WO2017082199A1 - 印刷層付き板及びこれを用いた表示装置、並びに機能層付き車載表示装置用ガラス - Google Patents

Abstract

第一の主面と第二の主面とを有する板と、前記第一の主面に設けられた印刷層とを備えた印刷層付き板であって、前記第一の主面上が少なくとも一部に算術平均表面粗さＲａが４ｎｍ以上１０００ｎｍ以下である凹凸層からなる領域を有し、該領域の少なくとも一部を覆うように前記印刷層が形成されていることを特徴とする印刷層付き板である。

Description

印刷層付き板及びこれを用いた表示装置、並びに機能層付き車載表示装置用ガラス

　本発明は、印刷層付き板及びこれを用いた表示装置、並びに機能層付き車載表示装置用ガラスに関する。

　携帯電話等の携帯情報端末やパネルディスプレイには液晶表示デバイス等の表示装置が用いられている。これらの表示装置は、画像を表示する液晶パネル等の表示パネルと表示パネルに照明光を照射するバックライト等から構成されている。近年、表示パネルの前面には、外光反射を低減するため、または表示パネルを外部衝撃から保護するため、保護部材が配置されている。

　従来、バックライトからの照明光が表示パネル外に漏れることがあり、この漏れ出た照明光が前記表示パネルとこれを収納する筺体との隙間から使用者側に漏れ出ることがあった。この漏れ出た照明光により、表示パネルのコントラストが付きにくくなり視認性が悪くなるという課題があるため、保護部材の表示パネル側表面には、表示パネルの表示領域を囲うように印刷層が設けられている。この印刷層は塗料を重ね塗りし、遮光性を高めて形成されている。

　しかしながら、特許文献１等に記載される従来の保護カバーは、出荷のための梱包・運搬工程、前記表示装置組立工程等で、印刷層の剥離や欠けが生じることがあり、特に印刷層の外周端からの剥離や欠けが生じやすいという課題があった。また、屈曲部を有するガラスに印刷層が設けられている場合、表示パネルと貼合する工程で、屈曲部を有するガラスを撓ませることがあるが、この際に印刷層の剥離や欠けが生じやすいという課題があった。

日本国特開２０１１－７８３０号公報

　本発明は、前述した課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、剥離や欠けを生じにくい印刷層付き板、及びこれを有する表示装置、並びに機能層付き車載表示装置用ガラスを提供することにある。

　本発明の印刷層付き板は、第一の主面と第二の主面とを有する板と、前記第一の主面に設けられた印刷層とを備えた印刷層付き板であって、前記第一の主面が少なくとも一部に算術平均表面粗さＲａが４ｎｍ以上１０００ｎｍ以下である凹凸層からなる領域を有し、該領域の少なくとも一部を覆うように前記印刷層が形成されていることを特徴とする。
　本発明によれば、印刷層に使用したインクが凹凸層の凹凸構造に入り込み、印刷層が凹凸層と強固に結合される。これにより印刷層が剥離、欠損しにくくなる。

　本発明の好ましい形態では、板が屈曲部を備える。
　屈曲部を有する板を用いて印刷層付き板を作製した場合、成形精度の兼ね合いから表示パネルと貼合する際などに板を撓ませることがあり、印刷層が剥離、欠損しやすい。本発明の好ましい形態では、このような状況でも印刷層が板に強固に結合され印刷層が剥離、欠損しにくい。

　本発明の好ましい形態では、板が平坦部と屈曲部とを備える。
　平坦部と屈曲部とを有する板を用いて印刷層付き板を作製する場合、平坦部と屈曲部との接続部が成形精度による誤差のため一義的に定まらない。そのためこのような板を用いて印刷層付き板を作製し表示パネルと貼合する場合には、位置合わせを行うため板を撓ませることがある。本発明の好ましい形態では、このような状況でも印刷層が板に強固に結合されているため印刷層が剥離、欠損しにくい。

　本発明の好ましい形態では、前記印刷層は前記第一の主面の周縁部に設けられている。
　本発明の好ましい形態によれば、印刷層が板の第一の主面周縁部にあることで、印刷層のない中心部に表示パネルを配置できる。使用者側から表示パネルを視認した時に、表示パネルの配線などが印刷層により隠蔽されるため美観に優れる。

　本発明の好ましい形態では、前記凹凸層は屈曲部に設けられている。
　本発明の好ましい形態によれば、屈曲部を備える印刷層付き板の場合、表示パネルへの貼合工程などで屈曲部を撓ませることがあるが、このような場合でも印刷層が剥離、欠損しにくい。

　本発明の好ましい形態では、前記凹凸層は平坦部に設けられている。
　本発明の好ましい形態によれば、平坦部と屈曲部とを備える印刷層付き板の場合、表示パネルへの貼合工程などで平坦部を撓ませることがあるが、このような場合でも印刷層が剥離、欠損しにくい。

　本発明の好ましい形態では、前記第二の主面側に防眩層を備える。
　本発明の好ましい形態によれば、印刷層付き板を表示パネルに貼合し最終製品である表示装置とし、車内などで使用した場合でも、板の第二の主面側への外光の映り込みが気にならず良好な視認性が確保できる。

　本発明の好ましい形態では、前記第二の主面側に反射防止層を備える。
　本発明の好ましい形態によれば、印刷層付き板を表示パネルに貼合した最終製品である表示装置を車内などで使用した場合でも、板の第二の主面側に映り込んだ外光による反射を少なくでき良好な視認性が確保できる。

　本発明の好ましい形態では、前記第二の主面側に撥水撥油層を備える。
　本発明の好ましい形態によれば、印刷層付き板を組み込んだタッチセンサーのある表示装置を車内などで使用した場合、使用者が板の第二の主面側を高頻度で触れることになるが、指紋が付きにくくなるため良好な視認性が確保できる。

　本発明の好ましい形態では、前記第一の主面側に防曇層が設けられている。
　本発明の好ましい形態によれば、印刷層付き板を表示パネルに貼合した最終製品である表示装置を車内などで使用した場合、印刷層付き板の一部がエアコンの冷風に触れても曇りや結露が生じることなく、良好な視認性が確保できる。

　本発明の好ましい形態では、前記板はガラスからできている。
　本発明の好ましい形態によれば、ガラスが高い強度を有し、良好な質感も有するため、高い強度と良好な質感を兼ね備えた印刷層付き板を得られる。

　本発明の好ましい形態では、前記ガラスが化学強化ガラスである。
　本発明の好ましい形態によれば、化学強化ガラスを板として使用すると比較的に薄いガラスを用いても、優れた強度と耐擦傷性とが得られる。

　本発明の好ましい形態では、前記印刷層付き板は表示装置用カバーに用いられる。
　本発明の好ましい形態によれば、本発明の印刷層付き板を表示装置用カバーに用いた際、表示装置に取り付ける際の取扱いなどで、印刷層が剥離、欠損しにくくなるため、製品生産性を向上できる。

　本発明の好ましい形態では、表示装置は、以上説明した表示装置用カバーと、前記印刷層付き板を支えるフレームと、表示パネルと、前記印刷層付き板と前記表示パネルとを貼合する接着層とを備える。
　本発明の好ましい形態によれば、前記印刷層が剥離しにくいため、前記印刷層付き板を備える表示装置の耐久性が向上する。

