[go: up one dir, main page]
More Web Proxy on the site http://driver.im/

WO2016117393A1 - 排ガス浄化用触媒 - Google Patents

排ガス浄化用触媒 Download PDF

Info

Publication number
WO2016117393A1
WO2016117393A1 PCT/JP2016/050513 JP2016050513W WO2016117393A1 WO 2016117393 A1 WO2016117393 A1 WO 2016117393A1 JP 2016050513 W JP2016050513 W JP 2016050513W WO 2016117393 A1 WO2016117393 A1 WO 2016117393A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
exhaust gas
catalyst
base material
density
coating density
Prior art date
Application number
PCT/JP2016/050513
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
亮太 尾上
伊藤　毅
佑起 武居
雅俊 池辺
知弘 糟谷
雄太 森下
Original Assignee
株式会社キャタラー
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社キャタラー filed Critical 株式会社キャタラー
Priority to CN201680006720.6A priority Critical patent/CN107206371B/zh
Priority to EP16740000.1A priority patent/EP3248680B1/en
Priority to US15/545,418 priority patent/US10369520B2/en
Publication of WO2016117393A1 publication Critical patent/WO2016117393A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/92—Chemical or biological purification of waste gases of engine exhaust gases
    • B01D53/94—Chemical or biological purification of waste gases of engine exhaust gases by catalytic processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/92—Chemical or biological purification of waste gases of engine exhaust gases
    • B01D53/94—Chemical or biological purification of waste gases of engine exhaust gases by catalytic processes
    • B01D53/9445—Simultaneously removing carbon monoxide, hydrocarbons or nitrogen oxides making use of three-way catalysts [TWC] or four-way-catalysts [FWC]
    • B01D53/9454—Simultaneously removing carbon monoxide, hydrocarbons or nitrogen oxides making use of three-way catalysts [TWC] or four-way-catalysts [FWC] characterised by a specific device
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/38—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals
    • B01J23/54—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of noble metals combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
    • B01J23/56—Platinum group metals
    • B01J23/63—Platinum group metals with rare earths or actinides
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/19—Catalysts containing parts with different compositions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/30—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their physical properties
    • B01J35/31—Density
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/50—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their shape or configuration
    • B01J35/56—Foraminous structures having flow-through passages or channels, e.g. grids or three-dimensional monoliths
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N3/00—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust
    • F01N3/08—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous
    • F01N3/10—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust
    • F01N3/101—Three-way catalysts
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N3/00—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust
    • F01N3/08—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous
    • F01N3/10—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust
    • F01N3/24—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust characterised by constructional aspects of converting apparatus
    • F01N3/28—Construction of catalytic reactors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2255/00—Catalysts
    • B01D2255/10—Noble metals or compounds thereof
    • B01D2255/102—Platinum group metals
    • B01D2255/1023—Palladium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2255/00—Catalysts
    • B01D2255/10—Noble metals or compounds thereof
    • B01D2255/102—Platinum group metals
    • B01D2255/1025—Rhodium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2255/00—Catalysts
    • B01D2255/40—Mixed oxides
    • B01D2255/407—Zr-Ce mixed oxides
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2255/00—Catalysts
    • B01D2255/90—Physical characteristics of catalysts
    • B01D2255/903—Multi-zoned catalysts
    • B01D2255/9032—Two zones
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2255/00—Catalysts
    • B01D2255/90—Physical characteristics of catalysts
    • B01D2255/905—Catalysts having a gradually changing coating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2255/00—Catalysts
    • B01D2255/90—Physical characteristics of catalysts
    • B01D2255/908—O2-storage component incorporated in the catalyst
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2255/00—Catalysts
    • B01D2255/90—Physical characteristics of catalysts
    • B01D2255/92—Dimensions
    • B01D2255/9202—Linear dimensions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2258/00—Sources of waste gases
    • B01D2258/01—Engine exhaust gases
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2523/00—Constitutive chemical elements of heterogeneous catalysts
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N2330/00—Structure of catalyst support or particle filter
    • F01N2330/60—Discontinuous, uneven properties of filter material, e.g. different material thickness along the longitudinal direction; Higher filter capacity upstream than downstream in same housing
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
    • Y02T10/00—Road transport of goods or passengers
    • Y02T10/10—Internal combustion engine [ICE] based vehicles
    • Y02T10/12—Improving ICE efficiencies

Definitions

  • the present invention relates to an exhaust gas purifying catalyst. Specifically, the present invention relates to an exhaust gas purifying catalyst including a base material and a catalyst coat layer formed on the surface of the base material. Note that this international application claims priority based on Japanese Patent Application No. 2015-10702 filed on January 22, 2015, the entire contents of which are incorporated herein by reference. ing.
  • a three-way catalyst containing at least one of Pt (platinum), Pd (palladium), and Rh (rhodium) noble metals is often used.
  • a catalyst coat layer is formed on the surface of a cylindrical honeycomb substrate, and one or two or more kinds of noble metals of Pt, Pd, and Rh are formed on the catalyst coat layer. Is carried.
  • exhaust gas is allowed to flow into each cell of the substrate from the end surface on the exhaust gas inlet side, and the exhaust gas is brought into contact with the catalyst coat layer formed on the partition wall surface partitioning each cell, Next, exhaust gas is allowed to flow out from the end surface on the exhaust gas outlet side (for example, Patent Document 1).
  • the exhaust gas purifying catalyst provided by the present invention is an exhaust gas purifying catalyst that is disposed in an exhaust passage of an internal combustion engine and purifies exhaust gas discharged from the internal combustion engine.
  • This exhaust gas-purifying catalyst includes a cylindrical base material and a catalyst coat layer formed on the surface of the base material.
  • the ratio of the length L of the base material in the cylinder axis direction to the diameter D of the cross section perpendicular to the cylinder axis direction is (L / D) ⁇ 0.8.
  • the coating density of the catalyst coat layer is different between an upstream portion including an end portion on the exhaust gas inlet side of the substrate and a downstream portion including an end portion on the exhaust gas outlet side.
  • the coat density A in the said upstream part is smaller than the coat density B in the said downstream part (A ⁇ B).
  • the pressure loss when the exhaust gas passes through the cell of the base material can be suppressed to be smaller than that of the prior art. Therefore, adverse effects such as deterioration of fuel consumption and engine failure can be prevented, and a higher performance exhaust gas purification catalyst can be provided.
