WO2022210706A1

WO2022210706A1 - 精製重合体微粒子の製造方法および樹脂組成物の製造方法

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Publication number: WO2022210706A1
Application number: PCT/JP2022/015432
Authority: WO
Inventors: 展祥舞鶴
Original assignee: 株式会社カネカ
Priority date: 2021-03-31
Filing date: 2022-03-29
Publication date: 2022-10-06
Also published as: JPWO2022210706A1; US20240026092A1

Abstract

ラテックスから重合体微粒子を効率的に精製し得る、環境負荷が低減された新規の方法を提供することを課題とする。重合体微粒子（Ａ）およびポリエチレン基を有する乳化剤を含有するラテックスと、有機溶媒（Ｂ）とを混合する有機溶媒混合工程、並びに前記有機溶媒混合工程で得られる混合物を静置および／または撹拌する混合状態維持工程、を含む、精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法を提供する。

Description

精製重合体微粒子の製造方法および樹脂組成物の製造方法

　本発明は、精製重合体微粒子の製造方法および樹脂組成物の製造方法に関する。

　熱硬化性樹脂は高い耐熱性、機械的強度などの種々の優れた性質を持つため、様々な分野で使用されている。熱硬化性樹脂の中でもエポキシ樹脂は、例えば、電子回路封止剤、塗料、接着剤および繊維強化材料のマトリクス樹脂として幅広い用途に用いられている。エポキシ樹脂は耐熱性、耐薬品性、絶縁性などに優れているが、熱硬化性樹脂の特徴である耐衝撃性が不十分という問題を有している。熱硬化性樹脂の耐衝撃性を改善するために、熱硬化性樹脂にエラストマーを添加する方法が広く用いられている。

　前記エラストマーとしては、重合体微粒子（例えば架橋重合体微粒子）が挙げられる。重合体微粒子は、一般的に１μｍより小さい粒子径を有し得る。ここで、１μｍより小さい粒子径を有する重合体微粒子の１次粒子を幾つか集めて作製された重合体微粒子の粉粒体を２次粒子と称する。熱硬化性樹脂中に、重合体微粒子の２次粒子を分散させることは可能であるが、重合体微粒子の１次粒子を熱硬化性樹脂に分散させることは、工業レベルでは非常に難しい。

　重合体微粒子の１次粒子が熱硬化性樹脂に分散した樹脂混合物を製造する方法として、特許文献１には、重合体微粒子を含むラテックスから水および不純物（乳化剤など）を除いて得られる精製重合体微粒子と、熱硬化性樹脂とを混合する方法が開示されている。特許文献１の開示によると、重合体微粒子を含むラテックスと有機溶媒とを混合し、次いで、得られる混合物と水とを接触させることにより、重合体微粒子の凝集体が得られる。得られた凝集体を、不純物を含む水相から分離することにより、不純物が低減された精製重合体微粒子が得られる。

国際公開ＷＯ２００５／０２８５４６号

　しかしながら、上述のような従来技術は、環境負荷の観点からは十分なものではなく、さらなる改善の余地があった。

　本発明の一実施形態は、前記問題に鑑みなされたものであり、その目的は、ラテックスから重合体微粒子を効率的に精製し得る、環境負荷が低減された新規の方法を提供することである。

　本発明者は、前記課題を解決するため鋭意検討した結果、本発明を完成させるに至った。

　すなわち本発明の一実施形態に係る精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法は、重合体微粒子（Ａ）および乳化剤を含有するラテックスと、有機溶媒（Ｂ）とを混合する有機溶媒混合工程、並びに前記有機溶媒混合工程で得られる混合物の静置および撹拌の何れかまたは両方を行う混合状態維持工程、を含み、前記乳化剤は、親油性部位と親水性部位とを含有し、前記親水性部位は、ポリオキシエチレン基を有する。

　本発明の別の一実施形態に係る精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法は、重合体微粒子（Ａ）および乳化剤を含有するラテックスと、有機溶媒（Ｂ）とを混合する有機溶媒混合工程、前記有機溶媒混合工程で得られる混合物と水とを接触させて、前記有機溶媒（Ｂ）を含有する重合体微粒子（Ａ）の凝集体を、水相中に生成させる緩凝集工程、および前記凝集体を前記水相から分離する分離工程、を含み、前記分離工程の後に、以下（ｉ）および（ｉｉ）から選択されるサイクルを１サイクル以上繰り返す工程をさらに含む。

　（ｉ）前記分離工程で得られる前記凝集体に、前記有機溶媒（Ｂ）を添加する第１工程、前記第１工程で得られる混合物と水とを接触させて、前記有機溶媒（Ｂ）を含有する重合体微粒子（Ａ）の凝集体を水相中に生成させる第２工程、および、前記第２工程で得られる前記凝集体を前記水相から分離する第３工程、からなる第１のサイクル、並びに、
　（ｉｉ）前記分離工程で得られる前記凝集体に、水を添加する第１工程、前記第１工程で得られる混合物と前記有機溶媒（Ｂ）とを接触させて、前記有機溶媒（Ｂ）を含有する重合体微粒子（Ａ）の凝集体を水相中に生成させる第２工程、および、前記第２工程で得られる前記凝集体を前記水相から分離する第３工程、からなる第２のサイクル。

　本発明の一態様によれば、ラテックスから重合体微粒子を効率的に精製し得る、環境負荷が低減された新規の方法を提供することができる。

ポリオキシエチレン基を有するリン系乳化剤またはポリオキシエチレン基を有しない硫黄系乳化剤を含むラテックスと有機溶媒との混合物の粘度の経時変化を示すグラフである。

　本発明の一実施形態について以下に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は、以下に説明する各構成に限定されるものではなく、請求の範囲に示した範囲で種々の変更が可能である。また、異なる実施形態または実施例にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態または実施例についても、本発明の技術的範囲に含まれる。さらに、各実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。なお、本明細書中に記載された学術文献および特許文献の全てが、本明細書中において参考文献として援用される。また、本明細書において特記しない限り、数値範囲を表す「Ａ～Ｂ」は、「Ａ以上（Ａを含みかつＡより大きい）Ｂ以下（Ｂを含みかつＢより小さい）」を意図する。

　［実施形態１］
　〔１－１．本発明の技術的思想〕
　近年、環境保全の観点から、環境負荷のより大きい材料から、環境負荷のより小さい材料への代替の試みがある。重合体微粒子製造の際に使用する乳化剤は、重合安定性、コスト、入手の容易性、ｐＨが中性であること、などの観点から、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩（ＬＡＳ）が多用される。しかし、直鎖アルキルベンゼンを有する乳化剤は分解性が低く、環境負荷が大きい。そのため、生物により分解されやすいエーテル結合を有するポリオキシエチレン基を有する乳化剤を使用することが、環境保全の観点から好ましい。そこで、直鎖アルキルベンゼンを有する乳化剤の代わりにポリオキシエチレン基を有する乳化剤を用いて調製された重合体微粒子（Ａ）を含むラテックスから、特許文献１に開示される方法にしたがって重合体微粒子（Ａ）の精製を試みた。その結果、ラテックスと有機溶媒（Ｂ）との混合物を水と接触させて得られる水相（重合体微粒子（Ａ）の凝集体を分離した後の排出液）が白濁するという問題が生じた。水相の白濁の原因を調べたところ、重合体微粒子（Ａ）の未凝集物が水相中に混入していたことが分かった。

　そこで、本発明者が鋭意検討した結果、以下の知見を新たに見出し、本発明を完成するに至った：ラテックスと有機溶媒（Ｂ）とを混合する有機溶媒混合工程の後、混合物と水とを接触させて凝集体を生成させる緩凝集工程の前に、一定時間静置および／または撹拌する工程を設けることにより、排出液の白濁が解消されること。

　さらに、一定時間の静置および／または撹拌が排出液の白濁を解消した原因を本発明者が調べたところ、以下の知見を独自に見出した。

　（ｉ）ラテックスでは、重合体微粒子（Ａ）と乳化剤とが結合した状態で溶媒（ラテックス溶媒）中に存在している。当該ラテックスを有機溶媒（Ｂ）と混合すると、ラテックス溶媒と有機溶媒（Ｂ）との界面に乳化剤が移動すると共に、重合体微粒子（Ａ）および乳化剤の結合の解離が生じる。その結果、重合体微粒子（Ａ）は、ラテックス溶媒中から有機溶媒（Ｂ）中に移動する。このような混合物を水と接触させると、重合体微粒子（Ａ）は凝集体を形成する。形成された凝集体は、任意の分離手段により水相から分離することができる。

　（ｉｉ）しかしながら、乳化剤としてポリオキシエチレン基を有する乳化剤を使用する場合、乳化剤として直鎖アルキルベンゼンを有する乳化剤を使用する場合と比較して、重合体微粒子（Ａ）の有機溶媒（Ｂ）中への移動に、より長い時間がかかる。この理由は定かではないが、直鎖アルキルベンゼンを有する乳化剤と比較してポリオキシエチレン基を有する乳化剤は、（ａ）重合体微粒子（Ａ）との親和性がより高いため、重合体微粒子（Ａ）および乳化剤の結合の解離により長い時間がかかるためと推測される。なお、本発明の一実施形態はかかる推測に限定されない。重合体微粒子（Ａ）の有機溶媒（Ｂ）中への移動が完了する前に、ラテックスと有機溶媒（Ｂ）との混合物を水と接触させると、一部の重合体微粒子（Ａ）は凝集体を形成することができず、水相から分離できない。そのため、水相（排出液）が白濁する。

　（ｉｉｉ）ラテックスと有機溶媒（Ｂ）との混合物を静置および／または撹拌する工程（第１の製造方法における混合状態維持工程）により、重合体微粒子（Ａ）および乳化剤の結合の解離および重合体微粒子（Ａ）の有機溶媒（Ｂ）中への移動が促進される。その結果、混合物の粘度が上昇する。重合体微粒子（Ａ）の有機溶媒（Ｂ）中への移動が十分になされた後、換言すれば混合物の粘度が一定になった後に、混合物と水とを接触させると、重合体微粒子（Ａ）は十分に凝集することができる。それゆえ、未凝集の重合体微粒子（Ａ）の混入による排出液の白濁を防ぐことができる。

　〔１－２．精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法（第１の製造方法）〕
　本発明の一実施形態に係る精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法は、重合体微粒子（Ａ）および乳化剤を含有するラテックスと、有機溶媒（Ｂ）とを混合する有機溶媒混合工程、並びに、前記有機溶媒混合工程で得られる混合物の静置および撹拌の何れかまたは両方を行う混合状態維持工程、を含む。前記乳化剤は、親油性部位と親水性部位とを含有し、前記親水性部位は、ポリオキシエチレン基を有する。

　本明細書において、「精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法」は、「重合体微粒子（Ａ）の精製方法」ともいえる。また、本発明の一実施形態に係る前記精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法を、以下「第１の製造方法」と称する場合もある。

　本明細書において、「静置」とは、振動等の衝撃を意図的に与えないことを意味し、換言すれば、「放置」ともいえる。また、本明細書において、「撹拌」とは、振動を含む任意の衝撃を意図的に与えることを意味し、衝撃の大きさは限定されない。

　すなわち、本明細書において、撹拌とは、静置以外の全ての場合を意味するため、混合物の状態は、「静置」または「撹拌」の何れかに該当する。本明細書において、「混合物の静置および撹拌の両方を行う」とは、（ｉ）静置を実施した後に、撹拌を実施する、または、（ｉｉ）撹拌を実施した後に、静置を実施することのいずれかを意味する。なお、有機溶媒混合工程から、混合状態維持工程まで、連続的に撹拌を続けても良い。

　第１の製造方法では、ポリオキシエチレン基を有する乳化剤を使用する。そのため、直鎖アルキルベンゼンを有する乳化剤を使用する従来技術に対して、第１の製造方法は環境負荷が低減されているという利点を有する。また、第１の製造方法によれば、環境負荷の小さいポリオキシエチレン基を有する乳化剤を用いて調製された重合体微粒子（Ａ）を含むラテックスから、精製重合体微粒子（Ａ）を効率的に製造することができる。また、第１の製造方法により得られる精製重合体微粒子（Ａ）は、乳化剤などの不純物、より具体的には乳化剤由来の元素ＰおよびＳの含有量が少ないという利点を有する。さらに、第１の製造方法の実施により生じる排出液は重合体微粒子（Ａ）の混入が非常に少なく、すなわち第１の製造方法は生産効率に優れるという利点を有する。

　まず、第１の製造方法で使用する原料（成分）について説明し、その後各工程について説明する。

　（１－２－１．ラテックス）
　本明細書において「ラテックス」とは、溶媒、重合体微粒子（Ａ）および乳化剤を含み、重合体微粒子（Ａ）および乳化剤が溶媒中で分散して存在する溶液を意図する。「ラテックス」は、「重合体微粒子（Ａ）の懸濁液」ともいえる。ラテックスの溶媒としては特に限定されないが、例えば水が挙げられる。溶媒が水であるラテックスは、「水性ラテックス」と称される場合もあり、「重合体微粒子（Ａ）の水性懸濁液」ともいえる。ラテックスの溶媒中、重合体微粒子（Ａ）は、１次粒子の状態で分散していることが好ましい。

　重合体微粒子（Ａ）および乳化剤を含有するラテックスは、公知の方法、例えば、重合体微粒子（Ａ）の乳化重合法、および、溶媒中に重合体微粒子（Ａ）および乳化剤を懸濁させる方法などにより製造することができる。重合体微粒子（Ａ）の乳化重合法は、後述の（２－３．重合体微粒子（Ａ）の製造方法）の項にて詳述される。

　（１－２－２．重合体微粒子（Ａ））
　重合体微粒子（Ａ）は、重合により得られる微粒子である限り、その他の態様としては特に限定されない。

　（グラフト部）
　重合体微粒子（Ａ）は、グラフト部を有することが好ましい。本明細書において、「グラフト部」とは、任意の重合体に対してグラフト結合された重合体を意図する。グラフト部を有する重合体微粒子（Ａ）は、グラフト共重合体ともいえる。すなわち、重合体微粒子（Ａ）は、グラフト共重合体であることが好ましい。重合体微粒子（Ａ）がグラフト共重合体である場合、第１の製造方法、および後述する樹脂組成物の製造方法において、重合体微粒子（Ａ）が好適な挙動を示すことができるという利点を有する。

　グラフト部は、構成単位として、芳香族ビニル単量体、ビニルシアン単量体、および（メタ）アクリレート単量体からなる群より選択される１種以上の単量体に由来する構成単位を含む重合体である（を含む）ことが好ましい。前記構成を有するグラフト部は、種々の役割を担うことができる。「種々の役割」とは、例えば、（ｉ）重合体微粒子（Ａ）と、樹脂組成物のマトリクス樹脂である樹脂（Ｄ）との相溶性を向上させること、（ｉｉ）樹脂（Ｄ）中における重合体微粒子（Ａ）の分散性を向上させること、および（ｉｉｉ）樹脂組成物またはその硬化物において重合体微粒子（Ａ）が１次粒子の状態で分散することを可能にすること、などである。

　芳香族ビニル単量体の具体例としては、スチレン、α－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、およびジビニルベンゼンなどが挙げられる。

　ビニルシアン単量体の具体例としては、アクリロニトリル、およびメタクリロニトリルなどが挙げられる。

　（メタ）アクリレート単量体の具体例としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、およびヒドロキシブチル（メタ）アクリレートなどが挙げられる。本明細書において（メタ）アクリレートとは、アクリレートおよび／またはメタクリレートを意図する。

　上述した、芳香族ビニル単量体、ビニルシアン単量体、および（メタ）アクリレート単量体からなる群より選択される１種以上の単量体は、１種類のみが用いられてもよく、２種以上が組み合わせて用いられてもよい。

　グラフト部は、構成単位として、芳香族ビニル単量体に由来する構成単位、ビニルシアン単量体に由来する構成単位および（メタ）アクリレート単量体に由来する構成単位を合計で、グラフト部１００重量％中に、１０～９５重量％含むことが好ましく、３０～９２重量％含むことがより好ましく、５０～９０重量％含むことがさらに好ましく、６０～８７重量％含むことが特に好ましく、７０～８５重量％含むことが最も好ましい。

　グラフト部は、構成単位として、反応性基を有する単量体に由来する構成単位を含むことが好ましい。前記反応性基を有する単量体は、エポキシ基、オキセタン基、水酸基、アミノ基、イミド基、カルボン酸基、カルボン酸無水物基、環状エステル、環状アミド、ベンズオキサジン基、およびシアン酸エステル基からなる群から選択される１種以上の反応性基を有する単量体であることが好ましく、エポキシ基、水酸基、およびカルボン酸基からなる群から選択される１種以上の反応性基を有する単量体であることがより好ましく、エポキシ基を有する単量体であることが最も好ましい。前記構成によると、樹脂組成物中で重合体微粒子（Ａ）のグラフト部と樹脂（Ｄ）（例えば熱硬化性樹脂）とを化学結合させることができる。これにより、樹脂組成物中またはその硬化物中で、重合体微粒子（Ａ）を凝集させることなく、重合体微粒子（Ａ）の良好な分散状態を維持することができる。

　エポキシ基を有する単量体の具体例としては、グリシジル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートグリシジルエーテル、およびアリルグリシジルエーテルなどのグリシジル基含有ビニル単量体が挙げられる。

　水酸基を有する単量体の具体例としては、例えば、（ｉ）２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートなどのヒドロキシ直鎖アルキル（メタ）アクリレート（特に、ヒドロキシ直鎖Ｃ１－６アルキル（メタ）アクリレート）；（ｉｉ）カプロラクトン変性ヒドロキシ（メタ）アクリレート；（ｉｉｉ）α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル、α－（ヒドロキシメチル）アクリル酸エチルなどのヒドロキシ分岐アルキル（メタ）アクリレート；（ｉｖ）二価カルボン酸（フタル酸など）と二価アルコール（プロピレングリコールなど）とから得られるポリエステルジオール（特に飽和ポリエステルジオール）のモノ（メタ）アクリレートなどのヒドロキシル基含有（メタ）アクリレート類、などが挙げられる。

　カルボン酸基を有する単量体の具体例としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸およびクロトン酸などのモノカルボン酸、並びに、マレイン酸、フマル酸、およびイタコン酸などのジカルボン酸などが挙げられる。カルボン酸基を有する単量体としては、前記モノカルボン酸が好適に用いられる。

　上述した反応性基を有する単量体は、１種類のみが用いられてもよく、２種以上が組み合わせて用いられてもよい。

　グラフト部は、グラフト部１００重量％中、反応性基を有する単量体に由来する構成単位を、０．５～９０重量％含むことが好ましく、１～５０重量％含むことがより好ましく、２～３５重量％含むことがさらに好ましく、３～２０重量％含むことが特に好ましい。グラフト部が、グラフト部１００重量％中、反応性基を有する単量体に由来する構成単位を、（ｉ）０．５重量％以上含む場合、得られる樹脂組成物は、十分な耐衝撃性を有する硬化物を提供することができ、（ｉｉ）９０重量％以下含む場合、得られる樹脂組成物は、十分な耐衝撃性を有する硬化物を提供することができ、かつ、当該樹脂組成物の貯蔵安定性が良好となるという利点を有する。

　反応性基を有する単量体に由来する構成単位は、グラフト部に含まれることが好ましく、グラフト部にのみ含まれることがより好ましい。

　グラフト部は、構成単位として、多官能性単量体に由来する構成単位を含んでいてもよい。グラフト部が、多官能性単量体に由来する構成単位を含む場合、（ｉ）樹脂組成物中において重合体微粒子（Ａ）の膨潤を防止することができる、（ｉｉ）樹脂組成物の粘度が低くなるため、樹脂組成物の取扱い性が良好となる傾向がある、および（ｉｉｉ）樹脂（Ｄ）（例えば、熱硬化性樹脂）における重合体微粒子（Ａ）の分散性が向上する、などの利点を有する。

　グラフト部が多官能性単量体に由来する構成単位を含まない場合、グラフト部が多官能性単量体に由来する構成単位を含む場合と比較して、得られる樹脂組成物は、靱性および耐衝撃性により優れる硬化物を提供することができる。

　多官能性単量体は、同一分子内にラジカル重合性反応基を２つ以上有する単量体ともいえる。前記ラジカル重合性反応基は、好ましくは炭素－炭素二重結合である。多官能性単量体としては、ブタジエンは含まれず、アリルアルキル（メタ）アクリレート類およびアリルオキシアルキル（メタ）アクリレート類のような、エチレン性不飽和二重結合を有する（メタ）アクリレートなどが例示される。（メタ）アクリル基を２つ有する単量体としては、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、シクロヘキサンジメタノールジ（メタ）アクリレート、およびポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類が挙げられる。前記ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類としては、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコール（６００）ジ（メタ）アクリレートなどが例示される。また、３つの（メタ）アクリル基を有する単量体として、アルコキシレーテッドトリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート類、グリセロールプロポキシトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、トリス（２－ヒドロキシエチル）イソシアヌレートトリ（メタ）アクリレートなどが例示される。アルコキシレーテッドトリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート類としては、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリエトキシトリ（メタ）アクリレートなどが挙げられる。さらに、４つの（メタ）アクリル基を有する単量体として、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリレート、などが例示される。またさらに、５つの（メタ）アクリル基を有する単量体として、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレートなどが例示される。またさらに、６つの（メタ）アクリル基を有する単量体として、ジトリメチロールプロパンヘキサ（メタ）アクリレートなどが例示される。多官能性単量体としては、また、ジアリルフタレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、ジビニルベンゼンなども挙げられる。

　上述の多官能性単量体の中でも、グラフト部の重合に好ましく用いられ得る多官能性単量体としては、アリルメタクリレート、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、シクロヘキサンジメタノールジ（メタ）アクリレート、およびポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類が挙げられる。これら多官能性単量体は、１種類のみが用いられてもよく、２種以上が組み合わせて用いられてもよい。

　グラフト部は、グラフト部１００重量％中、多官能性単量体に由来する構成単位を、１～２０重量％含むことが好ましく、５～１５重量％含むことがより好ましい。

　グラフト部の重合において、上述した単量体は、１種類のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、グラフト部は、構成単位として、上述した単量体に由来する構成単位の他に、他の単量体に由来する構成単位を含んでいてもよい。

　また、グラフト部は、後述する弾性体に対してグラフト結合された重合体であることが好ましい。

　（グラフト部のガラス転移温度）
　グラフト部のガラス転移温度は、１９０℃以下が好ましく、１６０℃以下がより好ましく、１４０℃以下がより好ましく、１２０℃以下がより好ましく、８０℃以下が好ましく、７０℃以下がより好ましく、６０℃以下がより好ましく、５０℃以下がより好ましく、４０℃以下がより好ましく、３０℃以下がより好ましく、２０℃以下がより好ましく、１０℃以下がより好ましく、０℃以下がより好ましく、－２０℃以下がより好ましく、－４０℃以下がより好ましく、－４５℃以下がより好ましく、－５０℃以下がより好ましく、－５５℃以下がより好ましく、－６０℃以下がより好ましく、－６５℃以下がより好ましく、－７０℃以下がより好ましく、－７５℃以下がより好ましく、－８０℃以下がより好ましく、－８５℃以下がより好ましく、－９０℃以下がより好ましく、－９５℃以下がより好ましく、－１００℃以下がより好ましく、－１０５℃以下がより好ましく、－１１０℃以下がより好ましく、－１１５℃以下がより好ましく、－１２０℃以下がさらに好ましく、－１２５℃以下が特に好ましい。

　グラフト部のガラス転移温度は、０℃以上が好ましく、３０℃以上がより好ましく、５０℃以上がより好ましく、７０℃以上がより好ましく、９０℃以上がさらに好ましく、１１０℃以下であることが特に好ましい。

　グラフト部のＴｇは、グラフト部に含まれる構成単位の組成などによって、決定され得る。換言すれば、グラフト部を製造（重合）するときに使用する単量体の組成を変化させることにより、得られるグラフト部のＴｇを調整することができる。

　グラフト部のＴｇは、重合体微粒子（Ａ）からなる平面板を用いて、粘弾性測定を行うことによって得ることができる。具体的には、以下のようにしてＴｇを測定できる：（１）重合体微粒子（Ａ）からなる平面板について、動的粘弾性測定装置（例えば、アイティー計測制御株式会社製、ＤＶＡ－２００）を用いて、引張条件で動的粘弾性測定を行い、ｔａｎδのグラフを得る；（２）得られたｔａｎδのグラフについて、ｔａｎδのピーク温度をガラス転移温度とする。ここで、ｔａｎδのグラフにおいて、複数のピークが得られた場合には、最も高いピーク温度をグラフト部のガラス転移温度とする。