　本発明の機能層付き車載表示装置用ガラスは、第一の主面と第二の主面とを有する板と、前記第一の主面に設けられた機能層とを備え、前記第一の主面が少なくとも一部に算術平均表面粗さＲａが４ｎｍ以上１０００ｎｍ以下である凹凸層からなる領域を有し、該領域の少なくとも一部を覆うように前記機能層が形成されていることを特徴とする。
　本発明によれば、印刷層や接着層など機能層が凹凸層の凹凸構造に入り込み、機能層が凹凸層と強固に結合される。車載用表示装置では長期間の使用に耐えうる耐久性が求められるが、本発明により機能層が剥離、欠損しにくくなり、長期耐久性を実現できる。

　本発明によれば、剥離や欠けを生じにくい印刷層付き板、及びこれを有する表示装置、並びに機能層付き車載表示装置用ガラスを提供できる。

図１は本発明の第一実施形態にかかる印刷層付き板の全体構成を示した図１（ａ）斜視図と図１（ｂ）Ｉ－Ｉ断面矢視図である。 図２（ａ）～（ｃ）は本発明の第一実施形態の変形例にかかる印刷層付き板の斜視図である。 図３（ａ）～（ｄ）は本発明の第二実施形態にかかる印刷層付き板の斜視図である。 図４（ａ）～（ｄ）は本発明の第三実施形態にかかる印刷層付き板の斜視図である。 図５（ａ）～（ｄ）は本発明の第三実施形態の変形例にかかる印刷層付き板の斜視図である。 図６（ａ）～（ｄ）は本発明の第四実施形態にかかる印刷層付き板の斜視図である。 図７（ａ）～（ｄ）は本発明の第五実施形態にかかる印刷層付き板の斜視図である。 図８（ａ）～（ｄ）は化学的方法または物理的方法により部分的に凹凸層を形成する方法を説明する図である。 図９（ａ）～（ｃ）は熱的方法により部分的に凹凸層を形成する方法を説明する図である。 図１０（ａ）～（ｃ）は本実施形態に係る印刷層付き板を用いた表示装置の製造方法について説明する図である。 図１１（ａ）及び（ｂ）は平坦部と屈曲部を有する板の図１１（ａ）斜視図、図１１（ｂ）ＩＩ－ＩＩ断面矢視図を示し、図１１（ｃ）には全体的に曲率が０でない曲面状板の断面図を示す。

　以下、図面に基づき本発明の実施形態について詳細に説明する。なお、本発明は以下の説明の各形態に限定されない。本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良などは本発明に含まれるものとする。

［印刷層付き板の構成］
　「第一実施形態」
　図１に本発明の第一実施形態にかかる印刷層付き板の全体構成を示した（ａ）斜視図と（ｂ）Ｉ－Ｉ断面矢視図とを示す。本実施形態の印刷層付き板１は、板２と、印刷層３とを備える。

　板２は第一の主面２１、第二の主面２２と端面２３とを有する。第一の主面２１上全面に凹凸層４からなる領域があり、印刷層３は凹凸層４からなる領域上に形成されている。

　凹凸層４は算術平均表面粗さＲａで４ｎｍ以上１０００ｎｍ以下の凹凸構造を有する。これにより印刷層３を凹凸層４からなる領域上に形成した際に、印刷層３に使用したインクが凹凸層４の凹凸構造に入り込み、印刷層３が凹凸層４と強固に結合される。これにより印刷層３が剥離、欠損しにくい印刷層付き板１となる。

　凹凸層４の算術平均表面粗さＲａは１０ｎｍ以上がより好ましく、５０ｎｍ以上がさらに好ましい。これにより印刷層３がより強固に凹凸層４に結着でき、剥離、欠損しにくくなる。また凹凸層４の算術平均表面粗さＲａは８００ｎｍ以下がより好ましく、５００ｎｍ以下がさらに好ましい。これにより印刷層３を形成していない凹凸層４の領域を使用者が視認した際に、白く曇った印象を与えず美観が維持される。
　前述の範囲の凹凸構造を備える凹凸層４により、剥離、欠損しにくく美観に優れた印刷層付き板１を作製できる。
　なお、算術平均表面粗さＲａは、ＪＩＳ　Ｂ０６０１：２００１（ＩＳＯ４２８７：１９９７）に記載された方法により測定される。

　印刷層３は板２の第一の主面２１の周縁部であって凹凸層４からなる領域上に設けられている。印刷層３は遮光性など所望の機能が得られるように複数層塗り重ねて形成される。印刷層３以外の板２上の領域が表示領域５となる。

　表示領域５には、最終製品である表示装置を作製する際に液晶パネルなどの表示パネルが配置される。表示パネルなどには駆動のための配線・回路等がある。板２を通して前記表示パネルを視認した場合、配線・回路等が視認でき美観を損なう。そこで印刷層３を板２の周縁部に設けることにより外周近傍に配置された配線回路等を隠蔽でき美観を高められる。

　前記周縁部とは、板２の外周から板２の中央部に向かって、所定の幅を有する帯状領域を意味する。印刷層３は、図１（ａ）に示すように第一の主面２１の周縁全周に設けられていてもよく、図２（ａ）に示すように周縁一部に設けられていてもよい。前記印刷層３の、周縁部の全体に亘る幅は同じでもよく、異なっていてもよい。前記印刷層３の、周縁部の全体に亘る厚さは同じでもよく、異なっていてもよい。

　板２は平坦面のみを有する板のみならず、図２（ｂ）に示すような全体的に曲率が０でない曲面状板や、図２（ｃ）に示すような平坦部と屈曲部とを有する板であってもよい。このような曲面基材などは成形時における加工精度によっては多少バラつきがあり、表示装置と組み合わせる際に屈曲部に負荷がかかることが想定される。そのため、本実施形態の印刷層付き板１は負荷がかかっても印刷層が剥離、欠損しにくく非常に有効である。

　本実施形態では、第一の主面上全面に凹凸層４が形成されており、表示領域５の第一の主面２１側にも凹凸層４がある。前述のように表示領域５に表示パネルが接着剤などを用いて配置され、前記接着剤などが凹凸層４の凹凸構造に入り込み、前記接着剤などが凹凸層４と強固に結合される。これにより前記表示パネルが剥がれにくくなり高耐久性の表示装置が得られる。

　「第二実施形態」
　第二実施形態は、凹凸層４からなる領域の形成範囲が異なっている以外の構成は第一実施形態と同じである。なお、第二実施形態の説明において、第一実施形態と同一の構造には同一の符号を付して説明を省略する。

　図３（ａ）～（ｄ）に第二実施形態にかかる印刷層付き板１の斜視図を示す。本実施形態では印刷層３を形成する部位に対応する板２の第一の主面２１上のみに凹凸層４を形成している。
　これにより印刷層３を凹凸層４からなる領域上に形成した際に、印刷層３に使用したインクが凹凸層４の凹凸構造に入り込み、印刷層３が凹凸層４と強固に結合される。これにより印刷層３が剥離、欠損しにくい印刷層付き板１となる。また表示領域５には凹凸層４が形成されていないため、より視認性に優れる。なお、凹凸層４からなる領域は第一の主面２１の周縁全周に設けられていてもよく、周縁一部に設けられていてもよい。凹凸層４からなる領域の前記幅は同じでもよく、異なっていてもよい。

