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WO2019057384A1 - Rotor für einen turbolader - Google Patents

Rotor für einen turbolader Download PDF

Info

Publication number
WO2019057384A1
WO2019057384A1 PCT/EP2018/071406 EP2018071406W WO2019057384A1 WO 2019057384 A1 WO2019057384 A1 WO 2019057384A1 EP 2018071406 W EP2018071406 W EP 2018071406W WO 2019057384 A1 WO2019057384 A1 WO 2019057384A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
rotor
rotor according
sealing
bearing collar
rotor shaft
Prior art date
Application number
PCT/EP2018/071406
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Holger Fäth
Thomas Hendel
Original Assignee
Continental Automotive Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Continental Automotive Gmbh filed Critical Continental Automotive Gmbh
Priority to CN201880061335.0A priority Critical patent/CN111108266B/zh
Publication of WO2019057384A1 publication Critical patent/WO2019057384A1/de
Priority to US16/824,742 priority patent/US11306615B2/en

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D25/00—Component parts, details, or accessories, not provided for in, or of interest apart from, other groups
    • F01D25/18—Lubricating arrangements
    • F01D25/183—Sealing means
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D25/00—Component parts, details, or accessories, not provided for in, or of interest apart from, other groups
    • F01D25/16—Arrangement of bearings; Supporting or mounting bearings in casings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D5/00—Blades; Blade-carrying members; Heating, heat-insulating, cooling or antivibration means on the blades or the members
    • F01D5/02—Blade-carrying members, e.g. rotors
    • F01D5/04—Blade-carrying members, e.g. rotors for radial-flow machines or engines
    • F01D5/043—Blade-carrying members, e.g. rotors for radial-flow machines or engines of the axial inlet- radial outlet, or vice versa, type
    • F01D5/048—Form or construction
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C17/00—Sliding-contact bearings for exclusively rotary movement
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05D—INDEXING SCHEME FOR ASPECTS RELATING TO NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, GAS-TURBINES OR JET-PROPULSION PLANTS
    • F05D2220/00—Application
    • F05D2220/40—Application in turbochargers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05D—INDEXING SCHEME FOR ASPECTS RELATING TO NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, GAS-TURBINES OR JET-PROPULSION PLANTS
    • F05D2250/00—Geometry
    • F05D2250/20—Three-dimensional
    • F05D2250/29—Three-dimensional machined; miscellaneous
    • F05D2250/293—Three-dimensional machined; miscellaneous lathed, e.g. rotation symmetrical
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05D—INDEXING SCHEME FOR ASPECTS RELATING TO NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, GAS-TURBINES OR JET-PROPULSION PLANTS
    • F05D2250/00—Geometry
    • F05D2250/20—Three-dimensional
    • F05D2250/29—Three-dimensional machined; miscellaneous
    • F05D2250/294—Three-dimensional machined; miscellaneous grooved

Definitions

  • Rotor for a turbocharger The invention relates to a rotor for a turbocharger.
  • FIG. 1 A first exemplary embodiment of a known rotor of a turbocharger is shown in FIG.
  • This rotor has a rotor shaft 10. This is guided by a bearing housing 13, which has a lubricating oil supply 14, a radial bearing 15a and a thrust bearing 15b, and continues into a compressor housing.
  • a compressor wheel 11 is mounted on the rotor shaft 10. This has in the transition region between the bearing housing 13 and the rear wall 12 a step 16, which serves as an axial stop.
  • a bearing collar 5 is provided on the rotor shaft 10 in the direction of the rear wall 12, which is designed as an annular disc.
  • the bearing collar 5 is disposed in the direction of the rear wall 12 adjacent a spacer sleeve 6.
  • the spacer sleeve 6 is followed by an oil deflector ring 2 in the direction of the rear wall 12. This adjacent a sealing bushing 1 is provided, in which sealing rings are used.
  • FIG. 1 A second embodiment of a known rotor of a turbocharger is shown in FIG.
  • This rotor also has a rotor shaft 10. This is guided by a bearing housing 13, which has a lubricating oil supply 14, a radial bearing 15a and a thrust bearing 15b, and continues into a compressor housing.
  • a compressor wheel 11 is mounted on the rotor shaft 10. This points in the transition area between the
  • Bearing housing 13 and the rear wall 12 a step 16, which serves as an axial stop. Furthermore, a bearing collar 3 is provided on the rotor shaft 10 in the direction of the rear wall 12, which is realized together with a spacer sleeve as a monolithic one-piece component. At this component 3 is followed in the direction of the rear wall 12 a ⁇ labweisring 2. This adjacent a sealing bushing 1 is provided, in which sealing rings are used.
  • FIG. 1 A third embodiment of a known rotor of a turbocharger is shown in FIG.
  • This rotor also has a rotor shaft 10. This is guided by a bearing housing 13, which has a lubricating oil supply 14, a radial bearing 15a and a thrust bearing 15b, and continues into a compressor housing.
  • a compressor wheel 11 is mounted on the rotor shaft 10. This has in the transition region between the bearing housing 13 and the rear wall 12 a step 16, which serves as an axial stop.
  • a bearing collar 5 is provided on the rotor shaft 10 in the direction of the rear wall 12, which is formed as a disc.
  • the bearing collar 5 is adjacent to the rear wall 12 adjacent a one-piece combination bushing 4, which combines the functions of a spacer sleeve, a ⁇ labweisrings and a sealing ⁇ bushing.
  • a sealing bush sealing rings are a ⁇ set.
  • the object of the invention is to provide a rotor for a turbocharger in which the above-mentioned problems do not occur.