　（グラフト部のグラフト率）
　本発明の一実施形態において、重合体微粒子（Ａ）は、グラフト部と同じ構成を有する重合体であり、かつ任意の重合体（例えば後述する弾性体）に対してグラフト結合されていない重合体を有していてもよい。本明細書において、「グラフト部と同じ構成を有する重合体であり、かつ任意の重合体に対してグラフト結合されていない重合体」を、非グラフト重合体とも称する。当該非グラフト重合体も、本発明の一実施形態に係る重合体微粒子（Ａ）の一部を構成するものとする。前記非グラフト重合体は、グラフト部の重合において製造された重合体のうち、任意の重合体に対してグラフト結合していない重合体ともいえる。

　本明細書において、グラフト部の重合において製造された重合体のうち、任意の重合体に対してグラフト結合された重合体、すなわちグラフト部の割合を、グラフト率と称する。グラフト率は、（グラフト部の重量）／｛（グラフト部の重量）＋（非グラフト重合体の重量）｝×１００で表される値、ともいえる。

　グラフト部のグラフト率は、７０％以上であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましく、９０％以上であることがさらに好ましい。グラフト率が７０％以上である場合、樹脂組成物の粘度が高くなりすぎないという利点を有する。

　本明細書において、グラフト率の算出方法は下記の通りである。先ず、重合体微粒子（Ａ）を含有する水性懸濁液を得、次に、当該水性懸濁液から、重合体微粒子（Ａ）の粉粒体を得る。水性懸濁液から重合体微粒子（Ａ）の粉粒体を得る方法としては、具体的には、（ｉ）前記水性懸濁液中の重合体微粒子（Ａ）を凝析し、（ｉｉ）得られる凝析物を脱水し、（ｉｉｉ）さらに凝析物を乾燥することにより、重合体微粒子（Ａ）の粉粒体を得る方法が挙げられる。次いで、重合体微粒子（Ａ）の粉粒体２ｇをメチルエチルケトン（以下、ＭＥＫとも称する。）５０ｍLに溶解する。その後、得られたＭＥＫ溶解物を、ＭＥＫに可溶な成分（ＭＥＫ可溶分）とＭＥＫに不溶な成分（ＭＥＫ不溶分）とに分離する。具体的には、以下（１）～（３）を行う：（１）遠心分離機（日立工機（株）社製、ＣＰ６０Ｅ）を用い、回転数３００００ｒｐｍにて１時間、得られたＭＥＫ溶解物を遠心分離に供し、当該溶解物を、ＭＥＫ可溶分とＭＥＫ不溶分とに分離する；（２）得られたＭＥＫ可溶分とＭＥＫとを混合し、得られたＭＥＫ混合物を上述の遠心分離機を用い、回転数３００００ｒｐｍにて１時間、遠心分離に供し、当該ＭＥＫ混合物をＭＥＫ可溶分とＭＥＫ不溶分とに分離する；（３）前記（２）の操作を１回繰り返す（すなわち遠心分離作業は合計３回実施する）。かかる操作により濃縮したＭＥＫ可溶分を得る。次に、濃縮したＭＥＫ可溶分２０ｍｌをメタノール２００ｍｌと混合する。塩化カルシウム０．０１ｇを水に溶かした塩化カルシウム水溶液を得られた混合物に添加し、得られた混合物を１時間撹拌する。その後、得られた混合物をメタノール可溶分とメタノール不溶分とに分離し、メタノール不溶分の重量をフリー重合体（ＦＰ）量とする。

　次式よりグラフト率を算出する。
グラフト率（％）＝１００－［（ＦＰ量）／｛（ＦＰ量）＋（ＭＥＫ不溶分の重量）｝］／（グラフト部の重合体の重量）×１００００。

　なお、グラフト部以外の重合体の重量は、グラフト部以外の重合体を構成する単量体の仕込み量である。グラフト部以外の重合体は、例えば弾性体である。また、重合体微粒子（Ａ）が後述する表面架橋重合体を含む場合、グラフト部以外の重合体は、弾性体および表面架橋重合体の両方を含む。グラフト部の重合体の重量は、グラフト部の重合体を構成する単量体の仕込み量である。また、グラフト率の算出において、重合体微粒子（Ａ）を凝析する方法は特に限定されず、溶剤を用いる方法、凝析剤を用いる方法、水性懸濁液を噴霧する方法などが用いられ得る。

　（グラフト部の変形例）
　本発明の一実施形態において、グラフト部は、同一の組成の構成単位を有する１種のグラフト部のみからなってもよい。本発明の一実施形態において、グラフト部は、それぞれ異なる組成の構成単位を有する複数種のグラフト部からなってもよい。

　本発明の一実施形態において、グラフト部が複数種のグラフト部からなる場合について説明する。この場合、複数種のグラフト部のそれぞれを、グラフト部_１、グラフト部_２、・・・、グラフト部_ｎとする（ｎは２以上の整数）。グラフト部は、それぞれ別々に重合されたグラフト部_１、グラフト部_２、・・・、およびグラフト部_ｎの複合体を含んでいてもよい。グラフト部は、グラフト部_１、グラフト部_２、・・・、およびグラフト部_ｎをそれぞれ順に重合して得られる１つの重合体を含んでいてもよい。このように、複数の重合部（グラフト部）をそれぞれ順に重合することを、多段重合とも称する。複数種のグラフト部を多段重合して得られる重合体を、多段重合グラフト部とも称する。多段重合グラフト部の製造方法については、後に詳述する。

　グラフト部が複数種のグラフト部からなる場合、これら複数種のグラフト部の全てが弾性体に対してグラフト結合されていなくてもよい。少なくとも１種のグラフト部の少なくとも一部が弾性体に対してグラフト結合されていればよく、その他の種（その他の複数種）のグラフト部は、弾性体に対してグラフト結合されているグラフト部にグラフト結合されていてもよい。また、グラフト部が複数種のグラフト部からなる場合、複数種のグラフト部と同じ構成を有する重合体であり、かつ弾性体に対してグラフト結合されていない複数種の重合体（複数種の非グラフト重合体）を有していてもよい。

　グラフト部_１、グラフト部_２、・・・、およびグラフト部_ｎからなる多段重合グラフト部について説明する。当該多段重合グラフト部において、グラフト部_ｎは、グラフト部_ｎ－１の少なくとも一部を被覆し得るか、またはグラフト部_ｎ－１の全体を被覆し得る。当該多段重合グラフト部において、グラフト部_ｎの一部はグラフト部_ｎ－１の内側に入り込んでいることもある。

　多段重合グラフト部において、複数のグラフト部のそれぞれが、層構造を形成していてもよい。例えば、多段重合グラフト部が、グラフト部_１、グラフト部_２、およびグラフト部_３からなる場合、グラフト部_１がグラフト部における最内層を形成し、グラフト部_１の外側にグラフト部_２の層が形成され、さらにグラフト部_２の層の外側にグラフト部_３の層が最外層として形成される態様も、本発明の一態様である。このように、複数のグラフト部のそれぞれが層構造を形成している多段重合グラフト部は、多層グラフト部ともいえる。すなわち、本発明の一実施形態において、グラフト部は、（ｉ）複数種のグラフト部の複合体、（ｉｉ）多段重合グラフト部および／または（ｉｉｉ）多層グラフト部を含んでいてもよい。

　重合体微粒子（Ａ）の製造において任意の重合体（例えば後述する弾性体）とグラフト部とがこの順で重合される場合、得られる重合体微粒子（Ａ）において、グラフト部の少なくとも一部分は、任意の重合体の少なくとも一部分を被覆し得る。任意の重合体とグラフト部とがこの順で重合されるとは、換言すれば、任意の重合体とグラフト部とが多段重合されるともいえる。任意の重合体とグラフト部とを多段重合して得られる重合体微粒子（Ａ）は、多段重合体ともいえる。

　重合体微粒子（Ａ）が多段重合体である場合、グラフト部は任意の重合体（例えば後述する弾性体）の少なくとも一部を被覆し得るか、または任意の重合体の全体を被覆し得る。重合体微粒子（Ａ）が多段重合体である場合、グラフト部の一部は任意の重合体の内側に入り込んでいることもある。グラフト部の少なくとも一部分は、弾性体の少なくとも一部分を被覆していることが好ましい。換言すれば、グラフト部の少なくとも一部分は、重合体微粒子（Ａ）の最も外側に存在することが好ましい。

　重合体微粒子（Ａ）が多段重合体である場合、任意の重合体（例えば後述する弾性体）およびグラフト部が、層構造を形成していてもよい。例えば、弾性体が最内層（コア層とも称する。）を形成し、弾性体の外側にグラフト部の層が最外層（シェル層とも称する。）として形成される態様も、本発明の一態様である。弾性体をコア層とし、グラフト部をシェル層とする構造はコアシェル構造ともいえる。このように、弾性体およびグラフト部が層構造（コアシェル構造）を形成している重合体微粒子（Ａ）は、多層重合体またはコアシェル重合体ともいえる。すなわち、本発明の一実施形態において、重合体微粒子（Ａ）は、多段重合体であってもよく、かつ／または、多層重合体もしくはコアシェル重合体であってもよい。ただし、グラフト部を有している限り、重合体微粒子（Ａ）は前記構成に制限されるわけではない。

　（弾性体）
　重合体微粒子（Ａ）は、さらに弾性体を有するものであることが好ましい。上述したグラフト部は、弾性体に対してグラフト結合された重合体であることが好ましい。すなわち、重合体微粒子（Ａ）は、弾性体と、当該弾性体に対してグラフト結合されたグラフト部と、を有するゴム含有グラフト共重合体であることがより好ましい。以下、重合体微粒子（Ａ）がゴム含有グラフト共重合体である場合を例に挙げて、本発明の一実施形態を説明する。

　当該弾性体は、ジエン系ゴム、（メタ）アクリレート系ゴムおよびオルガノシロキサン系ゴムからなる群より選択される１種以上を含むことが好ましい。弾性体は、上述したゴム以外に、天然ゴムを含んでいてもよい。弾性体は、弾性部またはゴム粒子と言い換えることもできる。

　弾性体がジエン系ゴムを含む場合（場合Ａ）について説明する。場合Ａにおいて、得られる樹脂組成物は、靱性および耐衝撃性に優れる硬化物を提供することができる。靱性および／または耐衝撃性に優れる硬化物は、耐久性に優れる硬化物ともいえる。

　前記ジエン系ゴムは、構成単位として、ジエン系単量体に由来する構成単位を含む弾性体である。前記ジエン系単量体は、共役ジエン系単量体と言い換えることもできる。場合Ａにおいて、ジエン系ゴムは、構成単位１００重量％中、ジエン系単量体に由来する構成単位を５０～１００重量％、およびジエン系単量体と共重合可能なジエン系単量体以外のビニル系単量体に由来する構成単位を０～５０重量％、含むものであってもよい。場合Ａにおいて、ジエン系ゴムは、構成単位として、ジエン系単量体に由来する構成単位よりも少ない量において、（メタ）アクリレート系単量体に由来する構成単位を含んでいてもよい。

　ジエン系単量体としては、例えば、１，３－ブタジエン、イソプレン（２－メチル－１，３－ブタジエン）、２－クロロ－１，３－ブタジエンなどが挙げられる。これらのジエン系単量体は、１種類のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　ジエン系単量体と共重合可能なジエン系単量体以外のビニル系単量体（以下、ビニル系単量体Ａ、とも称する。）としては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、モノクロロスチレン、ジクロロスチレンなどのビニルアレーン類；アクリル酸、メタクリル酸などのビニルカルボン酸類；アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのビニルシアン類；塩化ビニル、臭化ビニル、クロロプレンなどのハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンなどのアルケン類;ジアリルフタレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、ジビニルベンゼンなどの多官能性単量体、などが挙げられる。上述した、ビニル系単量体Ａは、１種類のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。上述した、ビニル系単量体Ａの中でも、特に好ましくはスチレンである。なお、場合Ａにおけるジエン系ゴムにおいて、ビニル系単量体Ａに由来する構成単位は任意成分である。場合Ａにおいて、ジエン系ゴムは、ジエン系単量体に由来する構成単位のみから構成されてもよい。

　場合Ａにおいて、ジエン系ゴムとしては、１，３－ブタジエンに由来する構成単位からなるブタジエンゴム（ポリブタジエンゴムとも称する。）、または、１，３－ブタジエンとスチレンとの共重合体であるブタジエン－スチレンゴム（ポリスチレン－ブタジエンとも称する。）が好ましく、ブタジエンゴムがより好ましい。前記構成によると、重合体微粒子（Ａ）がジエン系ゴムを含むことによる所望の効果がより発揮され得る。また、ブタジエン－スチレンゴムは、屈折率の調整により、得られる硬化物の透明性を高めることができる点においても、より好ましい。

　弾性体が（メタ）アクリレート系ゴムを含む場合（場合Ｂ）について説明する。場合Ｂでは、多種の単量体の組合せにより、弾性体の幅広い重合体設計が可能となる。

　前記（メタ）アクリレート系ゴムは、構成単位として、（メタ）アクリレート系単量体に由来する構成単位を含む弾性体である。場合Ｂにおいて、（メタ）アクリレート系ゴムは、構成単位１００重量％中、（メタ）アクリレート系単量体に由来する構成単位を５０～１００重量％、および（メタ）アクリレート系単量体と共重合可能な（メタ）アクリレート系単量体以外のビニル系単量体に由来する構成単位を０～５０重量％、含むものであってもよい。場合Ｂにおいて、（メタ）アクリレート系ゴムは、構成単位として、（メタ）アクリレート系単量体に由来する構成単位よりも少ない量において、ジエン系単量体に由来する構成単位を含んでいてもよい。

　（メタ）アクリレート系単量体としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、ベヘニル（メタ）アクリレートなどのアルキル（メタ）アクリレート類；フェノキシエチル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレートなどの芳香環含有（メタ）アクリレート類；２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートなどのヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート類；グリシジル（メタ）アクリレート、グリシジルアルキル（メタ）アクリレートなどのグリシジル（メタ）アクリレート類；アルコキシアルキル（メタ）アクリレート類；アリル（メタ）アクリレート、アリルアルキル（メタ）アクリレートなどのアリルアルキル（メタ）アクリレート類；モノエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレートなどの多官能性（メタ）アクリレート類などが挙げられる。これらの（メタ）アクリレート系単量体は、１種類のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの（メタ）アクリレート系単量体の中でも、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、および２－エチルヘキシル（メタ）アクリレートが好ましく、ブチル（メタ）アクリレートがより好ましい。

　場合Ｂにおいて、（メタ）アクリレート系ゴムとしては、エチル（メタ）アクリレートゴム、ブチル（メタ）アクリレートゴムおよび２－エチルヘキシル（メタ）アクリレートゴムからなる群より選択される１種以上であることが好ましく、ブチル（メタ）アクリレートゴムがより好ましい。エチル（メタ）アクリレートゴムはエチル（メタ）アクリレートに由来する構成単位からなるゴムであり、ブチル（メタ）アクリレートゴムはブチル（メタ）アクリレートに由来する構成単位からなるゴムであり、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレートゴムは２－エチルヘキシル（メタ）アクリレートに由来する構成単位からなるゴムである。当該構成によると、弾性体のガラス転移温度（Ｔｇ）が低くなるためＴｇが低い重合体微粒子（Ａ）および樹脂組成物が得られる。その結果、（ｉ）得られる樹脂組成物は、優れた靱性を有する硬化物を提供でき、かつ（ｉｉ）当該樹脂組成物の粘度をより低くすることができる。

　（メタ）アクリレート系単量体と共重合可能な（メタ）アクリレート系単量体以外のビニル系単量体（以下、ビニル系単量体Ｂ、とも称する。）としては、前記ビニル系単量体Ａにおいて列挙した単量体が挙げられる。ビニル系単量体Ｂは、１種類のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。ビニル系単量体Ｂの中でも、特に好ましくはスチレンである。なお、場合Ｂにおける（メタ）アクリレート系ゴムにおいて、ビニル系単量体Ｂに由来する構成単位は任意成分である。場合Ｂにおいて、（メタ）アクリレート系ゴムは、（メタ）アクリレート系単量体に由来する構成単位のみから構成されてもよい。

　弾性体がオルガノシロキサン系ゴムを含む場合（場合Ｃ）について説明する。場合Ｃにおいて、得られる樹脂組成物は、十分な耐熱性を有し、かつ低温での耐衝撃性に優れる硬化物を提供することができる。

　オルガノシロキサン系ゴムとしては、例えば、（ｉ）ジメチルシリルオキシ、ジエチルシリルオキシ、メチルフェニルシリルオキシ、ジフェニルシリルオキシ、ジメチルシリルオキシ－ジフェニルシリルオキシなどの、アルキルもしくはアリール２置換シリルオキシ単位から構成されるオルガノシロキサン系重合体、（ｉｉ）側鎖のアルキルの一部が水素原子に置換されたオルガノハイドロジェンシリルオキシなどの、アルキルもしくはアリール１置換シリルオキシ単位から構成されるオルガノシロキサン系重合体、が挙げられる。これらのオルガノシロキサン系重合体は、１種類のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　本明細書において、ジメチルシリルオキシ単位から構成される重合体をジメチルシリルオキシゴムと称し、メチルフェニルシリルオキシ単位から構成される重合体をメチルフェニルシリルオキシゴムと称し、ジメチルシリルオキシ単位とジフェニルシリルオキシ単位とから構成される重合体をジメチルシリルオキシ－ジフェニルシリルオキシゴムと称する。場合Ｃにおいて、オルガノシロキサン系ゴムとしては、（ｉ）得られる粉粒体を含む樹脂組成物が耐熱性に優れる硬化物または成形体を提供することができることから、ジメチルシリルオキシゴム、メチルフェニルシリルオキシゴムおよびジメチルシリルオキシ－ジフェニルシリルオキシゴムからなる群より選択される１種以上であることが好ましく、（ｉｉ）容易に入手できて経済的でもあることから、ジメチルシリルオキシゴムであることがより好ましい。

　場合Ｃにおいて、重合体微粒子（Ａ）は、重合体微粒子（Ａ）に含まれる弾性体１００重量％中、オルガノシロキサン系ゴムを８０重量％以上含有していることが好ましく、９０重量％以上含有していることがより好ましい。前記構成によると、得られる樹脂組成物は、耐熱性に優れる硬化物を提供することができる。

　弾性体は、ジエン系ゴム、（メタ）アクリレート系ゴムおよびオルガノシロキサン系ゴム以外の弾性体をさらに含んでいてもよい。ジエン系ゴム、（メタ）アクリレート系ゴムおよびオルガノシロキサン系ゴム以外の弾性体としては、例えば天然ゴムが挙げられる。

　本発明の一実施形態において、弾性体は、ブタジエンゴム、ブタジエン－スチレンゴム、ブタジエン－（メタ）アクリレートゴム、エチル（メタ）アクリレートゴム、ブチル（メタ）アクリレートゴム、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレートゴム、ジメチルシリルオキシゴム、メチルフェニルシリルオキシゴム、およびジメチルシリルオキシ－ジフェニルシリルオキシゴムからなる群より選択される１種以上であることが好ましく、ブタジエンゴム、ブタジエン－スチレンゴム、ブチル（メタ）アクリレートゴム、およびジメチルシリルオキシゴムからなる群より選択される１種以上であることがより好ましい。

　（弾性体の架橋構造）
　重合体微粒子（Ａ）の熱硬化性樹脂中での分散安定性を保持する観点から、弾性体には、架橋構造が導入されていることが好ましい。弾性体に対する架橋構造の導入方法としては、一般的に用いられる手法を採用することができ、例えば以下の方法が挙げられる。すなわち、弾性体の製造において、弾性体を構成し得る単量体に、多官能性単量体および／またはメルカプト基含有化合物などの架橋性単量体を混合し、次いで重合する方法が挙げられる。本明細書において、弾性体など重合体を製造することを、重合体を重合する、とも称する。

　また、オルガノシロキサン系ゴムに架橋構造を導入する方法としては、次のような方法も挙げられる：（Ａ）オルガノシロキサン系ゴムを重合するときに、多官能性のアルコキシシラン化合物と他の材料とを併用する方法、（Ｂ）反応性基（例えば（ｉ）メルカプト基および（ｉｉ）反応性を有するビニル基、など）をオルガノシロキサン系ゴムに導入し、その後、得られた反応生成物に、（ｉ）有機過酸化物または（ｉｉ）重合性を有するビニル単量体などを添加してラジカル反応させる方法、または、（Ｃ）オルガノシロキサン系ゴムを重合するときに、多官能性単量体および／またはメルカプト基含有化合物などの架橋性単量体を他の材料と共に混合し、次いで重合を行う方法、など。

　多官能性単量体としては、上述した（グラフト部）の項で例示した多官能性単量体が挙げられる。

　メルカプト基含有化合物としては、アルキル基置換メルカプタン、アリル基置換メルカプタン、アリール基置換メルカプタン、ヒドロキシ基置換メルカプタン、アルコキシ基置換メルカプタン、シアノ基置換メルカプタン、アミノ基置換メルカプタン、シリル基置換メルカプタン、酸基置換メルカプタン、ハロ基置換メルカプタンおよびアシル基置換メルカプタンなどが挙げられる。アルキル基置換メルカプタンとしては、炭素数１～２０のアルキル基置換メルカプタンが好ましく、炭素数１～１０のアルキル基置換メルカプタンがより好ましい。アリール基置換メルカプタンとしては、フェニル基置換メルカプタンが好ましい。アルコキシ基置換メルカプタンとしては、炭素数１～２０のアルコキシ基置換メルカプタンが好ましく、炭素数１～１０のアルコキシ基置換メルカプタンがより好ましい。酸基置換メルカプタンとしては、好ましくは、カルボキシル基を有する炭素数１～１０のアルキル基置換メルカプタン、または、カルボキシル基を有する炭素数１～１２のアリール基置換メルカプタン、である。

　（弾性体のガラス転移温度）
　弾性体のガラス転移温度は、８０℃以下が好ましく、７０℃以下がより好ましく、６０℃以下がより好ましく、５０℃以下がより好ましく、４０℃以下がより好ましく、３０℃以下がより好ましく、２０℃以下がより好ましく、１０℃以下がより好ましく、０℃以下がより好ましく、－２０℃以下がより好ましく、－４０℃以下がより好ましく、－４５℃以下がより好ましく、－５０℃以下がより好ましく、－５５℃以下がより好ましく、－６０℃以下がより好ましく、－６５℃以下がより好ましく、－７０℃以下がより好ましく、－７５℃以下がより好ましく、－８０℃以下がより好ましく、－８５℃以下がより好ましく、－９０℃以下がより好ましく、－９５℃以下がより好ましく、－１００℃以下がより好ましく、－１０５℃以下がより好ましく、－１１０℃以下がより好ましく、－１１５℃以下がより好ましく、－１２０℃以下がさらに好ましく、－１２５℃以下が特に好ましい。本明細書において、「ガラス転移温度」を「Ｔｇ」と称する場合もある。当該構成によると、低いＴｇを有する重合体微粒子（Ａ）、および、低いＴｇを有する樹脂組成物を得ることができる。その結果、得られる樹脂組成物は、優れた靱性を有する硬化物を提供できる。また、当該構成によると、得られる樹脂組成物の粘度を、より低くすることができる。弾性体のＴｇは、重合体微粒子（Ａ）からなる平面板を用いて、粘弾性測定を行うことによって得ることができる。具体的には、以下のようにしてＴｇを測定できる：（１）重合体微粒子（Ａ）からなる平面板について、動的粘弾性測定装置（例えば、アイティー計測制御株式会社製、ＤＶＡ－２００）を用いて、引張条件で動的粘弾性測定を行い、ｔａｎδのグラフを得る；（２）得られたｔａｎδのグラフについて、ｔａｎδのピーク温度をガラス転移温度とする。ここで、ｔａｎδのグラフにおいて、複数のピークが得られた場合には、最も低いピーク温度を弾性体のガラス転移温度とする。

　一方、得られる硬化物の弾性率（剛性）の低下を抑制することができる、すなわち十分な弾性率（剛性）を有する硬化物が得られることから、弾性体のＴｇは、０℃よりも大きいことが好ましく、２０℃以上であることがより好ましく、５０℃以上であることがさらに好ましく、８０℃以上であることが特に好ましく、１２０℃以上であることが最も好ましい。

　弾性体のＴｇは、弾性体に含まれる構成単位の組成などによって、決定され得る。換言すれば、弾性体を製造（重合）するときに使用する単量体の組成を変化させることにより、得られる弾性体のＴｇを調整することができる。