  • the relationship between the coat density A in the upstream portion and the coat density B in the downstream portion satisfies (A / B) ⁇ 0.85. . In this way, it is possible to more reliably exhibit the effect (pressure loss increase suppressing effect) obtained by making the coat density A in the upstream portion smaller than the coat density B in the downstream portion.
  • the coat density A in the upstream portion is 30 g / L or less smaller than the coat density B in the downstream portion. In this way, it is possible to more effectively exert the effect (pressure loss increase suppressing effect) obtained by making the coat density A in the upstream portion smaller than the coat density B in the downstream portion.
  • the catalyst coat layer includes an OSC material having an oxygen storage capacity.
  • the coat density A in the upstream portion is 0.5C ⁇ A ⁇ 0.9C.
  • the oxygen storage / release (OSC) capability of the OSC material is suppressed while suppressing an increase in pressure loss. Can be improved effectively. Therefore, according to the above configuration, it is possible to provide an optimum exhaust gas purifying catalyst in which a reduction in pressure loss and an oxygen storage / release (OSC) ability are improved in a balanced manner as compared with the conventional art.
  • the upstream portion corresponds to at least 40% of the length of the base material from the exhaust gas inlet side end of the base material toward the exhaust gas outlet side.
  • the downstream portion includes a portion corresponding to at least 40% of the length of the base material from the end portion on the exhaust gas outlet side of the base material toward the exhaust gas inlet side.
  • a portion corresponding to at least 40% of the length of the base material from the end of the base material on the exhaust gas inlet side toward the exhaust gas outlet side is defined as an upstream portion, and from the end portion of the base material on the exhaust gas outlet side toward the exhaust gas inlet side.
  • the length L of the base material in the cylinder axis direction is 70 mm or less, and the diameter D of a cross section perpendicular to the cylinder axis direction is 85 mm or more.
  • the invention of this aspect in such an exhaust gas purifying catalyst having a relatively short length in the cylinder axis direction of the base material, it is possible to better suppress an increase in pressure loss when the exhaust gas passes through the cell of the base material. Can do.
  • FIG. 1 is a schematic configuration explanatory diagram of an exhaust gas purifying catalyst according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a diagram schematically showing a configuration of a rib wall portion in the exhaust gas purifying catalyst according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a graph comparing the pressure loss of exhaust gas purifying catalysts having different lengths.
  • FIG. 4 is a schematic side view of an exhaust gas purifying catalyst according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a graph showing the relationship between the density ratio (100 ⁇ A / C) of the upstream portion and the pressure loss.
  • FIG. 6 is a graph showing the relationship between the density ratio (100 ⁇ A / C) of the upstream portion and the OSC.
  • the exhaust gas-purifying catalyst disclosed herein comprises a base material and a catalyst coat layer formed on the surface of the base material.
  • FIG. 1 is a schematic diagram of a typical example of an exhaust gas purifying catalyst.
  • the exhaust gas purifying catalyst 100 includes a cylindrical honeycomb substrate 10 having a plurality of regularly arranged cells 12 and rib walls 14 constituting the cells 12.
  • the base material 10 constituting the exhaust gas purifying catalyst 100 disclosed herein various materials and forms used for this type of conventional application can be used.
  • a honeycomb substrate having a honeycomb structure formed of a cordierite, ceramics such as silicon carbide (SiC), or an alloy (such as stainless steel) can be suitably used.
  • the honeycomb substrate 10 is formed in a substantially cylindrical shape extending in the exhaust gas flow direction (the arrow direction in FIGS. 1 and 2).
  • a honeycomb base material having a cylindrical outer shape is provided with through holes (cells) as exhaust gas passages in the cylinder axis direction so that exhaust gas can contact partition walls (rib walls) that partition each cell. The thing that is.
  • the exhaust gas-purifying catalyst 100 disclosed herein has a ratio (L / D) between the length L of the base material 10 in the cylinder axis direction and the diameter D of the cross section perpendicular to the cylinder axis direction. ) Is 0.8 or less.
  • the size ratio (L / D) is suitably 0.3 to 0.8, for example, but is preferably 0.7 or less (eg 0.4 to 0.7), and 0.6 or less (eg 0. 5 to 0.6) is particularly preferred.
  • the length L in the cylinder axis direction of the substrate 10 is not particularly limited, but is generally about 70 mm or less (for example, 30 mm to 70 mm), preferably 60 mm or less (for example, 40 mm to 60 mm).
  • the diameter D of the substrate 10 is not particularly limited, but is generally about 85 mm or more (for example, 85 mm to 150 mm), preferably 100 mm or more (for example, 100 mm to 120 mm).
  • the length L and the diameter D of the substrate can be measured by a known length measuring device such as a gauge scale.
  • FIG. 2 is a diagram schematically showing the configuration of the surface portion of the rib wall 14 in the honeycomb substrate 10 of FIG.
  • the catalyst coat layer 20 is formed on the substrate 10.
  • the catalyst coat layer 20 is formed on the surface of the rib wall 14 of the substrate 10.
  • the exhaust gas supplied to the exhaust gas purifying catalyst 100 flows in the flow path of the base material 10 and contacts the catalyst coat layer 20 to purify harmful components.
  • the catalyst coat layer 20 includes a plurality of types of noble metal catalysts and a carrier that supports the noble metal catalysts.
  • the plurality of types of noble metal catalysts included in the catalyst coating layer 20 may have a catalytic function for harmful components included in the exhaust gas.
  • the noble metal catalyst for example, palladium (Pd), rhodium (Rh), platinum (Pt), ruthenium (Ru), iridium (Ir), osmium (Os), or the like can be used.
  • the catalyst coat layer 20 is formed by supporting a noble metal catalyst on a carrier (powder in a typical system).
  • the carrier supporting the noble metal catalyst is preferably a carrier containing an OSC material having an oxygen storage capacity.
  • the OSC material carrier include cerium oxide (ceria: CeO 2 ) and composite oxides containing the ceria (eg, ceria-zirconia composite oxide (CeO 2 —ZrO 2 composite oxide)).
  • the CeO 2 —ZrO 2 composite oxide may be a mixture of other compounds (typically inorganic oxides) as subcomponents.
  • a rare earth element such as lanthanum, an alkaline earth element such as calcium, a transition metal element, or the like can be used.
  • rare earth elements such as lanthanum are preferably used as the stabilizer from the viewpoint of improving the specific surface area at high temperature without impairing the catalytic function.