  • a rotor having the features specified in claim 1.
  • Advantageous embodiments and further developments of the invention are specified in the dependent claims.
  • the carrier sleeve is a sealing bush, wherein the ⁇ labweisring is arranged on the sealing bushing.
  • the oil deflecting ring is pressed onto the sealing bushing.
  • the sealing bushing has a step to which the oil deflecting ring is pressed on.
  • a bearing collar is further arranged at the stage of the sealing bushing.
  • a bearing collar is arranged adjacent to the axial direction of the rotor shaft of the sealing bushing.
  • the sealing bush has a further step, on which a bearing collar is arranged.
  • the bearing collar of the rotor is preferably designed as an annular disc.
  • a sealing bush is arranged on the carrier sleeve.
  • An advantageous development of this other embodiment is that the ⁇ labweisring the sealing bush is arranged adjacent to the support sleeve in the axial direction of the rotor shaft.
  • a bearing collar is arranged on the carrier sleeve which is beab ⁇ standet of the sealing bush.
  • shaft sealing rings are arranged on the carrier sleeve.
  • the ⁇ labweisring is arranged on the support sleeve. The ⁇ labweisring can be contacted with one of the shaft seals.
  • a bearing collar may be arranged on the carrier sleeve, which is spaced from the ⁇ labweisring.
  • the bearing collar of the carrier sleeve may be disposed adjacent to the rotor shaft.
  • the sealing bush can be produced with a significantly lower Zerspanungsvo ⁇ lumen.
  • Another advantage of the invention is that serving as a contact point for the thrust bearing bearing on the one hand cost can be very precise, ie with only slight Formabwei ⁇ chungen and with a specially prepared for use as a thrust washer for the thrust bearing machining can be produced.
  • the material for the bearing collar may be different than the material of the sealing bushing.
  • the functionality of the axial bearing can be optimized by a targeted material coordination of the camp federation. It is also possible to harden the bearing collar separately or its
  • the oil deflector ring can be shown in different geometries using the same gasket bushing.
  • a piston ring assembly is possible from both sides and thus simplified.
  • the individual components of the wave bond can be positively, positively or materially connected to each other, preferably pressed, soldered, welded, glued, riveted or screwed.
  • Figure 4 is a sectional view for explaining a first
  • FIG. 6 a representation of a sealing bush with pressed-on oil deflecting ring
  • FIG. 7 shows a further illustration of a sealing bush with pressed-on oil deflecting ring
  • Figure 8 is a sectional view for explaining a second
  • Figure 9 is a sectional view for explaining a third
  • Figure 10 is a sectional view for explaining a fourth
  • Embodiment of the invention 11 is a sectional view for explaining a fifth embodiment of the invention.
  • Figure 12 is a sectional view for explaining a sixth
  • FIG. 13 shows a further illustration of that shown in FIG.
  • Turbocharger on a rotor shaft, a support sleeve, a ⁇ labweisring and a bearing collar, wherein the ⁇ labweisring is disposed on the Trä ⁇ gerhülse and spaced from the rotor shaft in the radial direction.
  • FIG. 4 shows a sectional view for explaining a first embodiment of the invention.
  • the rotor shown in FIG. 4 has a rotor shaft 10. This is guided by a bearing housing 13, which is a
  • a compressor wheel 11 is mounted on the rotor shaft 10. This has in the transition region between the bearing housing 13 and the rear wall 12 a step 16, which serves as an axial stop.
  • a bearing collar 5 is provided on the rotor shaft 10 in the direction of the rear wall 12, which is designed as an annular disc.
  • the bearing collar 5 is arranged in the direction of the rear wall 12 adjacent to a realized as a sealing bush 7 support sleeve.
  • a ⁇ labweisring 7 a is arranged, which is preferably pressed onto a step of the sealing bushing 7.
  • the oil control ⁇ facing ring 7a is spaced apart by the sealing bush of the rotor shaft 10 and thus has no direct contact with Ro ⁇ door shaft 10. As a result, the number of components that are directly contacted with the rotor shaft is reduced.
  • the advantage of this reduction of the interfaces is that during the 0
  • FIG. 5 shows a perspective view of the seal socket 7.
  • This sealing sleeve shown in Figure 4 has radially outwardly extending, annular- ⁇ formed extensions, which form the receptacles for one or more annular sealing elements, such as piston rings.
  • the sealing element receiving adjacent in the axial direction is a receiving stage for the ⁇ labweisring 7 a provided. In the area of this recording stage, the outer diameter of the sealing bushing is constant. At this receiving stage for the ⁇ labweisring closes a bearing housing side end portion of the sealing bush, in which the outer diameter of the sealing bush increasingly smaller. This facilitates the assembly. This diameter can also be constant.
  • FIG. 6 shows an illustration of the sealing bush 7 with pressed-on oil deflecting ring 7a and the sealing bush 7 in the axial direction of the adjacent bearing collar 5.
  • FIG. 7 shows a further illustration of the sealing bush 7 with pressed-on oil deflecting ring 7a and the sealing bushing in the axial direction of adjacent bearing collar 5.
  • the arrow PI illustrates a force flow cone, the arrow P2 a reduction of the contact surface to minimize angular errors, the arrow P3 a clearance fit Arrow P4 preferably a press fit and the arrow P5 a reduction of the contact surface to Win ⁇ kelschreib to minimize.
  • FIG. 8 is a sectional view for explaining a second embodiment of the invention.
  • the support sleeve is realized as a sealing bushing 7, which one or more receiving areas or Having grooves for receiving each a piston ring.