　ここで、１種類の単量体のみを重合させてなる単独重合体としたとき、０℃よりも大きいＴｇを有する単独重合体を提供する単量体の群を、単量体群ａとする。また、１種類の単量体のみを重合させてなる単独重合体としたとき、０℃未満のＴｇを有する単独重合体を提供する単量体の群を、単量体群ｂとする。単量体群ａから選択される少なくとも１種の単量体に由来する構成単位を５０～１００重量％（より好ましくは、６５～９９重量％）、および単量体群ｂから選択される少なくとも１種の単量体に由来する構成単位を０～５０重量％（より好ましくは、１～３５重量％）含む弾性体を、弾性体Ｇとする。弾性体Ｇは、Ｔｇが０℃よりも大きい。また、弾性体が弾性体Ｇを含む場合、得られる樹脂組成物は、十分な剛性を有する硬化物を提供することができる。

　弾性体のＴｇが０℃よりも大きい場合も、弾性体に架橋構造が導入されていることが好ましい。架橋構造の導入方法としては、前記の方法が挙げられる。

　前記単量体群ａに含まれ得る単量体としては、以下に限るものではないが、例えば、スチレン、２－ビニルナフタレンなどの無置換ビニル芳香族化合物類；α－メチルスチレンなどのビニル置換芳香族化合物類；３－メチルスチレン、４－メチルスチレン、２，４－ジメチルスチレン、２，５－ジメチルスチレン、３，５－ジメチルスチレン、２，４，６－トリメチルスチレンなどの環アルキル化ビニル芳香族化合物類；４－メトキシスチレン、４－エトキシスチレンなどの環アルコキシル化ビニル芳香族化合物類；２－クロロスチレン、３－クロロスチレンなどの環ハロゲン化ビニル芳香族化合物類；４－アセトキシスチレンなどの環エステル置換ビニル芳香族化合物類；４－ヒトロキシスチレンなどの環ヒドロキシル化ビニル芳香族化合物類；ビニルベンゾエート、ビニルシクロヘキサノエートなどのビニルエステル類；塩化ビニルなどのビニルハロゲン化物類；アセナフタレン、インデンなどの芳香族単量体類；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、イソプロピルメタクリレートなどのアルキルメタクリレート類；フェニルメタクリレートなどの芳香族メタクリレート；イソボルニルメタクリレート、トリメチルシリルメタクリレートなどのメタクリレート類；メタクリロニトリルなどのメタクリル酸誘導体を含むメタクリル単量体；イソボルニルアクリレート、ｔｅｒｔ－ブチルアクリレートなどのある種のアクリル酸エステル；アクリロニトリルなどのアクリル酸誘導体を含むアクリル単量体、などが挙げられる。さらに、前記単量体群ａに含まれ得る単量体としては、アクリルアミド、イソプロピルアクリルアミド、Ｎ－ビニルピロリドン、イソボルニルメタクリレート、ジシクロペンタニルメタクリレート、２－メチル－２－アダマンチルメタクリレート、１－アダマンチルアクリレートおよび１－アダマンチルメタクリレート、など、単独重合体としたとき１２０℃以上のＴｇを有する単独重合体を提供し得る単量体が挙げられる。これらの単量体ａは、１種類のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　前記単量体ｂとしては、エチルアクリレート、ブチルアクリレート（別名：アクリル酸ブチル）、２－エチルヘキシルアクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシエチルアクリレート、４－ヒドロキシブチルアクリレートなどが挙げられる。これらの単量体ｂは、１種類のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの単量体ｂの中でも、特に好ましくは、エチルアクリレート、ブチルアクリレート、および２－エチルヘキシルアクリレートである。

　（弾性体の体積平均粒子径）
　弾性体の体積平均粒子径は、０．０３μｍ～５０．００μｍが好ましく、０．０５μｍ～１０．００μｍがより好ましく、０．０８μｍ～２．００μｍがより好ましく、０．１０μｍ～１．００μｍがさらに好ましく、０．１０μｍ～０．８０μｍがよりさらに好ましく、０．１０μｍ～０．５０μｍが特に好ましい。弾性体の体積平均粒子径が（ｉ）０．０３μｍ以上である場合、所望の体積平均粒子径を有する弾性体を安定的に得ることができ、（ｉｉ）５０．００μｍ以下である場合、得られる硬化物または成形体の耐熱性および耐衝撃性が良好となる。弾性体の体積平均粒子径は、弾性体を含む水性懸濁液を試料として、動的光散乱式粒子径分布測定装置などを用いて、測定することができる。弾性体の体積平均粒子径の測定方法については、下記実施例にて詳述する。

　（弾性体の割合）
　重合体微粒子（Ａ）中に占める弾性体の割合は、重合体微粒子（Ａ）全体を１００重量％として、４０～９７重量％が好ましく、６０～９５重量％がより好ましく、７０～９３重量％がさらに好ましい。弾性体の前記割合が、（ｉ）４０重量％以上である場合、得られる樹脂組成物は、靱性および耐衝撃性に優れる硬化物を提供することができ、（ｉｉ）９７重量％以下である場合、重合体微粒子（Ａ）は容易には凝集しないため、樹脂組成物が高粘度となることがなく、その結果、得られる樹脂組成物は取り扱いに優れたものとなり得る。

　（弾性体のゲル含量）
　弾性体は、適切な溶媒に対して膨潤し得るが、実質的には溶解しないものであることが好ましい。弾性体は、使用する熱硬化性樹脂に対して、不溶であることが好ましい。

　弾性体は、ゲル含量が６０重量％以上であることが好ましく、８０重量％以上であることがより好ましく、９０重量％以上であることがさらに好ましく、９５重量％以上であることが特に好ましい。弾性体のゲル含量が前記範囲内である場合、得られる樹脂組成物は、靱性に優れる硬化物を提供できる。

　本明細書においてゲル含量の算出方法は下記の通りである。先ず、重合体微粒子（Ａ）を含有する水性懸濁液を得、次に、当該水性懸濁液から、重合体微粒子（Ａ）の粉粒体を得る。水性懸濁液から重合体微粒子（Ａ）の粉粒体を得る方法としては、特に限定されないが、例えば、（ｉ）当該水性懸濁液中の重合体微粒子（Ａ）を凝集させ、（ｉｉ）得られる凝集物を脱水し、（ｉｉｉ）さらに凝集物を乾燥することにより、重合体微粒子（Ａ）の粉粒体を得る方法が挙げられる。次いで、重合体微粒子（Ａ）の粉粒体２．０ｇをメチルエチルケトン（ＭＥＫ）５０ｍLに溶解する。その後、得られたＭＥＫ溶解物を、ＭＥＫに可溶な成分（ＭＥＫ可溶分）とＭＥＫに不溶な成分（ＭＥＫ不溶分）とに分離する。具体的には、遠心分離機（日立工機（株）社製、ＣＰ６０Ｅ）を用い、回転数３００００ｒｐｍにて１時間、得られたＭＥＫ溶解物を遠心分離に供し、当該溶解物を、ＭＥＫ可溶分とＭＥＫ不溶分とに分離する。ここで、遠心分離作業は合計３セット実施する。得られたＭＥＫ可溶分とＭＥＫ不溶分との重量を測定し、次式よりゲル含量を算出する。
ゲル含量（％）＝（メチルエチルケトン不溶分の重量）／｛（メチルエチルケトン不溶分の重量）＋（メチルエチルケトン可溶分の重量）｝×１００
　（弾性体の変形例）
　本発明の一実施形態において、重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」は、構成単位の組成が同一である１種類の弾性体、のみからなってもよい。この場合、重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」は、ジエン系ゴム、（メタ）アクリレート系ゴムおよびオルガノシロキサン系ゴムからなる群より選択される１種類である。

　本発明の一実施形態において、重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」は、構成単位の組成がそれぞれ異なる複数種の弾性体からなってもよい。この場合、重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」は、ジエン系ゴム、（メタ）アクリレート系ゴムおよびオルガノシロキサン系ゴムからなる群より選択される２種類以上であってもよい。また、この場合、重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」は、ジエン系ゴム、（メタ）アクリレート系ゴムおよびオルガノシロキサン系ゴムからなる群より選択される１種類であってもよい。換言すれば、重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」は、構成単位の組成がそれぞれ異なる複数種のジエン系ゴム、（メタ）アクリレート系ゴムまたはオルガノシロキサン系ゴムであってもよい。

　本発明の一実施形態において、重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」が、構成単位の組成がそれぞれ異なる複数種の弾性体からなる場合について説明する。この場合、複数種の弾性体のそれぞれを、弾性体_１、弾性体_２、・・・、および弾性体_ｎとする。ここで、ｎは２以上の整数である。重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」は、それぞれ別々に重合された弾性体_１、弾性体_２、・・・、および弾性体_ｎの複合体を含んでいてもよい。重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」は、弾性体_１、弾性体_２、・・・、および弾性体_ｎをそれぞれ順に重合して得られる１つの弾性体を含んでいてもよい。このように、複数の弾性体（重合体）をそれぞれ順に重合することを、多段重合とも称する。複数種の弾性体を多段重合して得られる１つの弾性体を、多段重合弾性体とも称する。多段重合弾性体の製造方法については、後に詳述する。

　弾性体_１、弾性体_２、・・・、および弾性体_ｎからなる多段重合弾性体について説明する。当該多段重合弾性体において、弾性体_ｎは、弾性体_ｎ－１の少なくとも一部を被覆し得るか、または弾性体_ｎ－１の全体を被覆し得る。当該多段重合弾性体において、弾性体_ｎの一部は弾性体_ｎ－１の内側に入り込んでいることもある。

　多段重合弾性体において、複数の弾性体のそれぞれが、層構造を形成していてもよい。例えば、多段重合弾性体が、弾性体_１、弾性体_２、および弾性体_３からなる場合、弾性体_１が最内層を形成し、弾性体_１の外側に弾性体_２の層が形成され、さらに弾性体_２の層の外側に弾性体_３の層が弾性体における最外層として形成される態様も、本発明の一態様である。このように、複数の弾性体のそれぞれが層構造を形成している多段重合弾性体は、多層弾性体ともいえる。すなわち、本発明の一実施形態において、重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」は、（ｉ）複数種の弾性体の複合体、（ｉｉ）多段重合弾性体および／または（ｉｉｉ）多層弾性体を含んでいてもよい。

　（表面架橋重合体）
　ゴム含有グラフト共重合体は、弾性体、および、当該弾性体に対してグラフト結合されたグラフト部以外に、表面架橋重合体をさらに有することが好ましい。換言すれば、重合体微粒子（Ａ）は、弾性体、および、当該弾性体に対してグラフト結合されたグラフト部以外に、表面架橋重合体をさらに有することが好ましい。以下、重合体微粒子（Ａ）（例えばゴム含有グラフト共重合体）が、表面架橋重合体をさらに有する場合を例に挙げて、本発明の一実施形態を説明する。この場合、（ｉ）重合体微粒子（Ａ）の製造において、耐ブロッキング性を改善することができるとともに、（ｉｉ）熱硬化性樹脂における重合体微粒子（Ａ）の分散性がより良好となる。これらの理由としては、特に限定されないが、以下のように推測され得る：表面架橋重合体が弾性体の少なくとも一部を被覆することにより、重合体微粒子（Ａ）の弾性体部分の露出が減り、その結果、弾性体同士が引っ付きにくくなるため、重合体微粒子（Ａ）の分散性が向上する。

　重合体微粒子（Ａ）が表面架橋重合体を有する場合、さらに以下の効果も有し得る：（ｉ）後述する樹脂組成物の粘度を低下させる効果、（ｉｉ）弾性体における架橋密度を上げる効果、および（ｉｉｉ）グラフト部のグラフト効率を高める効果。弾性体における架橋密度とは、弾性体全体における架橋構造の数の程度を意図する。

　表面架橋重合体は、構成単位として、多官能性単量体に由来する構成単位を３０～１００重量％、およびその他のビニル系単量体に由来する構成単位を０～７０重量％、合計１００重量％含む重合体からなる。

　表面架橋重合体の重合に用いられ得る多官能性単量体としては、上述の多官能性単量体と同じ単量体が挙げられる。それら多官能性単量体の中でも、表面架橋重合体の重合に好ましく用いられ得る多官能性単量体としては、アリルメタクリレート、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート（例えばジメタクリル酸１，３－ブチレングリコールなど）、ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、シクロヘキサンジメタノールジ（メタ）アクリレート、およびポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類が挙げられる。これら多官能性単量体は、１種類のみが用いられてもよく、２種以上が組み合わせて用いられてもよい。

　重合体微粒子（Ａ）は、ゴム含有グラフト共重合体の重合とは独立して重合された表面架橋重合体を含んでいてもよく、または、ゴム含有グラフト共重合体と共に重合された表面架橋重合体を含んでいてもよい。重合体微粒子（Ａ）は、弾性体と表面架橋重合体とグラフト部とをこの順に多段重合して得られる多段重合体であってもよい。これらいずれの態様においても、表面架橋重合体は弾性体の少なくとも一部を被覆し得る。

　表面架橋重合体は、弾性体の一部とみなすこともできる。換言すれば、表面架橋重合体は、ゴム含有グラフト共重合体の一部とみなすこともでき、表面架橋重合部ともいえる。重合体微粒子（Ａ）が表面架橋重合体を含む場合、グラフト部は、（ｉ）表面架橋重合体以外の弾性体に対してグラフト結合されていてもよく、（ｉｉ）表面架橋重合体に対してグラフト結合されていてもよく、（ｉｉｉ）表面架橋重合体以外の弾性体および表面架橋重合体の両方に対してグラフト結合されていてもよい。重合体微粒子（Ａ）が表面架橋重合体を含む場合、上述した弾性体の体積平均粒子径とは、表面架橋重合体を含む弾性体の体積平均粒子径を意図する。

　重合体微粒子（Ａ）が、弾性体と表面架橋重合体とグラフト部とをこの順に多段重合して得られる多段重合体である場合（場合Ｄ）について説明する。場合Ｄにおいて、表面架橋重合体は、弾性体の一部を被覆し得るか、または弾性体の全体を被覆し得る。場合Ｄにおいて、表面架橋重合体の一部は弾性体の内側に入り込んでいることもある。場合Ｄにおいて、グラフト部は、表面架橋重合体の一部を被覆し得るか、または表面架橋重合体の全体を被覆し得る。場合Ｄにおいて、グラフト部の一部は表面架橋重合体の内側に入り込んでいることもある。場合Ｄにおいて、弾性体、表面架橋重合体およびグラフト部が、層構造を有していてもよい。例えば、弾性体を最内層（コア層）とし、弾性体の外側に表面架橋重合体の層が中間層として存在し、表面架橋重合体の外側にグラフト部の層が最外層（シェル層）として存在する態様も、本発明の一態様である。

　（重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径（Ｍｖ））
　重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径（Ｍｖ）は、所望の粘度を有し、かつ高度に安定した樹脂組成物を得ることができることから、０．０３μｍ～５０．００μｍが好ましく、０．０５μｍ～１０．００μｍがより好ましく、０．０８μｍ～２．００μｍがより好ましく、０．１０μｍ～１．００μｍがさらに好ましく、０．１０μｍ～０．８０μｍがよりさらに好ましく、０．１０μｍ～０．５０μｍが特に好ましい。重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径（Ｍｖ）が前記範囲内である場合、樹脂（Ｄ）（例えば、熱硬化性樹脂）における重合体微粒子（Ａ）の分散性が良好となるという利点も有する。なお、本明細書において、「重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径（Ｍｖ）」とは、特に言及する場合を除き、重合体微粒子（Ａ）の１次粒子の体積平均粒子径を意図する。重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径は、重合体微粒子（Ａ）を含む水性ラテックスを試料として、動的光散乱式粒子径分布測定装置などを用いて、測定することができる。

　（１－２－３．重合体微粒子（Ａ）の製造方法）
　以下、重合体微粒子（Ａ）が、弾性体と、当該弾性体に対してグラフト結合されたグラフト部と、を有するゴム含有グラフト共重合体を含む場合を例に挙げて、重合体微粒子（Ａ）の製造方法の一例を説明する。重合体微粒子（Ａ）は、例えば、弾性体を重合した後、当該弾性体の存在下にて当該弾性体に対してグラフト部を構成する重合体をグラフト重合することによって、製造できる。

　重合体微粒子（Ａ）は、公知の方法、例えば、乳化重合法、懸濁重合法、マイクロサスペンジョン重合法などの方法により製造することができる。具体的には、重合体微粒子（Ａ）における弾性体の重合、グラフト部の重合（グラフト重合）、および表面架橋重合体の重合は、公知の方法、例えば、乳化重合法、懸濁重合法、マイクロサスペンジョン重合法などの方法により実施することができる。これらの中でも特に、重合体微粒子（Ａ）の製造方法としては、乳化重合法が好ましい。乳化重合法によると、（ｉ）重合体微粒子（Ａ）の組成設計が容易である、（ｉｉ）重合体微粒子（Ａ）の工業生産が容易である、および（ｉｉｉ）第１の製造方法で使用するのに好適なラテックスが容易に得られる、という利点を有する。以下、重合体微粒子（Ａ）に含まれ得る弾性体、グラフト部、および任意の構成である表面架橋重合体の製造方法について、説明する。

　（弾性体の製造方法）
　弾性体が、ジエン系ゴムおよび（メタ）アクリレート系ゴムからなる群より選択される少なくとも１種以上を含む場合を考える。この場合、弾性体は、例えば、乳化重合、懸濁重合、マイクロサスペンジョン重合などの方法により製造することができ、その製造方法としては、例えばＷＯ２００５／０２８５４６号公報に記載の方法を用いることができる。

　弾性体が、オルガノシロキサン系ゴムを含む場合を考える。この場合、弾性体は、例えば、乳化重合、懸濁重合、マイクロサスペンジョン重合などの方法により製造することができ、その製造方法としては、例えばＷＯ２００６／０７０６６４号公報に記載の方法を用いることができる。

　重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」が複数種の弾性体（例えば弾性体_１、弾性体_２、・・・、弾性体_ｎ）からなる場合について説明する。この場合、弾性体_１、弾性体_２、・・・、弾性体_ｎは、それぞれ別々に上述の方法により重合され、その後混合されて複合化されることにより、複数種の弾性体からなる複合体が製造されてもよい。または、弾性体_１、弾性体_２、・・・、弾性体_ｎは、それぞれ順に多段重合され、複数種の弾性体からなる１つの弾性体が製造されてもよい。

　弾性体の多段重合について、具体的に説明する。例えば、以下、（１）～（４）の工程を順に行うことにより、多段重合弾性体を得ることができる：（１）弾性体_１を重合して弾性体_１を得る；（２）次いで弾性体_１の存在下にて弾性体_２を重合して２段弾性体_１＋２を得る；（３）次いで弾性体_１＋２の存在下にて弾性体_３を重合して３段弾性体_{１＋２＋３}を得る；（４）以下、同様に行った後、弾性体_{１＋２＋・・・＋（ｎ－１）}の存在下にて弾性体_ｎを重合して多段重合弾性体_{１＋２＋・・・＋ｎ}を得る。

　（グラフト部の製造方法）
　グラフト部は、例えば、グラフト部の形成に用いる単量体を、任意の重合体（例えば弾性体）の存在下、公知のラジカル重合により重合することによって形成することができる。（ｉ）弾性体、または（ｉｉ）弾性体および表面架橋重合体を含む重合体微粒子前駆体、を水性懸濁液として得た場合には、グラフト部の重合は乳化重合法により行うことが好ましい。グラフト部は、例えば、ＷＯ２００５／０２８５４６号公報に記載の方法に従って製造することができる。

　グラフト部が複数種のグラフト部（例えばグラフト部_１、グラフト部_２、・・・、グラフト部_ｎ）からなる場合の、グラフト部の製造方法について説明する。この場合、グラフト部_１、グラフト部_２、・・・、グラフト部_ｎは、それぞれ別々に上述の方法により重合され、その後混合されて複合化されることにより、複数種のグラフト部からなるグラフト部（複合体）が製造されてもよい。または、グラフト部_１、グラフト部_２、・・・、グラフト部_ｎは、それぞれ順に多段重合され、複数種のグラフト部からなる１つのグラフト部が製造されてもよい。

　グラフト部の多段重合について、具体的に説明する。例えば、以下、（１）～（４）の工程を順に行うことにより、多段重合グラフト部を得ることができる：（１）グラフト部_１を重合してグラフト部_１を得る；（２）次いでグラフト部_１の存在下にてグラフト部_２を重合して２段グラフト部_１＋２を得る；（３）次いでグラフト部_１＋２の存在下にてグラフト部_３を重合して３段グラフト部_{１＋２＋３}を得る；（４）以下、同様に行った後、グラフト部_{１＋２＋・・・＋（ｎ－１）}の存在下にてグラフト部_ｎを重合して多段重合グラフト部_{１＋２＋・・・＋ｎ}を得る。

　グラフト部が複数種のグラフト部からなる場合、複数種のグラフト部を有するグラフト部を重合した後、弾性体にそれらグラフト部をグラフト重合して、重合体微粒子（Ａ）を製造してもよい。弾性体の存在下にて、弾性体に対して、グラフト部を構成する複数種の重合体を順に多段グラフト重合して、重合体微粒子（Ａ）を製造してもよい。

　（表面架橋重合体の製造方法）
　表面架橋重合体は、表面架橋重合体の形成に用いる単量体を、任意の重合体（例えば弾性体）の存在下、公知のラジカル重合により重合することによって形成することができる。弾性体を水性懸濁液として得た場合には、表面架橋重合体の重合は乳化重合法により行うことが好ましい。

　重合体微粒子（Ａ）の製造方法として、乳化重合法を採用する場合、重合体微粒子（Ａ）の製造には、乳化剤（分散剤）として、公知の乳化剤（分散剤）を用いることができる。乳化剤は、ポリオキシエチレン基を有する乳化剤であることが好ましい。ポリオキシエチレン基を有する乳化剤については、後述の（２－４．乳化剤）の項にて詳述する。重合体微粒子（Ａ）の乳化重合法による製造において、乳化剤としてポリオキシエチレン基を有する乳化剤を用いることにより、（ｉ）第１の製造方法で使用するのに好適なラテックスが容易に得られる、および（ｉｉ）環境負荷を低減することができる、という利点を有する。

　重合体微粒子（Ａ）の製造方法として、乳化重合法を採用する場合、重合体微粒子（Ａ）の製造には、熱分解型開始剤を用いることができる。前記熱分解型開始剤としては、例えば、（ｉ）２，２’－アゾビスイソブチロニトリル、並びに（ｉｉ）有機過酸化物および無機過酸化物などの過酸化物、などの公知の開始剤を挙げることができる。前記有機過酸化物としては、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、パラメンタンハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ－ブチルハイドロパーオキサイド、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、およびｔ－ヘキシルパーオキサイドなどが挙げられる。前記無機過酸化物としては、過酸化水素、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウムなどが挙げられる。

　重合体微粒子（Ａ）の製造には、レドックス型開始剤を使用することもできる。前記レドックス型開始剤は、（ｉ）有機過酸化物および無機過酸化物などの過酸化物と、（ｉｉ）硫酸鉄（ＩＩ）などの遷移金属塩、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート、およびグルコースなどの還元剤と、を併用した開始剤である。さらに必要に応じてエチレンジアミン四酢酸二ナトリウムなどのキレート剤、さらに必要に応じてピロリン酸ナトリウムなどのリン含有化合物などを併用してもよい。

　レドックス型開始剤を用いた場合には、前記過酸化物が実質的に熱分解しない低い温度でも重合を行うことができ、重合温度を広い範囲で設定することができるようになる。そのため、レドックス型開始剤を用いることが好ましい。レドックス型開始剤の中でも、クメンハイドロパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、パラメンタンハイドロパーオキサイド、およびｔ－ブチルハイドロパーオキサイドなどの有機過酸化物を過酸化物として使用したレドックス型開始剤が好ましい。前記開始剤の使用量、並びに、レドックス型開始剤を用いる場合には前記還元剤、遷移金属塩およびキレート剤などの使用量は、公知の範囲で用いることができる。

　弾性体、グラフト部または表面架橋重合体に架橋構造を導入する目的で、弾性体、グラフト部または表面架橋重合体の重合に多官能性単量体を使用する場合、公知の連鎖移動剤を公知の使用量の範囲で用いることができる。連鎖移動剤を使用することにより、得られる弾性体、グラフト部もしくは表面架橋重合体の分子量および／または架橋度を容易に調節することができる。

