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WO2022202113A1 - 発泡紙積層体 - Google Patents

発泡紙積層体 Download PDF

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Publication number
WO2022202113A1
WO2022202113A1 PCT/JP2022/008142 JP2022008142W WO2022202113A1 WO 2022202113 A1 WO2022202113 A1 WO 2022202113A1 JP 2022008142 W JP2022008142 W JP 2022008142W WO 2022202113 A1 WO2022202113 A1 WO 2022202113A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
layer
foamed
paper
thermoplastic resin
resin
Prior art date
Application number
PCT/JP2022/008142
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
嘉貢 西野
Original Assignee
日清食品ホールディングス株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from JP2022018676A external-priority patent/JP2022151624A/ja
Application filed by 日清食品ホールディングス株式会社 filed Critical 日清食品ホールディングス株式会社
Priority to CN202280014264.5A priority Critical patent/CN116867643A/zh
Publication of WO2022202113A1 publication Critical patent/WO2022202113A1/ja

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/06—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B27/10—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of paper or cardboard
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
    • B32B5/24—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D81/00—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents
    • B65D81/34—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents for packaging foodstuffs or other articles intended to be cooked or heated within the package
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D81/00—Containers, packaging elements, or packages, for contents presenting particular transport or storage problems, or adapted to be used for non-packaging purposes after removal of contents
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    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/80—Packaging reuse or recycling, e.g. of multilayer packaging

Definitions

  • An embodiment of the present invention relates to a method for manufacturing a foamed paper laminate having a printed layer.
  • foam containers are widely used as containers for storing foods containing hot or cold liquids, and are indispensable for cup noodles.
  • Styrofoam containers and foamed paper containers are known as foamed containers for cup noodles.
  • foamed paper containers have attracted attention from the viewpoint of environmental load and safety.
  • a foamed paper container is manufactured using a foamed paper material having a paper base layer and a thermoplastic resin layer that foams when heated during container manufacturing to form a heat insulating layer.
  • a printed layer on which a decorative pattern, a company name, a bar code, and the like are drawn is formed on the surface of a foamed paper container (foamed paper material). Therefore, when the thermoplastic resin layer of the foamed paper material is heated to foam and form a heat insulating layer, the printed layer preferably does not hinder foaming and has excellent foam followability.
  • the surface (printed surface) of the printed layer in the foamed paper laminate after the thermoplastic resin layer has been foamed is smooth, free from cracks and blisters, and has an excellent appearance (hereinafter referred to as “foamed appearance"). It is desirable to have
  • oil-based inks such as oil-based gravure ink and oil-based flexo ink have been used to form the printed layer of foamed paper containers.
  • Oil-based ink usually contains an organic solvent such as toluene from the viewpoint of the solubility and drying properties of the binder resin.
  • organic solvent such as toluene
  • Patent Document 1 discloses a water-based flexo ink containing a binder resin, a pigment, and water as an ink forming a printing layer of a foamed paper laminate, and the binder resin containing a polyurethane resin.
  • Patent Literature 2 discloses that the foaming of the foam layer is suppressed to a predetermined range by a coated portion (printed layer) of water-based flexographic ink.
  • the water-based flexographic ink disclosed in Patent Document 2 contains a coloring agent and a binder resin, and 30% by mass or more of a urethane-based resin having a glass transition point of ⁇ 20° C. or higher and 30° C. or lower in the resin solid content of the binder resin. contains.
  • Patent Document 3 discloses a water-based flexographic ink containing an acrylic resin, an acrylic-urethane copolymer resin, a styrene-maleic acid copolymer resin, or a polyurethane resin as a binder resin.
  • the heat insulating properties of foam paper containers mainly depend on the foam properties of the thermoplastic resin layer that constitutes the foam layer (heat insulating layer) in the foam paper laminate.
  • the foamability of the thermoplastic resin layer during heat processing increases, appearance defects such as cracks and blisters tend to occur on the surface of the printed layer formed on the thermoplastic resin layer. Therefore, it is desirable that the printed layer can uniformly suppress foaming so as to prevent appearance defects such as cracks and blisters.
  • the inventors of the present invention have investigated the causes of poor appearance due to factors such as the film lot when using water-based flexo ink, and have made earnest studies on how to solve the problem. As a result, it was found that the amount of water-based flexographic ink applied varies depending on the film lot, etc., causing poor appearance. came to.
  • one embodiment of the present invention includes a foamed paper having a thermoplastic resin layer (A), a paper base layer, and a foamed thermoplastic resin layer (B) in this order, and the foamed thermoplastic resin layer of the foamed paper (
  • the present invention relates to a method for manufacturing a foamed paper laminate, which is characterized by being formed by overprinting.
  • One embodiment relates to the method for producing the foamed paper laminate, wherein the number of foamed cells per unit area of the foamed thermoplastic resin layer (B) is 800/1 cm 2 or more. .
  • One embodiment relates to the method for producing the foamed paper laminate, wherein the number of foamed cells per unit area of the foamed thermoplastic resin layer (B) is 1,000 cells/1 cm 2 or more. is.
  • One embodiment relates to the above foamed paper laminate manufacturing method, characterized in that the print layer has a thickness of 1.0 to 2.5 ⁇ m.
  • One embodiment relates to the above foamed paper laminate manufacturing method, characterized in that the foamed thermoplastic resin layer (B) has a thickness of 500 to 950 ⁇ m.
  • a foamed paper container with a good foamed appearance can be manufactured regardless of the film lot or the like.
  • the foamed paper laminate includes a foamed paper having a thermoplastic resin layer (A), a paper base layer, and a foamed thermoplastic resin layer (B) in order, and the foamed thermoplastic resin of the foamed paper. and a printed layer formed on the surface of the resin layer (B), wherein the number of foamed cells per unit surface area of the foamed thermoplastic resin layer (B) is 1,000/1 cm 2 or more. and
  • ⁇ Expanded thermoplastic resin layer (B)> Number of foamed cells per unit surface area of foamed thermoplastic resin layer (B)
  • foamed layer (B) Regarding the number of foamed cells per unit surface area of the foamed thermoplastic resin layer (B) (hereinafter referred to as foamed layer (B)), the larger the number, the smaller the cells present in the foamed layer (B), and the smaller the number, the smaller the foamed cells. It means that the bubbles present in layer (B) are large. If the bubbles existing in the foam layer (B) become large, appearance defects such as cracks and blisters on the printed surface are likely to occur.
  • the number of foam cells per unit surface area of the foam layer (B) must be at least 800/1 cm 2 or more, preferably 1,000/1 cm 2 or more, and 1,250/1 cm 2 or more. It is more preferably 2 or more.
  • the number of foamed cells is within the above range, the printed layer formed on the foamed layer (B) can easily obtain an excellent foam appearance without cracks and blisters.
  • the upper limit of the number of foamed cells is not particularly limited. In one embodiment, the number of foamed cells may be 1,600/1 cm 2 or less from the viewpoint of manufacturing conditions.
  • the "number of foamed cells per unit area” refers to closed cells (bubbles) existing within a range partitioned with a certain length in the vertical and horizontal (XY) directions on the surface of the foam layer (B). means the value calculated as the number of independent cells per 1 cm 2 .
  • the number of closed cells is determined by removing the printed layer of the foamed paper laminate with a solvent to expose the surface of the foamed layer (B), and then observing the surface of the foamed layer (B) using an optical microscope. be.
  • the thickness of the foam layer (B) is preferably 500 ⁇ m or more, more preferably 630 ⁇ m or more, from the viewpoint of heat insulation. If the thickness of the foam layer (B) is 500 ⁇ m or more, even if the foamed paper laminate is molded into a cup-shaped container and hot water of about 100° C. is poured into the container, the container can be continued with bare hands. easier to hold. On the other hand, from the viewpoint of resource saving, it is preferable that the amount of resin used is as small as possible. Moreover, from the viewpoint of heat insulation, the heat insulating layer does not need to be so thick as to be of excessive quality. Therefore, the thickness of the foam layer (B) is preferably 950 ⁇ m or less, more preferably 900 ⁇ m or less, and extremely preferably 800 ⁇ m.
  • the foam layer (B) preferably has a thickness of 500 to 950 ⁇ m, more preferably 500 to 900 ⁇ m, even more preferably 500 to 800 ⁇ m.
  • the thickness of the foam layer (B) is determined by observing the cross section of the foamed paper laminate with an optical microscope photograph and measuring the height from the upper surface of the paper substrate to the lower surface of the printed layer.
  • the total thickness of the foamed paper laminate is preferably 1,000 to 1,450 ⁇ m, more preferably 1,000 to 1,300 ⁇ m.
  • the total thickness refers to the height from the upper surface of the printed layer constituting the foamed paper laminate to the lower surface of the thermoplastic resin layer (A). Determined by measuring the height.
  • the foamed layer (B) of the foamed paper means a state after the thermoplastic resin layer is foamed by heating. That is, the foam layer (B) is formed by heating and foaming an unfoamed thermoplastic resin layer (foamed thermoplastic resin layer-forming layer (B 0 )) as a precursor.
  • a thermoplastic resin layer (A), a paper substrate, and a thermoplastic resin layer (A) having a lower melting point than the thermoplastic resin layer (A) and foamed by heat treatment are used to form the foamed paper laminate.
  • a foamed paper material (preheated foamed paper) having a foamed thermoplastic resin layer forming layer (B 0 ) in order can be used.
  • the foamed paper material can be constructed from materials known in the art. Constituent materials of the foamed paper laminate will be specifically described below.
  • the paper substrate layer constituting the foamed paper laminate is composed of a paper substrate, and the type thereof is not particularly limited.
  • kraft paper or fine paper can be used.
  • the basis weight of the paper substrate is preferably 150-450 g/m 2 , more preferably 250-400 g/m 2 .
  • the thickness of the paper base layer is preferably 110-860 ⁇ m, more preferably 140-640 ⁇ m.