  • a rare earth oxide such as La 2 O 3 , Y 2 O 3 , or Pr 6 O 11 may be mixed for the purpose of suppressing sintering.
  • the rare earth oxide may be physically mixed with the carrier powder as a single oxide, or may be a component of a composite oxide.
  • the content ratio (mass ratio) of these subcomponents is preferably 2% to 30% (eg, 3% to 6%) of the entire carrier. If the content ratio of the subcomponent is too large, the amount of ZrO 2 or CeO 2 is relatively reduced, so that the heat resistance and the OSC ability may be lowered.
  • the carrier supporting the noble metal catalyst of the catalyst coat layer 20 disclosed herein may be a carrier material (non-OSC material) other than the OSC material.
  • carrier materials include metal oxides such as aluminum oxide (alumina: Al 2 O 3 ), zirconium oxide (zirconia: ZrO 2 ), silica (SiO 2 ), magnesia (MgO), titanium oxide (titania: TiO 2 ). Or a solid solution thereof. Two or more of these may be used in combination. Of these, use of alumina is preferable. Alumina, durability compared to CeO 2 -ZrO 2 composite oxide (especially heat resistance) is high. Therefore, the thermal stability as the whole catalyst coat layer improves by containing alumina.
  • Alumina and CeO 2 —ZrO 2 composite oxide have a mass mixing ratio (CeO 2 —ZrO 2 composite oxide / alumina) of 1/3 to 4/1 (preferably 1/2 to 3/1, more preferably It is preferable to mix within a range of 1/1 to 3/1 (for example, 2/1). According to such a configuration, since the ratio of alumina and CeO 2 —ZrO 2 composite oxide is in an appropriate balance, high OSC (oxygen storage capacity) can be realized while enhancing durability with alumina.
  • a plurality of types of noble metal catalysts described above may be supported on different carriers.
  • the amount of the noble metal catalyst supported on the carrier is not particularly limited, but is in the range of 0.01% by mass to 2% by mass (for example, 0.05% by mass to 1% by mass) with respect to the total mass of the carrier supporting the noble metal in the catalyst coat layer 20. (Mass%) is appropriate.
  • the method for supporting the noble metal on the carrier of the catalyst coat layer 20 is not particularly limited. For example, a support powder containing Al 2 O 3 and / or CeO 2 —ZrO 2 composite oxide is impregnated in an aqueous solution containing a noble metal salt (eg, nitrate) or a noble metal complex (eg, tetraammine complex) and then dried. It can be prepared by firing.
  • a noble metal salt eg, nitrate
  • a noble metal complex eg, tetraammine complex
  • the surface area of the catalyst coat layer 20 is increased by increasing the mass (coat density) of the catalyst coat layer 20 per 1 L of the volume of the base material 10 in order to improve the exhaust gas purification efficiency. It is desirable to enlarge it.
  • the coating density of the catalyst coat layer 20 is simply increased, the pressure loss when exhaust gas passes through the substrate 10 is increased, which may adversely affect engine performance and the like. I want to suppress the increase in pressure loss as much as possible in order to prevent adverse effects such as fuel consumption deterioration and engine failure.
  • the present inventor has performed purification of exhaust gas with a relatively long base material such that the ratio (L / D) of the above-mentioned base material length L to diameter D exceeds 0.8.
  • the smaller the coating density in the downstream portion of the base material the more advantageous is the pressure loss reduction, whereas the length of the base material is such that the (L / D) ratio is 0.8 or less.
  • a relatively short exhaust gas purifying catalyst (this embodiment) is more advantageous in reducing pressure loss as the coat density in the upstream portion of the substrate is smaller.
  • the graph of FIG. 3 shows the result of pressure loss measurement performed on the exhaust gas-purifying catalyst in which the length of the base material is 85 mm and 60 mm (the cross-sectional diameter is constant at 103 mm).
  • the left side in FIG. 3 is the result of setting the length of the base material to 85 mm, and the right side of FIG.
  • the exhaust gas purifying catalyst having a base length of 60 mm had a greatly reduced pressure loss compared to the exhaust gas purifying catalyst having a base length of 85 mm.
  • the pressure loss when exhaust gas passes through the substrate is the surface pressure loss (intrusion pressure loss) when flowing from the end surface on the exhaust gas inlet side of the substrate and the inside of each cell of the substrate. It is divided into the internal passage pressure loss when passing through.
  • a catalyst with a base length of 60 mm has the same surface pressure loss as a base plate with a length of 85 mm, but the internal pressure loss is reduced, so that the overall pressure loss is reduced. .
  • the catalyst having a shorter base material has a smaller contribution to internal pressure loss and a greater contribution to surface pressure loss. That is, the catalyst having a shorter base length can effectively reduce the pressure loss by reducing the coating density in the upstream portion of the base material and increasing the opening area of the end face on the exhaust gas inlet side.
  • the exhaust gas-purifying catalyst 100 disclosed herein is composed of an upstream portion 10a and a downstream portion 10b as schematically shown in FIG.
  • the upstream portion 10 a is a portion including the end portion 16 on the exhaust gas inlet side of the substrate 10
  • the downstream portion 10 b is a portion including the end portion 18 on the exhaust gas outlet side of the substrate 10.
  • the upstream portion 10a is at least 40% of the length of the substrate 10 from the end (upstream end) 16 on the exhaust gas inlet side of the substrate 10 toward the exhaust gas outlet side (downstream side) ( That is, it is a portion corresponding to 2/5 or more of the whole substrate, preferably 40% to 60%, that is, 2/5 to 3/5) of the whole substrate.
  • the downstream portion 10b is at least 40% of the length of the substrate 10 from the end (downstream end) 18 on the exhaust gas outlet side of the substrate 10 toward the exhaust gas inlet side (upstream side) (that is, the entire substrate 10). 2/5 or more, preferably 40% to 60%, that is, a portion corresponding to 2/5 to 3/5) of the entire substrate.
  • the downstream portion 10b is a portion other than the upstream portion 10a. That is, the downstream portion 10b is a portion located on the downstream side of the upstream portion 10a.
  • the total length of the base material is L
  • the total length of the upstream portion 10a is La
  • the total length of the downstream portion 10b is Lb
  • La 0.4L to 0.6L
  • La + Lb L.
  • the coating density A (that is, the mass per liter of the base material) of the catalyst coating layer 20 in the upstream portion 10a is smaller than the coating density B of the downstream portion 10b in order to reduce pressure loss. It is comprised so that it may become.