  • a Olabticianring is also in this embodiment arranged 7a on the sealing sleeve 7, preferably pressed against the sealing sleeve against ⁇ , and spaced apart by said sealing sleeve of the rotor shaft.
  • the bearing collar 5 is disposed on the sealing bushing 7 and thus spaced from the rotor shaft through the sealing bushing.
  • the Olabweisring 7a and the bearing collar 5 on the same receiving stage of the sealing bushing 7 positio ⁇ ned. In the entire range of this recording stage, the outer diameter of the sealing bush is approximately constant. Again, a cone over the entire length or over a part of the recording stage is conceivable.
  • FIG. 9 shows a sectional view of a third exemplary embodiment of the invention.
  • This third exporting ⁇ approximately example differs from that shown in Figure 8 the second embodiment only in that the
  • Sealing bushing 7 has a second receiving step, on which the bearing collar 5 is positioned.
  • FIG. 10 shows a sectional view of a fourth embodiment of the invention. This differs from the embodiments described above in that the sealing bushing 1 does not form the carrier sleeve, but is arranged on this carrier sleeve 8 and is therefore spaced apart from the rotor shaft by the carrier sleeve.
  • the sealing bushing 1 does not form the carrier sleeve, but is arranged on this carrier sleeve 8 and is therefore spaced apart from the rotor shaft by the carrier sleeve.
  • Sealing bushing 1 has in the usual way receiving grooves for sealing rings. Adjacent to the sealing bushing 1, an oil deflecting ring 7a is positioned on the carrier sleeve 8. This is in the embodiment shown directly contacted with the seal ⁇ bushing 1. Furthermore, a bearing collar 5 is arranged on the carrier sleeve 8. Also, this is thus spaced by the support sleeve 8 of the rotor shaft. In this
  • FIG. 11 shows a sectional view of a fifth exemplary embodiment of the invention.
  • This execution ⁇ example differs from that shown in the Figure 10 embodiment in that instead of a sealing bushing total of two or more thrust washers 9 for shaft seals on the support sleeve 8 are positioned.
  • the right in the figure 11 starting disc 9 is positioned on the Trä ⁇ gerhülse 8 further comprises a ⁇ labweisring 7a. This is contacted in the embodiment shown directly with the right thrust washer 9.
  • a bearing collar 5 is arranged on the carrier sleeve 8. Also, this is thus spaced by the support sleeve 8 of the rotor shaft. Consequently, even in this embodiment, only the carrier sleeve 8 is in direct contact with the rotor shaft.
  • FIG. 12 shows a sectional view of a sixth embodiment of the invention.
  • the rotor shown in FIG. 12 has a rotor shaft 10. This is guided by a bearing housing 13, which is a
  • a compressor wheel 11 is mounted on the rotor shaft 10. This has in the transition region between the bearing housing 13 and the rear wall 12 a step 16, which serves as an axial stop.
  • a support sleeve 8 is arranged adjacent to the bearing collar 5 in the direction of the compressor housing.
  • a sealing bush 1 is arranged, in which sealing rings are used. The sealing bushing 1 is thus spaced from the rotor shaft by the carrier sleeve 8.
  • an oil deflecting ring 7a is arranged adjacent to the carrier sleeve 8 of the sealing bush 1. This is positioned on a level of the carrier sleeve 8.
  • the ⁇ labweisring 7a is spaced by the support sleeve 8 of the rotor shaft 10 and thus has no direct contact with the rotor shaft 10. This is the number of components, which are clocked directly with the rotor shaft kon ⁇ reduced to two.
  • the advantage of this reduction of the interfaces is also in this embodiment is that during assembly of the rotor when tightening the shaft nut, the deflection of the rotor shaft is reduced and that during operation of the turbocharger movements of the components of the rotor assembly are reduced relative to each other.
  • FIG. 13 shows a further illustration of the exemplary embodiment shown in FIG. 12, in which the carrier sleeve 8, the sealing bush 1, the oil deflector ring 7a and the bearing collar 5 positioned next to the carrier sleeve 8 are enlarged.
  • This carrier sleeve may be a sealing bush on which an oil-removing ring is positioned.
  • a bearing collar is either also positioned on the seal bushing or disposed adjacent thereto.
  • the sealing ⁇ bushing can also be arranged on the support sleeve.
  • the Olabweisring is also arranged on the carrier sleeve.
  • the bearing collar is either likewise arranged on the carrier sleeve or positioned in the axial direction next to it.
  • the Olab Stammring 7a may have an embossed, coated, hardened or changed in their microstructure surface.
  • bearing collar can also have an embossed, coated, hardened or microstructured surface.
  • the carrier sleeve can be produced by forming technology and by an additional grinding process.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Supercharger (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Rotor für einen Turbolader, wobei der Rotor eine Rotorwelle (10), eine Trägerhülse (7, 8), einen Lagerbund (5) und einen Ölabweisring (2, 7a) aufweist, und wobei der Ölabweisring auf der Trägerhülse angeordnet ist und von der Rotorwelle durch die Trägerhülse in Radialrichtung beabstandet ist.

Description

Beschreibung
Rotor für einen Turbolader Die Erfindung betrifft einen Rotor für einen Turbolader.
In heutigen Turboladern werden für die axiale Lagerung der Rotorwelle sowie für die Abdichtung der Rotorwelle gegenüber dem Stator mehrere verschiedene Bauteile verwendet.