　重合体微粒子（Ａ）の製造には、上述した成分に加えて、さらに界面活性剤を用いることができる。前記界面活性剤の種類および使用量は、公知の範囲である。

　重合体微粒子（Ａ）の製造において、重合における重合温度、圧力、および脱酸素などの各条件は、公知の数値範囲の条件を適宜適用することができる。

　上述した重合体微粒子（Ａ）の製造方法により、重合体微粒子（Ａ）および乳化剤を含有するラテックスを得ることができる。すなわち、（２－３．重合体微粒子（Ａ）の製造方法）の項の記載は、ラテックスの製造方法に関する記載として援用できる。

　（１－２－４．乳化剤）
　ラテックス中に含有される乳化剤は、親油性部位と親水性部位とを含有し、前記親水性部位はポリオキシエチレン基を有する。本明細書において、「親油性部位と親水性部位とを含有し、前記親水性部位はポリオキシエチレン基を有する乳化剤」を、単に「ポリオキシエチレン基を有する乳化剤」と称する場合もある。ラテックス中に含有されるポリオキシエチレン基を有する乳化剤の由来は、特に限定されない。ラテックスが、重合体微粒子（Ａ）の乳化重合により得られるラテックスである場合、当該ラテックス中に含有されるポリオキシエチレン基を有する乳化剤は、重合体微粒子（Ａ）の製造に使用された乳化剤に由来するものであってもよい。

　親油性部位は、有機溶媒などとの親和性が高い化学構造を有する部位である。重合体微粒子（Ａ）の粒子表面は疎水性部分が多いため、親油性部位は、重合体微粒子（Ａ）との親和性も高い。親油性部位としては、脂肪族基、芳香族基などを有する部位が挙げられる。これらの中でも、入手容易性の観点から、親油性部位は、脂肪族基を有する部位であることが好ましい。親油性部位を構成する脂肪族基は、鎖状または環状であってよく、飽和または不飽和であってもよい。脂肪族基が鎖状である場合、直鎖状であってよく、分岐鎖状であってもよい。鎖状の脂肪族基としては、炭素数２～２０のアルキル基およびアルケニル基などが挙げられる。環状の脂肪族基としては、炭素数３～１０のシクロアルキル基などが挙げられる。鎖状の脂肪族基に結合する水素原子は、１以上の置換基で置換されていてもよい。当該置換基としては、ハロゲン原子などが挙げられる。

　親水性部位は、水との親和性が高い化学構造を有する部位であり、ポリオキシエチレン基（－ＣＨ_２－ＣＨ_２－Ｏ－）を有する。ポリオキシエチレン基は、乳化重合の安定性の観点から、酸化エチレンの付加モル数（以下に示す構造式のｎ）が１～１５であることが好ましく、１～１０であることがより好ましく、２～１０であることがさらに好ましく、４～１０であることが特に好ましい。

　前記ポリオキシエチレン基を有する乳化剤としては、親水性部位が硫酸エステル部位を含む乳化剤（以下、親水性部位が硫酸エステル部位を含む乳化剤を「硫黄系乳化剤」とも称する）、または親水性部位がリン酸エステル部位を含む乳化剤（以下、親水性部位がリン酸エステル部位を含む乳化剤を「リン系乳化剤」とも称する）が好ましい。重合体微粒子（Ａ）の精製のしやすさの観点から、乳化剤は、親水性部位が硫酸エステル部位を含む硫黄系乳化剤がより好ましい。また、環境負荷が小さいという観点から、乳化剤は、リン酸エステル部位を含むリン乳化剤がより好ましい。親水性部位がポリオキシエチレン基およびリン酸エステル部位を有するリン系乳化剤の具体例としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸ナトリウム、およびポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸カリウムなどが挙げられる。これらポリオキシエチレン基を有する乳化剤は、１種類のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　（１－２－５．重合体微粒子（Ａ）の量および乳化剤の量）
　ラテックスにおける重合体微粒子（Ａ）の量は、特に限定されず、ラテックス中で重合体微粒子（Ａ）が安定して分散し得、かつ、後述の緩凝集工程において、水相中で凝集体を形成し得る量であればよい。精製重合体微粒子（Ａ）を効率的に製造する観点からは、ラテックスにおける重合体微粒子（Ａ）の量は、当該ラテックス１００重量％に対して、１０重量％～５０重量％であることが好ましく、１５重量％～５０重量％であることがより好ましく、２５重量％～５０重量％であることがさらに好ましく、３０重量％～５０重量％であることが特に好ましい。ラテックスにおける重合体微粒子（Ａ）の量が前記範囲内である場合、精製重合体微粒子（Ａ）を効率的に製造することができる。

　ラテックスにおける乳化剤の量は、特に限定されないが、重合体微粒子（Ａ）の乳化安定性に支障を来さない範囲でできる限り少量を使用することが好ましい。

　（１－２－６．有機溶媒（Ｂ））
　有機溶媒（Ｂ）としては、特に限定されないが、水に対し部分溶解性を示す有機溶媒であることが好ましい。本明細書において、「水に対し部分溶解性を示す有機溶媒」とは、２０℃における水に対する２０℃の有機溶媒の溶解度が５重量％～４０重量％である有機溶媒を意図する。２０℃における水に対する２０℃の有機溶媒（Ｂ）の溶解度は、５重量％～４０重量％であることが好ましく、５重量％～３０重量％であることがより好ましい。２０℃における水に対する２０℃の有機溶媒（Ｂ）の溶解度が４０重量％以下である場合、重合体微粒子（Ａ）および乳化剤を含有するラテックスと有機溶媒（Ｂ）とを混合するとき、有機溶媒（Ｂ）中で重合体微粒子（Ａ）が実質的に凝固析出することがない。そのため、混合操作を円滑に行うことができるという利点を有する。２０℃における水に対する２０℃の有機溶媒（Ｂ）の溶解度が５重量％以上である場合、当該有機溶媒（Ｂ）は、重合体微粒子（Ａ）および乳化剤を含有するラテックスとの十分な混合性を有する。そのため、混合操作を円滑に行うことができるという利点を有する。すなわち、有機溶媒（Ｂ）が水に対し部分溶解性を示す有機溶媒である場合、重合体微粒子（Ａ）および乳化剤を含有するラテックスと有機溶媒（Ｂ）との混合操作を円滑に行うことができるという利点を有する。

　有機溶媒（Ｂ）は、当該有機溶媒（Ｂ）と重合体微粒子（Ａ）および乳化剤を含有するラテックスとを混合するとき、有機溶媒（Ｂ）中で重合体微粒子（Ａ）が実質的に凝固析出することなく混合が達成され得る有機溶媒であることが好ましい。当該構成によると、重合体微粒子（Ａ）および乳化剤を含有するラテックスと有機溶媒（Ｂ）との混合操作を円滑に行うことができるという利点を有する。

　有機溶媒（Ｂ）の具体例としては、エステル類（例えば、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチルなど）、ケトン類（例えば、アセトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）、アルコール類（エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノールなど）、エーテル類（例えば、テトラヒドロフラン、テトラヒドロピラン、ジオキサン、ジエチルエーテルなど）、芳香族炭化水素類（例えば、ベンゼン、トルエン、キシレンなど）、およびハロゲン化炭化水素類（例えば、塩化メチレン、クロロホルムなど）などからなる群から選ばれる１種以上の有機溶媒、またはそれらの混合物が挙げられる。メチルエチルケトンは、後述の有機溶媒（Ｃ）および樹脂（Ｄ）との親和性が高く、かつ入手がし易い。そのため、有機溶媒（Ｂ）は、メチルエチルケトンを５０重量％以上含むものが好ましく、７５重量％以上含むものがより好ましく、８５重量％以上含むものが特に好ましい。

　（１－２－７．有機溶媒混合工程）
　有機溶媒混合工程は、重合体微粒子（Ａ）および乳化剤を含有するラテックスと、有機溶媒（Ｂ）とを混合する工程である。有機溶媒混合工程は、重合体微粒子（Ａ）および乳化剤を含有するラテックスと有機溶媒（Ｂ）とを、単に合わせる工程ともいえる。なお、本明細書において、有機溶媒混合工程は、ラテックスと有機溶媒（Ｂ）とを合わせて得られる混合物を５分以上静置する工程は含まず、当該混合物を５分以上撹拌する工程も含まない。換言すれば、本明細書において、有機溶媒混合工程は、ラテックスと有機溶媒（Ｂ）とを合わせて得られる混合物を５分未満静置する工程、および／または、当該混合物を５分未満撹拌する工程、を含んでいてもよい。

　ラテックスと有機溶媒（Ｂ）とを混合する装置および方法としては、特別な装置または方法は必要ではなく、良好な混合状態が得られる装置または方法であれば、公知のものが使用可能である。有機溶媒混合工程の後に静置を行う場合、一般的な装置としては、撹拌翼つきの撹拌槽などが挙げられる。有機溶媒混合工程の後に撹拌を行う場合、一般的な装置としては、撹拌翼つきの撹拌槽、スタティックミキサ（静止混合器）およびラインミキサ（配管の一部に撹拌装置を組み込む方式）などが挙げられる。

　有機溶媒混合工程において撹拌翼つきの撹拌槽を使用する場合、（ｉ）撹拌槽にラテックスを入れた後、当該ラテックスを撹拌しつつ、ラテックスに対して有機溶媒（Ｂ）を添加してもよく、（ｉｉ）撹拌槽に有機溶媒（Ｂ）を入れた後、当該有機溶媒（Ｂ）を撹拌しつつ、有機溶媒（Ｂ）に対してラテックスを添加してもよく、（ｉｉｉ）ラテックスと有機溶媒（Ｂ）とを一緒に（同時に）空の撹拌槽に添加しつつ、槽中の混合物を攪拌してもよい。

　有機溶媒混合工程において使用する有機溶媒（Ｂ）の好適な量は、ラテックス中の重合体微粒子（Ａ）の量、および重合体微粒子（Ａ）の種類などによって異なり、特に限定されない。一実施形態において、有機溶媒混合工程において使用する有機溶媒（Ｂ）の量は、ラテックス１００重量部に対し、５０重量部～４００重量部であることが好ましく、７０重量部～３００重量部であることがより好ましく、７０重量部～２００重量部であることがより好ましく、７０重量部～１５０重量部であることがより好ましく、７０重量部～１４０重量部であることがより好ましく７０重量部～１３０重量部であることがより好ましく７０重量部～１２０重量部であることがさらに好ましく、７０重量部～１１０重量部であることが特に好ましい。有機溶媒混合工程において使用する有機溶媒（Ｂ）の量が５０重量部以上である場合、（ｉ）重合体微粒子（Ａ）が有機溶媒（Ｂ）中に安定して分散することができる、（ｉｉ）ラテックスと有機溶媒（Ｂ）との混合物が低粘度となり、取り扱いが容易になる傾向がある、という利点を有する。また、有機溶媒混合工程において使用する有機溶媒（Ｂ）の量が４００重量部以下である場合、後述の樹脂組成物の製造において、有機溶媒（Ｂ）を効率的に除去することができる、という利点を有する。

　有機溶媒混合工程に供するラテックスおよび有機溶媒（Ｂ）の温度は、ラテックスと有機溶媒（Ｂ）とを均一に混合し得る温度であればよく、特に限定されない。

　（１－２－８．混合状態維持工程）
　混合状態維持工程は、有機溶媒混合工程で得られる混合物の静置および撹拌の何れかまたは両方を行う工程である。混合状態維持工程は、ラテックスと有機溶媒（Ｂ）との混合物を静置するか、撹拌するか、またはその両方を行うことにより、重合体微粒子（Ａ）からポリオキシエチレン基を有する乳化剤を解離させて、重合体微粒子（Ａ）を有機溶媒（Ｂ）中に移動させる工程ともいえる。

　混合状態維持工程では、有機溶媒混合工程で得られる混合物の粘度が一定になるまで、当該混合物の静置および撹拌の何れかまたは両方を行うことが好ましい。

　本発明者は、ラテックスと有機溶媒（Ｂ）との混合物の粘度について、以下の知見を新たに見出した。重合体微粒子（Ａ）および直鎖アルキルベンゼンを含有するラテックスと有機溶媒（Ｂ）とを混合すると、混合物の粘度は、混合直後から一定時間経過後も一定であり、変化しない。これは、ラテックスが直鎖アルキルベンゼンを含有する場合、ラテックスと有機溶媒（Ｂ）との混合直後に、ラテックス中の重合体微粒子（Ａ）のほぼ全量が有機溶媒（Ｂ）中へ移動するためと推測されるが、本発明の一実施形態はこの推測に限定されない。一方、重合体微粒子（Ａ）およびポリオキシエチレン基を有するリン系乳化剤を含有するラテックスと有機溶媒（Ｂ）とを混合すると、混合物の粘度は、混合直後から時間経過と共に上昇し、静置および／または撹拌を所定時間行った後、一定になり、やがて完全に変化しなくなる（飽和する）。

　なお、本明細書において、「粘度が一定になる」とは、ある時点の混合物粘度（Ｖ_ｔ１）と、Ｖ_ｔ１の時点から５分間静置および／または撹拌した後の混合物の粘度（Ｖ_ｔ２）との差（Ｖ_ｔ２－Ｖ_ｔ１）の絶対値を、混合開始時点（０分）の粘度（Ｖ_０）と、粘度が完全に変化しなくなった飽和時点の粘度（Ｖ_１）との差（Ｖ_１－Ｖ_０）で除して１００を乗じた値（％）（｜（Ｖ_ｔ２－Ｖ_ｔ１）｜／（Ｖ_１－Ｖ_０）×１００）が１０％以下であることを意図する。すなわち、粘度差が厳密に一定（０）であることを意味するものではない。それ故、混合状態維持工程において、「混合物の粘度が一定になるまで、混合物の静置および撹拌の何れかまたは両方を行う」ことは、有機溶媒混合工程で得られる混合物の粘度が略一定になるまで、混合物を静置および／または撹拌すること、ともいえる。

　混合物の粘度が一定になるまで、当該混合物を静置および／または撹拌することにより、重合体微粒子（Ａ）からポリオキシエチレン基を有する乳化剤を十分に解離させることができ、重合体微粒子（Ａ）を有機溶媒（Ｂ）中に十分に移動させることができる。その結果、後述する分離工程において分離除去した水相（排出液）中に混入する重合体微粒子（Ａ）の量を著しく少なくすることができる。ポリオキシエチレン基を有する乳化剤を含有する場合の混合物の粘度変化は、重合体微粒子（Ａ）とポリオキシエチレン基を有する乳化剤との解離速度が遅いことに起因すると推測されるが、本発明の一実施形態はこの推測に限定されない。

　混合状態維持工程では、ラテックスと有機溶媒（Ｂ）との混合物を静置および／または撹拌しながら、当該混合物の粘度変化をモニタリングしてもよい。混合物の粘度変化をモニタリングする方法は、種々の方法が利用でき、特に限定されないが、例えば、静置および／または撹拌中の混合物を適時にサンプリングし、得られたサンプルの粘度を粘度計により測定することができる。粘度計による混合物の粘度の測定方法は、下記実施例にて詳述する。

　一実施形態として、ラテックス（ラテックス１００重量％中の重合体微粒子（Ａ）の固形分濃度：１０～５０重量％）１００重量部と、有機溶媒（Ｂ）５０重量部～４００重量部との混合物を、槽内で３０分間以上静置することにより、混合物の粘度が一定になる。

　別の一実施形態として、ラテックス（ラテックス１００重量％中の重合体微粒子（Ａ）の固形分濃度：１０～５０重量％）１００重量部と、有機溶媒（Ｂ）５０重量部～４００重量部との混合物を、撹拌翼つきの撹拌槽内で、撹拌速度１０ｒｐｍ～５０００ｒｐｍで、撹拌時間１０分間以上撹拌することにより、混合物の粘度が一定になる。

　混合状態維持工程において、混合物の静置に要する時間は、重合体微粒子（Ａ）、ポリオキシエチレン基を有する乳化剤および有機溶媒（Ｂ）の種類、重合体微粒子（Ａ）の混合物中での量（濃度）、およびポリオキシエチレン基を有する乳化剤の混合物中の濃度などによって異なり、特に限定されない。一実施形態において、混合状態維持工程において混合物の静置に要する時間は、例えば３０分間以上であることが好ましく、４５分間以上であることがより好ましく、６０分間以上であることがさらに好ましく、１２０分間以上であることが特に好ましい。混合物を３０分間以上静置することにより、重合体微粒子（Ａ）からポリオキシエチレン基を有する乳化剤を十分に解離させることができ、重合体微粒子（Ａ）を有機溶媒（Ｂ）中に十分に移動させることができる。その結果、後述する分離工程において分離除去した水相（排出液）中に混入する重合体微粒子（Ａ）の量を著しく少なくすることができる。混合状態維持工程において混合物の静置に要する時間の上限は特に限定されないが、効率の観点からは、例えば、５時間以下であることが好ましく、２時間以下であることがより好ましい。

　混合状態維持工程において、混合物の好適な温度は、重合体微粒子（Ａ）、ポリオキシエチレン基を有する乳化剤および有機溶媒（Ｂ）の種類、重合体微粒子（Ａ）の混合物中での固形分濃度、ポリオキシエチレン基を有する乳化剤の混合物中の濃度などによって異なり、特に限定されない。一実施形態において、混合状態維持工程に供するときの混合物の温度は、例えば１０℃～５０℃であることが好ましく、１５℃～４０℃であることがより好ましく、２０℃～４０℃であることがさらに好ましい。混合状態維持工程に供するときの混合物の温度および／または混合状態維持工程により得られた混合物の温度が前記の範囲である場合、重合体微粒子（Ａ）からポリオキシエチレン基を有する乳化剤を十分に解離させることができるという利点を有する。なお、「混合状態維持工程により得られた混合物の温度」は「混合状態維持工程後の混合物の温度」ともいえる。

　混合状態維持工程は、有機溶媒混合工程を行った装置（例えば撹拌槽、スタティックミキサ、ラインミキサなど）内でそのまま行ってもよく、有機溶媒混合工程を行った装置とは異なる装置内で行ってもよい。

　（１－２－９．緩凝集工程）
　第１の製造方法は、混合状態維持工程の後に、緩凝集工程をさらに含んでもよい。緩凝集工程は、混合状態維持工程を経た混合物と水とを接触させて、有機溶媒（Ｂ）を含有する重合体微粒子（Ａ）の凝集体を、水相中に生成させる工程である。緩凝集工程は、ラテックスと有機溶媒（Ｂ）との混合物から、水および乳化剤などの不純物を水相中に移行させる工程ともいえる。

　混合状態維持工程を経た混合物と水とを接触させる操作により、前記混合物に含まれる有機溶媒（Ｂ）の一部が水にも溶解し、水相となる。同時に、前記混合物に含まれるラテックス由来の水分および乳化剤などの不純物も水相へ排除される。このため、前記混合物は水を含んだ有機溶媒（Ｂ）中に重合体微粒子（Ａ）を濃縮した形となり、結果として凝集体を生成する。

　緩凝集工程は、未凝集の重合体微粒子（Ａ）が部分的に発生するのを防止する観点から、撹拌下または撹拌と同等の流動性を付与させることができる流動条件下で実施することが望ましい。緩凝集工程は、例えば、撹拌機を備えた撹拌槽での回分操作または連続操作により実施することができる。

　前記混合物と水とを接触させる方法は、混合物と水とが接触する限り特に限定されない。例えば、（ｉ）前記混合物に対して水を、（ｉ－１）一定量ずつ連続的に添加する方法、（ｉ－２）一定量ずつ分割して添加する方法、および（ｉ－３）一括して添加する方法、並びに（ｉｉ）水に対して前記混合物を、（ｉｉ－１）一定量ずつ連続的に添加する方法、（ｉｉ－２）一定量ずつ分割して添加する方法、および（ｉｉ－３）一括して添加する方法、などを適用することができる。

　凝集体を効率的に生成させる観点からは、前記混合物と水とを、撹拌機能を設けた装置に連続供給して接触させ、凝集体と水相とを連続的に得ることが好ましい。撹拌のための撹拌翼および装置の形状は、特に限定されない。一実施形態において、凝集体は水相に対し一般に浮上性があるため、混合物と水とを撹拌槽の底部より供給し、凝集体と水相とを撹拌槽の上部より抜き出す方法が好ましい。ここで、装置の底部とは装置の底面より液面までの高さに対して底より１／３以下の位置であることを意味し、また装置の上部とは装置の底面より液面までの高さに対して底部より２／３以上であることを意味する。緩凝集工程を連続化することにより、装置の小型化による設備コストの抑制、および生産性の向上を図ることができる。

　緩凝集工程において前記混合物と接触させる水の量は、重合体微粒子（Ａ）の種類、重合体微粒子（Ａ）のラテックス中での固形分濃度、有機溶媒（Ｂ）の種類および量によっても変化し得るが、前記水の量は、有機溶媒混合工程において使用した有機溶媒（Ｂ）１００重量部に対し、４０重量部～３５０重量部であることが好ましく、６０重量部～２５０重量部であることがより好ましい。前記水の量が４０重量部以上である場合、重合体微粒子（Ａ）の凝集体が生成し易くなる、という利点を有する。また、前記水の量が３５０重量部以下である場合、生成した凝集体中の有機溶媒（Ｂ）の濃度が好適な範囲となり、後述の再分散工程において凝集体を有機溶媒（Ｃ）に再分散させ易いという利点を有する。

　緩凝集工程に供するときの混合物および水の好適な温度は、重合体微粒子（Ａ）、乳化剤および有機溶媒（Ｂ）の種類、重合体微粒子（Ａ）および乳化剤の混合物中の濃度などによって異なり、特に限定されない。一実施形態において、緩凝集工程に供するときの混合物および水の温度、並びに／または、緩凝集工程により得られた凝集体および水相の温度は、例えば１０℃～５０℃であることが好ましく、１５℃～４０℃であることがより好ましく、２０℃～４０℃であることがさらに好ましい。緩凝集工程に供するときの混合物および水の温度、並びに／または、緩凝集工程により得られた凝集体および水相の温度が前記の範囲である場合、凝集状態が良好となり、かつ、使用する有機溶剤が揮発しにくいという利点を有する。

　（１－２－１０．分離工程）
　第１の製造方法は、緩凝集工程の後に、緩凝集工程で生成された凝集体を水相から分離する分離工程をさらに含んでいてもよい。緩凝集工程で生成された凝集体を水相から分離することにより、凝集体に同伴する有機溶剤（Ｂ）に含まれる水分を除き、ラテックス由来の不純物（乳化剤および電解質など）の大部分を水相とともに重合体微粒子（Ａ）から分離除去することができる。これにより、不純物の大部分が分離除去された重合体微粒子（Ａ）（すなわち、精製重合体微粒子（Ａ））の凝集体を得ることができる。

　凝集体を水相から分離する方法としては、特に限定されない。例えば、濾紙、濾布、または比較的開き目の粗い金属製スクリーンを使った濾過操作など一般的な濾過方法が挙げられる。

　分離工程において分離除去した水相中に含まれる重合体微粒子（Ａ）の量は、水相１００重量％中、５重量％以下であることが好ましく、３重量％以下であることがより好ましく、２重量％以下であることがさらに好ましく、１重量％以下であることが特に好ましく、重合体微粒子（Ａ）が水相中に実質的に含まれないことが最も好ましい。

　また、分離工程において分離除去した水相の透過度は、５％以上であることが好ましく、１０％以上であることがより好ましく、１５％以上であることがさらに好ましく、２０％以上であることがよりさらに好ましく、３０％以上であることが特に好ましい。水相の透過度が５％以上であれば、水相は良好な透過性を有するといえる。また、透過度が３０％以上である水相は、目視による白濁が確認されない場合が多い。水相の透過度の測定方法については、下記実施例にて詳述する。

　分離工程に供するときの凝集体および水相の好適な温度は、前記（１－２－９．緩凝集工程）の項の記載される、緩凝集工程により得られた凝集体および水相の好適な温度と同じである。

　（１－２－１１．洗浄工程）
　第１の製造方法は、分離工程の後に、以下（ｉ）および（ｉｉ）から選択されるサイクルを１サイクル以上繰り返す工程（洗浄工程とも称する）をさらに含んでいてもよい。