  • the water content in the paper substrate layer is preferably 4 to 10% by mass, more preferably 5 to 8% by mass.
  • thermoplastic resin layer (A), foam layer-forming layer (B 0 ) may each be a film made of a resin material conventionally known as a container material.
  • a film (thermoplastic resin film) made of at least one thermoplastic resin selected from the group consisting of stretched and unstretched polyolefins such as polyethylene and polypropylene, polyester, nylon, cellophane, and vinylon can be used.
  • a polyethylene film can be preferably used because of its excellent lamination suitability and foamability.
  • the foamed paper material can be constructed by laminating thermoplastic resin films having different melting points to a paper substrate.
  • the material is selected so that the melting point (Mp) of is low.
  • Mp melting point
  • the low-Mp resin film swells (foams) outward, forming a foamed layer (B).
  • the foam layer (B) thus formed functions as a heat insulating layer in the container.
  • thermoplastic resin layer (A) high Mp resin film
  • a material is selected that does not melt or soften when the low Mp resin film is foamed by heat treatment.
  • the foam paper material is, for example, a high Mp polyethylene having a melting point of about 125° C. to 140° C. on one side of the paper base layer (inside the container).
  • a film (thermoplastic resin layer (A)) and a low Mp polyethylene film (foaming layer forming layer (B 0 )) having a melting point of about 105° C. to 120° C. on the other surface (outside of the container) of the paper base layer may have a laminated structure.
  • the low Mp polyethylene film foams to form a foam layer when heated, such as during the manufacture of a foamed paper container.
  • the high Mp polyethylene film preferably functions as a covering layer. That is, the coating layer can suppress the evaporation of water in the paper base layer to the outside during foaming of the low-Mp polyethylene film, and allow the water in the paper base layer to efficiently contribute to foaming. be.
  • the material of the foamed layer forming layer (B 0 ) preferably contains low-density polyethylene resin (density 910-925 kg/m 3 , melting point 105-120° C.) among polyethylene resins.
  • the density of the low-density polyethylene resin is more preferably 910-922 kg/m 3 , still more preferably 910-918 kg/m 3 .
  • the melting point tends to be high, making it difficult to obtain sufficient foamability.
  • the density of polyethylene resin is a value measured according to JIS K 6922-1 (1997).
  • melt flow rate of foam layer forming layer (B 0 ) is preferably 8 to 28 g/10 minutes, more preferably 10 to 20 g/10 minutes. more preferred.
  • the MFR of polyethylene resin is a value measured according to JIS K 6922-1 (1997).
  • the thickness of the foamed layer-forming layer (B 0 ) is preferably 40 ⁇ m or more, more preferably 60 ⁇ m or more. By adjusting the film thickness to 40 ⁇ m or more, sufficient heat insulating properties can be obtained after the heat foaming treatment.
  • the thickness of the foamed layer-forming layer (B 0 ) is preferably 150 ⁇ m or less, more preferably 100 ⁇ m or less, and extremely preferably 80 ⁇ m or less.
  • the print layer is a coating film obtained by applying an aqueous flexographic ink composition to the surface of the foamed layer forming layer (B 0 ) of the foamed paper material.
  • the main component of the coating film forming the print layer is the binder resin in the water-based flexographic ink composition, and the binder resin preferably contains a polyurethane resin.
  • the film thickness of the printed layer (coating film after drying) is preferably 1.0 to 2.5 ⁇ m from the viewpoint of suppressing foaming by the printed layer.
  • the thickness of the printed layer may be more preferably 1.2 to 2.5 ⁇ m, more preferably 1.5 to 2.5 ⁇ m.
  • the aqueous flexographic ink of the present invention contains a polyurethane resin (X), water, an alcoholic solvent, a coloring agent and other materials.
  • the flexible polyurethane resin (X) as the main component, overfoaming of the foamed layer forming layer (B 0 ) can be suppressed, and cracking of the foamed printed layer can be suppressed.
  • polyurethane resin (X) includes a polyurethane resin (X1) obtained by reacting at least a polyol with a polyisocyanate.
  • a polyurethane urea resin (X2) obtained by chain-extending a prepolymer of a polyurethane resin.
  • the polyurethane resin (X1) can be obtained by reacting a polyol (y1) having an acid group and a polymer polyol (y2) (other polyol (y3) as necessary) with a polyisocyanate (z1).
  • the polyurethane urea resin (X2) was obtained by reacting a polyol (y1) having an acid group and a polymer polyol (y2) (other polyol (y3) as necessary) with a polyisocyanate (z1). It can be obtained by reacting an isocyanate-terminated prepolymer with a chain extender (z2).
  • Examples of the acid group-containing polyol (y1) include a carboxyl group-containing polyol and a sulfonic acid group-containing polyol.
  • polyols having carboxyl groups examples include 2,2-dimethylolpropionic acid, 2,2-dimethylolbutanoic acid, 2,2-dimethylolvaleric acid and the like. Among them, 2,2-dimethylolpropionic acid and 2,2-dimethylolbutanoic acid are preferred because of their good dispersion stability.
  • polyol having a sulfonic acid group examples include dicarboxylic acids such as 5-sulfoisophthalic acid, sulfoterephthalic acid, 4-sulfophthalic acid, 5-(4-sulfophenoxy)isophthalic acid, salts thereof, ethylene glycol and Examples include polyester polyols obtained by reacting with low-molecular-weight polyols such as propylene glycol, 1,4-butanediol, 1,6-hexanediol, diethylene glycol, and neopentyl glycol. These acid group-containing polyols may be used alone or in combination of two or more.
  • the acid group-containing polyol (y1) is preferably used in a range in which the acid value of the urethane resin (X) is 10-50, more preferably 10-35. Within this range, the urethane resin (X) can be dissolved or self-emulsified in water. Further, dispersibility of the pigment is improved by dissolving or self-emulsifying the urethane resin in water.
  • the polymer polyol (y2) includes polyether polyols, polyester polyols, polycarbonate diols, etc. Among them, it is more preferable to use polyether polyols and/or polyester polyols.
  • Polyether polyols include polyethylene glycol, polypropylene glycol, and polytetramethylene glycol.
  • Polyester polyols include polyester polyols (PMPA) obtained from adipic acid and 3-methyl-1,5-pentadiol, and polyester diols (PPA) obtained from adipic acid and 1,2-propanediol. These polymer polyols can be used alone or in combination of two or more.
  • the number average molecular weight of the polymer polyol (y2) is not particularly limited because it is appropriately determined in consideration of the properties such as ethanol resistance, elongation and stress of the polyurethane resin obtained as a reaction product, but is usually ,
  • the number average molecular weight of the polymer polyol (y2) is preferably in the range of 500 to 10,000, more preferably in the range of 500 to 6,000.
  • polysty3 can be used in addition to the above polyols.
  • polys (y3) include, for example, cyclobutanediol, cyclopentanediol, 1,4-cyclohexanediol, cycloheptanediol, cyclooctanediol, cyclohexanedimethanol, hydroxypropylcyclohexanol, dicyclohexanediol, butylcyclohexanediol, 1 ,1'-bicyclohexylidenediol, cyclohexanetriol, hydrogenated bisphenol A, 1,3-adamantanediol, and other low molecular weight polyols having an alicyclic structure of about 100 to 500. These other polyols can be used alone or in combination of two or more.
  • the polyol (y3) in an amount of 1 to 20% by weight with respect to the total amount of polyols.
  • the polyol total amount refers to the total amount of the polyol (y1) having an acid group, the polymer polyol (y2), and the other polyol (y3).
  • polyisocyanate (z) examples include various known aromatic diisocyanates, aliphatic diisocyanates, alicyclic diisocyanates, and the like, which are generally used in the production of polyurethane resins.
  • 1,5-naphthylene diisocyanate 4,4′-diphenylmethane diisocyanate (MDI), 4,4′-diphenyldimethylmethane diisocyanate, 4,4′-dibenzyl isocyanate, dialkyldiphenylmethane diisocyanate, tetraalkyldiphenylmethane diisocyanate, 1 ,3-phenylene diisocyanate, 1,4-phenylene diisocyanate, tolylene diisocyanate, butane-1,4-diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, isopropylene diisocyanate, methylene diisocyanate, 2,2,4-trimethylhexamethylene
  • At least one selected from the group consisting of tolylene diisocyanate, isophorone diisocyanate, xylylene diisocyanate, bis(isocyanatomethyl)cyclohexane, hexamethylene diisocyanate, and a trimer of hexamethylene diisocyanate is preferable.
  • chain extender (z2) examples include diamine compounds such as ethylenediamine, propylenediamine, hexamethylenediamine, diethylenetriamine, triethylenetetramine, isophoronediamine, dicyclohexylmethane-4,4′-diamine, 2-hydroxyethylethylenediamine, 2-hydroxy Ethylpropyldiamine, 2-Hydroxyethylpropylenediamine, Di-2-Hydroxyethylethylenediamine, Di-2-Hydroxyethylenediamine, Di-2-Hydroxyethylpropylenediamine, 2-Hydroxypyropyrethylenediamine, Di-2-Hydroxypyropyrethylenediamine , Di-2-hydroxypropylethylenediamine, etc., amine compounds having a hydroxyl group in the molecule, diethylenetriamine, iminobispropylamine: (IBPA, 3,3'-diaminod
  • a polymerization terminator (z3) can be used to terminate excessive reaction.
  • Specific examples include compounds having primary and secondary amino groups, dialkylamines such as di-n-butylamine, and aminoalcohols.
  • a neutralizing agent in order to neutralize the polyurethane resin having an acid value to make it water-based.
  • a neutralizing agent include sodium hydroxide, potassium hydroxide, ammonia, methylamine, ethylamine, propylamine, ethanolamine, propanolamine, diethanolamine, dimethylamine, diethylamine, and triethylamine. If the neutralizing agent remains in the ink film after printing, the water resistance tends to deteriorate and residual odor problems arise. Therefore, it is preferable to use ammonia, which quickly evaporates during printing, as the neutralizing agent.