　「第三実施形態」
　第三実施形態は、凹凸層４からなる領域の形成範囲が異なっている以外の構成は第一実施形態及び第二実施形態と同じである。なお、第三実施形態の説明において、第一実施形態と同一の構造には同一の符号を付して説明を省略する。

　図４（ａ）～（ｄ）に第三実施形態にかかる印刷層付き板１の斜視図を示す。本実施形態では印刷層３のうち外周部分３ａに対応する板２の第一の主面２１上のみに凹凸層４からなる領域を形成している。
　印刷層付き板１を出荷する際に、印刷層付き板１の両主面にフィルムなどが貼り付けられる。この印刷層付き板１は出荷先においてフィルムを剥がして生産ラインに組み込まれる。印刷層３が凹凸層４と強固に結合されており、フィルムを剥がす際の印刷層３の剥離や欠損を防止できる。このような剥離や欠損を防ぐためには、印刷層３の外周部分３ａに対応する板２の第一の主面２１上のみに凹凸層４からなる領域を形成すればよく、第一実施形態及び第二実施形態に比べ、安価かつ容易に凹凸層４からなる領域を形成できる。

　印刷層３の外周部分３ａは、印刷層３の外周端と、外周端から内周側に向かって印刷層３の幅の０％超８０％以下に相当する仮想線とで囲まれた領域が好ましい。これにより本発明の印刷層付き板１を表示装置に使用した際に良好な視認性を確保しつつ印刷層３の剥離や欠けを抑制できる。印刷層３の外周部分３ａは、印刷層３の外周端と、外周端から内周側に向かって印刷層３の幅の５％超７０％以下に相当する仮想線とで囲まれた領域がより好ましく、印刷層３の幅の１０％超６０％以下に相当する仮想線とで囲まれた領域がより好ましい。
　図５（ａ）～（ｄ）に第三実施形態の変形例にかかる印刷層付き板１の斜視図を示す。
　なお、凹凸層４からなる領域は第一の主面２１の周縁全周に設けられていてもよく、図５に示すように周縁一部に設けられていてもよい。凹凸層４からなる領域の前記幅は同じでもよく、異なっていてもよい。

　「第四実施形態」
　第四実施形態は、凹凸層４からなる領域の形成範囲が異なっている以外の構成は第一実施形態ないし第三実施形態と同じである。なお、第四実施形態の説明において、第一実施形態と同一の構造には同一の符号を付して説明を省略する。

　図６（ａ）～（ｄ）に第四実施形態にかかる印刷層付き板１の斜視図を示す。本実施形態では、平面視で多角形となる板２の第一の主面２１上であって、多角形の頂点付近に凹凸層４からなる領域を形成している。
　印刷層付き板１を出荷する際に、印刷層付き板１の両主面にフィルムなどが貼り付けられる。この印刷層付き板１は出荷先において前記フィルムを剥がして生産ラインに組み込まれる。本実施形態では印刷層３の使用するインクが凹凸構造に入り込み、印刷層３が凹凸層４と強固に結着されているため、フィルムを剥がす際、各頂点付近からの印刷層３の剥離や欠損を防止できる。このような剥離や欠損を防ぐためには、平面視にて多角形となる板２の頂点付近に凹凸層４からなる領域を形成すればよく、第一実施形態ないし第三実施形態に比べ、安価かつ容易に凹凸層４からなる領域を形成できる。

　多角形の頂点付近に形成される凹凸層４からなる領域は、図６に示すように前記多角形の頂点を一つの頂点とするような三角形状に形成できるが、扇形状でも四角形状でもよく、特に形状は限定されない。

　「第五実施形態」
　第五実施形態は、凹凸層４からなる領域の形成範囲が異なっている以外の構成は第一実施形態ないし第四実施形態と同じである。なお、第五実施形態の説明において、第一実施形態と同一の構造には同一の符号を付して説明を省略する。

　図７（ａ）～（ｄ）に第五実施形態にかかる印刷層付き板１の斜視図を示す。本実施形態では、平坦部と屈曲部を備える板２において、平坦部もしくは屈曲部における第一の主面２１上に凹凸層４からなる領域を形成している。

　印刷層付き板１を出荷する際に、印刷層付き板１の両主面にフィルムなどが貼り付けられる。この印刷層付き板１は出荷先において前記フィルムを剥がして生産ラインに組み込まれる。印刷層３の使用するインクが凹凸構造に入り込み、印刷層３が凹凸層４と強固に接着されており、フィルムを剥がす際の印刷層３の剥離や欠損を防止できる。
　このような屈曲基材などは成形時における加工精度によっては多少バラつきがあり、表示装置と組み合わせる際に屈曲部に負荷がかかることが想定される。図７（ｂ）及び（ｄ）のように屈曲部に凹凸層４からなる領域が形成されている場合、本実施形態の印刷層付き板１は表示領域５において良好な視認性を確保でき、負荷がかかっても屈曲部の印刷層３が剥離、欠損しにくい。

［凹凸層４からなる領域の形成］
　凹凸層４は板２自体を変形して形成してもよく、板２上に別途形成してもよい。
　凹凸層４の形成方法として、例えば、板２の第一の主面２１の少なくとも一部に化学的な方法、あるいは物理的な方法で表面処理を施し、所望の表面粗さの凹凸形状を形成する方法を使用できる。また、処理方法として、板２の第一の主面２１に塗布液を塗布あるいは噴霧して、板２上に凹凸構造を形成してもよい。
　さらに熱的な方法により板２の第一の主面２１の少なくとも一部に凹凸構造を形成してもよい。
　なお、第二の主面２２の少なくとも一部にも凹凸構造を形成してもよい。

　化学的方法による凹凸構造形成方法として具体的には、フロスト処理を施す方法が挙げられる。フロスト処理は、例えば、フッ化水素とフッ化アンモニウムの混合溶液に、被処理体である板２を浸漬してエッチングする。

　物理的方法による凹凸構造形成方法として例えば、結晶質二酸化ケイ素粉、炭化ケイ素粉等を加圧空気で板２の少なくとも一方の主面に吹きつけるいわゆるサンドブラスト処理や、結晶質二酸化ケイ素粉、炭化ケイ素粉等を付着させたブラシを水で湿らせて、これを用いて板２の少なくとも一方の主面を研磨する方法等で行われる。

　なかでも、化学的方法であるフロスト処理は、被処理体表面におけるマイクロクラックが生じ難く、板２の強度の低下が生じ難いため、好ましく利用できる。

　さらに、凹凸構造形成方法を施した板２の凹凸層４の表面形状を整えるためのエッチング処理を行うことが好ましい。エッチング処理としては、例えば、板２を、フッ化水素の水溶液であるエッチング溶液に浸漬して、化学的にエッチングする方法を使用できる。エッチング溶液には、フッ化水素以外にも、塩酸、硝酸、クエン酸などの酸が含有されていてもよい。エッチング溶液に、これらの酸を含有させることで、板２に含有されるＮａイオン、Ｋイオン等の陽イオン成分とフッ化水素との反応による、析出物の局所的な発生を抑制できるほか、エッチングを処理面内で均一に進行させられる。