  • the downstream portion 10b is configured such that the coating density B of the catalyst coating layer 20 in the downstream portion 10b is larger than the coating density A of the upstream portion 10a in order to improve the purification performance of the catalyst ( A ⁇ B).
  • the coating density A of the upstream portion 10a is not particularly limited as long as it is smaller than the coating density B of the downstream portion 10b.
  • the exhaust gas-purifying catalyst 100 disclosed herein is preferably such that the relationship between the coating density A of the upstream portion 10a and the coating density B of the downstream portion 10b satisfies (A / B) ⁇ 0.85. , (A / B) ⁇ 0.6 is more preferable, and (A / B) ⁇ 0.4 is particularly preferable.
  • the exhaust gas purifying catalyst having the coat density ratio (A / B) of less than 0.1 the purification performance of the catalyst may tend to be lowered.
  • an exhaust gas purification catalyst having a coat density ratio (A / B) of 0.1 or more and 0.85 or less (particularly 0.2 or more and 0.6 or less) achieves both a reduction in pressure loss and an improvement in purification performance.
  • the coat density A in the upstream portion 10a is smaller than the coat density B in the downstream portion 10b by 30 g / L or more (for example, 30 g / L to 300 g / L).
  • the exhaust gas purifying catalyst disclosed herein is preferably implemented in a mode in which, for example, the coating density A of the upstream portion 10a is 140 g / L or more (for example, 200 g / L or more) smaller than the coating density B of the downstream portion 10b. obtain. As a result, a better pressure loss reduction effect can be realized.
  • the coat density A in the upstream portion 10a is preferably 180 g / L or less, more preferably 170 g / L or less, and particularly preferably 100 g / L or less.
  • the coating density A of the upstream portion 10a is preferably 50 g / L to 180 g / L, particularly preferably 60 g / L to 170 g / L.
  • the coat density B in the downstream portion 10b is preferably 200 g / L or more, more preferably 250 g / L or more, and particularly preferably 300 g / L or more.
  • the coating density B of the downstream portion 10b is preferably 200 g / L to 400 g / L, particularly preferably 250 g / L to 320 g / L.
  • the average coat density C of the entire catalyst coat layer 20 is not particularly limited, but is suitably about 100 g / L to 350 g / L, preferably 150 g / L to 300 g / L, more preferably 180 g / L to It is 280 g / L, particularly preferably 190 g / L to 260 g / L.
  • the pressure loss can be effectively reduced while ensuring the purification performance.
  • the coating density A in the upstream portion 10a is approximately 0.5C ⁇ A ⁇ 0.9C, preferably 0.6C ⁇ A ⁇ 0. 8C.
  • the oxygen storage / release of the OSC material ( OSC) performance can be effectively improved. Therefore, according to the above configuration, it is possible to realize the optimum exhaust gas purifying catalyst 100 in which the reduction in pressure loss and the oxygen storage / release capability are improved in a balanced manner as compared with the prior art.
  • Test Example 1 (Test Example 1) Hereinafter, although the test example regarding this invention is demonstrated, it is not intending to limit this invention to what is shown to the following test examples.
  • Example 1 A slurry was prepared by dispersing a powder in which Rh is supported on a CeO 2 —ZrO 2 composite oxide (support), which is an OSC material, and a powder in which Pd is supported on alumina in an aqueous solution.
  • the honeycomb substrate shown in FIG. 4 (length L: 60 mm, diameter D: a cylinder having a diameter of 103 mm) 10 was used to wash the portion corresponding to 40% of the total length L from one axial end.
  • the catalyst coating layer 20 was formed on the surface of the base material 10 by applying the coating, drying and firing. This portion becomes the upstream portion 10a of the exhaust gas purifying catalyst.
  • Coat density of catalyst coat layer 20 in upstream portion 10a was 166 g / L.
  • the remaining part of the said base material 10 was wash-coated using the said slurry, and the catalyst coating layer 20 was formed on the surface of the base material 10 by drying and baking.
  • This portion becomes the downstream portion 10b of the exhaust gas purifying catalyst.
  • the coating density B of the catalyst coating layer 20 in the downstream portion 10b was 306 g / L.
  • the average coat density C of the entire catalyst coat layer 20 was 250 g / L.
  • An upstream portion 10a was formed in a portion corresponding to 60% of the total length L from one axial end of the honeycomb substrate 10.
  • a downstream portion 10 b was formed on the remaining portion of the substrate 10.
  • the coating density A in the upstream portion 10a was 306 g / L
  • the coating density B in the downstream portion 10b was 166 g / L.
  • an exhaust gas purifying catalyst was prepared in the same procedure as in Example 1.
  • ⁇ Comparative example 4> As the honeycomb substrate 10, a cylindrical body having a length L in the cylinder axis direction of 155 mm and a diameter D of 103 mm was used. An upstream portion 10a was formed in a portion corresponding to 50% of the total length L from one axial end of the honeycomb substrate 10. A downstream portion 10 b was formed on the remaining portion of the substrate 10. The coating density A in the upstream portion 10a was 60 g / L, the coating density B in the downstream portion 10b was 205 g / L, and the average coating density C of the entire catalyst coating layer 20 was 132.5 g / L. Except that, an exhaust gas purifying catalyst was prepared in the same procedure as in Example 1.
  • the exhaust gas purifying catalysts of Comparative Examples 2 and 3 have a base material size ratio (L / D) of 1.02.
  • the pressure loss of Comparative Example 3 in which the coating density of the upstream portion was larger than that of the downstream portion was lower than that of Comparative Example 2.
  • the exhaust gas purifying catalysts of Comparative Examples 4 and 5 have a base material size ratio (L / D) of 1.5.
  • the pressure loss of Comparative Example 5 in which the coating density of the upstream portion was larger than that of the downstream portion was lower than that of Comparative Example 4.
  • the exhaust gas purifying catalysts of Example 1 and Comparative Example 1 have a base material size ratio (L / D) of 0.58.
  • Example 1 the pressure loss was lower in Example 1 in which the coating density in the upstream portion was smaller than that in the downstream portion, compared with Comparative Example 1.
  • the influence of the internal passage pressure loss is larger than the surface pressure loss, so that the pressure loss may tend to increase as the coating density in the downstream portion increases.