Ein erstes Ausführungsbeispiel für einen bekannten Rotor eines Turboladers ist in der Figur 1 gezeigt. Dieser Rotor weist eine Rotorwelle 10 auf. Diese ist durch ein Lagergehäuse 13 geführt, welches eine Schmierölzufuhr 14, ein Radiallager 15a und ein Axiallager 15b aufweist, und setzt sich bis in ein Verdichtergehäuse fort. Ein Verdichterrad 11 ist auf der Rotorwelle 10 befestigt. Diese weist im Übergangsbereich zwischen dem Lagergehäuse 13 und der Rückwand 12 eine Stufe 16 auf, die als Axialanschlag dient.
Des Weiteren ist auf der Rotorwelle 10 in Richtung zur Rückwand 12 ein Lagerbund 5 vorgesehen, der als Ringscheibe ausgebildet ist. Dem Lagerbund 5 ist in Richtung zur Rückwand 12 benachbart eine Distanzhülse 6 angeordnet. An die Distanzhülse 6 schließt sich in Richtung zur Rückwand 12 ein Ölabweisring 2 an. Diesem benachbart ist eine Dichtungsbuchse 1 vorgesehen, in welche Dichtringe eingesetzt sind.
Ein zweites Ausführungsbeispiel für einen bekannten Rotor eines Turboladers ist in der Figur 2 gezeigt. Auch dieser Rotor weist eine Rotorwelle 10 auf. Diese ist durch ein Lagergehäuse 13 geführt, welches eine Schmierölzufuhr 14, ein Radiallager 15a und ein Axiallager 15b aufweist, und setzt sich bis in ein Verdichtergehäuse fort. Ein Verdichterrad 11 ist auf der Rotorwelle 10 befestigt. Diese weist im Übergangsbereich zwischen dem
Lagergehäuse 13 und der Rückwand 12 eine Stufe 16 auf, die als Axialanschlag dient. Des Weiteren ist auf der Rotorwelle 10 in Richtung zur Rückwand 12 ein Lagerbund 3 vorgesehen, der zusammen mit einer Distanzhülse als monolithisch einstückiges Bauteil realisiert ist. An dieses Bauteil 3 schließt sich in Richtung zur Rückwand 12 ein Ölabweisring 2 an. Diesem benachbart ist eine Dichtungsbuchse 1 vorgesehen, in welche Dichtringe eingesetzt sind.
Ein drittes Ausführungsbeispiel für einen bekannten Rotor eines Turboladers ist in der Figur 3 gezeigt. Auch dieser Rotor weist eine Rotorwelle 10 auf. Diese ist durch ein Lagergehäuse 13 geführt, welches eine Schmierölzufuhr 14, ein Radiallager 15a und ein Axiallager 15b aufweist, und setzt sich bis in ein Verdichtergehäuse fort. Ein Verdichterrad 11 ist auf der Rotorwelle 10 befestigt. Diese weist im Übergangsbereich zwischen dem Lagergehäuse 13 und der Rückwand 12 eine Stufe 16 auf, die als Axialanschlag dient.
Des Weiteren ist auf der Rotorwelle 10 in Richtung zur Rückwand 12 ein Lagerbund 5 vorgesehen, der als Scheibe ausgebildet ist. Dem Lagerbund 5 ist in Richtung zur Rückwand 12 benachbart eine einteilige Kombinationsbuchse 4 angeordnet, die die Funktionen einer Distanzhülse, eines Ölabweisrings und einer Dichtungs¬ buchse vereint. In die Dichtungsbuchse sind Dichtringe ein¬ gesetzt .
Beim Zusammenbau dieser bekannten Rotoren müssen die einzelnen Bauteile von der Verdichterseite her auf die Rotorwelle auf¬ gefädelt werden. Nach diesem Auffädeln der einzelnen Bauteile auf die Rotorwelle entsteht beim Festziehen der Bauteile mittels einer Wellenmutter aufgrund von geometrischen Abweichungen der Bauteile von ihrer Idealform bezüglich der Parallelität der Stirnflächen der Bauteile ein Durchbiegen der Rotorwelle.
Dadurch entsteht eine erhöhte Urunwucht des gesamten Rotor¬ verbandes, zu welchem auch das Verdichterrad und das Turbinenrad gehören. Zusätzlich besteht auch die Gefahr, dass es aufgrund dieser geometrischen Ungenauigkeiten der genannten Bauteile zu einer unerwünschten Verschiebung dieser Bauteile während des Betriebes des Turboladers kommt. Dies führt zu einer Un- wuchtveränderung, die wiederum zu einer erhöhten Belastung der Lager der Rotorwelle sowie zu einer akustischen Auffälligkeit des Turboladers führt. Bisher wurde versucht, die Stirnflächen der genannten Bauteile hinsichtlich Parallelität und Rechtwinkligkeit zur zentralen Bohrung hochgenau zu fertigen, um zu erreichen, dass die Durchbiegung der Welle beim Anzug der Wellenmutter minimal bleibt und dass des Weiteren die genannten Bauteile besser aneinander anliegen und deren Bewegungen zueinander und relativ zur Rotorwelle minimiert werden. Eine derartige hochgenaue Fertigung verursacht jedoch hohe Einzelkosten.