　第１の製造方法は、重合体微粒子（Ａ）を含有するラテックスから精製重合体微粒子（Ａ）を得るために、有機溶媒（Ｂ）を使用する方法である。第１の製造方法において、分離工程で得られる重合体微粒子（Ａ）の凝集体は、粒子の合一分散に関して可逆性を有する緩凝集体である。なお、「緩凝集体」については、後述の〔１－３．重合体微粒子（Ａ）の凝集体〕の項に詳説する。分離工程で得られる凝集体（すなわち、緩凝集体）は、例えば数センチ以上のサイズを有する塊である。分離工程で得られる凝集体（すなわち、緩凝集体）は、（ｉ）水中でより細かいサイズの塊（ただし、目視できる程度のサイズの塊）になりやすいという性質、並びに（ｉｉ）有機溶媒中で、非常に細かいサイズの塊（目視できない程度のサイズの塊）になりやすい、および／または、凝集体に含まれている重合体微粒子（Ａ）が１次粒子として再び分散しやすいという性質を備える。そのため、当該凝集体に水または有機溶媒を添加する前記洗浄工程を行うことにより、凝集体内部の不純物を効率的に洗浄および除去することができるという利点を有する。

　具体的には、前記洗浄工程の第１のサイクルでは、凝集体に有機溶媒（Ｂ）を添加することにより、例えば数センチ以上のサイズを有する凝集体が非常に細かい塊（目視できない程度のサイズの塊）になるか、および／または、当該凝集体に含まれている重合体微粒子（Ａ）の少なくとも一部が１次粒子として再び分散する。この時、凝集体内部の不純物が有機溶媒（Ｂ）中に放出される（第１のサイクルの第１工程）。その後、第１のサイクルの第１工程で得られた混合物と水とを接触させることにより、重合体微粒子（Ａ）が凝集して、例えば数センチ以上のサイズを有する凝集体が再生する（第１のサイクルの第２工程）。第１のサイクルの第１工程および第２工程の実施前後で、凝集体内部の不純物量を低減することができる。

　また、前記洗浄工程の第２のサイクルでは、凝集体に水を添加することにより、例えば数センチ以上のサイズを有する凝集体がより細かい塊（ただし、目視できる程度のサイズの塊）になる。この時、凝集体内部の不純物が水中に放出される（第２のサイクルの第１工程）。その後、第２のサイクルの第１工程で混合物と有機溶媒（Ｂ）とを接触させることにより、細かい塊が凝集して、より大きなサイズ（例えば数センチ以上のサイズ）を有する凝集体が再生する（第２のサイクルの第２工程）。第２のサイクルの第１工程および第２工程の実施前後で、凝集体内部の不純物量を低減することができる。

　上述したように、前記洗浄工程後に得られる凝集体は、洗浄工程前の凝集体に比べて、不純物の含有量が低減されている。また、前記洗浄工程後に得られる凝集体は、緩凝集体であるため、（ｉ）重合体微粒子（Ａ）の１次粒子へと戻るかまたはより細かい塊になることと、凝集するかまたはより大きな塊になることと、を可逆的に行うことができる。したがって、前記洗浄工程を繰り返すことにより、凝集体の不純物の含有量を一層低減することができる。

　なお、有機溶媒を使用せずに重合体微粒子（Ａ）を凝集させる一般的な方法（例えば、凝固剤を使用する方法）により得られる凝集体は、重合体微粒子の合一分散に関して不可逆的である。それゆえ、凝集により得られた重合体微粒子の凝集体を、その後の操作（例えば水または有機溶媒の添加）によって小さくするまたは大きくすることが困難である。そのため、当該凝集体に水または有機溶媒を添加しても、凝集体の表面が洗浄されるだけであり、凝集体内部の不純物を洗浄・除去することは容易ではない。

　洗浄工程において、第１のサイクルおよび第２のサイクルから選択されるサイクルを１サイクル以上繰り返すことにより、生産性を上げることができる。例えば、最終的に得られる精製重合体微粒子（Ａ）中の乳化剤などの不純物量（例えば乳化剤由来の元素ＰおよびＳの含有量）を減らすためには、前記有機溶媒混合工程で使用する有機溶媒（Ｂ）の量、および前記緩凝集工程で使用する水の量を増量する方法も考えられる。しかしながら、そのような方法では、容器の容量の制限のため、重合体微粒子（Ａ）の製造で使用する単量体の量を減らすなど、重合体微粒子（Ａ）の生産量を減らす必要がある。一方で、上述した洗浄工程を行う場合、前記有機溶媒混合工程で使用する有機溶媒（Ｂ）の量、および前記緩凝集工程で使用する水の量を増やすことなく、すなわち重合体微粒子（Ａ）の生産量を減らすことなく、最終的に得られる精製重合体微粒子（Ａ）中の乳化剤などの不純物量を減らすことができる。すなわち、洗浄工程の実施により、乳化剤などの不純物、より具体的には乳化剤由来の元素ＰおよびＳの含有量がより一層低減された重合体微粒子（Ａ）（すなわち、精製重合体微粒子（Ａ））の凝集体を効率的に製造することができる。

　第１のサイクルおよび第２のサイクルから選択されるサイクルを繰り返すサイクル数は、特に限定されず、サイクル数が多いほど、凝集体に含まれる不純物の量を低減することができる。不純物の含有量が極めて少ない凝集体を得る観点からは、洗浄工程において、第１のサイクルおよび第２のサイクルから選択されるサイクルを２サイクル以上繰り返すことがより好ましく、３サイクル以上繰り返すことがさらに好ましく、４サイクル以上繰り返すことが特に好ましい。洗浄工程において、第１のサイクルおよび第２のサイクルから選択されるサイクルを２サイクル以上繰り返す場合、（ｉ）第１のサイクルを２回以上行い、第２のサイクルを行わない態様であってもよく、（ｉｉ）第２のサイクルを２回以上行い、第１のサイクルを行わない態様であってもよく、（ｉｉｉ）第１のサイクルと第２のサイクルとを、それぞれ、１回以上ずつ行う態様であってもよい。

　（第１のサイクルの第１工程）
　第１のサイクルの第１工程は、水相から分離した凝集体に、有機溶媒（Ｂ）を添加する工程である。当該工程により、凝集体が非常に細かい塊（目視できない程度のサイズの塊）になるか、および／または、当該凝集体に含まれている重合体微粒子（Ａ）の少なくとも一部が１次粒子として再び分散するとともに、凝集体内部の不純物が有機溶媒（Ｂ）中に放出される。水相から分離した凝集体に有機溶媒（Ｂ）を添加する装置および方法としては、前記（１－２－７．有機溶媒混合工程）の項に記載される装置および方法が挙げられる。

　第１のサイクルの第１工程において凝集体に添加する有機溶媒（Ｂ）の好適な量は、凝集体中の重合体微粒子（Ａ）の量、および重合体微粒子（Ａ）の種類などによって異なり、特に限定されない。一実施形態において、第１のサイクルの第１工程において凝集体に添加する有機溶媒（Ｂ）の量は、凝集体１００重量部に対し、１重量部～４００重量部であることが好ましく、１重量部～３００重量部であることがより好ましく、１０重量部～１００重量部であることがさらに好ましい。第１のサイクルの第１工程において凝集体に添加する有機溶媒（Ｂ）の量が１重量部以上である場合、（ｉ）重合体微粒子（Ａ）が有機溶媒（Ｂ）中に安定して分散することができる、（ｉｉ）凝集体と有機溶媒（Ｂ）との混合物が低粘度となり、取り扱いが容易になる傾向がある、という利点を有する。また、第１のサイクルの第１工程において凝集体に添加する有機溶媒（Ｂ）の量が４００重量部以下である場合、第１のサイクルの第２工程で加える水の量を少なくすることができる、という利点を有する。

　第１のサイクルの第１工程に供する凝集体および有機溶媒（Ｂ）の温度は、凝集体と有機溶媒（Ｂ）とを均一に混合し得る温度であればよく、特に限定されない。

　（第１のサイクルの第２工程）
　第１のサイクルの第２工程は、第１のサイクルの第１工程で得られる混合物と水とを接触させる工程である。当該工程により、新たに生じた水相中に、有機溶媒（Ｂ）を含有する重合体微粒子（Ａ）の凝集体（例えば数センチ以上のサイズを有する凝集体）が再生する。当該工程は、凝集体と有機溶媒（Ｂ）との混合物から、水および乳化剤などの不純物を水相中に移行させる工程ともいえる。

　第１のサイクルの第２工程において凝集体に添加する水の好適な量は、凝集体中の重合体微粒子（Ａ）の量、および重合体微粒子（Ａ）の種類などによって異なり、特に限定されない。一実施形態において、第１のサイクルの第２工程において凝集体に添加する水の量は、凝集体１００重量部に対し、５０重量部～５００重量部であることが好ましく、５０重量部～４００重量部であることがより好ましく、５０重量部～３００重量部であることがさらに好ましい。第１のサイクルの第２工程において凝集体に添加する水の量が５０重量部以上である場合、最終的に得られる精製重合体微粒子（Ａ）中の乳化剤などの不純物量（例えば乳化剤由来の元素ＰおよびＳの含有量）を減らすことができる、という利点を有する。また、第１のサイクルの第２工程において凝集体に添加する水の量が５００重量部以下である場合、第１のサイクルの第１工程で加える有機溶媒（Ｂ）の量を少なくできる、という利点を有する。第１のサイクルの第２工程に供する凝集体および水の温度は、特に限定されない。

　（第１のサイクルの第３工程）
　第１のサイクルの第３工程は、第１のサイクルの第２工程で得られる凝集体を水相から分離する工程である。当該工程は、分離工程と同様に行うことができる。当該工程を実施する装置および方法、並びに当該工程を実施するのに好ましい条件は、前記（１－２－１０．分離工程）の項の記載を援用する。

　（第２のサイクルの第１工程）
　第２のサイクルの第１工程は、水相から分離した凝集体に、水を添加する工程である。当該工程により、凝集体がより細かい塊（ただし、目視できる程度のサイズの塊）になるとともに、凝集体内部の不純物が水中に放出される。

　凝集体に水を添加する方法は、特に限定されない。例えば、凝集体に対して連続的に水を添加する方法、および、一括して水を添加する方法などを適用することができる。

　凝集体に水を添加する装置は、特に限定されない。例えば、撹拌翼つきの撹拌槽などが挙げられる。

　第２のサイクルの第１工程において撹拌翼つきの撹拌槽を使用する場合、（ｉ）撹拌槽に凝集体を入れた後、当該凝集体を撹拌しつつ、凝集体に対して水を添加してもよく、（ｉｉ）撹拌槽に水を入れた後、当該水を撹拌しつつ、水に対して凝集体を添加してもよく、（ｉｉｉ）凝集体と水とを一緒に（同時に）空の撹拌槽に添加しつつ、槽中の混合物を攪拌してもよい。

　第２のサイクルの第１工程において凝集体に添加する水の好適な量は、凝集体中の重合体微粒子（Ａ）の量、および重合体微粒子（Ａ）の種類などによって異なり、特に限定されない。一実施形態において、第２のサイクルの第１工程において凝集体に添加する水の量は、凝集体１００重量部に対し、５０重量部～５００重量部であることが好ましく、５０重量部～４００重量部であることがより好ましく、５０重量部～３００重量部であることがさらに好ましい。第２のサイクルの第１工程において凝集体に添加する水の量が５０重量部以上である場合、最終的に得られる精製重合体微粒子（Ａ）中の乳化剤などの不純物量（例えば乳化剤由来の元素ＰおよびＳの含有量）を減らすことができる、という利点を有する。また、第２のサイクルの第１工程において凝集体に添加する水の量が５００重量部以下である場合、第２のサイクルの第２工程で加える有機溶媒の量を少なくすることができる、という利点を有する。第２のサイクルの第１工程に供する凝集体および水の温度は、特に限定されない。

　（第２のサイクルの第２工程）
　第２のサイクルの第２工程は、第２のサイクルの第１工程で得られる混合物と有機溶媒（Ｂ）とを接触させる工程である。当該工程により、混合物中の細かい塊が凝集して、より大きなサイズ（例えば数センチ以上のサイズ）を有する凝集体が再生する。

　混合物と有機溶媒（Ｂ）とを接触させる方法は、特に限定されない。例えば、混合物に対して連続的に有機溶媒（Ｂ）を添加する方法、および、一括して有機溶媒（Ｂ）を添加する方法などを適用することができる。

　混合物に有機溶媒（Ｂ）を添加する装置は、特に限定されない。例えば、第２のサイクルの第１工程において使用した装置（例えば、撹拌翼つきの撹拌槽）をそのまま使用することができる。

　第２のサイクルの第２工程において混合物に添加する有機溶媒（Ｂ）の好適な量は、重合体微粒子（Ａ）の種類、混合物中の重合体微粒子（Ａ）の量、および混合物中の水の量などなどによって異なり、特に限定されない。一実施形態において、第２のサイクルの第２工程において混合物に添加する有機溶媒（Ｂ）の量は、第２のサイクルの第１工程において添加した水１００重量部に対し、１重量部～４００重量部であることが好ましく、１重量部～３００重量部であることがより好ましく、１重量部～１０重量部であることがさらに好ましい。前記有機溶媒（Ｂ）の量が１重量部以上である場合、重合体微粒子（Ａ）の凝集体が生成し易くなる、という利点を有する。また、前記有機溶媒（Ｂ）の量が４００重量部以下である場合、生成した凝集体中の有機溶媒（Ｂ）の濃度が好適な範囲となり、後述の再分散工程において凝集体を有機溶媒（Ｃ）に再分散させ易いという利点を有する。

　第２のサイクルの第２工程に供するときの混合物および有機溶媒（Ｂ）の好適な温度は、重合体微粒子（Ａ）、乳化剤および有機溶媒（Ｂ）の種類、重合体微粒子（Ａ）および乳化剤の混合物中の濃度などによって異なり、特に限定されない。一実施形態において、第２のサイクルの第２工程に供するときの混合物および有機溶媒（Ｂ）の温度、並びに／または、第２のサイクルの第２工程により得られた凝集体および水相の温度は、例えば１０℃～５０℃であることが好ましく、１５℃～４０℃であることがより好ましく、２０℃～４０℃であることがさらに好ましい。第２のサイクルの第２工程に供するときの混合物および有機溶媒（Ｂ）の温度、並びに／または、第２のサイクルの第２工程により得られた凝集体および水相の温度が前記の範囲である場合、凝集状態が良好となり、かつ、使用する有機溶剤が揮発しにくいという利点を有する。

　（第２のサイクルの第３工程）
　第２のサイクルの第３工程は、第２のサイクルの第２工程で得られる凝集体を水相から分離する工程である。当該工程は、分離工程と同様に行うことができる。当該工程を実施する装置および方法、並びに当該工程を実施するのに好ましい条件は、前記（１－２－１０．分離工程）の項の記載を援用する。

　〔１－３．重合体微粒子（Ａ）の凝集体〕
　第１の製造方法により得られる重合体微粒子（Ａ）の凝集体は、以下のような特徴を有するものである。

　（ｉ）重合体微粒子（Ａ）の一般的な凝集方法、例えば、凝固剤を使用する方法、またはラテックスを加熱する方法を方法Ａとする。方法Ａでは、ラテックスの製造および重合体微粒子（Ａ）の凝集操作に由来する不純物（乳化剤および電解質など）の大部分が、凝集体表面に吸着されるか、凝集体内部に包含されている場合が多い。それ故、方法Ａでは、凝集体を水洗する場合であっても、これらの不純物を凝集体から除去することは容易ではない。これに対し、第１の製造方法では、ラテックスの製造および重合体微粒子（Ａ）の凝集操作に由来する不純物は、全てまたはその大部分が凝集体から遊離して水相に移行する。そのため、第１の製造方法では、これらの不純物を凝集体から容易に除去することができる。

　（ｉｉ）方法Ａにより得られる凝集体は、機械的剪断によっても凝集体から重合体微粒子（Ａ）の１次粒子の状態まで再分散させることが困難であるような強固な凝集体である。これに対し、第１の製造方法により得られる凝集体は、例えば重合体微粒子（Ａ）と親和性を示す有機溶媒（Ｃ）と撹拌下で混合することにより、凝集体に含まれている重合体微粒子（Ａ）の大部分が１次粒子として再び分散することができる。すなわち、第１の製造方法により得られる凝集体は、粒子の合一分散に関して有機溶媒中において可逆性を有する。本明細書において、このような「可逆性を有する凝集体」を、「緩凝集体」という。

　分離工程または洗浄工程により得られた凝集体を、後述の再分散工程および樹脂混合工程に供する場合、当該凝集体に含まれる有機溶媒（Ｂ）の量は、凝集体１００重量％中、３０重量％以上であることが好ましく、３５重量％以上であることがより好ましい。凝集体が有機溶媒（Ｂ）を含有することにより、再分散工程および樹脂混合工程を良好に実施することができる。凝集体中の有機溶媒（Ｂ）の含有量が、凝集体１００重量％中３０重量％以上である場合、（ｉ）再分散工程および樹脂混合工程に要する時間を短くすることができる、（ｉｉ）不可逆な凝集体の残存を防ぐことができる、および、（ｉｉｉ）前記（ｉ）および（ｉｉ）の結果として重合体微粒子（Ａ）の樹脂（Ｄ）中での良好な分散性が得られやすい、という利点を有する。

　一方、凝集体を脱水および／または脱溶媒に供し、その後さらに凝集体を乾燥することにより、精製重合体微粒子（Ａ）を乾燥粉体として得ることもできる。凝集体を乾燥させる前に、有機溶媒（Ｂ）を含まない水で凝集体を洗浄することにより、乾燥途中で粒子同士が合一することを防ぐことができる。かかる操作により、不純物の極めて少ない精製重合体微粒子（Ａ）の乾燥粉体を得ることができる。

　（１－３－１．元素量）
　第１の製造方法により得られる凝集体は、元素Ｓの含有量が、凝集体の重量に対して１０００ｐｐｍ以下であることが好ましく、５００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、２００ｐｐｍ以下であることがさらに好ましく、１００ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。第１の製造方法により得られる凝集体は、元素Ｐの含有量が、凝集体の重量に対して１０００ｐｐｍ以下であることが好ましく、５００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、２００ｐｐｍ以下であることがさらに好ましく、１００ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。第１の製造方法により得られる凝集体は、元素ＳおよびＰの合計含有量が、凝集体の重量に対して２０００ｐｐｍ以下であることが好ましく、１０００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、４００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、２００ｐｐｍ以下であることがさらに好ましく、１００ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。第１の製造方法により得られる凝集体における元素Ｓおよび／またはＰの含有量が少ないほど、樹脂（Ｄ）と混合した樹脂組成物の長期信頼性に与える悪影響が少ないという利点を有する。第１の製造方法により得られる凝集体における元素Ｓおよび／またはＰの含有量は、当該凝集体における不純物（夾雑物）の含有量ともいえる。

　第１の製造方法により得られる凝集体が、元素Ｓおよび／またはＰを含有する場合、これら元素の由来は特に限定されない。当該凝集体における元素Ｓおよび／またはＰの由来としては、（ｉ）重合体微粒子（Ａ）の製造に用いた乳化剤であってもよく、（ｉ）重合体微粒子（Ａ）の製造に用いた水および単量体、並びに有機溶媒（Ｂ）に含まれている微量元素であってもよい。第１の製造方法により得られる凝集体における元素Ｓおよび／またはＰの含有量は蛍光Ｘ線分析装置、液体クロマトグラフィーまたはＩＣＰ発光分析装置などを用いて測定することができる。

　〔１－４．樹脂組成物の製造方法〕
　本発明の一実施形態に係る樹脂組成物の製造方法は、前記水相から分離した前記凝集体（例えば前記分離工程または洗浄工程で分離した凝集体）を、有機溶媒（Ｃ）に再分散させる再分散工程、および、再分散工程で得られる分散液と樹脂（Ｄ）とを混合する樹脂混合工程、を含む。

　本発明の一実施形態に係る樹脂組成物の製造方法は、本発明の一実施形態に係る精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法（第１の製造方法）を一工程として含むともいえる。本発明の一実施形態に係る樹脂組成物の製造方法では、中間生成物として、精製重合体微粒子（Ａ）の凝集体が生じる。

　本発明の一実施形態に係る樹脂組成物の製造方法では、精製重合体微粒子（Ａ）の凝集体を使用して、再分散工程および樹脂混合工程を経て樹脂組成物を得る。そのため、不純物が少なく重合体微粒子（Ａ）の分散性に優れる樹脂組成物を、効率的に、かつ小さな環境負荷で提供できる、という利点を有する。なお、「樹脂組成物を効率的に提供できる」ことを「生産性が向上する」とも称する。また、本発明の一実施形態に係る樹脂組成物の製造方法は、有機溶媒混合工程、混合状態維持工程、緩凝集工程、分離工程、再分散工程、および樹脂混合工程を連続的に実施することができる（なお、分離工程と再分散工程との間にて任意で洗浄工程を実施してもよい）ため、多量少品種の製造に好適な連続製造方式とすることが可能である。

　以下、本発明の一実施形態に係る樹脂組成物の製造方法に関する各工程について説明するが、以下に詳説した事項以外は、適宜、〔１－２．精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法〕および〔１－３．凝集体〕の項の記載を援用する。

　（１－４－１．再分散工程）
　再分散工程は、分離工程または洗浄工程で分離した凝集体を、有機溶媒（Ｃ）に再分散させる工程である。再分散工程は、分離工程または洗浄工程で分離した凝集体に有機溶媒（Ｃ）を添加して、得られた混合物を混ぜ合わせる工程ともいえる。再分散工程により、凝集体中の精製重合体微粒子（Ａ）が有機溶媒（Ｃ）中に実質的に１次粒子の状態で分散された分散液を得ることができる。

　有機溶媒（Ｃ）としては、特に限定されず、重合体微粒子（Ａ）を再分散可能な任意の有機溶媒を使用することができる。有機溶媒（Ｃ）は、１種類のみの有機溶媒からなるものであっても、２種類以上の有機溶媒の混合物であってもよい。

　有機溶媒（Ｃ）の具体例としては、例えば、有機溶媒（Ｂ）で例示した溶媒、および脂肪族炭化水素類（例えば、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、シクロヘキサン、エチルシクロヘキサンなど）、並びにこれら溶媒の混合物を例示することができる。また、凝集体の再分散性をより確実にするという観点からは、有機溶媒混合工程で用いた有機溶媒（Ｂ）と同一種の有機溶媒を用いることが好ましい。

　再分散工程において使用する有機溶媒（Ｃ）の量は、特に限定されず、凝集体中に含まれる重合体微粒子（Ａ）の種類および量、凝集体中に含まれる有機溶媒（Ｂ）の種類および量、並びに有機溶媒（Ｃ）の種類などに依存して適宜設定すればよい。一実施形態において、再分散工程において使用する有機溶媒（Ｃ）の量は、凝集体１００重量部に対して、１００重量部～５００重量部であることが好ましく、１５０重量部～４００重量部であることがより好ましく、２００重量部～３５０重量部であることがさらに好ましく、２５０重量部～３００重量部であることが特に好ましい。再分散工程において使用する有機溶媒（Ｃ）の量が凝集体１００重量部に対して１００重量部以上である場合、（ｉ）有機溶媒（Ｃ）中に重合体微粒子（Ａ）が均一に分散しやすくなる、（ｉｉ）凝集体の塊の残存を防ぐ、および（ｉｉｉ）分散液が低粘度となり、取り扱いが容易になる傾向がある、という利点を有する。また、再分散工程において使用する有機溶媒（Ｃ）の量が５００重量部以下である場合、最終的な揮発分の蒸発留去を効率的に行うことができる、という利点を有する。

　凝集体と有機溶媒（Ｃ）とを混合する装置および方法としては、特別な装置または方法は必要ではなく、一般的な撹拌混合機能をもった装置で実施することができる。

　再分散工程に供するときの凝集体および有機溶媒（Ｃ）の好適な温度は、特に限定されない。一実施形態において、再分散工程に供するときの凝集体および有機溶媒（Ｃ）の温度、並びに／または、再分散工程で得られる分散液の温度は、例えば１０℃～５０℃であることが好ましく、１５℃～４０℃であることがより好ましく、２０℃～４０℃であることがさらに好ましい。再分散工程に供するときの凝集体および有機溶媒（Ｃ）の温度、並びに／または、再分散工程で得られる分散液の温度が前記の範囲である場合、得られる分散液において、重合体微粒子（Ａ）が有機溶媒（Ｃ）中に良好に分散しており、かつ、使用する有機溶剤が揮発しにくいという利点を有する。

　（１－４－２．樹脂混合工程）
　樹脂混合工程は、再分散工程で得られる分散液と樹脂（Ｄ）とを混合する工程である。樹脂混合工程により、重合体微粒子（Ａ）が樹脂（Ｄ）中に実質的に１次粒子の状態で分散されており、かつ、ラテックスに由来する不純物（乳化剤および電解質など）をほとんど含まない樹脂組成物を得ることができる。