  • the influence of the surface pressure loss is larger than the internal passage pressure loss, so that the pressure loss increases when the coating density in the upstream portion is large. Presumed to be a trend. From this result, in the exhaust gas purifying catalyst having a small base material size ratio (L / D), the pressure loss can be effectively reduced by making the coating density of the upstream portion smaller than that of the downstream portion. confirmed.
  • Test Example 2 In this example, the following test was performed in order to confirm the influence of the coating density of the upstream portion and the downstream portion on the pressure loss and OSC. That is, in the process for producing the exhaust gas purifying catalyst of Example 1 described above, the exhaust gas purifying catalyst was produced by varying the coat density of the upstream portion and the downstream portion.
  • Example 2 The coating density A in the upstream portion 10a was 80 g / L, the coating density B in the downstream portion 10b was 271.6 g / L, and the average coating density C of the entire catalyst coating layer 20 was 195 g / L. Except that, an exhaust gas purifying catalyst was prepared in the same procedure as in Example 1.
  • Example 3 The coating density A in the upstream portion 10a was 100 g / L, the coating density B in the downstream portion 10b was 258.3 g / L, and the average coating density C of the entire catalyst coating layer 20 was 195 g / L. Except that, an exhaust gas purifying catalyst was prepared in the same procedure as in Example 1.
  • Example 4 The coating density A in the upstream portion 10a was 175 g / L, the coating density B in the downstream portion 10b was 208.3 g / L, and the average coating density C of the entire catalyst coating layer 20 was 195 g / L. Except that, an exhaust gas purifying catalyst was prepared in the same procedure as in Example 1.
  • Example 6 The coating density A in the upstream portion 10a was 195 g / L, the coating density B in the downstream portion 10b was 195 g / L, and the average coating density C of the entire catalyst coating layer 20 was 195 g / L. Except that, an exhaust gas purifying catalyst was prepared in the same procedure as in Example 1.
  • FIG. 5 is a graph showing the relationship between the pressure loss and the density ratio (100 ⁇ A / C) of the coating density A of the upstream portion 10a to the average coating density C of the entire catalyst coating layer.
  • the oxygen absorption / release capacity (OSC) of the exhaust gas purifying catalyst of each example was evaluated. Specifically, the exhaust gas purifying catalyst of each example was attached to the exhaust system of an engine with a displacement of 2.4 L. In addition, an O 2 sensor was attached downstream of each sample. Then, the air-fuel ratio A / F of the mixed gas supplied to the engine is changed to rich or lean according to the output of the O 2 sensor, and the surplus or deficient oxygen amount is calculated from the fuel injection amount and the A / F. The average oxygen absorption / release amount was calculated. The results are shown in Table 2 and FIG. FIG.