Ein anderer Ansatz zur Lösung der oben genannten Probleme des Standes der Technik ist eine Reduzierung der Anzahl der
Schnittstellen. Ein Beispiel dafür ist die Verwendung einer Kombinationsbuchse, wie sie oben anhand der Figur 3 beschrieben wurde. Eine derartige Kombinationsbuchse ist jedoch wiederum sehr aufwändig in der Herstellung. Aufgrund der großen
Durchmesserunterschiede der Bauteile ist die Zerspanung bzw. das Drehen sehr zeit- und materialintensiv. Des Weiteren ist es schwierig und kostenaufwändig, die Stirnfläche der Anlauffläche zum Axiallager hin im Hinblick auf die Oberflächengüte und die Oberflächenform mit der geforderten hohen Präzision darzu- stellen. Beispielsweise kann die Anlauffläche für das Axiallager nicht geläppt und nur schwer oberflächenbehandelt (beschichtet, gehärtet, geprägt, etc.) werden, ohne die anderen umliegenden Bereiche des jeweiligen Bauteils negativ zu beeinflussen. Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Rotor für einen Turbolader anzugeben, bei dem die oben genannten Probleme nicht auftreten .
Diese Aufgabe wird durch einen Rotor mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben . Bei der vorliegenden Erfindung weist ein Rotor für einen Turbolader eine Rotorwelle, eine Trägerhülse, einen Ölabweisring und einen Lagerbund auf, wobei der Ölabweisring auf der Trä¬ gerhülse angeordnet ist und von der Rotorwelle in Radialrichtung beabstandet ist.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei der Trägerhülse um eine Dichtungsbuchse, wobei der Ölabweisring auf der Dichtungsbuchse angeordnet ist. Vorzugsweise ist der Öl- abweisring auf die Dichtungsbuchse aufgepresst.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung weist die Dichtungsbuchse eine Stufe auf, auf welche der Ölabweisring auf¬ gepresst ist. Gemäß einer Weiterbildung dieser Ausführungsform ist auf der Stufe der Dichtungsbuchse des Weiteren ein Lagerbund angeordnet .
Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung ist in Axialrichtung der Rotorwelle der Dichtungsbuchse benachbart ein Lagerbund angeordnet.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung weist die Dichtungsbuchse eine weitere Stufe auf, auf welcher ein Lagerbund angeordnet ist.
Der Lagerbund des Rotors ist vorzugsweise als Ringscheibe ausgebildet .
Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung ist auf der Trägerhülse eine Dichtungsbuchse angeordnet. Eine vorteilhafte Weiterbildung dieser anderen Ausführungsform besteht darin, dass der Ölabweisring der Dichtungsbuchse in Axialrichtung der Rotorwelle benachbart auf der Trägerhülse angeordnet ist. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist auf der Trägerhülse ein Lagerbund angeordnet, der von der Dichtungsbuchse beab¬ standet ist. Eine weitere Ausführungsform der Erfindung besteht darin, dass auf der Trägerhülse Wellendichtringe angeordnet sind. Eine Weiterbildung dieser weiteren Ausführungsform besteht darin, dass auch der Ölabweisring auf der Trägerhülse angeordnet ist. Dabei kann der Ölabweisring mit einem der Wellendichtringe kontaktiert sein. Ferner kann auf der Trägerhülse ein Lagerbund angeordnet sein, der vom Ölabweisring beabstandet ist. Alternativ dazu kann der Lagerbund der Trägerhülse benachbart auf der Rotorwelle angeordnet sein.
Durch die erfindungsgemäße Reduktion der Anzahl der direkt mit der Rotorwelle verbundenen Bauteile innerhalb des Wellenver¬ bandes wird der Vorteil der Reduktion der Schnittstellen genutzt. Zum einen wird eine Durchbiegung der Rotorwelle während der Montage und dem Anziehen der Wellenmutter reduziert . Des Weiteren werden im Betrieb des Rotors Bewegungen der einzelnen Bauteile des Rotors zueinander und relativ zur Rotorwelle minimiert.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass die Dichtungsbuchse mit einem deutlich geringeren Zerspanungsvo¬ lumen hergestellt werden kann. Auch eine Herstellung mittels eines anderen Verfahrens, beispielsweise mittels Schleifen oder Stauchen und anschließendes Überschleifen, ist vereinfacht. Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass der als Anlaufstelle für das Axiallager dienende Lagerbund zum einen kostengünstig sehr präzise, d.h. mit nur geringen Formabwei¬ chungen und mit einer speziell für den Einsatz als AnlaufScheibe für das Axiallager erforderlichen Bearbeitung hergestellt werden kann. Des Weiteren kann der Werkstoff für den Lagerbund ein anderer sein als der Werkstoff der Dichtungsbuchse. Auch hier kann die Funktionalität der Axiallagerung durch eine gezielte Werkstoffabstimmung des Lagerbundes optimiert werden. Ebenso ist es möglich, den Lagerbund separat zu härten oder dessen
Oberfläche anderweitig zu behandeln, beispielsweise zu be¬ schichten, zu prägen oder Mikrostukturen einzubringen. Ferner ist es möglich, den Ölabweisring separat zu härten oder dessen Oberfläche anderweitig zu behandeln, beispielsweise zu be¬ schichten, zu prägen oder Mikrostrukturen einzubringen.
Der Ölabweisring kann bei Verwendung der gleichen Dichtungsbuchse in unterschiedlichen Geometrien dargestellt werden.
Eine Kolbenringmontage ist von beiden Seiten aus möglich und somit vereinfacht.
Die einzelnen Bauteile des Wellenverbandes können miteinander kraft-, form- oder stoffschlüssig verbunden werden, vorzugsweise verpresst, verlötet, verschweisst , verklebt, vernietet oder verschraubt werden.