　（１－４－３．樹脂（Ｄ））
　樹脂（Ｄ）としては、特に限定されないが、熱硬化性樹脂であることが好ましい。熱硬化性樹脂は、エチレン性不飽和単量体を重合させてなる重合体を含む樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリオール樹脂およびアミノ－ホルムアルデヒド樹脂（メラミン樹脂）からなる群より選択される少なくとも１種を含むことが好ましい。また、熱硬化性樹脂としては、芳香族ポリエステル原料を重合させてなる重合体を含む樹脂も挙げられる。芳香族ポリエステル原料としては、芳香族ビニル化合物、（メタ）アクリル酸誘導体、シアン化ビニル化合物、マレイミド化合物などのラジカル重合性単量体、ジメチルテレフタレート、アルキレングリコールなどが挙げられる。これら熱硬化性樹脂は１種類のみを用いてもよく、２種以上を併用して用いてもよい。

　（エチレン性不飽和単量体）
　エチレン性不飽和単量体としては、分子中にエチレン性不飽和結合を少なくとも１個有するものであれば特に限定されない。

　エチレン性不飽和単量体としては、アクリル酸、α－アルキルアクリル酸、α－アルキルアクリル酸エステル、β－アルキルアクリル酸、β－アルキルアクリル酸エステル、メタクリル酸、アクリル酸のエステル、メタクリル酸のエステル、酢酸ビニル、ビニルエステル、不飽和エステル、多不飽和カルボン酸、多不飽和エステル、マレイン酸、マレイン酸エステル、無水マレイン酸およびアセトキシスチレンが挙げられる。これらは１種類のみを用いてもよく、２種以上を併用して用いてもよい。

　（エポキシ樹脂）
　エポキシ樹脂としては、分子中にエポキシ結合を少なくとも１個有するものであれば特に限定されない。

　エポキシ樹脂の具体例としては例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡプロピレンオキシド付加物のグリシジルエーテル型エポキシ樹脂、水添ビスフェノールＡ（もしくはＦ）型エポキシ樹脂、フッ素化エポキシ樹脂、ポリブタジエンもしくはＮＢＲを含有するゴム変性エポキシ樹脂、テトラブロモビスフェノールＡのグリシジルエーテルなどの難燃型エポキシ樹脂、ｐ－オキシ安息香酸グリシジルエーテルエステル型エポキシ樹脂、ｍ－アミノフェノール型エポキシ樹脂、ジアミノジフェニルメタン系エポキシ樹脂、ウレタン結合を有するウレタン変性エポキシ樹脂、各種脂環式エポキシ樹脂、多価アルコールのグリシジルエーテル、ヒダントイン型エポキシ樹脂、石油樹脂などのような不飽和重合体のエポキシ化物、および含アミノグリシジルエーテル樹脂、などが挙げられる。前記多価アルコールとしては、Ｎ，Ｎ－ジグリシジルアニリン、Ｎ，Ｎ－ジグリシジル－ｏ－トルイジン、トリグリシジルイソシアヌレート、ポリアルキレングリコールジグリシジルエーテル、およびグリセリンなどが挙げられる。エポキシ樹脂としては、前記のエポキシ樹脂にビスフェノールＡ（もしくはＦ）類、または多塩基酸類などを付加反応させて得られるエポキシ化合物も挙げられる。エポキシ樹脂は、これらに限定されるものではなく、一般に使用されているエポキシ樹脂が使用され得る。これらのエポキシ樹脂は、１種類のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

　上述したエポキシ樹脂の中でもエポキシ基を一分子中に少なくとも２個有するものが、樹脂組成物の硬化において、反応性が高く、かつ得られた硬化物が３次元的網目を作りやすいなどの点から好ましい。また、エポキシ樹脂としては、経済性および入手のし易さに優れることから、エポキシ基を一分子中に少なくとも２個有するエポキシ樹脂の中でもビスフェノール型エポキシ樹脂を主成分とするものが好ましい。

　（フェノール樹脂）
　フェノール樹脂は、フェノール類とアルデヒド類とを反応させて得られる化合物であれば特に限定されない。フェノール類としては特に限定されないが、例えば、フェノール、オルソクレゾール、メタクレゾール、パラクレゾール、キシレノール、パラターシャリーブチルフェノール、パラオクチルフェノール、パラフェニルフェノール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、およびレゾルシンなどのフェノール類が挙げられる。特に好ましいフェノール類としては、フェノール、およびクレゾールが挙げられる。

　アルデヒド類としては特に限定されないが、例えば、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、ブチルアルデヒド、およびアクロレインなど、並びにこれらの混合物が挙げられる。アルデヒド類としては、上述したアルデヒド類の発生源となる物質、またはこれらのアルデヒド類の溶液を使用することもできる。アルデヒド類としては、フェノール類とアルデヒド類とを反応させるときの操作が容易であることから、ホルムアルデヒドが好ましい。

　フェノール類とアルデヒド類とを反応させるときの、フェノール類（Ｐ）とアルデヒド類（Ｆ）とのモル比（Ｆ／Ｐ）（以下、反応モル比とも称する）は特に限定されない。反応において酸触媒を使用する場合、前記反応モル比（Ｆ／Ｐ）は０．４～１．０であることが好ましく、０．５～０．８であることがより好ましい。反応においてアルカリ触媒を使用する場合、前記反応モル比（Ｆ／Ｐ）は０．４～４．０であることが好ましく、０．８～２．５であることがより好ましい。反応モル比が前記下限値以上である場合、歩留まりが低くなりすぎず、また、得られるフェノール樹脂の分子量が小さくなる虞がない。一方、反応モル比が前記上限値以下である場合、フェノール樹脂の分子量が大きくなりすぎずかつ軟化点が高くなりすぎないため、加熱時に充分な流動性を得られる。また、反応モル比が前記上限値以下である場合、分子量のコントロールが容易であり、反応条件に起因したゲル化、もしくは部分的なゲル化物が生じる虞がない。

　（ポリオール樹脂）
　ポリオール樹脂は、末端に活性水素を２個以上有する化合物であり、分子量５０～２０，０００程度の２官能以上のポリオールである。ポリオール樹脂としては、脂肪族アルコール類、芳香族アルコール類、ポリエーテル型ポリオール類、ポリエステル型ポリオール類、ポリオレフィンポリオール類、およびアクリルポリオール類などを挙げることができる。

　脂肪族アルコールは、二価アルコール、または三価以上のアルコール（三価アルコール、四価アルコールなど）のいずれであってもよい。二価アルコールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３－プロパンジオール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、３－メチル－１，５－ペンタンジオール、ネオペンチルグリコールなどのアルキレングリコール類（特に炭素数が１～６程度のアルキレングリコール類）、当該アルキレングリコール類の２分子以上（例えば、２～６分子程度）の脱水縮合物（ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコールなど）などが挙げられる。三価アルコールとしては、グリセリン、トリメチロールプロパン、トリメチロールエタン、１，２，６－ヘキサントリオールなど（特に炭素数が３～１０程度の三価アルコール）が挙げられる。四価アルコールとしては、ペンタエリスリトール、ジグリセリンなどが挙げられる。また、単糖、オリゴ糖、多糖などの糖類が挙げられる。

　芳香族アルコールとしては、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦなどのビスフェノール類；ジヒドロキシビフェニルなどのビフェニル類；ハイドロキノン、フェノールホルムアルデヒド縮合物などの多価フェノール類；ナフタレンジオールなどが挙げられる。

　ポリエーテル型ポリオールとしては、例えば、活性水素を含有する開始剤の１種類または２種以上の存在下、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド、スチレンオキサイドなどを開環重合して得られるランダム共重合体またはブロック共重合体など、およびこれら共重合体の混合物などが挙げられる。ポリエーテル型ポリオールの開環重合に用いられる、活性水素を含有する開始剤としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、ビスフェノールＡなどのジオール類；トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、グリセリンなどのトリオール類；単糖、オリゴ糖、多糖などの糖類；ソルビトール；アンモニア、エチレンジアミン、尿素、モノメチルジエタノールアミン、モノエチルジエタノールアミンなどのアミン類；などが挙げられる。

　ポリエステル型ポリオールとしては、例えば（ｉ）マレイン酸、フマル酸、アジピン酸、セバシン酸、フタル酸、ドデカン二酸、イソフタル酸、アゼライン酸などの多塩基酸および／またはその酸無水物と、（ｉｉ）エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４－ブタンジオール、１，６－へキサンジオール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、３－メチル－１，５－ペンタンジオールなどの多価アルコールとを、エステル化触媒の存在下、１５０～２７０℃の温度範囲で重縮合させて得られる重合体が挙げられる。さらに、（ｉ）ポリエステル型ポリオールとしては、ε－カプロラクトンおよびバレロラクトンなど、の開環重合物、並びに、（ｉｉ）ポリカーボネートジオールおよびヒマシ油など、の活性水素を２個以上有する活性水素化合物、などが挙げられる。

　ポリオレフィン型ポリオールとしては、ポリブタジエンポリオール、ポリイソプレンポリオール、およびそれらの水添物などが挙げられる。

　アクリルポリオールとしては、例えば、（ｉ）ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、およびビニルフェノールなどの水酸基含有単量体と、（ｉｉ）ｎ－ブチル（メタ）アクリレートおよび２－エチルヘキシル（メタ）アクリレートなどの汎用単量体との共重合体、並びにそれら共重合体の混合物などが挙げられる。

　これらポリオール樹脂の中でも、得られる樹脂組成物の粘度が低く作業性に優れ、当該樹脂組成物が硬度と靱性とのバランスに優れた硬化物を提供できることから、ポリエーテル型ポリオールが好ましい。また、これらポリオール樹脂の中でも、得られる樹脂組成物が接着性に優れる硬化物を提供できることから、ポリエステル型ポリオールが好ましい。

　（アミノ－ホルムアルデヒド樹脂）
　アミノ－ホルムアルデヒド樹脂は、アミノ化合物とアルデヒド類とをアルカリ性触媒下で反応させて得られる化合物であれば特に限定されない。前記アミノ化合物としては、メラミン；グアナミン、アセトグアナミン、ベンゾグアナミンなどの６－置換グアナミン類；ＣＴＵグアナミン（３，９－ビス［２－（３，５－ジアミノ－２，４，６－トリアザフェニル）エチル］－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン）、ＣＭＴＵグアナミン（３，９－ビス［（３，５－ジアミノ－２，４，６－卜リアザフェニル）メチル］－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン）などのアミン置換トリアジン化合物；尿素、チオ尿素、エチレン尿素などの尿素類を挙げることができる。また前記アミノ化合物としては、メラミンのアミノ基の水素をアルキル基、アルケニル基、および／またはフェニル基で置換した置換メラミン化合物（米国特許第５，９９８，５７３号明細書（対応日本公開公報：特開平９－１４３２３８号）に記載されている。）、並びに、メラミンのアミノ基の水素をヒドロキシアルキル基、ヒドロキシアルキルオキシアルキル基、および／またはアミノアルキル基で置換した置換メラミン化合物（米国特許第５，３２２，９１５号明細書（対応日本公開公報：特開平５－２０２１５７号）に記載されている。）なども使用することができる。前記アミノ化合物としては、上述した化合物中でも、工業的に生産されており安価であることから、多官能性アミノ化合物である、メラミン、グアナミン、アセトグアナミン、およびベンゾグアナミンが好ましく、メラミンが特に好ましい。上述したアミノ化合物は、１種類のみを用いてもよく、２種以上を併用してもよい。またこれらアミノ化合物に加えて、（ｉ）フェノール、クレゾール、アルキルフェノール、レゾルシン、ハイドロキノン、およびピロガロールなどのフェノール類、並びに（ｉｉ）アニリン、などを追加して用いても良い。

　前記アルデヒド類としては、ホルムアルデヒド、パラホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、ベンズアルデヒド、およびフルフラールなどが挙げられる。前記アルデヒド類としては、安価であり、先に挙げたアミノ化合物との反応性が良いことから、ホルムアルデヒド、およびパラホルムアルデヒドが好ましい。アミノ－ホルムアルデヒド樹脂の製造において、アルデヒド類の使用量は、アミノ化合物１モルに対して、有効アルデヒド基が１．１～６．０モル基となる物質量を使用することが好ましく、有効アルデヒド基が１．２～４．０モルとなる物質量であることが特に好ましい。

　（１－４－４．樹脂（Ｄ）の物性）
　樹脂（Ｄ）の性状は特に限定されない。樹脂（Ｄ）は、２５℃において１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有することが好ましい。樹脂（Ｄ）の粘度は、２５℃において、５０，０００ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましく、３０，０００ｍＰａ・ｓ以下であることがさらに好ましく、１５，０００ｍＰａ・ｓ以下であることが特に好ましい。前記構成によると、樹脂（Ｄ）は流動性に優れるという利点を有する。２５℃において１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有する樹脂（Ｄ）は、液体であるともいえる。

　樹脂（Ｄ）の流動性が大きくなるほど、換言すれば粘度が小さくなるほど、樹脂（Ｄ）中に、重合体微粒子（Ａ）を１次粒子の状態で分散させることが困難となる。従来、２５℃において１，０００，０００ｍＰａ・ｓ以下の粘度を有する樹脂（Ｄ）中に、重合体微粒子（Ａ）を１次粒子の状態で分散させることは非常に困難であった。しかし、本発明の一実施形態に係る樹脂組成物の製造方法によれば、上述した構成を有する重合体微粒子（Ａ）が、２５℃において１，０００，０００ｍＰａ・ｓ以下の粘度を有する樹脂（Ｄ）中で良好に分散している樹脂組成物を得ることができる。

　また樹脂（Ｄ）の粘度は、２５℃において、１００ｍＰａ・ｓ以上であることがより好ましく、５００ｍＰａ・ｓ以上であることがさらに好ましく、１０００ｍＰａ・ｓ以上であることがよりさらに好ましく、１５００ｍＰａ・ｓ以上であることが特に好ましい。当該構成によれば、重合体微粒子（Ａ）中に樹脂（Ｄ）が入り込むことにより重合体微粒子（Ａ）同士の融着を防ぐことができる。

　樹脂（Ｄ）は、１，０００，０００ｍＰａ・ｓより大きい粘度を有していてもよい。樹脂（Ｄ）は、半固体（半液体）であってもよく、固体であってもよい。樹脂（Ｄ）が１，０００，０００ｍＰａ・ｓより大きい粘度を有する場合、得られる樹脂組成物が、べたつきが少なく取り扱いやすいという利点を有する。

　樹脂（Ｄ）は、示差熱走査熱量測定（ＤＳＣ）のサーモグラムにて２５℃以下の吸熱ピークを有することが好ましく、０℃以下の吸熱ピークを有することがより好ましい。前記構成によると、樹脂（Ｄ）は流動性に優れるという利点を有する。

　（１－４－５．重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｄ）との配合比率）
　樹脂混合工程において、分散液中の重合体微粒子（Ａ）と、分散液と混合する樹脂（Ｄ）との配合比率は、特に限定されない。一実施形態において、分散液中の重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｄ）との合計を１００重量％とした場合に、重合体微粒子（Ａ）が１０重量％～５０重量％、樹脂（Ｄ）が５０重量％～９０重量％であることが好ましく、重合体微粒子（Ａ）が２５重量％～４０重量％、樹脂（Ｄ）が６０重量％～７５重量％であることがより好ましく、重合体微粒子（Ａ）が３０重量％～４０重量％、樹脂（Ｄ）が６０重量％～７０重量％であることがさらに好ましい。重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｄ）との配合比率が前記構成である場合、揮発成分を留去したのちの樹脂組成物の流動性が良いという利点を有する。

　分散液と樹脂（Ｄ）とを混合する装置および方法としては、特別な装置または方法は必要ではなく、一般的な撹拌混合機能をもった装置で実施することができる。

　樹脂混合工程に供するときの分散液および樹脂（Ｄ）の好適な温度は、特に限定されない。一実施形態において、樹脂混合工程に供するときの分散液および樹脂（Ｄ）の温度、並びに／または、樹脂混合工程により得られる樹脂組成物の温度は、例えば１０℃～８０℃であることが好ましく、１５℃～８０℃であることがより好ましく、２０℃～８０℃であることがさらに好ましい。樹脂混合工程に供するときの分散液および樹脂（Ｄ）の温度、並びに／または、樹脂混合工程により得られる樹脂組成物の温度が前記の範囲である場合、混合が容易となるという利点を有する。

　（１－４－６．留去工程）
　本発明の一実施形態に係る樹脂組成物の製造方法は、樹脂混合工程の後、分散液と樹脂（Ｄ）とを混合して得られる混合物（樹脂組成物）から、有機溶媒（Ｂ）、有機溶媒（Ｃ）および水などの揮発成分を留去する留去工程をさらに含んでいてもよい。

　揮発成分を留去する方法としては、公知の方法が適用できる。例えば、槽内に前記混合物を仕込み、加熱減圧下で留去する方法、槽内で乾燥ガスと前記混合物とを向流接触させる方法、薄膜式蒸発機を用いるような連続式の方法、脱揮機構を備えた押出機あるいは連続式撹拌槽を用いる方法などが挙げられる。揮発成分を留去する際の温度、および所要時間などの条件は、樹脂組成物の品質を損なわない範囲で適宜選択することができる。また、樹脂組成物に残存する揮発成分の量は、樹脂組成物の使用目的に応じ、問題のない範囲で適宜選択できる。

　本発明の別の一実施形態に係る樹脂組成物の製造方法は、前記分離工程または洗浄工程で分離した凝集体を樹脂（Ｄ）と混合する樹脂混合工程、を含む。凝集体を樹脂（Ｄ）と混合する樹脂混合工程を含む、本発明の別の一実施形態に係る樹脂組成物の製造方法では、再分散工程を経ることなく、すなわち分離工程または洗浄工程で得られた凝集体を有機溶媒（Ｃ）に再分散させることなく、凝集体を、直接、樹脂（Ｄ）と混合する。かかる製造方法によっても、本発明の一実施形態に係る樹脂組成物を得ることができる。

　〔１－５．樹脂組成物〕
　本発明の一実施形態に係る樹脂組成物の製造方法により得られる樹脂組成物は、樹脂（Ｄ）中に、重合体微粒子（Ａ）が１次粒子の状態で均一に分散されており、さらに、不純物が少ない。

　本発明の一実施形態に係る樹脂組成物の製造方法により得られる樹脂組成物は、必要に応じて、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｄ）以外の、その他の任意成分を含有してもよい。その他の任意成分としては、ブロッキング防止剤、硬化剤、顔料および染料などの着色剤、体質顔料、紫外線吸収剤、酸化防止剤、熱安定化剤（ゲル化防止剤）、可塑剤、レベリング剤、消泡剤、シランカップリング剤、帯電防止剤、難燃剤、滑剤、減粘剤、低収縮剤、無機質充填剤、有機質充填剤、熱可塑性樹脂、乾燥剤、並びに分散剤などが挙げられる。

　前記その他の任意成分は、本発明の一実施形態に係る樹脂組成物の製造方法における任意の工程中で適宜添加することができる。例えば、前記添加剤は、樹脂混合工程において分散液および／または樹脂（Ｄ）中へ添加することができる。

　本発明の一実施形態に係る樹脂組成物の製造方法により得られる樹脂組成物は、樹脂（Ｄ）以外の、公知の熱硬化性樹脂をさらに含んでいてもよいし、公知の熱可塑性樹脂をさらに含んでいてもよい。

　本発明の一実施形態に係る樹脂組成物の製造方法により得られる樹脂組成物を硬化させて得られる硬化物は、重合体微粒子（Ａ）の分散安定性が高く、かつ不純物が少ない。本発明の一実施形態に係る樹脂組成物の製造方法により得られる樹脂組成物を硬化させて得られる硬化物もまた、本発明の一実施形態である。

　本発明の一実施形態に係る樹脂組成物の製造方法により得られる樹脂組成物は、様々な用途に使用することができ、それらの用途は特に限定されない。当該樹脂組成物は、例えば、接着剤、コーティング材、強化繊維のバインダー、複合材料、３Ｄプリンターの造形材料、封止剤、電子基板、インキバインダー、木材チップバインダー、ゴムチップ用バインダー、フォームチップバインダー、鋳物用バインダー、床材用およびセラミック用の岩盤固結材、ウレタンフォームなどの用途に好ましく用いられる。ウレタンフォームとしては、自動車シート、自動車内装部品、吸音材、制振材、ショックアブソーバー（衝撃吸収材）、断熱材、および工事用床材クッションなどが挙げられる。当該樹脂組成物は、上述した用途の中でも、接着剤、コーティング材、強化繊維のバインダー、複合材料、３Ｄプリンターの造形材料、封止剤、および電子基板として用いられることがより好ましい。

　［実施形態２］
　〔２．精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法（第２の製造方法）〕
　本発明の一実施形態は、不純物の含有量が低減された重合体微粒子（Ａ）の凝集体を効率的に製造し得る、新規の方法を提供する。

　本発明の一実施形態に係る精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法は、重合体微粒子（Ａ）および乳化剤を含有するラテックスと、有機溶媒（Ｂ）とを混合する有機溶媒混合工程、
　前記有機溶媒混合工程で得られる混合物と水とを接触させて、前記有機溶媒（Ｂ）を含有する重合体微粒子（Ａ）の凝集体を、水相中に生成させる緩凝集工程、および
　前記凝集体を前記水相から分離する分離工程、を含み、
　前記分離工程の後に、以下（ｉ）および（ｉｉ）から選択されるサイクルを１サイクル以上繰り返す工程をさらに含む。

　本明細書において、「精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法」は、「重合体微粒子（Ａ）の精製方法」ともいえる。また、本発明の一実施形態に係る前記精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法を、以下「第２の製造方法」と称する場合もある。

　第２の製造方法では、分離工程の後に第１のサイクルおよび第２のサイクルから選択されるサイクルを１サイクル以上繰り返す洗浄工程を行うことにより、乳化剤などの不純物、より具体的には乳化剤由来の元素ＰおよびＳの含有量が低減された重合体微粒子（Ａ）（すなわち、精製重合体微粒子（Ａ））の凝集体を効率的に製造することができる。

　以下、第２の製造方法で使用する乳化剤、および、得られる凝集体の元素量について説明するが、以下に詳説した事項以外は、適宜、実施形態１の原料（成分）および各工程に関する記載を援用する。

　（乳化剤）
　第２の製造方法において、ラテックス中に含有される乳化剤は、公知の乳化剤（分散剤）であってよい。公知の乳化剤としては、例えば、アニオン性乳化剤、非イオン性乳化剤、ポリビニルアルコール、アルキル置換セルロース、ポリビニルピロリドン、およびポリアクリル酸誘導体などが挙げられる。アニオン性乳化剤としては、硫黄系乳化剤、リン系乳化剤、ザルコシン酸系乳化剤、およびカルボン酸系乳化剤などが挙げられる。硫黄系乳化剤としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（略称；ＳＤＢＳ）等が挙げられる。リン系乳化剤としては、ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウムなどが挙げられる。

　環境負荷の観点からは、第２の製造方法において、ラテックス中に含有される乳化剤は、親油性部位と親水性部位とを含有し、前記親水性部位は、ポリオキシエチレン基を有することが好ましい。重合体微粒子（Ａ）の精製のしやすさの観点から、乳化剤は、親水性部位が硫酸エステル部位を含む硫黄系乳化剤がより好ましい。また、環境負荷が小さいという観点から、乳化剤は、リン酸エステル部位を含むリン乳化剤がより好ましい。親油性部位と親水性部位とを含有し、前記親水性部位は、ポリオキシエチレン基を有する乳化剤の説明は、（１－２－４．乳化剤）の項の記載を援用する。

　（凝集体の元素量）
　第２の製造方法により得られる凝集体は、元素Ｓの含有量が、凝集体の重量に対して５００ｐｐｍ以下であることが好ましく、２００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、１００ｐｐｍ以下であることがさらに好ましく、５０ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。第２の製造方法により得られる凝集体は、元素Ｐの含有量が、凝集体の重量に対して５００ｐｐｍ以下であることが好ましく、２００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、１００ｐｐｍ以下であることがさらに好ましく、５０ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。第２の製造方法により得られる凝集体は、元素ＳおよびＰの合計含有量が、凝集体の重量に対して１０００ｐｐｍ以下であることが好ましく、４００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、２００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、１００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、５０ｐｐｍ以下であることがさらに好ましく、２５ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。第２の製造方法により得られる凝集体における元素Ｓおよび／またはＰの含有量が少ないほど、凝集体と樹脂（Ｄ）とを混合して得られる樹脂組成物の長期信頼性（長期安定性）に与える悪影響が少ないという利点を有する。第２の製造方法により得られる凝集体における元素Ｓおよび／またはＰの含有量は、当該凝集体における不純物（夾雑物）の含有量ともいえる。