  • FIG. 6 is a graph showing the relationship between the SOC and the density ratio (100 ⁇ A / C) of the coating density A of the upstream portion 10a to the average coating density C of the entire catalyst coating layer.
  • the OSC of each example is shown as a relative value when the OSC of Example 2 is 1.
  • the OSC showed a tendency to decrease as the density ratio (100 ⁇ A / C) of the upstream portion 10a decreased. Since the upstream portion 10a is in contact with the exhaust gas having the most harmful components, the reaction contribution is large. Therefore, it is estimated that OSC shows a decreasing tendency, so that the quantity of the OSC material of this upstream part 10a reduces.
  • the coating density A in the upstream portion 10a is approximately 0.5C ⁇ A ⁇ 0.9C with respect to the average coating density C of the entire catalyst coating layer.
  • 0.6C ⁇ A ⁇ 0.7C (for example, around 0.65C) is more preferable.
  • the pressure loss can be effectively reduced particularly in a high load region while ensuring the purification performance.
  • an exhaust gas purifying catalyst capable of suppressing an increase in pressure loss.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Toxicology (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Biomedical Technology (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
  • Exhaust Gas After Treatment (AREA)

Abstract

　本発明に係る排ガス浄化用触媒は、筒状の基材１０と、該基材１０の表面に形成された触媒コート層２０とを備える。基材１０の筒軸方向の長さＬと、該筒軸方向に直交する断面の直径Ｄとの比が、（Ｌ／Ｄ）≦０．８である。触媒コート層２０のコート密度が、基材１０の排ガス入口側の端部１６を含む上流側部分１０ａと排ガス出口側の端部１８を含む下流側部分１０ｂとで異なっている。上流側部分１０ａにおけるコート密度Ａが、下流側部分１０ｂにおけるコート密度Ｂよりも小さい（Ａ＜Ｂ）。

Description

排ガス浄化用触媒
　本発明は、排ガス浄化用触媒に関する。詳しくは、基材と該基材の表面に形成された触媒コート層とを備える排ガス浄化用触媒に関する。
　なお、本国際出願は２０１５年１月２２日に出願された日本国特許出願第２０１５－１０７０２号に基づく優先権を主張しており、その出願の全内容は本明細書中に参照として組み入れられている。
　自動車エンジン等の内燃機関から排出される排ガスを浄化するために、Ｐｔ（白金）、Ｐｄ（パラジウム）、及びＲｈ（ロジウム）の貴金属のうち少なくとも一種を含む三元触媒がよく用いられている。かかる三元触媒の一つの典型的な構成では、円筒状のハニカム基材の表面に触媒コート層を形成し、この触媒コート層にＰｔ、Ｐｄ、及びＲｈの貴金属のうちの一種または二種以上を担持させている。かかるハニカム基材を用いて排ガスを浄化するに際しては、排ガス入口側の端面から基材の各セルに排ガスを流入させ、各セルを仕切る隔壁表面に形成された触媒コート層に排ガスを接触させ、次いで、排ガス出口側の端面から排ガスを外部へと流出させている（例えば特許文献１）。
特開２０１４－１００６５８号公報
　ところで、排ガスの浄化効率を向上させるためには、基材の容積１Ｌ当たりの触媒コート層の質量（コート密度）を増やして触媒コート層の表面積を大きくすることが有利である。しかしながら、触媒コート層のコート密度を単純に増やすと、基材のセル内を排ガスが通過する際の圧力損失（圧損）の上昇を招き、エンジン性能等に悪影響を与える虞がある。燃費の悪化やエンジンの故障などの弊害を防止すべく、圧損の上昇は出来るだけ小さく抑えたい。本発明は上記課題を解決するものである。
　本発明によって提供される排ガス浄化用触媒は、内燃機関の排気通路内に配置され、該内燃機関から排出される排ガスを浄化する排ガス浄化用触媒である。この排ガス浄化用触媒は、筒状の基材と、該基材の表面に形成された触媒コート層とを備える。前記基材の筒軸方向の長さＬと、該筒軸方向に直交する断面の直径Ｄとの比が、（Ｌ／Ｄ）≦０．８である。前記触媒コート層のコート密度が、前記基材の排ガス入口側の端部を含む上流側部分と排ガス出口側の端部を含む下流側部分とで異なっている。そして、前記上流側部分におけるコート密度Ａが、前記下流側部分におけるコート密度Ｂよりも小さい（Ａ＜Ｂ）。
　かかる構成によると、上記（Ｌ／Ｄ）比が０．８以下となるような基材の長さが比較的短い排ガス浄化用触媒において、基材のセル内を排ガスが通過する際の圧力損失の上昇を従来に比して小さく抑えることができる。したがって、燃費の悪化やエンジンの故障などの弊害を防止でき、より高性能な排ガス浄化用触媒を提供することができる。
　ここで開示される排ガス浄化用触媒の好ましい一態様では、前記上流側部分におけるコート密度Ａと、前記下流側部分におけるコート密度Ｂとの関係が、（Ａ／Ｂ）≦０．８５を満足する。このようにすれば、上流側部分におけるコート密度Ａを下流側部分におけるコート密度Ｂよりも小さくしたことによる効果（圧損上昇抑制効果）をより確実に発揮することができる。
　ここで開示される排ガス浄化用触媒の好ましい一態様では、前記上流側部分におけるコート密度Ａが、前記下流側部分におけるコート密度Ｂよりも３０ｇ／Ｌ以上小さい。このようにすれば、上流側部分におけるコート密度Ａを下流側部分におけるコート密度Ｂよりも小さくしたことによる効果（圧損上昇抑制効果）をより効果的に発揮することができる。