　エッチング処理を行う場合、エッチング溶液の濃度や、エッチング溶液への板２の浸漬時間等を調節することで、エッチング量を調節し、これにより板２の凹凸層４の凹凸構造を形成させ所望の表面粗さに調整できる。また、凹凸構造の形成を、サンドブラスト処理等の物理的表面処理で行った場合、クラックが生じることがあるが、エッチング処理によってこのようなクラックを除去できる。また、エッチング処理によって、凹凸構造を形成した板２のギラツキを抑えられる。

　凹凸層４の算術平均表面粗さＲａが４ｎｍ以上であり、１０ｎｍ以上が好ましく、５０ｎｍ以上がより好ましい。凹凸層４の算術平均表面粗さＲａは１０００ｎｍ以下であり、８００ｎｍ以下が好ましく、５００ｎｍ以下がより好ましい。

　凹凸層４からなる領域では、測定部位の平均ヘイズは４０％以下が好ましく、３０％以下がより好ましく、２０％以下がさらに好ましい。ヘイズ値が４０％以下であれば、コントラストの低下が充分に抑えられる。

　塗布による凹凸構造形成方法としては、公知のウェットコート法（スプレーコート法、静電塗装法、スピンコート法、ディップコート法、ダイコート法、カーテンコート法、スクリーンコート法、インクジェット法、フローコート法、グラビアコート法、バーコート法、フレキソコート法、スリットコート法、ロールコート法等）等を使用できる。

　中でもスプレーコート法や静電塗装法（静電スプレー法）は凹凸構造を形成する優れた方法として挙げられる。塗布液を用いてスプレー装置により板２に処理することで凹凸構造を形成でき、凹凸層４を形成できる。また、これらの方法によれば、板２上の所望の部位に凹凸構造を付与できる。さらに広い範囲で凹凸構造の表面粗さなどを変更できる。これは塗布液の塗布量、材料構成を自由に変えることで要求特性を得るのに必要な凹凸形状を比較的容易に作製できるためである。屈曲部を有する板２である場合には、特に静電塗装法がより好ましい。静電塗装法によれば、平坦部も屈曲部も均質な凹凸層４からなる領域を形成でき、美観が向上する。

　また、その他の凹凸構造の形成方法としては、金型を用いた転写や成形などが挙げられる。板２がガラスなどの場合、所望の表面粗さを所望の位置に有する金型を使用することで、板２として使用したガラスの少なくとも一方の主面に凹凸構造を付与できる。

　前記金型の材料としては、ステンレスやカーボン、ＳｉＣ、超鋼合金（ＷＣなど）、ヒューズドシリカ等が挙げられる。大型の転写・成形品を作製するためには加工性等の観点から、ステンレスやカーボンが好ましい。また価格や重量などによる取扱いの観点からカーボンがより好ましい。
　このような金型を用いて板２に転写・成形することで、上述したような凹凸構造を有する凹凸層４を形成できる。

　ここで、板２の少なくとも一方の主面のうち、金型の転写・成形面と当接する部分の算術平均表面粗さは、金型の転写・成形面の算術平均表面粗さが反映されて、略同一の値となる。したがって、金型の転写・成形面の表面の算術平均表面粗さは、１０００ｎｍ以下が好ましく、８００ｎｍ以下がより好ましく、５００ｎｍ以下がさらに好ましい。これによれば、この金型を用いて板２に転写・成形を行うと、金型の凹凸構造を板２に反映できるため簡易に凹凸層４を形成できる。

　また板２の転写や成形後に研磨を行い所望の凹凸層４の表面粗さとしてもよい。この場合には金型の転写面や成形面の表面の算術平均表面粗さは、２００００ｎｍ以下が好ましく、１００００ｎｍ以下がより好ましく、５０００ｎｍ以下がさらに好ましく、２０００ｎｍ以下が特に好ましい。これによれば、金型の表面粗さをコントロールする必要がなくなり、金型の表面状態を管理する必要がなくなる。

　板２の少なくとも一方の主面を転写や成形する場合、使用する成形法としては、差圧成形法（例えば、真空成形法や圧空成形法等）、自重成形法、プレス成形法等から、成形後のガラス構造体１の形状に応じて、所望の成形法を選択すればよい。

　差圧成形法は、板２を軟化させた状態で表裏面に差圧を与えて、板２を金型になじませて、所定の形状に成形する方法である。真空成形法では、成形後の所望の形状に応じた所定の金型上に板２を設置し、板２上にクランプ金型を設置し、板２の周辺をシールする。その後、金型と板２との空間をポンプで減圧することにより、板２の表裏面に差圧を与える。圧空成形法では、成形後の所望の形状に応じた所定の金型上に板２を設置し、板２上にクランプ金型を設置し、板２の周辺をシールする。その後、板２の上面に対して圧力を圧縮空気によって付与し、板２の表裏面に差圧を与える。なお、真空形成法と圧空成形法とは互いに組み合わせて行ってもよい。

　自重成形法は、成形後の所望の形状に応じた所定の金型上に板２を設置した後、板２を軟化させて、重力により板２を金型になじませて、所定の形状に成形する方法である。プレス成形法は、成形後の所望の形状に応じた所定の金型（下型、上型）間に板２を設置し、板２を軟化させた状態で、上下の金型間にプレス荷重を加えて、板２を金型になじませて、所定の形状に成形する方法である。

　上述の成形法のうち差圧成形法及び自重成形法は特に好ましい。差圧成形法によれば、板２の第一の主面２１及び第二の主面２２のうち、第二の主面２２は成形金型と接触せずに成形できるため、傷、へこみなどの凹凸状欠点を減らせる。この場合、第二の主面２２を、組立体（アセンブリ）の外側の面、すなわち通常の使用状態において使用者が触れる面とすることが、視認性向上の観点から好ましい。
　なお、成形後の板２の形状に応じて、上述の成形法のうち２種以上の成形法を併用してもよい。

　凹凸構造形成方法は１種を単独で行ってもよく、２種以上を組み合わせて行ってもよい。例えば、エッチング処理、塗布液を用いたスプレー法などによる凹凸構造の形成は、通常それぞれ単独で実施するが、併用しても構わない。

　凹凸層４からなる領域は板２の少なくとも一方の主面に、部分的に形成してもよい。図８（ａ）～（ｄ）に部分的に凹凸層４からなる領域を形成する方法を示す。図８（ａ）に示すように所望の形状・大きさの板２を準備し、凹凸層４からなる領域を形成しない領域にマスク６を配置する。このマスク６には例えば感光性有機材料、特に感光性樹脂材料であるレジストや樹脂、金属膜、セラミックスなど耐エッチャント性材料など使用できるが特に限定されない。続いて図８（ｂ）に示すように、上述の化学的方法、物理的方法によりマスク６の無い部位を処理し凹凸層４を形成する。その後、マスク６を剥がし、図８（ｃ）のような部分的に凹凸層４からなる領域を形成した板２が得られる。