  • Methods for synthesizing the polyurethane resin (X) include, for example, a method of polymerizing using a hydrophilic organic solvent that does not have reactivity with isocyanate (solvent method), a method of polymerizing without using a solvent ( non-solvent method).
  • solvent method a method of polymerizing using a hydrophilic organic solvent that does not have reactivity with isocyanate
  • non-solvent method a method of polymerizing without using a solvent
  • ester solvents such as ethyl acetate
  • ketone solvents such as acetone, methyl ethyl ketone and cyclohexanone
  • ether solvents such as diethyl ether and tetrahydrofuran.
  • the solid content of the water-based flexographic ink preferably contains 20% by weight or more and 70% by weight or less of the polyurethane resin (X), and more preferably 40 to 60% by weight. Sufficient adhesiveness can be achieved by containing 20% by weight or more of the polyurethane resin (X). Moreover, by making the polyurethane resin (X) 70% by weight or less, it is easy to adjust the viscosity to be suitable for printing.
  • an alcohol-based solvent can be used in addition to water as a solvent for water-based flexographic ink. Drying property and wettability to the printing base material can be improved by using the alcohol-based solvent together. Specifically, methyl alcohol, ethyl alcohol, isopropyl alcohol, n-propyl alcohol and the like can be used.
  • the water-based flexographic ink used in this embodiment contains various colorants.
  • Colorants (white pigments) for white ink include titanium oxide, zinc oxide, zinc sulfide, barium sulfate, calcium carbonate, and aluminum hydroxide.
  • the content of the white pigment should be 20% by weight or more and 50% by weight or less based on the total weight of the white ink, and a desired ink density can be obtained by setting it within this range. Titanium dioxide is preferable as the white pigment from the viewpoint of hiding power and light resistance.
  • Colorants (colored pigments) for colored inks include inorganic pigments such as carbon black, aluminum, red iron oxide (iron oxide), azo pigments, phthalocyanine pigments, anthraquinone pigments, perylene pigments, perinone pigments, and quinacridone pigments. , thioindigo-based pigments, dioxazine-based pigments, isoindolinone-based pigments, quinophthalone-based pigments, and ditopyrrolopyrrole-based pigments.
  • the content of the colored pigment should be 5% by weight or more and 30% by weight or less based on the total weight of the colored ink.
  • the water-based flexographic ink used in this embodiment may further contain an extender.
  • the water-based flexographic ink used in this embodiment contains a large amount of polyurethane resin. Therefore, the printing layer tends to cause blocking.
  • the extender it is possible to suppress blocking of the printed layer while maintaining the flexibility of the polyurethane resin.
  • Examples of the extender pigment include silica (silicon dioxide).
  • the particle size of silica is preferably 2 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less, more preferably 3 ⁇ m or more and 10 ⁇ m or less. By using silica having a size of 2 ⁇ m or more and 20 ⁇ m or less, blocking can be suppressed without causing poor printing.
  • silica is contained in the present embodiment, silica is preferably 0.2% by mass or more and 5% by mass or less, based on the total weight of the aqueous flexo ink, and 0.5% by mass or more and 3.5% by mass. % or less is more preferable.
  • silica content within the above range, blocking can be suppressed and the viscosity can be adjusted to be easy to handle as a water-based flexographic ink.
  • One embodiment relates to a method for manufacturing a foamed laminate. That is, one embodiment includes a foamed paper having a thermoplastic resin layer (A), a paper base layer, and a foamed layer (B) in this order, and a printed layer formed on the surface of the foamed layer (B) of the foamed paper. and the number of foam cells per unit surface area of the foam layer (B) is 1,000/1 cm 2 or more.
  • This manufacturing method includes the following steps (i) to (iii): (i) lamination step (ii) flexographic printing step (iii) foaming step.
  • the (i) laminating step, (ii) flexographic printing step, and (iii) foaming step can be carried out according to methods well known in the art. Each step will be described below.
  • Step (i): Lamination step The preparation of the foamed paper material can be carried out, for example, according to the extrusion lamination method.
  • the constituent materials of the paper substrate, the thermoplastic resin layer (A), and the foam layer forming layer (B 0 ), which constitute the foamed paper material, are as described above.
  • the extrusion lamination method well-known methods such as a single lamination method, a tandem lamination method, a sandwich lamination method, and a co-extrusion lamination method can be appropriately selected.
  • polyethylene resins having different melting points can be suitably used as constituent materials of the thermoplastic resin layer (A) and the foamed layer-forming layer (B 0 ).
  • the foam layer-forming layer (B 0 ) is composed of a polyethylene resin (low Mp polyethylene resin) having an Mp lower than the melting point (Mp) of the polyethylene resin constituting the thermoplastic resin layer (A).
  • the foamed paper material is obtained by extruding a low Mp polyethylene resin into a film on one side of the paper base layer through a T-die extruder, and extruding a high Mp polyethylene resin into a film on the other side of the paper base layer. It can be manufactured by extracting
  • the temperature of the polyethylene resin during lamination is preferably 300 to 350°C, more preferably 320 to 340°C. Within this temperature range, sufficient lamination strength can be achieved between each polyethylene resin layer (A, B 0 ) and the paper base layer. It is preferable to control the surface temperature of the cooling roll passed after lamination within the range of 10 to 50°C.
  • the lamination speed is preferably 50-130 m/min, more preferably 60-110 m/min. If the lamination speed is too slow, the productivity tends to be low.
  • Neck-in is a phenomenon in which the width of the extruded polyethylene resin film becomes smaller than the effective width of the T-die when the polyethylene resin is extruded into a film by a T-die extruder. At this time, both ends of the film are thicker than the central portion. If the thickness of both ends is out of specification, it is common to cut and remove both ends.
  • the air gap is preferably 300 mm or less, more preferably 200 mm or less. If the air gap is too wide, the polyethylene resin tends to neck in, resulting in a decrease in yield.
  • the air gap refers to the distance from the extrusion port of the T-die to the nip rolls. It is preferable to surface-treat the polyethylene resin using ozone gas and/or oxygen gas while the polyethylene resin is passing through the air gap. By performing surface treatment using ozone gas and/or oxygen gas, the formation of an oxide film can be promoted and the adhesive force to the substrate layer can be improved.
  • the amount of ozone gas and/or oxygen gas to be treated is not particularly limited, but is preferably 0.5 mg/m 2 or more from the viewpoint of promoting oxidation of the polyethylene resin.
  • the printed layer is formed by flexographic printing.
  • Flexographic printing is a printing method with little misregistration during printing and good production efficiency, but there is a limit to the amount of ink that can be applied because letterpress is used. For this reason, flexographic printing generally uses ink with a higher pigment concentration than other printing methods (for example, gravure printing).
  • the printed layer (particularly the white ink layer) is required to have a function of suppressing excessive foaming of the foamed layer forming layer (B 0 ), so an ink with a high pigment concentration and a low resin ratio is used. Can not do it.
  • the white ink layer by printing at least twice.
  • Step (iii): foaming step) Appropriate heating temperature and heating time for forming the foam layer (B) vary depending on the properties of the paper base layer and thermoplastic resin film used. A person skilled in the art can determine the optimal combination of heating temperature and heating time according to the material such as the thermoplastic resin film used. Although not particularly limited, the heat treatment is generally carried out in the process of forming the container. If the heating temperature during the heat treatment is too low, sufficient foamability cannot be obtained, and if the heating temperature is too high, the foamed cells are bound to easily cause blisters.
  • the heating temperature may preferably be 100 to 125°C, more preferably 110 to 120°C.
  • the heating time can be appropriately adjusted according to the heating temperature, preferably 3 to 10 minutes, more preferably 5 to 7 minutes.
  • the heating temperature is 110 to 123°C. It is preferable to adjust the time to 5-7 minutes. It is more preferable to adjust the heating temperature to 115 to 121° C. and the heating time to 5 to 7 minutes.
  • Any means such as hot air, electric heat, or electron beam can be used as the heating means.
  • a large amount of heat treatment can be performed at low cost by heating with hot air or electric heat in a tunnel equipped with conveying means using a conveyor.
  • the foamed paper container comprises a container body member and a bottom plate member, and is characterized in that the container body member is formed from the foamed paper laminate of the above embodiment.
  • the molding process of foamed paper containers can be carried out by applying well-known techniques.
  • the foamed paper laminate (the foamed paper laminate before heating) on which the printed layer is first formed is punched into a predetermined shape along a mold to obtain a container body member.
  • the bottom plate material is punched into a predetermined shape to obtain a bottom plate member.
  • the container body member and the bottom plate member are assembled and formed into the shape of the container.
  • the container is assembled and molded by the container manufacturing apparatus so that the high-Mp resin film of the container body member forms the inner wall surface, the low-Mp resin film forms the outer wall surface, and the laminated surface of the bottom plate member faces the inside. to implement.
  • the low-Mp resin film is foamed by performing heat treatment to form a foam layer (heat insulation layer), thereby obtaining a foamed paper container having heat insulation properties. can.
  • one surface of the paper substrate (the inner wall surface of the container) is made of a medium-density or high-density polyethylene film. It is preferable to laminate and laminate the other surface (outer wall surface of the container) with a low-density polyethylene film.
  • the thickness of each film laminated on the paper substrate is not particularly limited. However, the thickness of the low-Mp resin film constituting the outer wall surface of the container body is appropriately set so that when the film is foamed, the film after foaming has a sufficient thickness to function as a heat insulating layer. preferably.
  • the thickness of the film laminated on the paper substrate may be 40 to 150 ⁇ m.
  • the thickness of the film to be laminated on the paper substrate is not particularly limited. However, it is preferable to appropriately set the thickness of the film so as to ensure the penetration resistance of the contents when used as a heat-insulating foamed paper container. Since the thickness of the film to be laminated on the paper substrate varies depending on the resin material of the film used, it is desirable for those skilled in the art to appropriately set the thickness in consideration of the properties of the resin material.