　ここで開示される排ガス浄化用触媒の好ましい一態様では、前記触媒コート層は、酸素吸蔵能を有するＯＳＣ材を含んでいる。前記触媒コート層全体の平均コート密度をＣとした場合に、前記上流側部分におけるコート密度Ａが、０．５Ｃ≦Ａ≦０．９Ｃである。このようにすれば、上流側部分におけるコート密度Ａを下流側部分におけるコート密度Ｂよりも小さくした排ガス浄化用触媒において、圧損の上昇を抑制しつつ、ＯＳＣ材が持つ酸素吸蔵放出（ＯＳＣ）能を効果的に向上させることができる。したがって、上記構成によると、従来に比して、圧損の低減と酸素吸蔵放出（ＯＳＣ）能とがバランスよく向上した最適な排ガス浄化用触媒を提供することができる。　
　ここで開示される排ガス浄化用触媒の好ましい一態様では、前記上流側部分は、前記基材の排ガス入口側の端部から排ガス出口側に向かって前記基材の長さの少なくとも４０％に当たる部分を含む。また、前記下流側部分は、前記基材の排ガス出口側の端部から排ガス入口側に向かって前記基材の長さの少なくとも４０％に当たる部分を含む。基材の排ガス入口側の端部から排ガス出口側に向かって基材の長さの少なくとも４０％に当たる部分を上流側部分とし、かつ、基材の排ガス出口側の端部から排ガス入口側に向かって基材の長さの少なくとも４０％に当たる部分を下流側部分とすることにより、圧損の低減と、触媒の浄化性能向上と、を効果的に達成することができる。
　ここで開示される排ガス浄化用触媒の好ましい一態様では、前記基材の筒軸方向の長さＬが７０ｍｍ以下であり、該筒軸方向に直交する断面の直径Ｄが８５ｍｍ以上である。本態様の発明によれば、このような基材の筒軸方向の長さが比較的短い排ガス浄化用触媒において、基材のセル内を排ガスが通過する際の圧損の上昇をより良く抑えることができる。
図１は、本発明の一実施形態に係る排ガス浄化用触媒の概略構成説明図である。 図２は、本発明の一実施形態に係る排ガス浄化用触媒におけるリブ壁部分の構成を模式的に示す図である。 図３は、種々異なった長さを有する排ガス浄化用触媒の圧損を対比するグラフである。 図４は、本発明の一実施形態に係る排ガス浄化用触媒の側面模式図である。 図５は、上流側部分の密度比率（１００×Ａ／Ｃ）と圧損との関係を示すグラフである。 図６は、上流側部分の密度比率（１００×Ａ／Ｃ）とＯＳＣとの関係を示すグラフである。
　以下、本発明の好適な実施形態を図面に基づいて説明する。なお、本明細書において特に言及している事項（例えば多孔質担体の組成など）以外の事柄であって本発明の実施に必要な事柄（例えば排ガス浄化用触媒の配置に関するような一般的事項）は、当該分野における従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。本発明は、本明細書に開示されている内容と当該分野における技術常識とに基づいて実施することができる。
　ここで開示される排ガス浄化用触媒は、基材と、該基材の表面に形成された触媒コート層とからなる。
　図１は排ガス浄化用触媒の一典型例の模式図である。本実施形態に係る排ガス浄化用触媒１００は、複数の規則的に配列されたセル１２と、該セル１２を構成するリブ壁１４を有する筒状のハニカム基材１０を備える。
　ここで開示される排ガス浄化用触媒１００を構成する上記基材１０としては、従来のこの種の用途に用いられる種々の素材及び形態のものが使用可能である。例えば、コージェライト、炭化ケイ素（ＳｉＣ）等のセラミックスまたは合金（ステンレス等）から形成されたハニカム構造を備えるハニカム基材などを好適に採用することができる。この実施形態では、ハニカム基材１０は、排気ガスの流れ方向（図１および図２の矢印方向）に延びるほぼ筒状に形成されている。一例として外形が円筒形状であるハニカム基材であって、その筒軸方向に排ガス通路としての貫通孔（セル）が設けられ、各セルを仕切る隔壁（リブ壁）に排ガスが接触可能となっているものが挙げられる。
＜基材の（Ｌ／Ｄ）比＞
　ここで開示される排ガス浄化用触媒１００は、図４に示すように、基材１０の筒軸方向の長さＬと、該筒軸方向に直交する断面の直径Ｄとの比（Ｌ／Ｄ）が０．８以下である。上記サイズ比（Ｌ／Ｄ）としては、例えば０．３～０．８が適当であるが、０．７以下（例えば０．４～０．７）が好ましく、０．６以下（例えば０．５～０．６）が特に好ましい。基材１０の筒軸方向の長さＬとしては特に限定されないが、概ね７０ｍｍ以下（例えば３０ｍｍ～７０ｍｍ）が適当であり、好ましくは６０ｍｍ以下（例えば４０ｍｍ～６０ｍｍ）である。基材１０の直径Ｄとしては特に限定されないが、概ね８５ｍｍ以上（例えば８５ｍｍ～１５０ｍｍ）が適当であり、好ましくは１００ｍｍ以上（例えば１００ｍｍ～１２０ｍｍ）である。基材の長さＬおよび直径Ｄは、周知の長さ計測機器、例えばゲージスケール等によって測定することができる。
＜触媒コート層２０＞
　図２は、図１のハニカム基材１０におけるリブ壁１４の表面部分の構成を模式的に示す図である。ここで開示される排ガス浄化用触媒１００では、基材１０上に触媒コート層２０が形成されている。図２に示す構成の排ガス浄化用触媒１００では、触媒コート層２０が基材１０のリブ壁１４の表面上に形成されている。排ガス浄化用触媒１００に供給された排ガスは、上記基材１０の流路内を流動し、触媒コート層２０に接触することによって有害成分が浄化される。触媒コート層２０には、複数種類の貴金属触媒と、該貴金属触媒を担持する担体が含まれている。
＜貴金属触媒＞
　上記触媒コート層２０に含まれる複数種類の貴金属触媒は、排ガスに含まれる有害成分に対する触媒機能を有していればよい。貴金属触媒として、例えば、パラジウム（Ｐｄ）、ロジウム（Ｒｈ）、白金（Ｐｔ）、ルテニウム（Ｒｕ）、イリジウム（Ｉｒ）、オスミウム（Ｏｓ）等を用いることができる
＜担体＞
　上記触媒コート層２０は、貴金属触媒を担体（典型系には粉体状）に担持させることによって形成されている。上記貴金属触媒を担持する担体は、酸素吸蔵能を有するＯＳＣ材を含む担体であることが好ましい。上記ＯＳＣ材担体としては、例えば、酸化セリウム（セリア：ＣｅＯ２）や該セリアを含む複合酸化物（例えば、セリア－ジルコニア複合酸化物（ＣｅＯ２－ＺｒＯ２複合酸化物）などが挙げられる。上述したＯＳＣ材の中でも、ＣｅＯ２－ＺｒＯ２複合酸化物の使用が好ましい。ＣｅＯ２にＺｒＯ２を固溶させることにより、ＣｅＯ２の粒成長が抑制され、耐久後のＯＳＣ能の低下を抑制することができる。ＣｅＯ２－ＺｒＯ２複合酸化物におけるＣｅＯ２とＺｒＯ２との混合割合は、ＣｅＯ２／ＺｒＯ２＝０．２～０．５（好ましくは０．２５～０．４、より好ましくは０．３程度）であるとよい。ＣｅＯ２／ＺｒＯ２を上記範囲にすると、高いＯＳＣ（酸素吸蔵能）を実現することができる。
　上記ＣｅＯ２－ＺｒＯ２複合酸化物は、副成分として他の化合物（典型的には無機酸化物）が混在するものであってもよい。そのような化合物としては、ランタン等の希土類元素、カルシウムなどのアルカリ土類元素、遷移金属元素などが用いられ得る。上記の中で、触媒機能を阻害せずに高温における比表面積を向上させる観点から、安定化剤としてはランタン等の希土類元素が好適に用いられる。例えば、焼結抑制等の目的で、Ｌａ２Ｏ３、Ｙ２Ｏ３、Ｐｒ６Ｏ１１などの希土類酸化物を混合してもよい。上記希土類酸化物は単独酸化物として担体粉末に物理混合してもよいし、複合酸化物の一成分とすることもできる。これら副成分の含有割合（質量比）が担体全体の２％～３０％（例えば３％～６％）であることが好ましい。副成分の含有割合が多すぎると相対的にＺｒＯ２やＣｅＯ２の量が減るため耐熱性及びＯＳＣ能が低下する場合がある。
