向に直交する幅方向Ｄｗに互いに離間するように、２つの胴回り連続体（積層体Ｗ）が幅方向Ｄｗに相対移動される。
その後、一対の胴回り連続体が互いに概ね平行に搬送方向に搬送されながら、吸収性本体２０が一対の胴回り連続体に跨り、かつ、各胴回り連続体に一部において重なるように吸収性本体２０が配置（架設）されて、連続積層体Ｗ１が生成される。
その後、図３に示すように、連続積層体Ｗ１は前記一対の胴回り連続体（積層体Ｗ）同士が互いに重なるように、吸収性本体２０において２つに折り畳まれる。
前後の胴回り部３０となる部分の搬送方向の端部において、サイドシールがなされ、一対の胴回り連続体同士が互いに溶着接合される。なお、この溶着接合は超音波ホーンの超音波エネルギーによる溶着であってもよいし、ヒートシールであってもよい。
その後、前記連続積層体Ｗ１は二点鎖線で示す仮想の切断線に沿って個々の着用物品１０ごとの大きさ（単位）に切り取られる。すなわち、個々の着用物品１０を次々に生成するために、連続積層体Ｗ１が搬送方向に互いに隣り合う吸収性本体２０同士の間において次々に切断される。この切断により、図４Ａに示す個々のパンツ型着用物品１０が得られる。
こうして、積層体は使い捨て着用物品の胴回り部３０の少なくとも一部を構成し、各側縁部ＡＥは胴回り部における上縁部３２となる。
つぎに、積層体Ｗの製造方法および装置の一例について説明する。
　図９Ｂは連続的に積層体Ｗを生成する定常運転時を示す。この図において吐出部ＴはＴダイと呼ばれる周知の押出成形機で、溶融状態の熱可塑性エラストマー（樹脂）がＴダイに一時的に貯留されている。Ｔダイは、その吐出口ＴＯからプレエラストマー（フィルム原料の一例）Ｍとなる溶融状態の樹脂をフィルム状に吐出してプレエラストマーＭを連続的に生成する。
　前記吐出口ＴＯから吐出されたプレエラストマーＭは第１冷却ロールＴ１の外周面に巻き込まれて一時冷却されると共に、第１冷却ロールＴ１の下方の第２冷却ロールＴ２の外周面に向かって搬送される。これにより、プレエラストマーＭは概ね固化してエラストマーフィルム（熱可塑性フィルムの一例）Ｆとしての弾性（伸縮性）を持つようになる。
　前記第２冷却ロールＴ２に向かったプレエラストマーＭは第２冷却ロールＴ２の外周面によって二次冷却される。これにより、プレエラストマーＭは完全に固化してエラストマーフィルム（弾性フィルム）Ｆとなる。
　前記二次冷却されたエラストマーフィルムＦは第２冷却ロールＴ２とニップロールＮｒとの間で挟まれた後、接合ロールＡｒに向かう。接合ロールＡｒは第２冷却ロールＴ２よりも周速度（搬送速度）が大きく、そのため、エラストマーフィルムＦはニップロールＮｒと接合ロールＡｒとの間で搬送方向に伸張される。
　このように、溶融樹脂はプレエラストマー（フィルム原料）Ｍの状態を経てエラストマーフィルム（熱可塑性フィルム）Ｆとなる。ここで、物質としての溶融樹脂からプレエラストマーＭへの遷移やプレエラストマーＭからエラストマーフィルムＦへの遷移をどの時点で呈するかは、ガラス転移温度や樹脂の厚さや室温により区々であり、定かではない。
　例えば、溶融樹脂は吐出口ＴＯを出た直後にプレエラストマーＭとなり、一見した外観は固体のようであるが、弾性のない液体に近い性質の場合がある。
　一方、プレエラストマーＭはニップロールＮｒから下流において引っ張られている部位ではエラストマーフィルムＦに変化しているが、ニップロールＮｒの上流の第２冷却ロールＴ２に接してからエラストマーフィルムＦになる場合や、第１冷却ロールＴ１に接してからエラストマーフィルムＦになる場合など区々である。
　フィルム用パスライン３は、フィルムが少なくとも一部においてプレエラストマー（フィルム原料）Ｍの状態の当該フィルムの搬送経路である。
　一方、前記接合ロールＡｒには、不織布からなる第１および第２シートＳ１，Ｓ２が供給される。各シートＳ１，Ｓ２は、各々、シート用の第１パスライン１または第２パスライン１Ａに沿って接合ロールＡｒに供給される。
　前記エラストマーフィルムＦは前記一対のシートＳ１，Ｓ２に挟まれた状態で接合ロールＡｒに導入される。前記接合ロールＡｒ上において、一対のシートＳ１，Ｓ２とエラストマーフィルムＦとが超音波ホーンＨによって互いに接合されて積層され積層体Ｗが生成される。
　なお、積層体Ｗは超音波ホーンＨによる超音波接合ではなく、加熱ロールにより熱溶着されて生成されてもよい。