  • Paper substrate Paper substrate: moisture content 23 g/m 2 , basis weight 320 g/m 2
  • Extrusion temperature (T die outlet temperature): 320°C Take-up speed (laminating speed): 50 m/min Air gap: 130 mm
  • Thickness 40 ⁇ m (thickness at center of polyethylene resin layer)
  • Printing machine CI type flexo printing
  • Water-based flexo ink 20% by weight of white pigment, 30% by weight of urethane resin, 45% by weight of water, 5% by weight of ethanol
  • the layer structure of the foamed paper laminate of this trial example is expressed as follows.
  • Mark/LDPE 70/Paper/MDPE 40 "/" represents the boundary between layers. The layer on the left end is the layer forming the outer surface of the foamed paper laminate, and the layer on the right end is the layer forming the innermost surface of the foamed paper laminate.
  • Mark means printed layer.
  • LDPE low density polyethylene resin layer.
  • Paper means a paper base layer.
  • MDPE means medium density polyethylene resin layer. The number means the layer thickness (unit: ⁇ m).
  • the foamed paper laminate was evaluated for the film thickness of the printed layer, the concealability, the number of cells of the foamed layer (B), the total thickness of the foamed paper laminate, and the appearance (blisters and cracks). Details are as follows.
  • the film thickness of the printed layer was measured from a scanning electron microscope (SEM) photograph (magnification 5,000) of the cross section of the foamed paper laminate. In addition, measurements were performed at arbitrary five points, and the average values of these measurements are shown in Table 1.
  • Total thickness of foamed paper laminate As described above, the total thickness of the foamed paper laminate is obtained by observing the cross section of the foamed paper laminate with an optical microscope photograph and measuring the height from the upper surface of the printed layer to the lower surface of the thermoplastic resin layer (A). determined by
  • Foam layer (B) thickness The thickness of the foamed layer (B) was determined by observing the cross section of the foamed paper laminate with an optical micrograph and measuring the height from the upper surface of the paper substrate to the lower surface of the printed layer. Further, the film thickness before foaming corresponds to the film thickness of the foamed layer forming layer. Therefore, the value was obtained by measuring the film thickness of the low-density polyethylene resin formed as the foam layer-forming layer.
  • a lower evaluation is adopted. Specifically, when there are two blisters with a major diameter of less than 5 mm and one blister with a major diameter of 5 to 20 mm per 100 cm 2 , the evaluation is "x".
  • the thickness of the foamed layer (B) is 500 to 950 ⁇ m.
  • the height was 500-800 ⁇ .

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Abstract

水性フレキソ印刷によって印刷層を形成する場合であっても、発泡性に優れ、且つ外観が良好な発泡紙積層体の製造方法を提供することを目的とする。　本発明者らは、熱可塑性樹脂層（Ａ）、紙基材、及び発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）を順次有する発泡紙と、前記発泡紙の前記発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）の表面に、フレキソ印刷により形成された印刷層とを有する発泡紙積層体の製造方法であって、印刷層は、少なくとも白インキ層を有し、且つ、白インキ層が少なくとも２回の重ね刷りによって形成されることを特徴とする発泡紙積層体の製造方法によって、上記課題を解決し得ることを見出した。

Description

発泡紙積層体
　本発明の実施形態は、印刷層を有する発泡紙積層体の製造方法に関する。
　発泡容器は、優れた断熱性を有することから、高温又は低温の液体を含む食品を収容するための容器として広く使用されており、なかでもカップ麺用途においては欠かせないものとなっている。カップ麺用の発泡容器としては、発泡スチロール製容器、及び発泡紙製容器が知られているが、近年、環境負荷及び安全性の観点から、発泡紙製容器が注目されている。
　発泡紙製容器は、紙基材層と、容器製造時などの加熱によって発泡し、断熱層を形成する熱可塑性樹脂層とを有する発泡紙材料を用いて製造される。通常、発泡紙製容器（発泡紙材料）の表面には、装飾模様、社名、バーコードなどの描かれた印刷層が形成される。そのため、印刷層は、発泡紙材料の熱可塑性樹脂層が加熱によって発泡し断熱層を形成する際に、発泡を妨げることなく、発泡追随性に優れることが望ましい。また、熱可塑性樹脂層が発泡した後の発泡紙積層体における印刷層の表面（印刷面）は、平滑であり、ひび割れ及び火脹れなどがなく、優れた外観（以下「発泡外観」という）を有することが望ましい。
　従来から、発泡紙製容器の印刷層の形成には、油性グラビアインキ及び油性フレキソインキといった油性インキが用いられている。油性インキは、バインダー樹脂の溶解性及び乾燥性の観点から、通常、トルエンなどの有機溶剤を含む。しかし、近年、環境負荷及び労働安全衛生性などの観点から、有機溶剤の使用に対する規制が厳しくなってきているため、水性フレキソインキへの切り替えが検討されている。
　例えば、特許文献１は、発泡紙積層体の印刷層を形成するインキとして、バインダー樹脂、顔料、及び水を含み、上記バインダー樹脂がポリウレタン樹脂を含む、水性フレキソインキを開示している。また、特許文献２は、水性フレキソインキの塗装部(印刷層)によって発泡層の発泡を所定の範囲に抑制することを開示している。特許文献２で開示された水性フレキソインキは、着色剤、及びバインダー樹脂を含み、上記バインダー樹脂の樹脂固形分中、ガラス転移点が－２０℃以上３０℃以下のウレタン系樹脂を３０質量％以上含有する。さらに、特許文献３は、バインダー樹脂として、アクリル系樹脂、アクリル－ウレタン共重合樹脂、スチレン－マレイン酸共重合樹脂、又はポリウレタン樹脂を含む、水性フレキソインキを開示している。
特開２０１８－０５８９５５号公報 国際公開第２０１８／０６６０３１号公報 特開２０１１－０６８３８１号公報
　発泡紙製容器の断熱性は、主に、発泡紙積層体において発泡層（断熱層）を構成する熱可塑性樹脂層の発泡性に依存する。しかし、加熱加工時の熱可塑性樹脂層の発泡性が高くなるに従い、熱可塑性樹脂層の上に形成される印刷層の表面において、ひび割れ及び火脹れといった外観不良が起こりやすくなる。そのため、印刷層は、ひび割れ及び火脹れといった外観不良を防止できるように、発泡を均一に抑制可能であることが望ましい。
　しかし、本発明を完成させる過程で、水性フレキソインキを用いた場合には、熱可塑性樹脂層（フィルム）のロット、位置、温度によって、外観不良が起こりやすいことが明らかになってきた。なお、フィルムのロット等によっては外観不良が起こらないこともあるため、この外観不良は、水性フレキソインキの塗膜物性によるものでないと推察される。