　また、図９（ａ）及び（ｂ）に熱的方法により部分的に凹凸層４からなる領域を形成する方法を示す。図９（ａ）に示すように、上述の表面粗さ及び材質を有する金型７とヒーター８を有する成形装置に、ガラスなどの板２を金型７上に配置する。ヒーター８を昇温することで板２を軟化させる。その後、例えば、自重成形により板２の一部を自重降下させ金型７になじませると、屈曲部を有する板２が得られる。この際に、プッシャ７１、７２などを用いて平坦部または屈曲部もしくはその両者を押しつけてもよい。冷却後、部分的に凹凸層４が形成された板２が得られる。

　ヒーターの温度は、ガラスの場合、６００～９００℃に加熱することが好ましく、６５０～８５０℃がより好ましい。また、局所ヒーター８１～８４のように複数ある場合には、それぞれで設定温度を変えてよい。例えば、局所ヒーター８１の設定温度より、局所ヒーター８２、８３、８４になるにつれ、設定温度を高くしてもよい。これにより表示装置の視認性に大きく関わる平坦部には凹凸層４を形成せず、屈曲部のみに凹凸層４を形成できるようになる。

　上記の通り得られた部分的に凹凸層４からなる領域が形成された板２の、凹凸層４からなる領域上に印刷層３を形成することで本発明の印刷層付き板１が得られる。

　成形により得られた平坦部と屈曲部とを有する板２の斜視図を図１１（ａ）に、断面図を図１１（ｂ）に示す。板２には横の寸法ｘ、縦の寸法ｙ、板の厚さｔの他に、曲げ深さｈというパラメータがある。曲げ深さｈは５ｍｍ以上が好ましく、１０ｍｍ以上がより好ましく、２０ｍｍ以上がさらに好ましい。これは曲げ深さｈが大きい程、成形精度を向上させることが難しく、これに印刷層３を形成した印刷層付き板２は後工程において撓ませることが増え、印刷層３に剥離や欠損が生じることが課題であった。本手法によれば、このような板２に印刷層３を形成すると、印刷層３が剥離、欠損しにくい印刷層付き板１を形成できる。

　図１１（ｃ）に平坦部を有さず屈曲部のみの板２の断面図である。この場合の曲げ深さｈは、板２の二つの端部を結ぶ線分と、これと平行となるような板２底部の接線との距離を示す。

　なお、その他のｘ、ｙ、ｔについては特に限定されない。厚さｔは後述の厚さの平板状板を用いて成形することが好ましく、板２全域でほぼ一定の厚さｔとなるが、厚さを部分的に変えても良く、板２全域で厚さｔを変えてもよい。

　印刷層３を形成する印刷工程の前後に、防眩層などの表面処理工程、面取や切断などの加工工程、研磨工程、強化工程を行ってもよい。特に順序は限定されず、適宜選択される。

　本発明は前述の各形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良などは本発明に含まれるものである。
［変形例］

　本発明における板２には、用途に応じて、種々の形状、材料からなるものを使用できる。板状の基材に限らず、フィルム状の基材であってもよい。材料としては、透明であればよく、一般的なガラス、例えば、無機ガラス、ポリカーボネートやアクリル等の有機ガラスを使用でき、またその他の合成樹脂等も使用できる。

　無機ガラスを用いる場合には、その厚さは０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましい。これは下限値以上の厚さを備えたガラスであれば高い強度を有し、良好な質感も有するため、高い強度と良好な質感とを兼ね備えた印刷層付き板を得られる利点がある。０．７ｍｍ以上３ｍｍ以下がより好ましく、１ｍｍ以上３ｍｍ以下がさらに好ましい。
　また、有機ガラスや合成樹脂等は、同種・異種問わず重ねられた基材でも良く、その間に各種接着層が挿入されていてもよい。

　本発明における板２は、第一の主面２１または第二の主面２２及び両面に防眩処理（ＡＧ処理）、反射防止処理（ＡＲ処理）、耐指紋処理（ＡＦＰ処理）などの表面処理がなされていてもよい。印刷層との密着性を向上させるため、プライマー処理やエッチング処理などがされていてもよい。

　本発明における板２は、研削研磨やエッチングによる面取などの加工処理がなされていてもよい。一般的に面取はＲ面取り（ガラスエッジを半円状態とする加工）とＣ面取り（斜めに削りとる処理）等色々できる。板２としてガラスを用いた場合、未処理のガラスの端面にはクラックが多数発生する。このクラックはガラスの強度に影響を与えるため、面取りによりガラスの強度に影響を及ぼすようなクラックを除ける。

　本発明における板２は、研磨処理がなされていてもよい。例えば、スエードパッドを用いて、酸化セリウムまたはコロイダルシリカを含む研磨スラリーを研磨剤として用いると、板２としてのガラスの主面に存在する傷（クラック）やガラスの撓みや凹みを除去でき、板２の強度が向上する。研磨は、板２の化学強化前後どちらで行ってもよいが、化学強化後に行うことが好ましい。なぜならば、イオン交換による化学強化を施した強化ガラス板は、その主面に欠陥が発生する。また、最大で１μｍ程度の微細な凹凸が残留することがある。ガラス板に力が作用する場合、前述の欠陥や微細な凹凸が存在する箇所に応力が集中し、理論強度よりも小さな力でも割れることがある。そのため、化学強化後のガラスの主面に存在する、欠陥及び微細な凹凸を有する層（欠陥層）を研磨により除去する。なお、欠陥が存在する欠陥層の厚さは、化学強化の条件にもよるが、通常、０．０１～０．５μｍである。

　凹凸層４の最大高さ粗さＲｚは０．２～５μｍが好ましく、０．３～４．５μｍがより好ましく、０．５～４μｍがさらに好ましい。Ｒｚが下限値以上であれば剥離抑制の効果が発揮され、Ｒｚが上限値以下であれば表示装置と組み合わせた場合に画像のコントラストの低下が抑制できる。

　凹凸層４は他に例えば、二乗平均平方根粗さＲｑがざらつきと指すべり性の観点から０．０３～５μｍが好ましい。最大断面高さ粗さＲｔがざらつきと指すべり性の観点から０．０５～５μｍが好ましい。最大山高さ粗さＲｐがざらつきと指すべり性の観点から０．０３～５μｍが好ましい。最大谷深さ粗さＲｖがざらつきと指すべり性の観点から０．０３～５μｍが好ましい。平均長さ粗さＲｓｍがざらつきと指すべり性の観点から０．０３～１０μｍが好ましい。クルトシス粗さＲｋｕが触感の観点で１～３が好ましい。スキューネス粗さＲｓｋが視認性、触感などの均一性の観点から－１～１が好ましい。これらは粗さ曲線Ｒを元にした粗さであるが、これに相関したうねりＷや断面曲線Ｐで規定してもよく、特に制限はない。