　前記積層体Ｗの生産は連続的に行われるが、サイズ変更などに伴い、一旦、生産が停止される場合がある。この場合、新たなエラストマーフィルムＦについて、図７Ａ～図９Ａに示すフィルム用パスラインの形成が実行される。
　つぎに、製造装置について説明する。
　図８Ｂの各冷却ロールＴ１，Ｔ２は、各々、スライドベース６に回転自在に支持され、ガイダ（ｇｕｉｄｅｒ）４に沿ってシリンダ（ｃｙｌｉｎｄｅｒ）５により、図８Ｂおよび図９Ａに示すように水平方向に移動される。各冷却ロールＴ１，Ｔ２は図示しないモータにより周速度Ｖｓで回転駆動される。一方、前記接合ロールＡｒは図示しないモータによって前記周速度Ｖｓよりも大きい周速度Ｖで回転駆動される。
　新たにフィルム用パスライン３（図９Ｂ）を形成するには、まず、図７Ａのように、各冷却ロールＴ１，Ｔ２が前記シリンダ５により退避される。この退避により、吐出部Ｔの吐出口ＴＯから新たに吐出され垂下されるプレエラストマーＭは各冷却ロールＴ１，Ｔ２に接触しない状態になる。すなわち、各冷却ロールＴ１，Ｔ２は図７Ａの垂下されたプレエラストマーＭに接離可能に設けられている。
　図９Ａの前記フィルム用パスライン３の形成工程後に、図９Ｂのように超音波ホーンＨが接合ロールＡｒに対し超音波振動を繰り返し、エラストマーフィルムＦを接合ロールＡｒ上において両シートＳ１，Ｓ２に接合して前記積層体Ｗが生成される。すなわち、接合ロールＡｒの外周面に沿って両シートＳ１，Ｓ２およびエラストマーフィルムＦが重なって搬送され、接合ロールＡｒに対し超音波ホーンＨが超音波振動することにより、両シートＳ１，Ｓ２およびエラストマーフィルムＦに超音波エネルギーが付与され、不織布シートとエラストマーフィルムとが接合されて、積層される。
この接合は、超音波エネルギーにより加熱されて昇温したエラストマーフィルムＦが不織布シートに熱融着することで実行される。一方、このフィルム及びシートには第２冷却ロールＴ２における周速度Ｖｓと接合ロールＡｒにおける周速度Ｖとの速度差により、引張り力が作用した状態で前記接合が行なわれる。そのため、昇温して軟化したエラストマーフィルムＦが図５および図６Ａ～図６Ｄの伸縮方向Ｄｓに伸張し、破線で示すように、幅方向Ｄｗに沿って延びる境界ライン８０において破断し、開孔８Ｈが積層体ＷのエラストマーフィルムＦに形成される。
　以上のとおり、図面を参照しながら好適な実施例を説明したが、当業者であれば、本明細書を見て、自明な範囲で種々の変更および修正を容易に想定するであろう。
　たとえば、胴回り部の下縁部のみに側縁部の構造を有していてもよい。また、積層体を２つにスリットせずに、胴回り部の上下の縁部が側縁部の構造を有していてもよい。また、接合部は円形や正方形などであってもよい。
　したがって、そのような変更および修正は、請求の範囲から定まる本発明の範囲内のものと解釈される。
　本発明は使い捨てオムツなどの着用物品の積層体の製造に利用できる。
　１：シート用の第１パスライン　１Ａ：シート用の第２パスライン
　２：積層体のパスライン　３：フィルム用パスライン
　４：ガイダ　５：シリンダ　６：スライドベース
　８，８１，８２，８３：接合部　８Ｈ：開孔　８０：境界ライン
　１０：着用物品　２０：吸収性本体　３０：胴回り部　３１：下部　３２：上縁部
　２１：第１ロール　２２：第２ロール
　Ａｃ：非側縁部　ＡＥ：側縁部
　Ｄｓ：伸縮方向　Ｄｗ：幅方向
　Ｆ：エラストマーフィルム（熱可塑性フィルムの一例）
　Ｍ：プレエラストマー（フィルム原料の一例）
　Ｓ１：第１シート　Ｓ２：第２シート　
Ｗ：積層体
　Ｅ：縁
　Ａｒ：接合ロール　Ｈ：超音波ホーン　Ｎｒ：ニップロール
　Ｌ，Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３：長さ
　Ｐ，Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３：ピッチ
　Ｔ：吐出部　ＴＯ：吐出口　Ｔ１：第１冷却ロール　Ｔ２：第２冷却ロール
　Ｔｈ１，Ｔｈ３：厚さ
　α：融着領域　α１，α２：面積比

Claims (15)

  1. 　伸縮方向Ｄｓに直交する幅方向Ｄｗよりも前記伸縮方向Ｄｓに伸縮性が大きい熱可塑性のエラストマーフィルムＦと、不織布のシートＳ１，Ｓ２とが互いに積層された積層体Ｗであって、