　したがって、上述の状況に鑑み、水性フレキソ印刷によって印刷層を形成する場合であっても、発泡性に優れ、且つ外観が良好な発泡紙積層の製造方法を提供することを目的とする。
　本発明者らは、水性フレキソインキを用いた際に、フィルムのロット等によって外観不良が起こる原因を究明するとともに、その課題解決方法について鋭意検討を行った。その結果、フィルムのロット等によって水性フレキソインキの塗布量に差が生じ、外観不良を引き起こすこと、インキ塗布量の斑を解消すれば、外観不良を解消することができることを見出し、本発明を完成するに至った。
　すなわち、本発明の一実施形態は、熱可塑性樹脂層（Ａ）、紙基材層、及び発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）を順次有する発泡紙と、前記発泡紙の前記発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）の表面に、フレキソ印刷により形成された印刷層とを有する発泡紙積層体の製造方法であって、印刷層は、少なくとも白インキ層を有し、且つ、白インキ層が少なくとも２回の重ね刷りによって形成されることを特徴とする、発泡紙積層体の製造方法に関するものである。
　一実施形態は、前記発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）の単位面積あたりの発泡セル数が８００個／１ｃｍ２以上であることを特徴とする、上記の発泡紙積層体の製造方法に関するものである。
　一実施形態は、前記発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）の単位面積あたりの発泡セル数が１，０００個／１ｃｍ２以上であることを特徴とする、上記の発泡紙積層体の製造方法に関するものである。
　一実施形態は、前記印刷層の膜厚が１．０～２．５μｍであることを特徴とする、上記の発泡紙積層体の製造方法に関するものである。
　一実施形態は、前記発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）の厚さが５００～９５０μｍであることを特徴とする、上記の発泡紙積層体の製造方法に関するものである。
　本発明によれば、フィルムのロット等によらず、発泡外観が良好な発泡紙製容器を製造することができる。
　以下、本発明について具体的に説明する。ただし、本発明は以下に記載する実施態様に限定されるものではない。
＜１＞　発泡紙積層体
　発泡紙積層体は、熱可塑性樹脂層（Ａ）、紙基材層、及び発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）を順次有する発泡紙と、上記発泡紙の上記発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）の表面に形成された印刷層とを有し、上記発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）は、単位表面積あたりの発泡セル数が１，０００個／１ｃｍ２以上であることを特徴とする。
＜発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）＞
（発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）の単位表面積あたりの発泡セル数）
　上記発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）（以下、発泡層（Ｂ）という）の単位表面積あたりの発泡セル数は、数が多いほど発泡層（Ｂ）に存在する気泡が小さく、数が少ないほど発泡層（Ｂ）に存在する気泡が大きいことを意味する。発泡層（Ｂ）に存在する気泡が大きくなると、印刷面のひび割れ、及び火脹れといった外観不良が起こりやすくなる。
　発泡層（Ｂ）の単位表面積あたりの発泡セル数は、少なくとも８００個／１ｃｍ２以上であることが必要であり、１，０００個／１ｃｍ２以上であることが好ましく、１，２５０個／１ｃｍ２以上であることがより好ましい。発泡セル数が上記範囲である場合、発泡層（Ｂ）上に形成された印刷層において、ひび割れ及び火脹れのない優れた発泡外観を容易に得ることができる。一方、発泡セル数の上限は特に限定されない。一実施形態において、製造条件などの観点から、上記発泡セル数は１，６００個／１ｃｍ２以下であってよい。
　ここで、「単位面積あたりの発泡セル数」とは、発泡層（Ｂ）の表面において、縦横（Ｘ－Ｙ）方向に一定の長さで区画される範囲内に存在する独立セル（気泡）の数をカウントし、１ｃｍ２あたりの独立セル数として算出される値を意味する。独立セル数は、発泡紙積層体の印刷層を溶剤で除去し、発泡層（Ｂ）の表面を露出させた後に、光学顕微鏡を用いて発泡層（Ｂ）の表面を観察することによって決定される。
（発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）の厚さ）
　発泡層（Ｂ）の厚さは、断熱性の観点から、５００μｍ以上であることが好ましく、６３０μｍ以上であることがより好ましい。発泡層（Ｂ）の厚さが５００μｍ以上であれば、発泡紙積層体をカップ状の容器に成形し、その容器内に１００℃程度の熱水を注いだ場合にも、容器を素手で継続的に保持することが容易となる。一方、省資源化の観点から、樹脂の使用量は、できる限り少ない方が好ましい。また、断熱性の観点からは、断熱層として過剰品質となるほどの厚みは必要ない。したがって、発泡層（Ｂ）の厚さは、９５０μｍ以下であることが好ましく、９００μｍ以下であることがより好ましく、８００μｍであることが極めて好ましい。
　上述の観点から、一実施形態において、上記発泡層（Ｂ）の厚さは、５００～９５０μｍが好ましく、５００～９００μｍがより好ましく、５００～８００μｍがさらに好ましい。発泡層（Ｂ）の厚さは、発泡紙積層体の断面を光学顕微鏡写真で観察し、紙基材の上面から、印刷層の下面までの高さを測定することによって決定される。
（発泡紙積層体の総厚）
上記実施形態において、発泡紙積層体の総厚は、１，０００～１，４５０μｍが好ましく、１，０００～１，３００μｍがより好ましい。ここで、総厚は、発泡紙積層体を構成する印刷層の上面から、熱可塑性樹脂層（Ａ）の下面までの高さをいい、発泡紙積層体の断面を光学顕微鏡写真で観察し、前記高さを測定することによって決定した。
　上記実施形態の発泡紙積層体において、発泡紙の発泡層（Ｂ）は、加熱によって熱可塑性樹脂層が発泡した後の状態を意味する。すなわち、発泡層（Ｂ）は、前駆体となる未発泡の熱可塑性樹脂層（発泡熱可塑性樹脂層形成層（Ｂ０））を加熱し、発泡させることによって形成される。一実施形態において、上記発泡紙積層体を構成するために、熱可塑性樹脂層（Ａ）と、紙基材と、上記熱可塑性樹脂層（Ａ）よりも低い融点を有し、加熱処理によって発泡する、発泡熱可塑性樹脂層形成層（Ｂ０）とを順次有する発泡紙材料（加熱前発泡紙）を使用することができる。発泡紙材料は当技術分野で公知の材料から構成することができる。以下、発泡紙積層体の構成材料について具体的に説明する。
＜紙基材層＞
（紙基材の坪量、および水分量）
　発泡紙積層体を構成する紙基材層は、紙基材から構成されており、その種類は、特に限定されない。例えば、クラフト紙、又は上質紙を使用することができる。容器として使用する時に十分な強靭さを実現する観点から、紙基材の坪量は、１５０～４５０ｇ／ｍ２であることが好ましく、２５０～４００ｇ／ｍ２であることがより好ましい。紙基材層の厚さは、１１０～８６０μｍであることが好ましく、１４０～６４０μｍであることがより好ましい。また、ポリエチレンなどの熱可塑性樹脂の好適な発泡性を得る観点から、紙基材層に含まれる水分量は４～１０質量％が好ましく、５～８質量％がより好ましい。
＜熱可塑性樹脂層（Ａ）、発泡層形成層（Ｂ０）＞
　一実施形態において、熱可塑性樹脂層（Ａ）、及び発泡層形成層（Ｂ０）は、それぞれ、従来から容器材料として周知の樹脂材料からなるフィルムであってよい。例えば、ポリエチレン、及びポリプロピレンなどの延伸及び無延伸ポリオレフィン、ポリエステル、ナイロン、セロファン、及びビニロンからなる群から選択される少なくとも１種の熱可塑性樹脂からなるフィルム（熱可塑性樹脂フィルム）を使用することができる。一実施形態において、ラミネート適性及び発泡性に優れることから、ポリエチレンフィルムを好適に使用することができる。
　発泡紙材料は、互いに融点が異なる熱可塑性樹脂フィルムを、それぞれ紙基材にラミネートすることによって構成することができる。ここで、熱可塑性樹脂層（Ａ）として紙基材層の一面に設けられる熱可塑性樹脂フィルムよりも、発泡層形成層（Ｂ０）として紙基材層の他面に設けられる熱可塑性樹脂フィルムの融点（Ｍｐ）が低くなるように材料を選択する。発泡紙材料では、加熱処理時に紙基材層中の水分が蒸発し、その蒸発した水分が、軟化状態になった発泡層形成層（Ｂ０）（低Ｍｐ樹脂フィルム）側に押し出される。そして、そのような押し出しに伴って上記低Ｍｐ樹脂フィルムが外側に向かって膨み（発泡し）、発泡層（Ｂ）が形成される。このようにして形成される発泡層（Ｂ）は、容器において断熱層として機能する。一方、熱可塑性樹脂層（Ａ）（高Ｍｐ樹脂フィルム）については、低Ｍｐ樹脂フィルムが加熱処理によって発泡する時に、溶融又は軟化しない材料を選択する。
　発泡紙積層体を使用して発泡紙製容器を製造する観点から、発泡紙材料は、例えば、紙基材層の一面（容器の内側）に約１２５℃～１４０℃の融点を有する高Ｍｐポリエチレンフィルム（熱可塑性樹脂層（Ａ））、及び上記紙基材層の他面（容器の外側）に約１０５℃～１２０℃の融点を有する低Ｍｐポリエチレンフィルム（発泡層形成層（Ｂ０））をそれぞれラミネートした構造を有してよい。発泡紙製容器の製造時などの加熱によって、低Ｍｐポリエチレンフィルムが発泡して発泡層を形成する。一方、高Ｍｐポリエチレンフィルムは、被覆層として機能することが好ましい。すなわち、被覆層は、低Ｍｐポリエチレンフィルムの発泡中に、紙基材層中の水分が外部に蒸散することを抑制し、紙基材層中の水分を効率よく発泡に寄与させることが可能である。
（発泡形成層（Ｂ０）の密度）
　一実施形態において、発泡層形成層（Ｂ０）の材料は、ポリエチレン樹脂のなかでも、低密度ポリエチレン樹脂（密度９１０～９２５ｋｇ／ｍ３、融点１０５～１２０℃）を含むことが好ましい。低密度ポリエチレン樹脂の密度は、より好ましくは９１０～９２２ｋｇ／ｍ３であり、さらに好ましくは９１０～９１８ｋｇ／ｍ３である。一方、発泡層形成層（Ｂ０）の材料として、中密度ポリエチレン樹脂（密度９２５～９４０ｋｇ／ｍ３、融点１１５～１３０℃）、及び高密度ポリエチレン樹脂（密度９４０～９７０ｋｇ／ｍ３、融点１２５～１４０℃）を使用した場合、融点が高く、十分な発泡性を得ることが困難となる傾向がある。なお、ポリエチレン樹脂の密度は、ＪＩＳ　Ｋ　６９２２－１（１９９７）により測定された値である。