Nachfolgend werden anhand der Figuren 4 bis 13 Ausführungs¬ beispiele für die Erfindung näher erläutert. Es zeigt
Figur 4 eine Schnittdarstellung zur Erläuterung eines ersten
Ausführungsbeispiels für die Erfindung,
Figur 5 eine perspektivische Darstellung einer Dichtungs¬ buchse,
Figur 6 eine Darstellung einer Dichtungsbuchse mit aufge- presstem Ölabweisring,
Figur 7 eine weitere Darstellung einer Dichtungsbuchse mit aufgepresstem Ölabweisring,
Figur 8 eine Schnittdarstellung zur Erläuterung eines zweiten
Ausführungsbeispiels für die Erfindung,
Figur 9 eine Schnittdarstellung zur Erläuterung eines dritten
Ausführungsbeispiels für die Erfindung,
Figur 10 eine Schnittdarstellung zur Erläuterung eines vierten
Ausführungsbeispiels für die Erfindung, Figur 11 eine Schnittdarstellung zur Erläuterung eines fünften Ausführungsbeispiels für die Erfindung,
Figur 12 eine Schnittdarstellung zur Erläuterung eines sechsten
Ausführungsbeispiels für die Erfindung,
Figur 13 eine weitere Darstellung des in der Figur 12 gezeigten
Ausführungsbeispiels . Bei der vorliegenden Erfindung weist ein Rotor für einen
Turbolader eine Rotorwelle, eine Trägerhülse, einen Ölabweisring und einen Lagerbund auf, wobei der Ölabweisring auf der Trä¬ gerhülse angeordnet ist und von der Rotorwelle in Radialrichtung beabstandet ist.
Die Figur 4 zeigt eine Schnittdarstellung zur Erläuterung eines ersten Ausführungsbeispiels für die Erfindung.
Der in der Figur 4 gezeigte Rotor weist eine Rotorwelle 10 auf. Diese ist durch ein Lagergehäuse 13 geführt, welches eine
Schmierölzufuhr 14, ein Radiallager 15a und ein Axiallager 15b aufweist, und setzt sich bis in ein Verdichtergehäuse fort. Ein Verdichterrad 11 ist auf der Rotorwelle 10 befestigt. Diese weist im Übergangsbereich zwischen dem Lagergehäuse 13 und der Rückwand 12 eine Stufe 16 auf, die als Axialanschlag dient.
Des Weiteren ist auf der Rotorwelle 10 in Richtung zur Rückwand 12 ein Lagerbund 5 vorgesehen, der als Ringscheibe ausgebildet ist. Dem Lagerbund 5 ist in Richtung zur Rückwand 12 benachbart eine als Dichtungsbuchse 7 realisierte Trägerhülse angeordnet. Auf dieser Dichtungsbuchse 7, in welche Dichtringe eingesetzt sind, ist ein Ölabweisring 7a angeordnet, der vorzugsweise auf eine Stufe der Dichtungsbuchse 7 aufgepresst ist. Der Ölab¬ weisring 7a ist durch die Dichtungsbuchse von der Rotorwelle 10 beabstandet und hat folglich keinen direkten Kontakt zur Ro¬ torwelle 10. Dadurch ist die Anzahl der Bauteile, die direkt mit der Rotorwelle kontaktiert sind, reduziert. Der Vorteil dieser Reduktion der Schnittstellen besteht darin, dass während der 0
Montage des Rotors beim Anziehen der Wellenmutter die Durchbiegung der Rotorwelle reduziert ist und dass im Betrieb des Turboladers Bewegungen der Bauteile des Rotorverbandes relativ zueinander und relativ zur Rotorwelle reduziert sind.
Die Figur 5 zeigt eine perspektivische Darstellung der in der Figur 4 dargestellten Dichtungsbuchse 7. Diese Dichtungsbuchse weist sich radial nach außen erstreckende, ringförmig ausge¬ bildete Erweiterungen auf, die Aufnahmen für einen oder mehrere ringförmige Dichtelemente, beispielsweise Kolbenringe, bilden. Den Dichtelementaufnahmen in Axialrichtung benachbart ist eine Aufnahmestufe für den Ölabweisring 7a vorgesehen. Im Bereich dieser Aufnahmestufe ist der Außendurchmesser der Dichtungsbuchse konstant. An diese Aufnahmestufe für den Ölabweisring schließt sich ein lagergehäuseseitiger Endbereich der Dichtungsbuchse an, in welchem sich der Außendurchmesser der Dichtungsbuchse zunehmend verkleinert. Dies erleichtert die Montage. Dieser Durchmesser kann auch konstant sein. Die Figur 6 zeigt eine Darstellung der Dichtungsbuchse 7 mit aufgepresstem Ölabweisring 7a und der Dichtungsbuchse 7 in Axialrichtung benachbartem Lagerbund 5.
Die Figur 7 zeigt eine weitere Darstellung der Dichtungsbuchse 7 mit aufgepresstem Ölabweisring 7a und der Dichtungsbuchse in Axialrichtung benachbartem Lagerbund 5. Der Pfeil PI veranschaulicht einen Kraftflusskegel, der Pfeil P2 eine Reduzierung der Anlagefläche, um Winkelfehler zu minimieren, der Pfeil P3 eine Spielpassung, der Pfeil P4 vorzugsweise eine Presspassung und der Pfeil P5 eine Reduzierung der Anlagefläche, um Win¬ kelfehler zu minimieren.
Die Figur 8 zeigt eine Schnittdarstellung zur Erläuterung eines zweiten Ausführungsbeispiels für die Erfindung.