　本発明における板２は、強化処理がなされていてもよい。
　板２としてガラスを用いる場合、圧縮応力層を形成する強化処理方法としては、風冷強化法（物理強化法）及び化学強化法が代表的なものとして知られている。風冷強化法（物理強化法）は、軟化点付近まで加熱したガラス板主面を風冷などにより急速に冷却する手法である。また、化学強化法は、ガラス転移点以下の温度で、硝酸カリウム溶融塩に板２を浸漬しイオン交換する。これにより、ガラス板主面に存在するイオン半径が小さいアルカリ金属イオン（典型的にはＬｉイオン、Ｎａイオン）を、イオン半径のより大きいアルカリイオン（典型的にはＬｉイオンに対してはＮａイオンまたはＫイオンであり、Ｎａイオンに対してはＫイオンである。）に交換する手法である。化学強化処理は従来公知の方法によって実施でき、一般的には硝酸カリウム溶融塩にガラスを浸漬する。この溶融塩に炭酸カリウムを１０質量％程度入れて使用してもよい。これによりガラスの表層のクラックなどを除去でき高強度のガラスが得られる。また、化学強化処理は１回に限らず、例えば異なる条件で２回以上実施してもよい。
　上述のような比較的に薄い無機ガラスを強化処理する場合には、化学強化処理が適切である。

　本実施形態に用いられる板２としてのガラスは、ガラス主面が強化処理されているため、機械的強度の高いガラスが得られる。本実施形態においては、いずれの強化手法であってもよいが、厚みが薄くかつ圧縮応力（ＣＳ）値が大きなガラスを得る場合には化学強化法によって強化することが好ましい。

　なお、化学強化ガラスの強化特性（強化プロファイル）は、一般に、表面に形成される圧縮応力（ＣＳ；Ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｖｅ　ｓｔｒｅｓｓ）層、その圧縮応力層の深さ（ＤＯＬ；Ｄｅｐｔｈ　ｏｆ　ｌａｙｅｒ）、内部に形成される引張応力（ＣＴ；Ｃｅｎｔｒａｌ　ｔｅｎｓｉｏｎ）で表現される。以下、板２としてのガラスが化学強化ガラスである場合を例に説明する。

　本発明に用いられる板２としてのガラスは、そのガラス主面に圧縮応力層が形成されている。そして、その圧縮応力層の圧縮応力（ＣＳ）は、５００ＭＰａ以上が好ましく、５５０ＭＰａ以上がより好ましく、６００ＭＰａ以上がさらに好ましく、７００ＭＰａ以上が特に好ましい。圧縮応力（ＣＳ）が高くなることで強化ガラスの機械的強度が高くなる。一方、圧縮応力（ＣＳ）が高くなりすぎるとガラス内部の引張応力が極端に高くなるおそれがあるため、圧縮応力（ＣＳ）は１８００ＭＰａ以下が好ましく、１５００ＭＰａ以下が好ましく、１２００ＭＰａ以下がさらに好ましい。

　板２としてのガラスの主面に形成される圧縮応力層の深さ（ＤＯＬ）は、５μｍ以上が好ましく、８μｍ以上がより好ましく、１０μｍ以上がさらに好ましい。一方、ＤＯＬが大きくなりすぎるとガラス内部の引張応力が極端に高くなるおそれがあるため、圧縮応力層の深さ（ＤＯＬ）は７０μｍ以下が好ましく、５０μｍ以下がより好ましく、４０μｍ以下がさらに好ましく、典型的には３０μｍ以下である。

　本実施形態の板２としてのガラスを構成するガラス組成としては、例えばソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス、アルミノボロシリケートガラス、リチウムダイシリケートガラスなどが使用できる。下記好ましい組成範囲の例を示す。下記酸化物基準のモル百分率表示で、ＳｉＯ_２を５０～７９％、Ａｌ_２Ｏ_３を０．５～２５％、Ｐ_２Ｏ_５を０～１０％、Ｎａ_２Ｏを０～２７％、Ｌｉ_２Ｏを０～２５％、Ｎａ_２ＯとＬｉ_２Ｏとの合計が４～２７％、Ｋ_２Ｏを０～１０％、ＭｇＯを０～１８％、ＺｒＯ_２を０～５％、ＺｎＯを０～５％、ＣａＯを０～９％、ＳｒＯを０～５％、ＢａＯを０～１０％、Ｂ_２Ｏ_３を０～１６％、着色成分（Ｃｏ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｖ、Ｂｉ、Ｓｅ、Ｔｉ、Ｃｅ、Ｅｒ、及びＮｄの金属酸化物）を０～７％、含有するガラスが挙げられる。上記範囲は本発明の内容を特に限定するものではない。

　また、本実施形態の化学強化ガラスは、ナトリウムイオン、銀イオン、カリウムイオン、セシウムイオン及びルビジウムイオンからなる群から選ばれる少なくとも１種を表面に有することが好ましい。このことにより、表面に圧縮応力が誘起されガラスが高強度化される。また、化学強化時に硝酸カリウムに硝酸銀を混合することで、板２としてのガラスがイオン交換され銀イオンを表面に有するようになり、抗菌性を付与できる。

　本発明における印刷層３は、用途に応じて種々の印刷方法、インキ（印刷材料）により形成されてよい。印刷方法は、例えば、スプレー印刷やスクリーン印刷、インクジェット印刷が利用される。これらの方法により、面積の広い板でも良好に印刷できる。特にスプレー印刷では、屈曲部を有する板に印刷しやすく、印刷面の表面粗さを調整しやすい。一方スクリーン印刷では、広い板に平均厚さが均一になるように所望の印刷パターンを形成しやすい。また、インキは複数使用してよいが、印刷層の密着性の観点から同一のインキであることが好ましい。
　印刷層３の厚みは１０μｍ以上が好ましく、２０μｍ以上がより好ましい。これにより透けにくい印刷層３となり高い隠蔽性が得られる。印刷層３の厚みは１００μｍ以下が好ましく、８０μｍ以下がより好ましい。これにより板２と印刷層３との段差が小さく抑えられ、ここに接着層を貼合しても空隙など残りにくくなり、生産性が向上し視認性も向上する。

　本発明における印刷層３を形成するインキは、無機系でも有機系であってもよい。無機系のインキとしては例えば、ＳｉＯ_２、ＺｎＯ、Ｂ_２Ｏ_３、Ｂｉ_２Ｏ_３、Ｌｉ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、及びＫ_２Ｏから選択される１種以上、ＣｕＯ、Ａｌ_２Ｏ_３、ＺｒＯ_２、ＳｎＯ_２、及びＣｅＯ_２から選択される１種以上、Ｆｅ_２Ｏ_３、及びＴｉＯ_２からなる組成物であってもよい。

　有機系のインキとしては樹脂を溶剤に溶解した種々の印刷材料を使用できる。例えば、樹脂としては、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、酢酸ビニル樹脂、フェノール樹脂、オレフィン樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、天然ゴム、スチレン－ブタジエン共重合体、アクリルニトリル－ブタジエン共重合体、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリウレタンポリオール等の樹脂からなる群から少なくとも１種を選択して使用してよい。また、溶媒としては、水、アルコール類、エステル類、ケトン類、芳香族炭化水素系溶剤、脂肪族炭化水素系溶剤を用いてもよい。例えば、アルコール類としては、イソプロピルアルコール、メタノール、エタノール等を使用でき、エステル類としては酢酸エチル、ケトン類としてはメチルエチルケトンを使用できる。また、芳香族炭化水素系溶剤としては、トルエン、キシレン、エクソンモービル社製ソルベッソ１００やソルベッソ１５０等を使用でき、脂肪族炭化水素系溶剤としてはヘキサン等を使用できる。なお、これらは例として挙げたものであり、その他、種々の印刷材料を使用できる。前記有機系の印刷材料は、板に塗布した後、溶媒を蒸発させて樹脂の層を形成することで印刷層とできる。