（発泡層形成層（Ｂ０）のメルトフローレート）
また、均一に発泡した層を得る観点から、ポリエチレン樹脂のメルトフローレート（以下、「ＭＦＲ」という）は、８～２８ｇ／１０分であることが好ましく、１０～２０ｇ／１０分であることがより好ましい。なお、ポリエチレン樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ　Ｋ　６９２２－１（１９９７）により測定された値である。
（発泡層形成層（Ｂ０）の膜厚）
　特に限定するものではないが、一実施形態において発泡層形成層（Ｂ０）の膜厚は、４０μｍ以上であることが好ましく、６０μｍ以上であることがより好ましい。膜厚を４０μｍ以上に調整することによって、加熱発泡処理後に十分な断熱性を得ることができる。
　一方、省資源化の観点から、樹脂の使用量は、できる限り少ない方が好ましい。また、断熱性の観点においても、過剰品質となるほどの厚さは必要ない。したがって、発泡層形成層（Ｂ０）の膜厚は、１５０μｍ以下であることが好ましく、１００μｍ以下であることがより好ましく、８０μｍ以下であることが極めて好ましい。
＜印刷層＞
　上記実施形態の発泡紙積層体において、印刷層は、発泡紙材料の発泡層形成層（Ｂ０）の表面に水性フレキソインキ組成物を塗布して得られる塗膜である。印刷層を構成する塗膜の主成分は、水性フレキソインキ組成物中のバインダー樹脂であり、バインダー樹脂はポリウレタン樹脂を含有することが好ましい。
（印刷層の膜厚）
　印刷層（乾燥後の塗膜）の膜厚は、印刷層による発泡抑制の観点から、１．０～２．５μｍであることが好ましい。印刷層の膜厚は、より好ましくは１．２～２．５μｍであってよく、さらに好ましくは１．５～２．５μｍであってよい。
＜２＞　水性フレキソインキ
  本発明の水性フレキソインキは、ポリウレタン樹脂（Ｘ）、水、アルコール系溶剤、着色剤及びその他材料を含むものである。
  柔軟性のあるポリウレタン樹脂（Ｘ）を主成分とすることで、発泡層形成層（Ｂ０）の過発泡を抑制しつつ、発泡の印刷層のひび割れなどを抑制することができる。
  ポリウレタン樹脂（Ｘ）の一実施形態としては、少なくともポリオールとポリイソシアネートとを反応させて得られるポリウレタン樹脂（Ｘ１）が挙げられる。また、他の実施形態としては、ポリウレタン樹脂のプレポリマーを鎖延長して得られる、ポリウレタンウレア樹脂（Ｘ２）が挙げられる。
　先ず、ポリウレタン樹脂（Ｘ１）は、酸基を有するポリオール（ｙ１）及びポリマーポリオール（ｙ２）（必要に応じてその他ポリオール（ｙ３））と、ポリイソシアネート（ｚ１）とを反応させることにより得ることができる。また、ポリウレタンウレア樹脂（Ｘ２）は、酸基を有するポリオール（ｙ１）及びポリマーポリオール（ｙ２）（必要に応じてその他ポリオール（ｙ３））と、ポリイソシアネート（ｚ１）とを反応させて得られたイソシアネート末端のプレポリマーに、鎖延長剤（ｚ２）を反応させることにより得ることができる。
  酸基を有するポリオール（ｙ１）としては、例えば、カルボキシル基を有するポリオール、スルホン酸基を有するポリオール等が挙げられる。
  カルボキシル基を有するポリオールとしては、例えば、２，２－ジメチロールプロピオン酸、２，２－ジメチロールブタン酸、２，２－ジメチロール吉草酸等が挙げられる。なかでも分散安定性が良好な、２，２－ジメチロールプロピオン酸や２，２－ジメチロールブタン酸が好ましい。
  前記スルホン酸基を有するポリオールとしては、例えば、５－スルホイソフタル酸、スルホテレフタル酸、４－スルホフタル酸、５－（４－スルホフェノキシ）イソフタル酸等のジカルボン酸またそれらの塩と、エチレングリコールやプロピレングリコール、１，４－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、ネオペンチルグリコール等の低分子ポリオールとを反応させて得られるポリエステルポリオールが挙げられる。これらの酸基を有するポリオールは、単独で、または２種以上を混合して用いることができる。
  酸基を有するポリオール（ｙ１）は、ウレタン樹脂（Ｘ）の酸価が１０～５０となる範囲で用いることが好ましく、１０～３５となる範囲で用いることがより好ましい。この範囲であれば、ウレタン樹脂（Ｘ）を水に溶解、又は自己乳化させることができる。また、ウレタン樹脂が水に溶解、又は自己乳化することにより、顔料分散性も向上する。
 ポリマーポリオール（ｙ２）としては、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリカーボネートジオールなどが挙げられ、中でも、ポリエーテルポリオール、及び／又はポリエステルポリオールを使用することがより好ましい。
　ポリエーテルポリオールとしては、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどが挙げられる。ポリエステルポリオールとしては、アジピン酸と３－メチル－１，５－ペンタジオールから得られるポリエステルポリオール（ＰＭＰＡ）、アジピン酸と１，２―プロパンジオールとから得られるポリエステルジオール（ＰＰＡ）等が挙げられる。これらのポリマーポリオールは、単独で、または２種以上を混合して用いることができる。
　ポリマーポリオール（ｙ２）の数平均分子量は、反応生成物として得られるポリウレタン樹脂の耐エタノール性、伸び率及び応力などの特性を考慮して適宜決定されるため、特に限定するものではないが、通常、ポリマーポリオール（ｙ２）の数平均分子量は、５００～１０，０００の範囲が好ましく、５００～６，０００の範囲がより好ましい。
  また、本発明では、前記のポリオールの他に、その他ポリオール（ｙ３）を用いることができる。
  その他ポリオール（ｙ３）としては、例えば、シクロブタンジオール、シクロペンタンジオール、１，４－シクロヘキサンジオール、シクロヘプタンジオール、シクロオクタンジオール、シクロヘキサンジメタノール、ヒドロキシプロピルシクロヘキサノール、ジシクロヘキサンジオール、ブチルシクロヘキサンジオール、１，１’－ビシクロヘキシリデンジオール、シクロヘキサントリオール、水素添加ビスフェノ－ルＡ、１，３－アダマンタンジオール等の、概ね１００～５００程度の低分子量の脂環式構造含有ポリオールが挙げられる。これらのその他ポリオールは、単独で、または２種以上を混合して用いることができる。
  また、印刷物のブロッキングを抑制するために、ポリオール総量に対して前記ポリオール（ｙ３）を１～２０重量％の範囲で用いることが好ましい。なお、ポリオール総量とは、酸基を有するポリオール（ｙ１）、ポリマーポリオール（ｙ２）、及びその他ポリオール（ｙ３）を合計した量を指す。
　ポリイソシアネート（ｚ）としては、ポリウレタン樹脂の製造に一般的に用いられる各種公知の芳香族ジイソシアネート、脂肪族ジイソシアネート、脂環族ジイソシアネートなどが挙げられる。例えば、１，５－ナフチレンジイソシアネート、４，４'－ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、４，４'－ジフェニルジメチルメタンジイソシアネート、４，４'－ジベンジルイソシアネート、ジアルキルジフェニルメタンジイソシアネート、テトラアルキルジフェニルメタンジイソシアネート、１，３－フェニレンジイソシアネート、１，４－フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ブタン－１，４－ジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソプロピレンジイソシアネート、メチレンジイソシアネート、２，２，４－トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、シクロヘキサン－１，４－ジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジメリールジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタン－４，４'－ジイソシアネート、１，３－ビス（イソシアネートメチル）シクロヘキサン、メチルシクロヘキサンジイソシアネート、ノルボルナンジイソシアネート、ｍ－テトラメチルキシリレンジイソシアネート、４，４－ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ビス－クロロメチル－ジフェニルメタン－ジイソシアネート、２，６－ジイソシアネート－ベンジルクロライドやダイマー酸のカルボキシル基をイソシアネート基に転化したダイマージイソシアネート等が挙げられる。これらのジイソシアネート化合物は単独で、または２種以上を混合して用いることができる。
　上述のポリイソシアネートの中でも、トリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ビス（イソシアナトメチル）シクロヘキサン、ヘキサメチレンジイソシアネート、及びヘキサメチレンジイソシアネートの３量体からなる群から選ばれる少なくとも１種が好ましい。
　鎖延長剤（ｚ２）としては、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、イソホロンジアミン、ジシクロヘキシルメタン－４，４'－ジアミンなどのジアミン化合物、２－ヒドロキシエチルエチレンジアミン、２－ヒドロキシエチルプロピルジアミン、２－ヒドロキシエチルプロピレンジアミン、ジ－２－ヒドロキシエチルエチレンジアミン、ジ－２－ヒドロキシエチレンジアミン、ジ－２－ヒドロキシエチルプロピレンジアミン、２－ヒドロキシピロピルエチレンジアミン、ジ－２－ヒドロキシピロピルエチレンジアミン、ジ－２－ヒドロキシプロピルエチレンジアミンなど分子内に水酸基を有するアミン化合物、ジエチレントリアミン、イミノビスプロピルアミン：（IBPA、3,3'-ジアミノジプロピルアミン）、N－（３－アミノプロピル）ブタン－１，４－ジアミン：（スペルミジン）、６，６－イミノジヘキシルアミン等の多官能アミン化合物、ヒドラジン、Ｎ，Ｎ’－ジメチルヒドラジン、１，６－ヘキサメチレンビスヒドラジン、コハク酸ジヒドラジッド、アジピン酸ジヒドラジド、グルタル酸ジヒドラジド、セバシン酸ジヒドラジド、イソフタル酸ジヒドラジド、β－セミカルバジドプロピオン酸ヒドラジド、３－セミカルバジッド－プロピル－カルバジン酸エステル、セミカルバジッド－３－セミカルバジドメチル－３，５，５－トリメチルシクロヘキサン等のヒドラジン化合物が挙げあれる。