    　前記幅方向Ｄｗおよび伸縮方向Ｄｓに間欠的に配置された各接合部８において、前記エラストマーフィルムＦと前記シートＳ１，Ｓ２とが互いに熱融着されて積層され、
    　前記幅方向Ｄｗの少なくとも一方の側縁部ＡＥにおける積層体の単位面積当りの当該側縁部ＡＥにおける前記各接合部８の前記幅方向Ｄｗの長さの和が、
    　前記幅方向Ｄｗの非側縁部Ａｃにおける積層体Ｗの単位面積当りの当該非側縁部Ａｃにおける前記各接合部８の前記幅方向Ｄｗの長さの和よりも大きいことを特徴とする、積層体。
  2. 請求項１において、前記各接合部８の前記幅方向Ｄｗの長さＬが当該接合部８の前記伸縮方向Ｄｓのそれよりも長い、積層体。
  3. 請求項２において、前記非側縁部Ａｃにおける前記幅方向Ｄｗの長さＬ３よりも、前記側縁部ＡＥにおける前記幅方向Ｄｗの長さＬ１，Ｌ２が長い、積層体。
  4. 請求項３において、前記側縁部ＡＥにおいて前記伸縮方向Ｄｓに間欠的に配置された少なくとも２列の第１接合部８１および第２接合部８２が設けられ、
    前記第１接合部８１は前記側縁部ＡＥの最も縁Ｅに近い位置に設けられ、第２接合部８２の列は前記第１接合部８１の列の隣に設けられている、積層体。
  5. 請求項４において、前記第２接合部８２の前記幅方向Ｄｗの長さＬ２よりも、前記第１接合部８１の前記幅方向Ｄｗの長さＬ１が長い、積層体。
  6. 　請求項５において、前記非側縁部Ａｃには第３接合部８３が複数設けられ、
    　前記第３接合部８３の前記幅方向Ｄｗの長さＬ３よりも、前記第２接合部８２の前記幅方向Ｄｗの長さＬ２が長い、積層体。
  7. 請求項２～６のいずれか１項において、前記非側縁部Ａｃにおける前記伸縮方向Ｄｓについての前記接合部８の配置ピッチＰ３よりも、前記側縁部ＡＥにおける前記伸縮方向Ｄｓについての前記接合部８の配置ピッチＰ１，Ｐ２が小さい、積層体。
  8. 請求項４において、前記第２接合部８２の前記伸縮方向Ｄｓの配置ピッチＰ２よりも、前記第１接合部８１の前記伸縮方向Ｄｓの配置ピッチＰ１が小さい、積層体。
  9. 　請求項６において、前記非側縁部Ａｃの１つの列における前記第３接合部８３の前記伸縮方向Ｄｓの配置ピッチＰ３よりも、前記第２接合部８２の前記伸縮方向Ｄｓの配置ピッチＰ２が小さい、積層体。
  10. 　請求項１～９のいずれか１項において、
    　前記幅方向Ｄｗの少なくとも一方の側縁部ＡＥにおける積層体の単位面積に対する当該側縁部ＡＥにおける前記接合部８の面積の第１面積比α１が、
    　前記幅方向Ｄｗの非側縁部Ａｃにおける積層体Ｗの単位面積に対する当該非側縁部Ａｃにおける前記接合部８の面積の第２面積比α２よりも大きいことを特徴とする、積層体。
  11. 　請求項１～１０のいずれか１項において、
    　前記不織布のシートＳ１，Ｓ２と前記エラストマーフィルムＦとが互いに熱融着された複数の接合部８の各接合部８は前記シートＳ１，Ｓ２および前記エラストマーフィルムＦが互いに熱融着された融着領域αを含み、
    　前記融着領域αを定義する境界ライン８０において、前記エラストマーフィルムＦが破断した状態である、積層体。
  12. 　請求項１～１１のいずれか１項において、
    　前記少なくとも一方の側縁部ＡＥにおける前記エラストマーフィルムＦの厚さＴｈ１が、前記非側縁部Ａｃにおける前記エラストマーフィルムＦの厚さＴｈ３よりも大きい、積層体。
  13. 　請求項１～１２のいずれか１項において、
    　前記各接合部８において、前記エラストマーフィルムＦを構成する樹脂の一部が、前記不織布のシートＳ１，Ｓ２を構成する複数の繊維の間に入り込んでいる、積層体。
  14. 　請求項１３において、
    　前記接合部８における前記エラストマーフィルムＦの厚さが、当該接合部８の周囲の非接合部９における前記エラストマーフィルムＦの厚さよりも薄い、積層体。
  15. 　請求項１～１４のいずれか１項において、
    　前記積層体は使い捨て着用物品１０の胴回り部３０の少なくとも一部を構成し、
    　前記少なくとも一方の側縁部ＡＥは前記胴回り部３０における上縁部３２または下縁部である、積層体。
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