　印刷層３に用いられるインキは、着色剤が含まれてもよい。着色剤としては、例えば、印刷層３を黒色とする場合はカーボンブラックなどの黒色の着色剤を使用できる。その他、所望の色に応じて適切な色の着色剤を使用できる。

　本発明の印刷層付き板１は、例えば、液晶ディスプレイ等のパネルディスプレイやスマートフォンなど携帯機器等のカバーガラスといった表示装置用カバーに使用できる。特に本発明の印刷層付き板１は車載用表示装置用カバーガラスとして適している。車載用表示装置を製造する工程では、印刷層付き板１が梱包・出荷され、表示装置組立メーカーにて印刷層付き板１を載置、組立、搬送などのステップを経ることとなる。これまでは出荷時の振動や表示装置組立時の取扱などにより印刷層３の剥離や欠けが発生しやすかった。本発明では印刷層３と板２とを強固に固定できるようになり、上記のような剥離や欠けの発生確率を大幅に減少できる。

　次に、図１０（ａ）～図１０（ｃ）を用いて、本発明の実施形態に係る印刷層付き板を用いた表示装置の製造方法について説明する。なお、図１０（ａ）～図１０（ｃ）において、今まで説明した構成要素と同様の構成要素には、同一の参照符号を付し、その説明を省略または簡略化するものとする。

　図１０（ａ）は、前記にて作製した印刷層付き板１をフレーム９に配置した構造体の一例である。フレーム９を印刷層付き板１に接着層などにより固定してもよく、２種類の構造体で構成されたフレーム９で印刷層付き板１を挟みこんで固定してもよく、特に限定されない。フレームの形状、材質も特に限定されず、適宜設計、選択して使用できる。

　図１０（ｂ）は、図１０（ａ）において得られた印刷層付き板１とフレーム９の構造体とに接着層１０を貼り付けた構造体の一例である。接着層１０の形状、大きさは、印刷層付き板１の表示領域５に嵌まる大きさが好ましいが、特に形状、大きさは限定されない。

　接着層１０は板２と同じく透明であり、板２と接着層１０との屈折率差は小さいことが好ましい。
　接着層１０としては、例えば、液状の硬化性樹脂組成物を硬化して得られる透明樹脂からなる層が挙げられる。硬化性樹脂組成物としては、例えば、光硬化性樹脂組成物、熱硬化性樹脂組成物などが挙げられ、なかでも、硬化性化合物及び光重合開始剤を含む光硬化性樹脂組成物が好ましい。硬化性樹脂組成物を、例えば、ダイコータ、ロールコータ等の方法を用いて塗布し、硬化性樹脂組成物膜を形成する。
　なお、接着層１０は、ＯＣＡフィルム（ＯＣＡテープ）であってもよい。この場合、印刷層付き板１の第一の主面２１側、表示領域５上にＯＣＡフィルムを貼合する。

　このような接着層１０の厚さは、例えば、５～４００μｍであり、５０～２００μｍが好ましい。また、粘着層１０の貯蔵せん断弾性率は、例えば、５ｋＰａ～５ＭＰａであり、１ＭＰａ～５ＭＰａが好ましい。

　接着層１０は板２上に形成された凹凸層４上に形成されていることが好ましい。これにより接着層など樹脂層を含む機能層の剥離を抑制でき、表示パネルなどの接着対象物と強固に結合できる。

　図１０（ｃ）は、図１０（ｂ）において得られた構造体の接着層１０に、液晶パネル１１を貼合した構造体の一例である。以上により、本願発明の印刷層付き板１を備えた表示装置１２を作製できる。

　本願発明の表示装置１２を作製するにあたり、組立順序は特に限定されない。例えば、予め印刷層付き板１に接着層１０を配置した構造体を準備しておき、フレーム９に配置し、その後、液晶パネル１１を貼合してもよい。

　また上記構成だけでなく、タッチセンサーなどを備えてもよい。タッチセンサーを組み込む場合は、印刷層付き板１の第一の主面２１側、表示領域４に接着層１０を介してタッチセンサーを配置し、それに接着層１０を介して液晶パネル１１を配置することとなる。

　＜用途＞
　本発明の印刷層付き板１の用途としては、特に限定されない。具体例としては、車載用部品（ヘッドライトカバー、サイドミラー、フロント透明基板、サイド透明基板、リア透明基板などの外装部材、及びインスツルメントパネル表面、車載用表示装置用カバーガラス、装飾用部材などの内装部材）、メータ、建築窓、ショーウインドウ、建築用内装部材、建築用外装部材、電子機器（ノート型パソコン、モニタ、ＬＣＤ、ＰＤＰ、ＥＬＤ、ＣＲＴ、ＰＤＡ等）用外装部材、ＬＣＤカラーフィルタ、タッチパネル用基板、携帯電話窓、有機ＥＬ発光素子部品、無機ＥＬ発光素子部品、蛍光体発光素子部品、光学フィルタ、照明ランプ、照明器具のカバー、等が挙げられる。

　次に、本発明の実施例について説明する。本発明は以下の実施例に限定されるものではない。例１及び例２は本発明の実施例、例３は比較例である。

　板２には、ガラス板であって厚さ２ｍｍ、主面が算術平均表面粗さＲａ０．５ｎｍの四角形の板状ガラス（ドラゴントレイル（登録商標）、旭硝子社製）を用い、以下の手順でそれぞれ印刷層付きガラス板を得た。以下、当該ガラス板の一方の主面を第一の主面（第一面）、他方の主面を第二の主面（第二面）と称する。

＜例１＞
　ガラス板に（１）凹凸層の形成、（２）化学強化処理及びアルカリ処理、（３）印刷層の形成、の順に以下の手順で行った。

（１）凹凸層の形成
　ガラス板の第一の主面に以下の手順で、フロスト処理による凹凸層の形成を行った。

　まず、耐酸性の保護フィルム（以下、単に「保護フィルム」という）を、ガラス板の凹凸層を形成しない側の主面（第二面）に貼合した。このガラス板を３質量％のフッ化水素水溶液に３分間浸漬し、ガラス板をエッチングしガラス板の第一面表面に付着した汚れを除去した。続いてガラス板１５質量％フッ化水素、１５％フッ化カリウムの混合水溶液に３分間浸漬し、ガラス板の第一面にフロスト処理を施した。その後、ガラス板を１０質量％フッ化水素水溶液に６分間浸漬することで凹凸層を形成し、算術平均表面粗さＲａが１２０ｎｍとなった。

（２）化学強化処理及びアルカリ処理
　ガラス板に貼合した保護フィルムを除去し、ガラス板を４５０℃に加熱して溶融させた硝酸カリウム塩に２時間浸漬した。その後、ガラス板を溶融塩より引き上げ、１時間で室温まで徐冷することで化学強化処理を行った。これにより、表面圧縮応力（ＣＳ）が７３０ＭＰａ、表面応力層の深さ（ＤＯＬ）が３０μｍの化学強化されたガラス板を得た。
　さらに、このガラス板をアルカリ溶液（商品名：サンウォッシュＴＬ－７５、ライオン社製）に４時間浸漬してアルカリ処理を施した。
　この際の算術表面粗さＲａは、化学強化処理及びアルカリ処理後もほぼ変わらず、１３０ｎｍであった。