  また、過剰反応停止するために、重合停止剤（ｚ３）を用いることができる。具体的には、１級、２級のアミノ基を有する化合物、ジ－ｎ－ブチルアミン等のジアルキルアミン類やアミノアルコール類等が挙げられる。
　さらに、酸価を有するポリウレタン樹脂を中和によって水性化するために、中和剤（ｚ４）を用いることが好ましい。具体的には、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア、メチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、エタノールアミン、プロパノールアミン、ジエタノールアミン、ジメチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミンなどが挙げられる。なお、印刷後にインキ塗膜に中和剤が残留していると、耐水性が落ちやすく、且つ残留臭気の問題が生じるため、印刷によって速やかに揮発するアンモニアを中和剤として用いることが好ましい。
　ポリウレタン樹脂（Ｘ）の合成方法としては、例えば、イソシアネートに対して反応性を有さず、親水性の有機溶剤を用いて重合する方法（溶剤法）、溶剤を使用せずに重合する方法（無溶剤法）などが挙げられる。
イソシアネートに対して反応性を有さず、親水性の有機溶剤としては、例えば、酢酸エチル等のエステル溶剤、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン溶剤、ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン等のエーテル溶剤が挙げられる。なお、溶剤法では、重合反応後に水と中和剤を添加し、さらに有機溶剤を除去する必要がある。このため、有機溶剤としては、水より低沸点の溶剤を使用することが好ましい。
（ポリウレタン樹脂（Ｘ）の含有量）
  なお、水性フレキソインキの固形分中、ポリウレタン樹脂（Ｘ）を２０重量％以上、７０重量％以下含むことが好ましく、４０～６０重量％含むことがより好ましい。ポリウレタン樹脂（Ｘ）を２０重量％以上含むことで充分な接着性を実現できる。また、ポリウレタン樹脂（Ｘ）を７０重量％以下とすることで、印刷に適した粘度に調整しやすい。
  本発明では、水性フレキソインキの溶剤として水以外にアルコール系溶剤を併用することができる。アルコール系溶剤を併用することで、乾燥性や印刷基材への濡れ性を向上させることができる。具体的には、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ－プロピルアルコール等を用いることができる。
（白色顔料）
本実施形態に用いられる水性フレキソインキは各種の着色剤を含む。白インキの着色剤（白色顔料）としては、酸化チタン、酸化亜鉛、硫化亜鉛、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウムなどが挙げられる。白色顔料の含有量は、白インキの全重量を基準として、２０重量％以上、５０重量％以下であればよく、かかる範囲内とすることにより、所望の着肉濃度を得ることができる。また、隠蔽性、及び耐光性の観点から、白色顔料は二酸化チタンが好ましい。
（有色顔料）
有色インキの着色剤（有色顔料）としては、カーボンブラック、アルミニウム、ベンガラ（酸化鉄）等の無機顔料、アゾ系顔料、フタロシアニン系顔料、アントラキノン系顔料、ペリレン系顔料、ペリノン系顔料、キナクリドン系顔料、チオインジゴ系顔料、ジオキサジン系顔料、イソインドリノン系顔料、キノフタロン系顔料、ジクトピロロピロール系顔料などの有機顔料などが挙げられる。有色顔料の含有量は、有色インキの全重量を基準として、５重量％以上、３０重量％以下であればよく、かかる範囲内とすることにより、所望の着肉濃度を得ることができる。
（体質含量）
  本実施形態に用いられる水性フレキソインキはさらに、体質顔料を含んでもよい。前記の通り、本実施形態に用いられる水性フレキソインキは、ポリウレタン樹脂を多く含有している。このため、印刷層がブロッキングを起こしやすい。しかしながら、本実施形態では体質顔料を含むことにより、ポリウレタン樹脂の柔軟性を維持しつつも、印刷層のブロッキングを抑えることができる。
  前記体質顔料としては、シリカ（二酸化ケイ素）が挙げられる。シリカの粒子径は、２μｍ以上、２０μｍ以下であることが好ましく、３μｍ以上、１０μｍ以下であることがより好ましい。２μｍ以上、２０μｍ以下のシリカを使用することで、印刷不良を起こすことなく、ブロッキングを抑制できる。
  本実施形態においてシリカを含有する場合、水性フレキソインキの全重量を基準として、シリカを０．２質量％以上、５重量％以下とすることが好ましく、０．５質量％以上、３．５質量％以下とすることがより好ましい。シリカの含有量が上記範囲とすることにより、ブロッキングを抑制するとともに、水性フレキソインキとして取扱いやすい粘度に調整することができる。
＜３＞　発泡紙積層体の製造方法
　一実施形態は、発泡積層体の製造方法に関する。すなわち、一実施形態は、熱可塑性樹脂層（Ａ）、紙基材層、及び発泡層（Ｂ）を順次有する発泡紙と、上記発泡紙の発泡層（Ｂ）の表面に形成された印刷層とを有し、上記発泡層（Ｂ）の単位表面積あたりの発泡セル数が１，０００個／１ｃｍ２以上の発泡紙積層体を製造するための方法に関する。この製造方法は、以下の工程（ｉ）～（iii）、すなわち
（ｉ）ラミネート工程
（ｉｉ）フレキソ印刷工程
（ｉｉｉ）発泡工程
を含む。
　上記製造方法において、（ｉ）ラミネート工程、（ii）フレキソ印刷工程、(iii)発泡工程は、それぞれ当技術分野で周知の方法に従って実施することができる。以下、各工程について説明する。
（工程（ｉ）：ラミネート工程）
　発泡紙材料の準備は、例えば、押出ラミネート法に従って実施することができる。発泡紙材料を構成する、紙基材、熱可塑性樹脂層（Ａ）、及び発泡層形成層（Ｂ０）の構成材料は先に説明したとおりである。押出ラミネート法として、シングルラミネート法、タンデムラミネート法、サンドウィッチラミネート法、及び共押出ラミネート法などの周知の方法を適宜選択することができる。一実施形態において、熱可塑性樹脂層（Ａ）、及び発泡層形成層（Ｂ０）の構成材料として、それぞれ融点の異なるポリエチレン樹脂を好適に使用することができる。
　発泡層形成層（Ｂ０）は、熱可塑性樹脂層（Ａ）を構成するポリエチレン樹脂の融点（Ｍｐ）よりも低いＭｐを有するポリエチレン樹脂（低Ｍｐポリエチレン樹脂）を使用して構成する。発泡紙材料は、Ｔダイ押出機を通して、紙基材層の片面に対して低Ｍｐポリエチレン樹脂をフィルム状に押出し、また紙基材層の他面に対して高Ｍｐポリエチレン樹脂をフィルム状に押出すことによって製造することができる。
　ラミネート時のポリエチレン樹脂の温度（Ｔダイ直下の温度）は、３００～３５０℃が好ましく、３２０℃～３４０℃がより好ましい。この温度範囲であれば、各ポリエチレン樹脂層（Ａ、Ｂ０）と紙基材層との間に十分なラミネート強度を実現できる。ラミネート後に経由する冷却ロールの表面温度は１０～５０℃の範囲で制御することが好ましい。
　一実施形態において、ラミネート速度は、５０～１３０ｍ／分が好ましく、６０～１１０ｍ／分がより好ましい。ラミネート速度が遅すぎると生産性が低く、一方、ラミネート速度が早すぎると、ネックインによって歩留まりが低下する傾向がある。ネックインとは、Ｔダイ押出機によってポリエチレン樹脂を押出しフィルム化する際に、Ｔダイの有効幅よりも、押し出されたポリエチレン樹脂フィルムの幅が小さくなる現象である。この際、フィルムの両端部が中央部よりも厚くなる。両端部の厚みが規格から外れる場合には、両端部を切断・除去するのが一般的であるが、ネックインが酷い場合には、規格から外れる面積が増加するため、歩留まりが低下する。
　一実施形態において、エアギャップは、３００ｍｍ以下が好ましく、２００ｍｍ以下がより好ましい。エアギャップを広げすぎると、ポリエチレン樹脂がネックインし、歩留まりが低下する傾向がある。エアギャップとは、Ｔダイの押出口からニップロールまでの距離を指す。ポリエチレン樹脂がエアギャップを通過している間に、オゾンガス及び／又は酸素ガスを用いて、ポリエチレン樹脂の表面処理を行うことが好ましい。オゾンガス及び／又は酸素ガスを用いて表面処理を行うことによって、酸化被膜の形成を促進し、基材層との接着力を向上させることができる。オゾンガス及び／又は酸素ガスの処理量には特に限定はないが、ポリエチレン樹脂の酸化を促進する観点で、０．５ｍｇ／ｍ２以上が好ましい。
（工程（ｉｉ）：フレキソ印刷工程）
　印刷層は、フレキソ印刷により形成される。フレキソ印刷は印刷時の見当ズレが少なく、生産効率の良い印刷方式であるが、凸版を使用するためインキの塗布量には限界がある。このため、フレキソ印刷では他の印刷方式（例えばグラビア印刷）と比べて、顔料濃度の高いインキを用いるのが一般的である。しかしながら、本発明において印刷層（特に白インキ層）には、発泡層形成層（Ｂ０）の過発泡を抑制する機能が必要とされるため、顔料濃度が高く、樹脂比率の低いインキを使用することができない。
　そこで本発明では、白インキ層を少なくとも２度刷りによって形成することが必要である。白インキを２度刷りすることにより、高い意匠性（隠蔽性）と、過発泡の抑制を両立することができる。
（工程(ｉｉｉ)：発泡工程）
　発泡層（Ｂ）の形成において、適切な加熱温度及び加熱時間は、使用する紙基材層、及び熱可塑性樹脂フィルムの特性に依存して変化する。当業者であれば、使用する熱可塑性樹脂フィルムなどの材料に応じて、最適な加熱温度と加熱時間との組合せ条件を決定することができる。特に限定するものではないが、一般的に、加熱処理は、容器の成形工程において実施される。加熱処理時の加熱温度が低すぎると十分な発泡性が得られず、加熱温度が高すぎると発泡セルが結合し火脹れが生じやすくなる。
　特に限定するものではないが、発泡層形成層を低密度ポリエチレンフィルムから構成する場合、加熱温度は、好ましくは１００～１２５℃であってよく、より好ましくは１１０～１２０℃であってよい。加熱時間は、加熱温度に応じて適宜調整することができるが、３～１０分間が好ましく、５～７分がより好ましい。一実施形態において、発泡層形成層を低密度ポリエチレンフィルムから構成し、その上に先に説明した水性フレキソインキ組成物を使用して印刷層を形成する場合、加熱温度を１１０～１２３℃、加熱時間を５～７分に調整することが好ましい。加熱温度を１１５～１２１℃、加熱時間を５～７分に調整することがより好ましい。上記条件下で加熱を行った場合、印刷層によって加熱加工時の発泡層形成層の発泡を適切に制御することが容易となる。