Bei diesem zweiten Ausführungsbeispiel ist ebenso wie beim ersten Ausführungsbeispiel die Trägerhülse als Dichtungsbuchse 7 realisiert, welche einen oder mehrere Aufnahmebereiche bzw. Aufnahmenuten zur Aufnahme von jeweils einem Kolbenring aufweist. Des Weiteren ist auch bei diesem Ausführungsbeispiel ein Olabweisring 7a auf der Dichtungsbuchse 7 angeordnet, vor¬ zugsweise an die Dichtungsbuchse angepresst, und durch diese Dichtungsbuchse von der Rotorwelle beabstandet. Des Weiteren ist bei diesem zweiten Ausführungsbeispiel auch der Lagerbund 5 auf der Dichtungsbuchse 7 angeordnet und somit von der Rotorwelle durch die Dichtungsbuchse beabstandet. Bei diesem zweiten Ausführungsbeispiel sind der Olabweisring 7a und der Lagerbund 5 auf derselben Aufnahmestufe der Dichtungsbuchse 7 positio¬ niert. Im gesamten Bereich dieser Aufnahmestufe ist der Außendurchmesser der Dichtungsbuchse näherungsweise konstant. Auch hier ist ein Konus über die ganze Länge oder über einen Teil der Aufnahmestufe denkbar.
Die Figur 9 zeigt eine Schnittdarstellung eines dritten Ausführungsbeispiels für die Erfindung. Dieses dritte Ausfüh¬ rungsbeispiel unterscheidet sich von dem in der Figur 8 gezeigten zweiten Ausführungsbeispiel lediglich dadurch, dass die
Dichtungsbuchse 7 eine zweite Aufnahmestufe aufweist, auf welcher der Lagerbund 5 positioniert ist.
Die Figur 10 zeigt eine Schnittdarstellung eines vierten Ausführungsbeispiels für die Erfindung. Dieses unterscheidet sich von den vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen dadurch, dass die Dichtungsbuchse 1 nicht die Trägerhülse bildet, sondern auf dieser Trägerhülse 8 angeordnet ist und deshalb durch die Trägerhülse von der Rotorwelle beabstandet ist. Die
Dichtungsbuchse 1 weist in üblicher Weise Aufnahmenuten für Dichtringe auf. Der Dichtungsbuchse 1 benachbart ist auf der Trägerhülse 8 ein Olabweisring 7a positioniert. Dieser ist beim gezeigten Ausführungsbeispiel unmittelbar mit der Dichtungs¬ buchse 1 kontaktiert. Des Weiteren ist auf der Trägerhülse 8 ein Lagerbund 5 angeordnet. Auch dieser ist folglich durch die Trägerhülse 8 von der Rotorwelle beabstandet. Bei diesem
Ausführungsbeispiel steht folglich lediglich die Trägerhülse 8 in direktem Kontakt mit der Rotorwelle. Die Figur 11 zeigt eine Schnittdarstellung eines fünften Ausführungsbeispiels für die Erfindung. Dieses Ausführungs¬ beispiel unterscheidet sich von dem in der Figur 10 gezeigten Ausführungsbeispiel dadurch, dass anstelle einer Dichtungs- buchse insgesamt zwei oder mehr AnlaufScheiben 9 für Wellen- dichtringe auf der Trägerhülse 8 positioniert sind. Der in der Figur 11 rechten AnlaufScheibe 9 benachbart ist auf der Trä¬ gerhülse 8 des Weiteren ein Ölabweisring 7a positioniert. Dieser ist beim gezeigten Ausführungsbeispiel unmittelbar mit der rechten AnlaufScheibe 9 kontaktiert. Des Weiteren ist auf der Trägerhülse 8 ein Lagerbund 5 angeordnet. Auch dieser ist folglich durch die Trägerhülse 8 von der Rotorwelle beabstandet. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel steht folglich lediglich die Trägerhülse 8 in direktem Kontakt mit der Rotorwelle.
Die Figur 12 zeigt eine Schnittdarstellung eines sechsten Ausführungsbeispiels für die Erfindung.
Der in der Figur 12 gezeigte Rotor weist eine Rotorwelle 10 auf. Diese ist durch ein Lagergehäuse 13 geführt, welches eine
Schmierölzufuhr 14, ein Radiallager 15a und ein Axiallager 15b aufweist, und setzt sich bis in ein Verdichtergehäuse fort. Ein Verdichterrad 11 ist auf der Rotorwelle 10 befestigt. Diese weist im Übergangsbereich zwischen dem Lagergehäuse 13 und der Rückwand 12 eine Stufe 16 auf, die als Axialanschlag dient.
Des Weiteren ist auf der Rotorwelle 10 in Richtung zum Verdichtergehäuse 12 ein Lagerbund 5 vorgesehen, der als Ringscheibe ausgebildet ist. Dem Lagerbund 5 ist in Richtung zum Ver- dichtergehäuse benachbart eine Trägerhülse 8 angeordnet. Auf dieser Trägerhülse 8 ist eine Dichtungsbuchse 1 angeordnet, in welche Dichtringe eingesetzt sind. Die Dichtungsbuchse 1 ist folglich durch die Trägerhülse 8 von der Rotorwelle beabstandet. Des Weiteren ist auf der Trägerhülse 8 der Dichtungsbuchse 1 benachbart ein Ölabweisring 7a angeordnet. Dieser ist auf einer Stufe der Trägerhülse 8 positioniert. Der Ölabweisring 7a ist durch die Trägerhülse 8 von der Rotorwelle 10 beabstandet und hat folglich keinen direkten Kontakt zur Rotorwelle 10. Dadurch ist die Anzahl der Bauteile, die direkt mit der Rotorwelle kon¬ taktiert sind, auf zwei reduziert. Der Vorteil dieser Reduktion der Schnittstellen besteht auch bei diesem Ausführungsbeispiel darin, dass während der Montage des Rotors beim Anziehen der Wellenmutter die Durchbiegung der Rotorwelle reduziert ist und dass im Betrieb des Turboladers Bewegungen der Bauteile des Rotorverbandes relativ zueinander reduziert sind.