（３）印刷層の形成
　ガラス板の第一面の外周部の四辺に、２ｃｍ幅の黒枠状に印刷し印刷層を形成した。まず、スクリーン印刷機により黒色インク（商品名：ＧＬＳＨＦ、帝国インキ社製）を５μｍの厚さに塗布した後、１５０℃で３０分間保持して乾燥させた。研削処理を行った端面上に印刷層の外周端が形成されるように、平面視でガラス板の端面から０．１ｍｍの位置となるように印刷を行った。

　以上より、図１（ａ）に示すような印刷層付きガラス板を得た。

＜例２＞
　例１とは異なり、（１）凹凸層の形成方法が異なる以外は、ガラス板に（２）化学強化処理及びアルカリ処理、（３）印刷層の形成、の順に同様の手順で行った。

（１）凹凸層の形成
　ガラス板の第一の主面に以下の手順で、熱的方法による凹凸層の形成を行った。

　金型にはガラスに屈曲部を形成できるような湾曲部を有するカーボン製の型を使用した。この型の表面は算術平均表面粗さＲａが１１００ｎｍとなるように研磨を行った。この金型の表面は成形時にガラスの第一面に当接する。したがって、金型の表面に上述したような凹凸構造を設けた場合、金型の表面は当接したガラスの第一面に凹凸構造を付与し凹凸層を形成する機能を有する。

　ガラスを前記金型上に載置した後、金型及びガラスの格納されている容器全体を不活性ガスで満たし雰囲気の温度を８００℃とした。これによりガラスを加熱軟化させ金型表面に沿うように密着させ、ガラスの第一面に金型表面の凹凸構造を転写した。このようにして、凹凸層が形成されたガラスを得た。
　この成形後のガラスの第一面の屈曲部の算術表面粗さＲａを測定したところ、９９０ｎｍとなった。

＜例３＞
　例１とは異なり、（１）凹凸層の形成を実施しない以外は、ガラス板に（２）化学強化処理及びアルカリ処理、（３）印刷層の形成、の順に同様の手順で行った。つまり、例１とは異なり、凹凸層のないガラスに印刷層が形成されている。

［評価］
　例１ないし例３で得られた印刷層付きガラス板について、印刷層剥離試験を以下の方法で行った。

（印刷層剥離試験）
　印刷層の耐剥離性について以下のように実施した。印刷層付きガラス板を出荷する際に使用するフィルムを第一面に貼合し、一定の速度で一定の角度を保ちながら前記フィルムを剥がし、印刷層が剥離等生じていないか確認を行った。
　フィルムには、ＰＥＴ基材に接着剤としてアクリル系糊剤の貼合されたＥＣ９０００ＡＳＬ（商品名、スミロン社製）を用いた。
　フィルムを第一面に貼合する際は、第一面とフィルムとの間に空隙が残らない様に注意を払い、ローラーにより０．１ＭＰａの荷重をかけ密着させて試験を行った。
　フィルムを剥がす速度は５０ｍｍ／ｍｉｎで、印刷層付きガラス板とフィルムとの成す角が９０°となるように試験を行った。

　例１ないし例３に上記フィルムを貼り付けた試験サンプルをそれぞれ２０枚ずつ用意し、上記試験を行った。
　例３では２０枚のうち１５枚について印刷層の剥離などが見られた。これらの剥離はほとんど印刷層の外周端を起点に発生していた。一方、例１では印刷層の剥離などが見られたのは２０枚のうち３枚、例２では２０枚のうち１枚であり、例３に比べ印刷層の剥離などが抑制された。

　また例２で得られた屈曲部を有する印刷層付きガラス板を撓ましても、印刷層が剥離したり欠損したりせず優れた耐久性を有していた。

　以上のことから、実施例の印刷層付きガラス板は、比較例の印刷層付きガラス板に比べ、優れた耐剥離性を発揮することが分かった。

　本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。本出願は２０１５年１１月１２日出願の日本特許出願（特願２０１５－２２２２５２号）、に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

　本発明は、車載用表示装置やディスプレイなどの保護部材、車載用内装部材、電子機器用外装部材などに利用できる。

　１　　印刷層付き板
　２　　板
　２１　第一の主面
　２２　第二の主面
　２３　端面
　３　　印刷層
　４　　凹凸層
　５　　表示領域
　６　　マスク
　７　　金型
　８　　ヒーター
　８１、８２、８３、８４　　局所ヒーター
　９　　フレーム
　１０　接着層
　１１　液晶パネル（表示パネル）
　１２　表示装置

Claims (15)

1. 　第一の主面と第二の主面とを有する板と、前記第一の主面に設けられた印刷層とを備えた印刷層付き板であって、
   　前記第一の主面が少なくとも一部に算術平均表面粗さＲａが４ｎｍ以上１０００ｎｍ以下である凹凸層からなる領域を有し、該領域の少なくとも一部を覆うように前記印刷層が形成されていることを特徴とする印刷層付き板。
2. 　前記板が屈曲部を備える請求項１に記載の印刷層付き板。
3. 　前記板が平坦部と屈曲部とを備える請求項１に記載の印刷層付き板。
4. 　前記印刷層は前記第一の主面の周縁部に設けられている請求項１～３のいずれか１項に記載の印刷層付き板。
5. 　前記凹凸層は屈曲部に設けられている請求項２または３に記載の印刷層付き板。
6. 　前記凹凸層は平坦部に設けられている請求項３に記載の印刷層付き板。
7. 　前記第二の主面側に防眩層を備える請求項１～６のいずれか１項に記載の印刷層付き板。
8. 　前記第二の主面側に反射防止層を備える請求項１～７のいずれか１項に記載の印刷層付き板。
9. 　前記第二の主面側に撥水撥油層を備える請求項１～８のいずれか１項に記載の印刷層付き板。
10. 　前記第一の主面側に防曇層を備える請求項１～９のいずれか１項に記載の印刷層付き板。
11. 　前記板はガラスからなる請求項１～１０のいずれか１項に記載の印刷層付き板。
12. 　前記ガラスが化学強化ガラスである請求項１１に記載の印刷層付き板。
13. 　表示装置用カバーに用いられる請求項１～１２のいずれか１項に記載の印刷層付き板。
14. 　請求項１３に記載の表示装置用カバーと、前記印刷層付き板を支えるフレームと、表示パネルと、前記印刷層付き板と前記表示パネルとを貼合する接着層とを備える、表示装置。
15. 　第一の主面と第二の主面とを有する板と、前記第一の主面に設けられた機能層とを備え、
    　前記第一の主面が少なくとも一部に算術平均表面粗さＲａが４ｎｍ以上１０００ｎｍ以下である凹凸層からなる領域を有し、該領域の少なくとも一部を覆うように前記機能層が形成されていることを特徴とする機能層付き車載表示装置用ガラス。

Images