　加熱手段として、熱風、電熱、電子線など任意の手段を使用できる。コンベヤによる搬送手段を備えたトンネル内で熱風又は電熱などによって加熱すれば、安価に大量の加熱処理を実施できる。
＜４＞　発泡紙製容器
　一実施形態は、上記実施形態の発泡紙積層体を具備する発泡紙製容器に関する。発泡紙製容器は、容器胴体部材と底板部材とから構成され、容器胴体部材が上記実施形態の発泡紙積層体から形成されることを特徴とする。
　発泡紙製容器の成形加工は、周知の技術を適用して実施することができる。例えば、最初に印刷層を形成した発泡紙積層体（加熱前の発泡紙積層体）を型に沿って所定の形状に打ち抜き容器胴体部材を得る。同様にして、底板材料を所定の形状に打ち抜いて底板部材を得る。次に、常用の容器製造装置を用いて、容器胴体部材と、底板部材とを容器の形状に組み立て成形する。容器製造装置による容器の組み立て成形は、容器胴体部材の上記高Ｍｐ樹脂フィルムが内壁面を形成し、上記低Ｍｐ樹脂フィルムが外壁面を形成し、さらに底板部材のラミネート面が内側となるようにして実施する。このように容器製造装置によって容器を組み立て成形した後、加熱処理を行うことによって、低Ｍｐ樹脂フィルムが発泡し、発泡層（断熱層）を形成し、断熱性を有する発泡紙容器を得ることができる。
　一実施形態において、発泡紙製容器の胴部内壁面、及び胴部外壁面をそれぞれポリエチレンフィルムから構成する場合、紙基材の一方の面（容器の内壁面）は中密度又は高密度ポリエチレンフィルムでラミネートし、他方の面（容器の外壁面）は低密度ポリエチレンフィルムでラミネートすることが好ましい。紙基材にラミネートする各フィルムの厚さは、特に限定されない。しかし、容器胴部の外壁面を構成する低Ｍｐ樹脂フィルムの厚さは、フィルムを発泡させた場合に、発泡後のフィルムが断熱層として機能するのに十分な厚みとなるように適宜設定されることが好ましい。
　例えば、容器胴部の外壁面を低密度ポリエチレンフィルムで構成する場合、紙基材にラミネートするフィルムの厚さは４０～１５０μｍであってよい。一方、容器胴部の内壁面を中密度又は高密度ポリエチレンフィルムで構成する場合、紙基材にラミネートするフィルムの厚さは、特に限定されない。しかし、断熱性発泡紙製容器として使用した時に内容物の耐浸透性が確保されるように、フィルムの厚さを適宜設定することが好ましい。紙基材にラミネートするフィルムの厚さは、使用するフィルムの樹脂材料によって異なるため、樹脂材料の特性を考慮して、当業者が適切に設定することが望ましい。
　以下、実施例によって本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、以下に記載する「部」及び「％」は、特段の注釈の無い限り、「重量部」及び「重量％」を表す。
（試作例１）
  紙基材層の片面に中密度ポリエチレン樹脂を押出ラミネートし、さらに紙基材層の反対面には低密度ポリエチレン樹脂を押出ラミネートした（ラミネート工程）。次に、低密度ポリエチレン側の面に、ＣＩ型フレキソ印刷機を用いて水性フレキソインキを印刷した（印刷工程）。印刷後、１２１℃のオーブンで１２０秒加熱し、発泡紙積層体１（試作例１）を製造した（発泡工程）。
　ラミネート工程の詳細は下記の通りである。
（紙基材）
　紙基材：水分量２３ｇ／ｍ２、坪量３２０ｇ／ｍ２
（熱可塑性樹脂層（Ａ）：中密度ポリエチレン樹脂層）
中密度ポリエチレン樹脂（Ｍ）：東ソー社製「ペトロセンＬＷ０４－１」、ＭＦＲ４．３ｇ／１０分、密度９４０ｋｇ／ｍ３
　押出温度（Ｔダイ出口温度）：３２０℃
　引取速度（ラミネート速度）：５０ｍ／分
　エアギャップ：１３０ｍｍ
　厚さ：４０μｍ（ポリエチレン樹脂層の中央部の厚さ）
（発泡層形成層（Ｂ０）：低密度ポリエチレン樹脂層）
　低密度ポリエチレン樹脂（Ｌ）；東ソー社製「ペトロセン０７Ｃ０３Ｃ」、ＭＦＲ１５ｇ／１０分、密度９１８ｋｇ／ｍ３
　押出温度（Ｔダイ出口温度）：３１０℃
　引取速度（ラミネート速度）：６０ｍ／分
　エアギャップ：１３０ｍｍ
　厚さ：７０μｍ（ポリエチレン樹脂層の中央部の厚さ）
　印刷工程の詳細は下記の通りである。
　印刷機：ＣＩ型フレキソ印刷
　水性フレキソインキ：白色顔料２０重量％、ウレタン樹脂３０重量％、水４５重量％、エタノール５重量％
　アニロックス線数（ｌｐｉ）：表１参照
　アニロックス容量（ｍｌ／ｍ２）：表１参照
本試作例の発泡紙積層体の層構成は、以下のように表現される。 
印／LDPE 70／紙／MDPE 40 
「／」は層と層の境界を表している。左端の層が、発泡紙積層体の外面を構成する層であり、右端の層が、発泡紙積層体の最内面を構成する層である。「印」は 、印刷層を意味する。「LDPE」は、低密度ポリエチレン樹脂層を意味する。「紙」は、紙基材層を意味する。「MDPE」は、中密度ポリエチレン樹脂層を意味する。数字は、層の厚み（単位はμｍ）を意味する。
（評価）
　発泡紙積層体について、印刷層の膜厚、隠蔽性、発泡層（Ｂ）のセル数、発泡紙積層体の総厚、及び外観評価（火脹れ、及びひび割れ）の評価を行った。詳細は下記の通りである。
（印刷層の膜厚）
　発泡紙積層体の断面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）の写真（倍率５，０００）から印刷層の膜厚を測定した。なお、任意の５箇所について測定を行い、これらの平均値を表１に記載している。
（隠蔽性）
　印刷層（顔料の量）が薄い場合には、印刷層の隠蔽性が不十分なため、発泡セルが透けて見えてしまうことがある。そこで、印刷層の隠蔽性を下記の基準で評価した。
〇：発泡セルが見えておらず、隠蔽性が良好である。
×：発泡セルが透けて見えてしまい、隠蔽性が不良である。
（発泡紙積層体の総厚）
　発泡紙積層体の総厚は、上述の通り、発泡紙積層体の断面を光学顕微鏡写真で観察して、印刷層の上面から、熱可塑性樹脂層（Ａ）の下面までの高さを測定することによって決定した。
（発泡層（Ｂ）の発泡セル数）
　発泡紙積層体の印刷層をメチルエチルケトン（ＭＥＫ）で除去し、発泡層（Ｂ）の表面を露出させた。次いで、光学顕微鏡（ニコン社製、ＡＺ１００Ｍ）を用いて発泡層（Ｂ）の表面を観察し（倍率２５倍）、縦横（Ｘ－Ｙ）方向に一定の長さで区画される範囲内に存在する独立セルの数を求め、さらに１ｃｍ２あたりの独立セル数として算出される値を得た。なお、任意の５箇所について観察を行い、これらの平均値を表１に記載している。
（発泡層（Ｂ）厚さ）　　
　発泡層（Ｂ）の厚さは、発泡紙積層体の断面を光学顕微鏡写真で観察し、紙基材の上面から、印刷層の下面までの高さを測定することによって決定した。また、発泡前の膜厚は、発泡層形成層の膜厚に対応する。そのため、発泡層形成層として形成した低密度ポリエチレン樹脂の膜厚を測定して得た値とした。
（外観評価）
＜火膨れ＞
　発泡紙積層体の印刷面を目視で観察した。評価基準は以下の通りである。なお、表１に示した結果は、発泡紙積層体を無造作に１０個サンプリングし、評価した際の最頻値である。最頻値が複数存在する場合は、より低い評価となる値を採用した。
（評価基準）
　〇：火脹れが全くない（火脹れが確認できない）。
　△：長径５ｍｍ未満の火脹れが、１００ｃｍ２あたり１～２個存在する。
　×：長径５ｍｍ未満の火脹れが、１００ｃｍ２あたり３個以上存在する。又は、長径５ｍｍ以上の火脹れが、１００ｃｍ２あたり１個存在する。
　なお、長径が異なる複数の火脹れが混在している場合は、より低い評価を採用する。具体的には、１００ｃｍ２あたり、長径５ｍｍ未満の火脹れが２個、及び長径５～２０ｍｍの火脹れが１個存在する場合は、評価は「×」となる。
＜ひび割れ＞
　発泡紙積層体について、火膨れの評価と同様に、目視にて発泡紙積層体の印刷面を観察した。評価基準は以下の通りである。なお、表１に示した結果は、発泡紙積層体のサンプルを無造作に１０個準備し、各サンプルを観察及び評価した結果における最頻値である。最頻値が複数存在する場合は、より低い評価となる値を採用した。
（評価基準）
　〇：ひび割れが全くない（ひび割れが確認できない）。
　△：長さ２ｍｍ未満のひび割れが、１００ｃｍ２あたり１～４本存在する。
　×：長さ２ｍｍ未満のひび割れが、１００ｃｍ２あたり５本以上存在する。又は、長さ２ｍｍ以上のひび割れが、１００ｃｍ２あたり１本以上存在する。
　なお、長さの異なる複数のひび割れが混在している場合には、より低い評価を採用する。具体的には、１００ｃｍ２あたり、長さ１ｍｍのひび割れが１本、及び長さ４ｍｍのひび割れが１本存在する場合は、評価は「×」となる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
なお、試験例１～７の発泡紙積層体において、発泡層（Ｂ）の厚さは、５００～９５０μｍであり、さらに、試験例３～７の発泡紙積層体の発泡層（Ｂ）の厚さは、５００～８００μであった。

Claims (5)

  1. 　熱可塑性樹脂層（Ａ）、紙基材層、及び発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）を順次有する発泡紙と、前記発泡紙の前記発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）の表面に、フレキソ印刷により形成された印刷層とを有する発泡紙積層体の製造方法であって、
    　印刷層は、少なくとも白インキ層を有し、且つ、白インキ層が少なくとも２回の重ね刷りによって形成されることを特徴とする、
    発泡紙積層体の製造方法。
  2. 　前記発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）の単位面積あたりの発泡セル数が８００個／１ｃｍ２以上であることを特徴とする、
    請求項１記載の発泡紙積層体の製造方法。
  3. 　前記発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）の単位面積あたりの発泡セル数が１，０００個／１ｃｍ２以上であることを特徴とする、
    請求項１又は２記載の発泡紙積層体の製造方法。
  4. 　前記印刷層の膜厚が１．０～２．５μｍであることを特徴とする、
    請求項１～３のいずれか１項に記載の発泡紙積層体の製造方法。
  5. 　前記発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）の厚さが５００～９５０μｍであることを特徴とする、
    請求項１～４のいずれか１項に記載の発泡紙積層体の製造方法。
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