　第２の製造方法により得られる凝集体が、元素Ｓおよび／またはＰを含有する場合、これら元素の由来は特に限定されない。当該凝集体における元素Ｓおよび／またはＰの由来としては、（ｉ）重合体微粒子（Ａ）の製造に用いた乳化剤であってもよく、（ｉ）重合体微粒子（Ａ）の製造に用いた水および単量体、並びに有機溶媒（Ｂ）に含まれている微量元素であってもよい。第２の製造方法により得られる凝集体における元素Ｓおよび／またはＰの含有量は蛍光Ｘ線分析装置、液体クロマトグラフィーまたはＩＣＰ発光分析装置などを用いて測定することができる。

　本発明の一実施形態は、以下の様な構成であってもよい。

　〔１〕重合体微粒子（Ａ）および乳化剤を含有するラテックスと、有機溶媒（Ｂ）とを混合する有機溶媒混合工程、並びに
　前記有機溶媒混合工程で得られる混合物の静置および撹拌の何れかまたは両方を行う混合状態維持工程、を含み、
　前記乳化剤は、親油性部位と親水性部位とを含有し、前記親水性部位は、ポリオキシエチレン基を有する、精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法。

　〔２〕前記親水性部位は、リン酸エステル部位を含有する、〔１〕に記載の精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法。

　〔３〕前記混合状態維持工程では、前記混合物の粘度が一定になるまで、前記混合物の静置および撹拌の何れかまたは両方を行う、〔１〕または〔２〕に記載の精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法。

　〔４〕前記混合状態維持工程では、前記混合物を３０分間以上静置する、〔１〕～〔３〕の何れか１つに記載の精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法。

　〔５〕前記混合状態維持工程を経た混合物と水とを接触させて、前記有機溶媒（Ｂ）を含有する重合体微粒子（Ａ）の凝集体を、水相中に生成させる緩凝集工程、および
　前記凝集体を前記水相から分離する分離工程、
をさらに含む、〔１〕～〔４〕の何れか１つに記載の精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法。

　〔６〕前記分離工程の後に、以下（ｉ）および（ｉｉ）から選択されるサイクルを１サイクル以上繰り返す工程をさらに含む、〔５〕に記載の精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法：
　（ｉ）前記分離工程で得られる前記凝集体に、前記有機溶媒（Ｂ）を添加する第１工程、前記第１工程で得られる混合物と水とを接触させて、前記有機溶媒（Ｂ）を含有する重合体微粒子（Ａ）の凝集体を水相中に生成させる第２工程、および、前記第２工程で得られる前記凝集体を前記水相から分離する第３工程、からなる第１のサイクル、並びに、
　（ｉｉ）前記分離工程で得られる前記凝集体に、水を添加する第１工程、前記第１工程で得られる混合物と前記有機溶媒（Ｂ）とを接触させて、前記有機溶媒（Ｂ）を含有する重合体微粒子（Ａ）の凝集体を水相中に生成させる第２工程、および、前記第２工程で得られる前記凝集体を前記水相から分離する第３工程、からなる第２のサイクル。

　〔７〕重合体微粒子（Ａ）および乳化剤を含有するラテックスと、有機溶媒（Ｂ）とを混合する有機溶媒混合工程、
　前記有機溶媒混合工程で得られる混合物と水とを接触させて、前記有機溶媒（Ｂ）を含有する重合体微粒子（Ａ）の凝集体を、水相中に生成させる緩凝集工程、および
　前記凝集体を前記水相から分離する分離工程、を含み、
　前記分離工程の後に、以下（ｉ）および（ｉｉ）から選択されるサイクルを１サイクル以上繰り返す工程をさらに含む、精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法。

　〔８〕前記有機溶媒混合工程で得られる混合物の静置および撹拌の何れかまたは両方を行う混合状態維持工程を含む、〔７〕に記載の精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法。

　〔９〕前記混合状態維持工程では、前記混合物の粘度が一定になるまで、前記混合物の静置および撹拌の何れかまたは両方を行う〔８〕に記載の精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法。

　〔１０〕前記混合状態維持工程では、前記混合物を３０分間以上静置する、〔８〕または〔９〕に記載の精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法。

　〔１１〕前記重合体微粒子（Ａ）は、構成単位として、芳香族ビニル単量体、ビニルシアン単量体、および（メタ）アクリレート単量体からなる群より選択される１種以上の単量体に由来する構成単位を含む重合体からなるグラフト部を有するものである、〔１〕～〔１０〕の何れか１つに記載の精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法。

　〔１２〕〔５〕～〔１０〕の何れか１つに記載の精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法を一工程として含む、樹脂組成物の製造方法であって、
　前記水相から分離した前記凝集体を、有機溶媒（Ｃ）に再分散させる再分散工程、および
　前記再分散工程で得られる分散液と樹脂（Ｄ）とを混合する樹脂混合工程、
を含む、樹脂組成物の製造方法。

　〔１３〕前記樹脂（Ｄ）は、熱硬化性樹脂である、〔１２〕に記載の樹脂組成物の製造方法。

　〔実施例Ａ〕
　次に本発明の一実施形態を実施例Ａ１～Ａ６および比較例Ａ１～Ａ４に基づき説明するが、本発明はこれら実施例Ａに限定されるものではない。

　［評価方法］
　先ず、実施例Ａ１～Ａ６および比較例Ａ１～Ａ４によって製造した樹脂組成物の評価方法について、説明する。

　＜元素量測定＞
　樹脂組成物を１２０℃で６０分間乾燥したのちに、樹脂組成物中の各元素ＰおよびＳの含有量を、蛍光Ｘ線分析装置ＪＳＸ－１０００Ｓ（日本電子社製）により測定した。各元素量は、樹脂組成物の重量部に対する濃度（ｐｐｍ）で示した。

　＜水相の透過度の測定＞
　分離工程において排出された水相の透過度を、分光光度計ＨＩＴＡＣＨＩ製Ｕ－３３１０スペクトロフォトメーターにより測定した。

　［製造例］
　＜１．弾性体の重合＞
　（製造例１－１；ポリブタジエンゴムラテックス（Ｒ－１）の調製）
　耐圧重合器中に、脱イオン水１８５重量部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム（ＥＤＴＡ）０．００２重量部、硫酸第一鉄・７水和塩０．００１重量部、および乳化剤としてポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウム（疎水性基：Ｃ１２／ポリオキシエチレン数：ｎ＝４）０．０６５重量部を投入した。ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウムは、親水性部位がポリオキシエチレン基およびリン酸エステル部位を有するリン系乳化剤である。次に、投入した原料を撹拌しつつ、耐圧重合器内部の気体を窒素置換することにより、耐圧重合器内部から酸素を十分に除いた。その後、ブタジエン（Ｂｄ）１００重量部を耐圧重合器内に投入し、耐圧重合器内の温度を４５℃に昇温した。その後、パラメンタンハイドロパーオキサイド（ＰＨＰ）０．０３重量部を耐圧重合器内に投入し、続いてナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート（ＳＦＳ）０．０５重量部を耐圧重合器内に投入し、重合を開始した。重合開始から２０時間目に、減圧下にて脱揮して、重合に使用されずに残存した単量体を脱揮除去することにより、重合を終了した。重合中、ＰＨＰ、ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウムを、任意の量および任意の時宜で耐圧重合器内に添加した。当該重合により、ポリブタジエンゴムを主成分とする弾性体を含む水性ラテックス（Ｒ－１）を得た。得られた水性ラテックスに含まれる弾性体の体積平均粒子径は１５０ｎｍであった。

　（製造例１－２；ポリブタジエンゴムラテックス（Ｒ－２）の調製）
　耐圧重合器中に、脱イオン水１８５重量部、リン酸三カリウム０．０３重量部、ＥＤＴＡ０．００２重量部、硫酸第一鉄・７水和塩０．００１重量部、および乳化剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ＳＤＢＳ）０．０６５重量部を投入した。ＳＤＢＳは、親水性部位がポリオキシエチレン基およびリン酸エステル部位を有さず、直鎖アルキルベンゼンおよび硫酸エステル部位を有する硫黄系乳化剤である。次に、投入した原料を撹拌しつつ、耐圧重合器内部の気体を窒素置換することにより、耐圧重合器内部から酸素を十分に除いた。その後、Ｂｄ１００重量部を耐圧重合器内に投入し、耐圧重合器内の温度を４５℃に昇温した。その後、ＰＨＰ０．０３重量部を耐圧重合器内に投入し、続いてＳＦＳ０．０５重量部を耐圧重合器内に投入し、重合を開始した。重合開始から２０時間目に、減圧下にて脱揮して、重合に使用されずに残存した単量体を脱揮除去することにより、重合を終了した。重合中、ＰＨＰ、およびＳＤＢＳのそれぞれを、任意の量および任意の時宜で耐圧重合器内に添加した。当該重合により、ポリブタジエンゴムを主成分とする弾性体を含む水性ラテックス（Ｒ－２）を得た。得られた水性ラテックスに含まれる弾性体の体積平均粒子径は１７０ｎｍであった。

　＜２．重合体微粒子（Ａ）の調製（グラフト部の重合）＞
　（製造例２－１；重合体微粒子ラテックス（Ｌ１）の調製）
　ガラス製反応器に、前記ポリブタジエンゴムラテックス（Ｒ－１）２５０重量部（ポリブタジエンゴムを主成分とする弾性体８７重量部を含む）、および、脱イオン水３０重量部を投入した。ここで、前記ガラス製反応器は、温度計、撹拌機、還流冷却器、窒素流入口、および単量体の添加装置を有していた。以下の製造例２－２以降においても、ガラス製反応器としては、製造例２－１で使用したガラス製反応器と同じガラス製反応器を使用した。

　ガラス製反応器中の気体を窒素で置換し、６０℃にて投入した原料を撹拌した。次に、ＥＤＴＡ０．００４重量部、硫酸第一鉄・７水和塩０．００１重量部、およびＳＦＳ０．２重量部をガラス製反応器内に加え、１０分間撹拌した。その後、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１２．５重量部、スチレン（Ｓｔ）０．５重量部、およびｔ－ブチルハイドロパーオキサイド（ＢＨＰ）０．０３５重量部の混合物をガラス製反応器内に、８０分間かけて連続的に添加した。その後、ＢＨＰ０．０１３重量部をガラス製反応器内に添加し、さらに１時間、ガラス製反応器内の混合物の撹拌を続けて重合を完結させた。以上の操作により、重合体微粒子（Ａ）およびポリオキシエチレン基を有するリン系乳化剤（ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウム）を含む水性ラテックス（Ｌ１）を得た。単量体成分の重合転化率は９９％以上であった。得られた水性ラテックスに含まれる重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径は１６０ｎｍであった。得られた水性ラテックス（Ｌ１）１００重量％における固形分濃度（重合体微粒子（Ａ）の濃度）は３４重量％であった。また、得られた水性ラテックス（Ｌ１）１００重量％におけるポリオキシエチレン基を有するリン系乳化剤の量は０．８０重量％であった。

　（製造例２－２；重合体微粒子ラテックス（Ｌ２）の調製）
　ガラス製反応器に、前記ポリブタジエンゴムラテックス（Ｒ－２）２５０重量部（ポリブタジエンゴムを主成分とする弾性体８７重量部を含む）、および、脱イオン水３０重量部を投入した。ガラス製反応器中の気体を窒素で置換し、６０℃にて投入した原料を撹拌した。次に、ＥＤＴＡ０．００４重量部、硫酸第一鉄・７水和塩０．００１重量部、およびＳＦＳ０．２重量部をガラス製反応器内に加え、１０分間撹拌した。その後、ＭＭＡ１２．５重量部、Ｓｔ０．５重量部、およびＢＨＰ０．０３５重量部の混合物をガラス製反応器内に、８０分間かけて連続的に添加した。その後、ＢＨＰ０．０１３重量部をガラス製反応器内に添加し、さらに１時間、ガラス製反応器内の混合物の撹拌を続けて重合を完結させた。以上の操作により、重合体微粒子（Ａ）およびポリオキシエチレン基を有しない硫黄系乳化剤（ＳＤＢＳ）を含む水性ラテックス（Ｌ２）を得た。単量体成分の重合転化率は９９％以上であった。得られた水性ラテックスに含まれる重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径は１８１ｎｍであった。得られた水性ラテックス（Ｌ２）における固形分濃度（重合体微粒子（Ａ）の濃度）は３４重量％であった。また、得られた水性ラテックス（Ｌ２）における硫黄系乳化剤の量は０．９０重量％であった。

　（製造例２－３；重合体微粒子ラテックス（Ｌ３）の調製）
　ガラス製反応器に、脱イオン水１８２重量部、および、乳化剤としてポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウム（疎水性基：Ｃ１２／ポリオキシエチレン数：ｎ＝４）０．０１重量部を投入した。次に、投入した原料を撹拌しつつ、ガラス製反応器内部の気体を窒素置換することにより、ガラス製反応器内部から酸素を十分に除いた。その後、ＭＭＡ８．５重量部、アリルメタクリレート（ＡＭＡ）０．１７重量部、クメンハイドロパーオキサイド（ＱＨＰ）０．００３重量部ガラス製反応器内に投入し、ガラス製反応器内の温度を６０℃に昇温した。次に、ＥＤＴＡ０．００２重量部、硫酸第一鉄・７水和塩０．００１重量部、ＳＦＳ０．２重量部を投入し、重合を開始した。次に、ＭＭＡ７８．５重量部、ＡＭＡ１．５７重量部、ＱＨＰ０．０３重量部を１８０分間かけて連続的に添加した。重合中、ＱＨＰ、およびポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウムのそれぞれを、任意の量および任意の時宜でガラス製反応器内に添加した。

　当該重合により、得られた水性ラテックスに含まれる弾性体の体積平均粒子径は１７０ｎｍであった。その後、ＭＭＡ１２．５重量部、Ｓｔ０．５重量部、およびＢＨＰ０．０３５重量部の混合物をガラス製反応器内に、８０分間かけて連続的に添加した。その後、ＢＨＰ０．０１３重量部をガラス製反応器内に添加し、さらに１時間、ガラス製反応器内の混合物の撹拌を続けて重合を完結させた。以上の操作により、重合体微粒子（Ａ）およびポリオキシエチレン基を有するリン系乳化剤（ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウム）を含む水性ラテックス（Ｌ３）を得た。単量体成分の重合転化率は９９％以上であった。得られた水性ラテックスに含まれる重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径は１８０ｎｍであった。得られた水性ラテックス（Ｌ３）１００重量％における固形分濃度（重合体微粒子（Ａ）の濃度）は３２重量％であった。また、得られた水性ラテックス（Ｌ３）１００重量％におけるポリオキシエチレン基を有するリン系乳化剤の量は０．７０重量％であった。

　（製造例２－４；重合体微粒子ラテックス（Ｌ４）の調製）
　ガラス製反応器に、脱イオン水１８２重量部、および、乳化剤としてポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウム（疎水性基：Ｃ１３分岐／ポリオキシエチレン数：ｎ＝６）０．０１重量部を投入した。次に、投入した原料を撹拌しつつ、ガラス製反応器内部の気体を窒素置換することにより、ガラス製反応器内部から酸素を十分に除いた。その後、ＭＭＡ８．５重量部、ＡＭＡ０．１７重量部、ＱＨＰ０．００３重量部をガラス製反応器内に投入し、ガラス製反応器内の温度を６０℃に昇温した。次に、ＥＤＴＡ０．００２重量部、硫酸第一鉄・７水和塩０．００１重量部、ＳＦＳ０．２重量部を投入し、重合を開始した。次に、ＭＭＡ７８．５重量部、ＡＭＡ１．５７重量部、ＱＨＰ０．０３重量部を１８０分間かけて連続的に添加した。重合中、ＱＨＰ、およびポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウムのそれぞれを、任意の量および任意の時宜でガラス製反応器内に添加した。当該重合により、得られた水性ラテックスに含まれる弾性体の体積平均粒子径は１７０ｎｍであった。その後、ＭＭＡ１２．５重量部、Ｓｔ０．５重量部、およびＢＨＰ０．０３５重量部の混合物をガラス製反応器内に、８０分間かけて連続的に添加した。その後、ＢＨＰ０．０１３重量部をガラス製反応器内に添加し、さらに１時間、ガラス製反応器内の混合物の撹拌を続けて重合を完結させた。以上の操作により、重合体微粒子（Ａ）およびポリオキシエチレン基を有するリン系乳化剤（ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウム）を含む水性ラテックス（Ｌ４）を得た。単量体成分の重合転化率は９９％以上であった。得られた水性ラテックスに含まれる重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径は１８０ｎｍであった。得られた水性ラテックス（Ｌ４）１００重量％における固形分濃度（重合体微粒子（Ａ）の濃度）は３２重量％であった。また、得られた水性ラテックス（Ｌ４）１００重量％におけるポリオキシエチレン基を有するリン系乳化剤の量は０．７０重量％であった。

　（製造例２－５；重合体微粒子ラテックス（Ｌ５）の調製）
　ガラス製反応器に、脱イオン水１８２重量部、および、乳化剤としてポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウム（疎水性基：Ｃ１３分岐／ポリオキシエチレン数：ｎ＝１０）０．０１重量部を投入した。次に、投入した原料を撹拌しつつ、ガラス製反応器内部の気体を窒素置換することにより、ガラス製反応器内部から酸素を十分に除いた。その後、ＭＭＡ８．５重量部、ＡＭＡ０．１７重量部、ＱＨＰ０．００３重量部を投入し、ガラス製反応器内の温度を６０℃に昇温した。次に、ＥＤＴＡ０．００２重量部、硫酸第一鉄・７水和塩０．００１重量部、ＳＦＳ０．２重量部を投入し、重合を開始した。次に、ＭＭＡ７８．５重量部、ＡＭＡ１．５７重量部、ＱＨＰ０．０３重量部を１８０分間かけて連続的に添加した。重合中、ＱＨＰ、およびポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウムのそれぞれを、任意の量および任意の時宜でガラス製反応器内に添加した。当該重合により、得られた水性ラテックスに含まれる弾性体の体積平均粒子径は１７０ｎｍであった。その後、ＭＭＡ１２．５重量部、Ｓｔ０．５重量部、およびＢＨＰ０．０３５重量部の混合物をガラス製反応器内に、８０分間かけて連続的に添加した。その後、ＢＨＰ０．０１３重量部をガラス製反応器内に添加し、さらに１時間、ガラス製反応器内の混合物の撹拌を続けて重合を完結させた。以上の操作により、重合体微粒子（Ａ）およびポリオキシエチレン基を有するリン系乳化剤（ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウム）を含む水性ラテックス（Ｌ５）を得た。単量体成分の重合転化率は９９％以上であった。得られた水性ラテックスに含まれる重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径は１８０ｎｍであった。得られた水性ラテックス（Ｌ５）１００重量％における固形分濃度（重合体微粒子（Ａ）の濃度）は３２重量％であった。また、得られた水性ラテックス（Ｌ５）１００重量％におけるポリオキシエチレン基を有するリン系乳化剤の量は０．７０重量％であった。

　（製造例２－６；重合体微粒子ラテックス（Ｌ６）の調製）
　ガラス製反応器に、脱イオン水１８２重量部、および、乳化剤としてポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸ナトリウム（ポリオキシエチレン基を含む硫黄系乳化剤）０．０１重量部を投入した。次に、投入した原料を撹拌しつつ、ガラス製反応器内部の気体を窒素置換することにより、ガラス製反応器内部から酸素を十分に除いた。その後、ＭＭＡ８．５重量部、ＡＭＡ０．１７重量部、ＱＨＰ０．００３重量部を投入し、ガラス製反応器内の温度を６０℃に昇温した。次に、ＥＤＴＡ０．００２重量部、硫酸第一鉄・７水和塩０．００１重量部、ＳＦＳ０．２重量部を投入し、重合を開始した。次に、ＭＭＡ７８．５重量部、ＡＭＡ１．５７重量部、ＱＨＰ０．０３重量部を１８０分間かけて連続的に添加した。重合中、ＱＨＰ、およびポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウムのそれぞれを、任意の量および任意の時宜でガラス製反応器内に添加した。当該重合により、得られた水性ラテックスに含まれる弾性体の体積平均粒子径は１７０ｎｍであった。その後、ＭＭＡ１２．５重量部、Ｓｔ０．５重量部、およびＢＨＰ０．０３５重量部の混合物をガラス製反応器内に、８０分間かけて連続的に添加した。その後、ＢＨＰ０．０１３重量部をガラス製反応器内に添加し、さらに１時間、ガラス製反応器内の混合物の撹拌を続けて重合を完結させた。以上の操作により、重合体微粒子（Ａ）およびポリオキシエチレン基を有する硫黄系乳化剤（ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸ナトリウム）を含む水性ラテックス（Ｌ６）を得た。単量体成分の重合転化率は９９％以上であった。得られた水性ラテックスに含まれる重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径は１８０ｎｍであった。得られた水性ラテックス（Ｌ６）１００重量％における固形分濃度（重合体微粒子（Ａ）の濃度）は３２重量％であった。また、得られた水性ラテックス（Ｌ６）１００重量％におけるポリオキシエチレン基を有する硫黄系乳化剤の量は０．７０重量％であった。

　［実施例Ａ１］
　撹拌機付き４Ｌ槽（槽の内径１００ｍｍであり、撹拌機は翼径７５ｍｍの４枚平パドル翼を軸方向に３段設置した撹拌機であった。）に有機溶媒（Ｂ）としてメチルエチルケトン（ＭＥＫ）（２０℃での水の溶解度、１０重量％）７５６ｇを入れた。次いで、槽中の原料（ＭＥＫ）を４５０ｒｐｍにて撹拌しつつ、製造例２－１で得られた重合体微粒子（Ａ）を含むラテックス（Ｌ１）１０００ｇを槽中に入れて、５秒間撹拌した（有機溶媒混合工程）。次いで、槽中の混合物（ラテックス（Ｌ１）およびＭＥＫ）を４５０ｒｐｍにてさらに６０分間撹拌した（混合状態維持工程）。図１からも明らかであるように、上述した混合物を３００ｒｐｍで６０分間撹拌することにより、混合物の粘度は一定になることが分かる。実施例Ａ１では、上述した混合物を４５０ｒｐｍで６０分間撹拌しているため、混合物の粘度は一定になっているといえる。すなわち、実施例Ａ１の混合状態維持工程では、混合物の粘度が一定になるまで、混合物の撹拌を行った。

　混合状態維持工程の後、槽中の混合物（ラテックス（Ｌ１）およびＭＥＫ）を５００ｒｐｍにて撹拌しつつ、精製水８００ｇを２００ｇ／分の供給速度で槽中に連続的に添加した。精製水の供給終了後、混合物の撹拌を速やかに停止した。かかる操作により、浮上性の凝集体および有機溶媒を一部含む水相からなるスラリー液を得た（緩凝集工程）。次に、一部の水相を含む凝集体が槽中に残るよう、水相を槽下部の払い出し口から１２００ｇ排出し、精製重合体微粒子（Ａ）であり、かつ一部の水相を含む凝集体を得た（分離工程）。また、排出された水相の透過度を測定したところ、水相の透過度は２１％であり、水相の白濁は確認されなかった。

　分離工程により得られた精製重合体微粒子（Ａ）の凝集体に、有機溶媒（Ｃ）としてＭＥＫ６６０ｇを加えた。得られた混合物を５００ｒｐｍの撹拌条件で３０分間混合し、ＭＥＫ中に重合体微粒子（Ａ）が均一に分散した分散液を得た（再分散工程）。当該分散液を、ジャケットおよび撹拌機付き１Ｌ槽（槽の内径１００ｍｍであり、撹拌機は翼型９０ｍｍのアンカー翼を設置した撹拌機であった。）に入れ、樹脂（Ｄ）としてエポキシ樹脂（三菱ケミカル製、商品名ＪＥＲ８２８）５６７ｇを槽中に添加した。得られた混合物が均一になるまで混合物を混合した（樹脂混合工程）。その後、ジャケット温度（槽中の温水の温度）を６０℃に設定し、真空ポンプ（油回転式真空ポンプ、佐藤真空（株）製ＴＳＷ－１５０）を用い、混合物中の揮発成分が所定の濃度（５０００ｒｐｍ）に達するまで減圧下で留去を行った（留去工程）。かかる操作により、重合体微粒子（Ａ）およびエポキシ樹脂を含む樹脂組成物を得た。