Die Figur 13 zeigt eine weitere Darstellung des in der Figur 12 gezeigten Ausführungsbeispiels, in welcher die Trägerhülse 8, die Dichtungsbuchse 1, der Olabweisring 7a und der neben der Trägerhülse 8 positionierte Lagerbund 5 vergrößert dargestellt sind . Bei allen vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen ist die Anzahl der mit der Rotorwelle direkt kontaktierten Bauteile klein gehalten. Es ist jeweils eine mit der Rotorwelle direkt kon¬ taktierte Trägerhülse vorgesehen. Bei dieser Trägerhülse kann es sich um eine Dichtungsbuchse handeln, auf welcher ein Ölab- weisring positioniert ist. Des Weiteren ist ein Lagerbund entweder ebenfalls auf der Dichtungsbuchse positioniert oder neben dieser angeordnet. Alternativ dazu kann die Dichtungs¬ buchse auch auf der Trägerhülse angeordnet sein. Bei dieser Alternative ist der Olabweisring ebenfalls auf der Trägerhülse angeordnet. Des Weiteren ist auch bei dieser Alternative der Lagerbund entweder ebenfalls auf der Trägerhülse angeordnet oder in Axialrichtung neben dieser positioniert.
Bei allen vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen kann der Olabweisring 7a eine geprägte, beschichtete, gehärtete oder in ihrer Mikrostruktur veränderte Oberfläche aufweisen.
Des Weiteren kann auch der Lagerbund eine geprägte, beschichtete, gehärtete oder in ihrer Mikrostruktur veränderte Oberfläche aufweisen.
Ferner kann die Trägerhülse umformtechnisch und durch einen zusätzlichen Schleifprozess hergestellt werden.

Claims

Patentansprüche
1. Rotor für einen Turbolader, wobei der Rotor eine Rotorwelle, eine Trägerhülse, einen Ölabweisring und einen Lagerbund aufweist, und wobei der Ölabweisring (2) auf der Trägerhülse (7, 8) angeordnet und von der Rotorwelle (10) in Radialrichtung beabstandet ist.
2. Rotor nach Anspruch 1, bei welchem die Trägerhülse eine Dichtungsbuchse (7) ist und der Ölabweisring (7a) auf der
Dichtungsbuchse (7) angeordnet ist.
3. Rotor nach Anspruch 2, bei welchem der Ölabweisring (7a) mit der Dichtungsbuchse (7) verpresst, verlötet, verschweißt, verklebt, vernietet oder verschraubt ist.
4. Rotor nach Anspruch 3 , bei welchem die Dichtungsbuchse (7) eine Stufe aufweist, auf welche der Ölabweisring aufgebracht ist.
5. Rotor nach Anspruch 4, bei welchem auch der Lagerbund (5) auf der Stufe der Dichtungsbuchse (7) angeordnet ist.
6. Rotor nach einem der Ansprüche 2 bis 4, bei welchem der Lagerbund (5) in Axialrichtung der Rotorwelle der Dichtungs- buchse (7) benachbart angeordnet ist.
7. Rotor nach Anspruch 4, bei welchem der Lagerbund (5) auf derselben Stufe der Dichtungsbuchse wie der Ölabweisring angeordnet ist oder auf einer weiteren Stufe der Dichtungsbuchse (7) angeordnet ist.
8. Rotor nach einem der Ansprüche 5 bis 7, bei welchem der Lagerbund (5) als Ringscheibe ausgebildet ist.
9. Rotor nach Anspruch 1, bei welchem auf der Trägerhülse (8) eine Dichtungsbuchse (1) angeordnet ist.
10. Rotor nach Anspruch 9, bei welchem der Olabweisring (7) der Dichtungsbuchse (1) in Axialrichtung der Rotorwelle benachbart auf der Trägerhülse (8) angeordnet ist.
11. Rotor nach Anspruch 10, bei welchem der Lagerbund (5) auf der Trägerhülse (8) beabstandet vom Olabweisring (7a) angeordnet ist .
12. Rotor nach Anspruch 1, bei welchem auf der Trägerhülse (8) Wellendichtringe (9) angeordnet sind.
13. Rotor nach Anspruch 12, bei welchem der Olabweisring (7a) auf der Trägerhülse (8) angeordnet ist.
14. Rotor nach Anspruch 13, bei welchem der Olabweisring (7a) mit einem der Wellendichtringe (9) kontaktiert ist.
15. Rotor nach Anspruch 13 oder 14, bei welchem des Weiteren der Lagerbund (5) auf der Trägerhülse (8) vom Olabweisring (7a) beabstandet angeordnet ist.
16. Rotor nach Anspruch 13 oder 14, bei welchem der Lagerbund (5) in Axialrichtung der Rotorwelle der Trägerhülse (8) benachbart angeordnet ist.
17. Rotor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Olabweisring (7a) eine geprägte, beschichtete, gehärtete oder in ihrer Mikrostruktur veränderte Oberfläche aufweist.
18. Rotor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Lagerbund (5) eine geprägte, be¬ schichtete, gehärtete oder in ihrer Mikrostruktur veränderte Oberfläche aufweist.
19. Rotor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerhülse (7, 8) unter Verwendung eines Umformprozesses und eines zusätzlichen Schleifprozesses hergestellt ist.
20. Rotor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerhülse (7, 8) zumindest teilweise eine konische Außenkontur aufweist.
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