　得られた樹脂組成物について、各元素量（リン（Ｐ）および硫黄（Ｓ））を測定した。結果を以下の表１に示す。

　［実施例Ａ２］
　実施例Ａ１と同じ方法により、有機溶媒混合工程、混合状態維持工程、緩凝集工程、および分離工程を行った。分離工程の後に、洗浄工程（第２のサイクルの第１工程～第３工程）を行った。具体的には、槽中の混合物（一部の水相を含む精製重合体微粒子（Ａ）の凝集体）を５００ｒｐｍにて撹拌しつつ、精製水４５０ｇを２００ｇ／分の供給速度で槽中に連続的に添加した（第２のサイクルの第１工程）。その後、ＭＥＫ１２０ｇを槽中に添加した。次いで、槽中の混合物を４５０ｒｐｍにて５分間撹拌した。かかる操作により、浮上性の凝集体および有機溶媒を一部含む水相からなるスラリー液を得た（第２のサイクルの第２工程）。次に、一部の水相を含む凝集体が槽中に残るよう、水相を槽下部の払い出し口から１０００ｇ排出し、精製重合体微粒子（Ａ）であり、かつ一部の水相を含む凝集体を得た（第２のサイクルの第３工程）。また、排出された水相の透過度を測定したところ、水相の透過度は３３％であり、水相の白濁は確認されなかった。

　第２のサイクルの第３工程により得られた精製重合体微粒子（Ａ）の凝集体を用いて、実施例Ａ１と同じ方法により、再分散工程、樹脂混合工程、および留去工程を行い、重合体微粒子（Ａ）およびエポキシ樹脂を含む樹脂組成物を得た。すなわち、実施例Ａ２では、洗浄工程として第２のサイクルを１サイクル（１回）行った。

　［実施例Ａ３］
　撹拌機付き４Ｌ槽（槽の内径１００ｍｍであり、撹拌機は翼径７５ｍｍの４枚平パドル翼を軸方向に３段設置した撹拌機であった。）に有機溶媒（Ｂ）としてメチルエチルケトン（ＭＥＫ）（２０℃での水の溶解度、１０重量％）１０００ｇを入れた。次いで、槽中の原料（ＭＥＫ）を４５０ｒｐｍにて撹拌しつつ、製造例２－３で得られた重合体微粒子（Ａ）を含むラテックス（Ｌ３）１０００ｇを槽中に入れて、５秒間撹拌した（有機溶媒混合工程）。次いで、槽中の混合物（ラテックス（Ｌ３）およびＭＥＫ）を４５０ｒｐｍにてさらに６０分間撹拌し、混合物の粘度が一定になるまで、混合物の撹拌を行った（混合状態維持工程）。

　混合状態維持工程の後、槽中の混合物（ラテックス（Ｌ３）およびＭＥＫ）を５００ｒｐｍにて撹拌しつつ、精製水５００ｇを２００ｇ／分の供給速度で槽中に連続的に添加した。精製水の供給終了後、混合物の撹拌を速やかに停止した。かかる操作により、浮上性の凝集体および有機溶媒を一部含む水相からなるスラリー液を得た（緩凝集工程（１段目））。次に、一部の水相を含む凝集体が槽中に残るよう、水相を槽下部の払い出し口から１３２０ｇ排出し、精製重合体微粒子（Ａ）であり、かつ一部の水相を含む凝集体を得た（分離工程）。また、排出された水相の透過度を測定したところ、水相の透過度は２７％であり、水相の白濁は確認されなかった。

　分離工程により得られた精製重合体微粒子（Ａ）の凝集体に、有機溶媒（Ｃ）としてＭＥＫ６００ｇを加えた。得られた混合物を５００ｒｐｍの撹拌条件で３０分間混合し、ＭＥＫ中に重合体微粒子（Ａ）が均一に分散した分散液を得た（再分散工程）。当該分散液を、ジャケットおよび撹拌機付き１Ｌ槽（槽の内径１００ｍｍであり、撹拌機は翼型９０ｍｍのアンカー翼を設置した撹拌機であった。）に入れ、樹脂（Ｄ）としてエポキシ樹脂（三菱ケミカル製、商品名ＪＥＲ８２８）１８１３ｇを槽中に添加した。得られた混合物が均一になるまで混合物を混合した（樹脂混合工程）。その後、ジャケット温度（槽中の温水の温度）を６０℃に設定し、真空ポンプ（油回転式真空ポンプ、佐藤真空（株）製ＴＳＷ－１５０）を用い、混合物中の揮発成分が所定の濃度（５０００ｒｐｍ）に達するまで減圧下で留去を行った（留去工程）。かかる操作により、重合体微粒子（Ａ）およびエポキシ樹脂を含む樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物について、各元素量（リン（Ｐ）および硫黄（Ｓ））を測定した。結果を以下の表１に示す。

　［実施例Ａ４］
　ラテックス（Ｌ３）の代わりに製造例２－４で得られたラテックス（Ｌ４）を使用した以外は、実施例Ａ３と同じ方法により有機溶媒混合工程、混合状態維持工程、緩凝集工程および分離工程を行い、精製重合体微粒子（Ａ）であり、かつ一部の水相を含む凝集体を得た。実施例Ａ４の分離工程において排出された水相の透過度を測定したところ、水相の透過度は６２％であり、水相の白濁は確認されなかった。

　次いで、分離工程により得られた精製重合体微粒子（Ａ）の凝集体を用いて、実施例Ａ３と同じ方法により、再分散工程、樹脂混合工程および留去工程を行い、重合体微粒子（Ａ）およびエポキシ樹脂を含む樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物について、各元素量（リン（Ｐ）および硫黄（Ｓ））を測定した。結果を以下の表１に示す。

　［実施例Ａ５］
　ラテックス（Ｌ３）の代わりに製造例２－５で得られたラテックス（Ｌ５）を使用した以外は、実施例Ａ３と同じ方法により有機溶媒混合工程、混合状態維持工程、緩凝集工程および分離工程を行い、精製重合体微粒子（Ａ）であり、かつ一部の水相を含む凝集体を得た。実施例Ａ５の分離工程において排出された水相の透過度を測定したところ、水相の透過度は２２％であり、水相の白濁は確認されなかった。

　［実施例Ａ６］
　ラテックス（Ｌ３）の代わりに製造例２－６で得られたラテックス（Ｌ６）を使用した以外は、実施例Ａ３と同じ方法により有機溶媒混合工程、混合状態維持工程、緩凝集工程および分離工程を行い、精製重合体微粒子（Ａ）であり、かつ一部の水相を含む凝集体を得た。実施例Ａ６の分離工程において排出された水相の透過度を測定したところ、水相の透過度は４４％であり、水相の白濁は確認されなかった。

　［比較例Ａ１］
　有機溶媒混合工程の後、混合状態維持工程を行わず、すぐに緩凝集工程を行った以外は、実施例Ａ１と同じ方法により有機溶媒混合工程、緩凝集工程および分離工程を行い、一部の水相を含む凝集体を得た。比較例Ａ１の分離工程において排出された水相の透過度を測定したところ、水相の透過度は０．０５％であり、白濁していた。

　［比較例Ａ２］
　有機溶媒混合工程の後、混合状態維持工程を行わず、すぐに緩凝集工程を行った以外は、実施例Ａ３と同じ方法により有機溶媒混合工程、緩凝集工程および分離工程を行い、一部の水相を含む凝集体を得た。比較例Ａ２の分離工程において排出された水相の透過度を測定したところ、水相の透過度は０．１１％であり、白濁していた。

　［比較例Ａ３］
　有機溶媒混合工程の後、混合状態維持工程を行わず、すぐに緩凝集工程を行った以外は、実施例Ａ４と同じ方法により有機溶媒混合工程、緩凝集工程および分離工程を行い、一部の水相を含む凝集体を得た。比較例Ａ３の分離工程において排出された水相の透過度を測定したところ、水相の透過度は０．１２％であり、白濁していた。

　［比較例Ａ４］
　有機溶媒混合工程の後、混合状態維持工程を行わず、すぐに緩凝集工程を行った以外は、実施例Ａ５と同じ方法により有機溶媒混合工程、緩凝集工程および分離工程を行い、一部の水相を含む凝集体を得た。比較例Ａ４の分離工程において排出された水相の透過度を測定したところ、水相の透過度は０．０２％であり、白濁していた。

　［混合物の粘度測定］
　実施例Ａ１と同じ条件下で有機溶媒混合工程を行った。すなわち、ポリオキシエチレン基を有するリン系乳化剤を含むラテックスとＭＥＫ（有機溶媒）とを混合し、混合物を得た。得られた混合物（ラテックス（Ｌ１）およびＭＥＫ）（図１では、「リン系乳化剤を含む混合物」と表記する。）を、３００ｒｐｍで撹拌した。混合物の撹拌開始から５秒後、５分後、１５分後、３０分後、４５分後、６０分後、および９０分後に混合物の粘度を粘度計（ＢＲＯＯＫＦＩＥＬＤ社製デジタル粘度計ＤＶ－ＩＩ＋Ｐｒｏ型）により測定した。結果を図１中に黒色の三角で示す。

　実施例Ａ１と同じ条件下で有機溶媒混合工程を行った。すなわち、ポリオキシエチレン基を有しない硫黄系乳化剤を含むラテックスとＭＥＫ（有機溶媒）とを混合し、混合物を得た。得られた混合物（ラテックス（Ｌ２）およびＭＥＫ）（図１では、「硫黄系乳化剤を含む混合物」と表記する。）を、３００ｒｐｍで撹拌した。混合物の撹拌開始から５秒後、５分後、１５分後、および３０分後に混合物の粘度を粘度計（ＢＲＯＯＫＦＩＥＬＤ社製デジタル粘度計ＤＶ－ＩＩ＋Ｐｒｏ型）により測定した。結果を図１中に黒色の丸で示す。

　なお、混合物の粘度測定は、粘度領域によってスピンドルを必要に応じ変更しＣＰＥ－５２を用い、測定温度２５℃にてＳｈｅａｒ　Ｒａｔｅ（ずり速度）を必要に応じ変化させて行った。

　図１は、ポリオキシエチレン基を有するリン系乳化剤またはポリオキシエチレン基を有しない硫黄系乳化剤を含むラテックスと有機溶媒との混合物の粘度の経時変化を示すグラフである。図１において、混合物（ラテックス（Ｌ１）およびＭＥＫ）は、混合開始から２０分後まで、粘度が急激に上昇し、３０分後に一定となり、６０分後に粘度は変化しなくなった。これに対し、混合物（ラテックス（Ｌ２）およびＭＥＫ）は、混合開始直後から混合終了まで、粘度は一定であり、変化しなかった。

　ここで、実施例Ａ２～Ａ６の各有機溶媒混合工程を経て得られた混合物についても、３００ｒｐｍで撹拌し、当該撹拌開始から５秒後、５分後、１５分後、３０分後、４５分後、６０分後、および９０分後に混合物の粘度を粘度計（ＢＲＯＯＫＦＩＥＬＤ社製デジタル粘度計ＤＶ－ＩＩ＋Ｐｒｏ型）により測定した。その結果、各混合物の粘度は、約３０分後に一定となり、６０分後に粘度は変化しなくなった。それ故、実施例Ａ２～Ａ６においても、混合状態維持工程として、有機溶媒混合工程により得られた混合物について混合物の粘度が一定になるまで撹拌を行った、といえる。

　実施例Ａ１～Ａ６の分離工程において排出された水相、および実施例Ａ２の洗浄工程において排出された水相は、重合体微粒子（Ａ）をほとんど含まず、十分な透過度を有していた。また、実施例Ａ１～Ａ６で得られた樹脂組成物は、乳化剤由来元素（ＰおよびＳ）の量が非常に少なかった。これに対し、比較例Ａ１～Ａ４の分離工程において排出された水相は白濁しており、重合体微粒子（Ａ）を多く含むものであった。

　〔実施例Ｂ〕
　次に本発明の一実施形態を実施例Ｂ１～Ｂ３、および比較例Ｂ１～Ｂ２に基づき説明するが、本発明はこれら実施例Ｂに限定されるものではない。実施例Ｂ１～Ｂ３、および比較例Ｂ１～Ｂ２における各評価は、それぞれ、前記〔実施例Ａ〕の項に記載の方法で行った。

　［実施例Ｂ１］
　撹拌機付き４Ｌ槽（槽の内径１００ｍｍであり、撹拌機は翼径７５ｍｍの４枚平パドル翼を軸方向に３段設置した撹拌機であった。）に有機溶媒（Ｂ）としてメチルエチルケトン（ＭＥＫ）（２０℃での水の溶解度、１０重量％）７５６ｇを入れた。次いで、槽中の原料（ＭＥＫ）を４５０ｒｐｍにて撹拌しつつ、製造例２－１で得られた重合体微粒子（Ａ）を含むラテックス（Ｌ１）１０００ｇを槽中に入れて、５秒間撹拌した（有機溶媒混合工程）。次いで、槽中の混合物（ラテックス（Ｌ１）およびＭＥＫ）を４５０ｒｐｍにてさらに６０分間撹拌した（混合状態維持工程）。図１からも明らかであるように、上述した混合物を３００ｒｐｍで６０分間撹拌することにより、混合物の粘度は一定になることが分かる。実施例Ｂ１では、上述した混合物を４５０ｒｐｍで６０分間撹拌しているため、混合物の粘度は一定になっているといえる。すなわち、実施例Ｂ１の混合状態維持工程では、混合物の粘度が一定になるまで、混合物の撹拌を行った。

　分離工程の後に、洗浄工程（第２のサイクルの第１工程～第３工程）を行った。具体的には、分離工程後の槽中の混合物（一部の水相を含む精製重合体微粒子（Ａ）の凝集体）を５００ｒｐｍにて撹拌しつつ、精製水４５０ｇを２００ｇ／分の供給速度で槽中に連続的に添加した（第２のサイクルの第１工程）。その後、ＭＥＫ１２０ｇを槽中に添加した。次いで、槽中の混合物を４５０ｒｐｍにて５分間撹拌した。かかる操作により、浮上性の凝集体および有機溶媒を一部含む水相からなるスラリー液を得た（第２のサイクルの第２工程）。次に、一部の水相を含む凝集体が槽中に残るよう、水相を槽下部の払い出し口から１０００ｇ排出し、精製重合体微粒子（Ａ）であり、かつ一部の水相を含む凝集体を得た（第２のサイクルの第３工程）。また、排出された水相の透過度を測定したところ、水相の透過度は３３％であり、水相の白濁は確認されなかった。

　第２のサイクルの第３工程により得られた精製重合体微粒子（Ａ）の凝集体に、有機溶媒（Ｃ）としてＭＥＫ６６０ｇを加えた。得られた混合物を５００ｒｐｍの撹拌条件で３０分間混合し、ＭＥＫ中に重合体微粒子（Ａ）が均一に分散した分散液を得た（再分散工程）。当該分散液を、ジャケットおよび撹拌機付き１Ｌ槽（槽の内径１００ｍｍであり、撹拌機は翼型９０ｍｍのアンカー翼を設置した撹拌機であった。）に入れ、樹脂（Ｄ）としてエポキシ樹脂（三菱ケミカル製、商品名ＪＥＲ８２８）５６７ｇを槽中に添加した。得られた混合物が均一になるまで混合物を混合した（樹脂混合工程）。その後、ジャケット温度（槽中の温水の温度）を６０℃に設定し、真空ポンプ（油回転式真空ポンプ、佐藤真空（株）製ＴＳＷ－１５０）を用い、混合物中の揮発成分が所定の濃度（５０００ｒｐｍ）に達するまで減圧下で留去を行った（留去工程）。かかる操作により、重合体微粒子（Ａ）およびエポキシ樹脂を含む樹脂組成物を得た。

　得られた樹脂組成物について、各元素量（リン（Ｐ）および硫黄（Ｓ））を測定した。結果を以下の表２に示す。

　［実施例Ｂ２］
　ラテックス（Ｌ１）の代わりに製造例２－２で得られたラテックス（Ｌ２）を使用した以外は、実施例Ｂ１と同じ方法により有機溶媒混合工程、混合状態維持工程、緩凝集工程、分離工程、および洗浄工程（第２のサイクルの第１工程～第３工程）を行い、精製重合体微粒子（Ａ）であり、かつ一部の水相を含む凝集体を得た。実施例Ｂ２の第２のサイクルの第３工程において排出された水相の透過度を測定したところ、水相の透過度は５３％であり、水相の白濁は確認されなかった。

　次いで、第２のサイクルの第３工程により得られた精製重合体微粒子（Ａ）の凝集体を用いて、実施例Ｂ１と同じ方法により、再分散工程、樹脂混合工程および留去工程を行い、重合体微粒子（Ａ）およびエポキシ樹脂を含む樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物について、各元素量（リン（Ｐ）および硫黄（Ｓ））を測定した。結果を以下の表２に示す。

　［実施例Ｂ３］
　ラテックス（Ｌ１）の代わりに製造例２－２で得られたラテックス（Ｌ２）を使用した以外は、実施例Ｂ１と同じ方法により有機溶媒混合工程、混合状態維持工程、緩凝集工程、および分離工程を行った。次いで、分離工程の後に、洗浄工程として、第１のサイクルの第１工程～第３工程を行った。具体的には、分離工程後の槽中の混合物（一部の水相を含む凝集体）を５００ｒｐｍにて撹拌しつつ、ＭＥＫ１２０ｇを２００ｇ／分の供給速度で槽中に連続的に添加した（第１のサイクルの第１工程）。その後、精製水４５０ｇを２００ｇ／分の供給速度で槽中に添加した。次いで、槽中の混合物を４５０ｒｐｍにて５分間撹拌した。かかる操作により、浮上性の凝集体および有機溶媒を一部含む水相からなるスラリー液を得た（第１のサイクルの第２工程）。次に、一部の水相を含む凝集体が槽中に残るよう、水相を槽下部の払い出し口から１０００ｇ排出し、精製重合体微粒子（Ａ）であり、かつ一部の水相を含む凝集体を得た（第１のサイクルの第３工程）。また、排出された水相の透過度を測定したところ、水相の透過度は５４％であり、水相の白濁は確認されなかった。

　次いで、第１のサイクルの第３工程により得られた精製重合体微粒子（Ａ）の凝集体を用いて、実施例Ｂ１と同じ方法により、再分散工程、樹脂混合工程および留去工程を行い、重合体微粒子（Ａ）およびエポキシ樹脂を含む樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物について、各元素量（リン（Ｐ）および硫黄（Ｓ））を測定した。結果を以下の表２に示す。

　［比較例Ｂ１］
　分離工程の後に洗浄工程を行わず、分離工程により得られた凝集体を続く再分散工程に用いた以外は、実施例Ｂ１と同じ方法により、有機溶媒混合工程、混合状態維持工程、緩凝集工程、分離工程、再分散工程、樹脂混合工程および留去工程を行い、重合体微粒子（Ａ）およびエポキシ樹脂を含む樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物について、各元素量（リン（Ｐ）および硫黄（Ｓ））を測定した。結果を以下の表２に示す。

　［比較例Ｂ２］
　分離工程の後に洗浄工程を行わず、分離工程により得られた凝集体を続く再分散工程に用いた以外は、実施例Ｂ２と同じ方法により、有機溶媒混合工程、混合状態維持工程、緩凝集工程、分離工程、再分散工程、樹脂混合工程および留去工程を行い、重合体微粒子（Ａ）およびエポキシ樹脂を含む樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物について、各元素量（リン（Ｐ）および硫黄（Ｓ））を測定した。結果を以下の表２に示す。

　実施例Ｂ１～Ｂ３で得られた樹脂組成物は、比較例Ｂ１およびＢ２で得られた樹脂組成物と比較して、乳化剤由来元素（ＰおよびＳ）の各量およびその合計量が非常に少なかった。

Claims

　重合体微粒子（Ａ）および乳化剤を含有するラテックスと、有機溶媒（Ｂ）とを混合する有機溶媒混合工程、並びに
　前記有機溶媒混合工程で得られる混合物の静置および撹拌の何れかまたは両方を行う混合状態維持工程を含み、
　前記乳化剤は、親油性部位と親水性部位とを含有し、前記親水性部位は、ポリオキシエチレン基を有する、精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法。
　前記親水性部位は、リン酸エステル部位を含有する、請求項１に記載の精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法。
　前記混合状態維持工程では、前記混合物の粘度が一定になるまで、前記混合物の静置および撹拌の何れかまたは両方を行う、請求項１または２に記載の精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法。
　前記混合状態維持工程では、前記混合物を３０分間以上静置する、請求項１～３の何れか１項に記載の精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法。
　前記混合状態維持工程を経た混合物と水とを接触させて、前記有機溶媒（Ｂ）を含有する重合体微粒子（Ａ）の凝集体を水相中に生成させる緩凝集工程、および
　前記凝集体を前記水相から分離する分離工程、
をさらに含む、請求項１～４の何れか１項に記載の精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法。
　前記分離工程の後に、以下（ｉ）および（ｉｉ）から選択されるサイクルを１サイクル以上繰り返す工程をさらに含む、請求項５に記載の精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法：
　（ｉ）前記分離工程で得られる前記凝集体に、前記有機溶媒（Ｂ）を添加する第１工程、前記第１工程で得られる混合物と水とを接触させて、前記有機溶媒（Ｂ）を含有する重合体微粒子（Ａ）の凝集体を水相中に生成させる第２工程、および、前記第２工程で得られる前記凝集体を前記水相から分離する第３工程、からなる第１のサイクル、並びに、
　（ｉｉ）前記分離工程で得られる前記凝集体に、水を添加する第１工程、前記第１工程で得られる混合物と前記有機溶媒（Ｂ）とを接触させて、前記有機溶媒（Ｂ）を含有する重合体微粒子（Ａ）の凝集体を水相中に生成させる第２工程、および、前記第２工程で得られる前記凝集体を前記水相から分離する第３工程、からなる第２のサイクル。
　重合体微粒子（Ａ）および乳化剤を含有するラテックスと、有機溶媒（Ｂ）とを混合する有機溶媒混合工程、
　前記有機溶媒混合工程で得られる混合物と水とを接触させて、前記有機溶媒（Ｂ）を含有する重合体微粒子（Ａ）の凝集体を水相中に生成させる緩凝集工程、および
　前記凝集体を前記水相から分離する分離工程、を含み、
　前記分離工程の後に、以下（ｉ）および（ｉｉ）から選択されるサイクルを１サイクル以上繰り返す工程をさらに含む、精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法：
　（ｉ）前記分離工程で得られる前記凝集体に、前記有機溶媒（Ｂ）を添加する第１工程、前記第１工程で得られる混合物と水とを接触させて、前記有機溶媒（Ｂ）を含有する重合体微粒子（Ａ）の凝集体を水相中に生成させる第２工程、および、前記第２工程で得られる前記凝集体を前記水相から分離する第３工程、からなる第１のサイクル、並びに、
　（ｉｉ）前記分離工程で得られる前記凝集体に、水を添加する第１工程、前記第１工程で得られる混合物と前記有機溶媒（Ｂ）とを接触させて、前記有機溶媒（Ｂ）を含有する重合体微粒子（Ａ）の凝集体を水相中に生成させる第２工程、および、前記第２工程で得られる前記凝集体を前記水相から分離する第３工程、からなる第２のサイクル。
　前記有機溶媒混合工程で得られる混合物の静置および撹拌の何れかまたは両方を行う混合状態維持工程を含む、請求項７に記載の精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法。
　前記混合状態維持工程では、前記混合物の粘度が一定になるまで、前記混合物の静置および撹拌の何れかまたは両方を行う、請求項８に記載の精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法。
　前記混合状態維持工程では、前記混合物を３０分間以上静置する、請求項８または９に記載の精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法。
　前記重合体微粒子（Ａ）は、構成単位として、芳香族ビニル単量体、ビニルシアン単量体、および（メタ）アクリレート単量体からなる群より選択される１種以上の単量体に由来する構成単位を含む重合体からなるグラフト部を有するものである、請求項１～１０の何れか１項に記載の精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法。
　請求項５～１０の何れか１項に記載の精製重合体微粒子（Ａ）の製造方法を一工程として含む、樹脂組成物の製造方法であって、
　前記水相から分離した前記凝集体を、有機溶媒（Ｃ）に再分散させる再分散工程、および
　前記再分散工程で得られる分散液と樹脂（Ｄ）とを混合する樹脂混合工程、
を含む、樹脂組成物の製造方法。
　前記樹脂（Ｄ）は、熱硬化性樹脂である、請求項１２に記載の樹脂組成物の製造方法。