　ここで開示される触媒コート層２０の貴金属触媒を担持する担体は、ＯＳＣ材以外の担体材料（非ＯＳＣ材）であってもよい。かかる担体材料としては、酸化アルミニウム（アルミナ：Ａｌ２Ｏ３）、酸化ジルコニウム（ジルコニア：ＺｒＯ２）、シリカ（ＳｉＯ２）、マグネシア（ＭｇＯ）、酸化チタン（チタニア：ＴｉＯ２）等の金属酸化物、若しくはこれらの固溶体が挙げられる。これらの二種以上を併用してもよい。中でもアルミナの使用が好ましい。アルミナは、ＣｅＯ２－ＺｒＯ２複合酸化物に比べて耐久性（特に耐熱性）が高い。そのため、アルミナを含有させることにより、触媒コート層全体としての熱安定性が向上する。アルミナとＣｅＯ２－ＺｒＯ２複合酸化物とは、質量混合比（ＣｅＯ２－ＺｒＯ２複合酸化物／アルミナ）が１／３～４／１（好ましくは１／２～３／１、さらに好ましくは１／１～３／１（例えば２／１））の範囲内で混合することが好ましい。かかる構成によると、アルミナとＣｅＯ２－ＺｒＯ２複合酸化物との比率が適切なバランスにあるので、アルミナにより耐久性を高めつつ、高いＯＳＣ（酸素吸蔵能）を実現することができる。上述した複数種類の貴金属触媒を異なる担体に担持させてもよい。
　上記担体における貴金属触媒の担持量は特に制限されないが、触媒コート層２０の貴金属を担持する担体の全質量に対して０．０１質量％～２質量％の範囲（例えば０．０５質量％～１質量％）とすることが適当である。触媒コート層２０の上記担体に貴金属を担持させる方法としては特に制限されない。例えば、Ａｌ２Ｏ３および／またはＣｅＯ２－ＺｒＯ２複合酸化物を含む担体粉末を、貴金属塩（例えば硝酸塩）や貴金属錯体（例えば、テトラアンミン錯体）を含有する水溶液に含浸させた後、乾燥させ、焼成することにより調製することができる。
　ここで、上述した排ガス浄化用触媒１００においては、排ガスの浄化効率を向上させるべく、基材１０の容積１Ｌ当たりの触媒コート層２０の質量（コート密度）を増やして触媒コート層２０の表面積を大きくすることが望ましい。その一方、触媒コート層２０のコート密度を単純に増やすと、基材１０を排ガスが通過する際の圧力損失の上昇を招き、エンジン性能等に悪影響を与える虞がある。燃費の悪化やエンジンの故障などの弊害を防止すべく、圧損の上昇は出来るだけ小さく抑えたい。
　本発明者は、種々実験を行った結果、前述した基材の長さＬと直径Ｄとの比（Ｌ／Ｄ）が０．８を上回るような基材の長さが比較的長い排ガス浄化用触媒では、基材の下流側部分におけるコート密度が小さいほど圧損の低減に有利であるのに対し、上記（Ｌ／Ｄ）比が０．８以下となるような基材の長さが比較的短い排ガス浄化用触媒（本実施形態）では、基材の上流側部分におけるコート密度が小さいほど圧損の低減に有利であることを見出した。具体的には、種々異なった長さを有する基材に同じコート密度で触媒コート層を形成した排ガス浄化用触媒を複数用意し、ガス流量を変えつつ圧損を測定した。このうち、基材の長さを８５ｍｍ、６０ｍｍ（断面径は１０３ｍｍで一定）とした排ガス浄化用触媒について、圧損測定を行った結果を図３のグラフに示す。図３中の左側が基材の長さを８５ｍｍ、右側が基材の長さを６０ｍｍとした結果である。
　図３に示すように、基材の長さを６０ｍｍとした排ガス浄化用触媒は、基材の長さを８５ｍｍとした排ガス浄化用触媒に比べて圧損が大幅に低減されていた。本発明者の知見によれば、排ガスが基材を通過する際の圧力損失は、基材の排ガス入口側の端面から流入するときの面圧損（入り込み圧損）と、基材の各セルの内部を通過するときの内部通過圧損とに分けられる。基材の長さを６０ｍｍとした触媒は、基材の長さを８５ｍｍとした触媒に比べて、面圧損は同程度であるが、内部通過圧損が小さくなる分、全体の圧損は低減される。これは、基材の長さが短い触媒ほど、内部通過圧損の寄与度が小さく、かつ、面圧損の寄与度が大きくなることを意味している。即ち、基材の長さが短い触媒ほど、基材の上流側部分のコート密度を小さくして排ガス入口側の端面の開口面積を大きくすることで、圧損の効果的な低減が可能になる。
＜上流側部分および下流側部分＞
　以上のような知見から、ここで開示される排ガス浄化用触媒１００は、図４に模式的に示すように、上流側部分１０ａと下流側部分１０ｂとから構成されている。上流側部分１０ａは基材１０の排ガス入口側の端部１６を含む部分であり、下流側部分１０ｂは基材１０の排ガス出口側の端部１８を含む部分である。この実施形態では、上流側部分１０ａは、基材１０の排ガス入口側の端部（上流端）１６から排ガス出口側（下流側）に向かって、上記基材１０の長さの少なくとも４０％（すなわち基材全体の２／５以上、好ましくは４０％～６０％すなわち基材全体の２／５～３／５）に当たる部分である。下流側部分１０ｂは、基材１０の排ガス出口側の端部（下流端）１８から排ガス入口側（上流側）に向かって、上記基材１０の長さの少なくとも４０％（すなわち基材全体の２／５以上、好ましくは４０％～６０％すなわち基材全体の２／５～３／５）に当たる部分である。この実施形態では、下流側部分１０ｂは、上流側部分１０ａ以外の部分である。すなわち、下流側部分１０ｂは、上流側部分１０ａよりも下流側に位置する部分である。好ましい一態様では、基材の全長をＬ、上流側部分１０ａの全長をＬａ、下流側部分１０ｂの全長をＬｂとすると、Ｌａ＝０．４Ｌ～０．６Ｌ、Ｌａ＋Ｌｂ＝Ｌである。
＜上流側部分および下流側部分のコート密度＞
　上流側部分１０ａは、圧力損失を低減すべく、当該上流側部分１０ａにおける触媒コート層２０のコート密度Ａ（すなわち基材の容積１リットル当たりの質量）が下流側部分１０ｂのコート密度Ｂより小さくなるように構成されている。一方、下流側部分１０ｂは、触媒の浄化性能を向上すべく、当該下流側部分１０ｂにおける触媒コート層２０のコート密度Ｂが上流側部分１０ａのコート密度Ａより大きくなるように構成されている（Ａ＜Ｂ）。
　上流側部分１０ａのコート密度Ａとしては、下流側部分１０ｂのコート密度Ｂよりも小さければよく、特に限定されない。ここで開示される排ガス浄化用触媒１００は、上流側部分１０ａのコート密度Ａと、下流側部分１０ｂのコート密度Ｂとの関係が、（Ａ／Ｂ）≦０．８５を満足するものが好ましく、（Ａ／Ｂ）≦０．６を満足するものがさらに好ましく、（Ａ／Ｂ）≦０．４を満足するものが特に好ましい。その一方、上記コート密度比（Ａ／Ｂ）が０．１を下回る排ガス浄化用触媒は、触媒の浄化性能が低下傾向になり得る。浄化性能を維持する観点からは、０．１≦（Ａ／Ｂ）（特には０．２≦（Ａ／Ｂ））を満足するものが好ましい。例えば、上記コート密度比（Ａ／Ｂ）が０．１以上０．８５以下（特に０．２以上０．６以下）の排ガス浄化用触媒が、圧損の低減と浄化性能の向上とを両立するという観点から適当である。
　圧力損失を低減する観点からは、上流側部分１０ａにおけるコート密度Ａが、下流側部分１０ｂにおけるコート密度Ｂよりも３０ｇ／Ｌ以上（例えば３０ｇ／Ｌ～３００ｇ／Ｌ）小さいことが望ましい。ここで開示される排ガス浄化用触媒は、例えば、上流側部分１０ａのコート密度Ａが、下流側部分１０ｂのコート密度Ｂよりも１４０ｇ／Ｌ以上（例えば２００ｇ／Ｌ以上）小さい態様で好ましく実施され得る。このことによって、より良好な圧損低減効果が実現され得る。圧損低減の観点から、例えば、上流側部分１０ａにおけるコート密度Ａは、好ましくは１８０ｇ／Ｌ以下、より好ましくは１７０ｇ／Ｌ以下、特に好ましくは１００ｇ／Ｌ以下である。例えば、上流側部分１０ａのコート密度Ａが５０ｇ／Ｌ～１８０ｇ／Ｌのものが好ましく、６０ｇ／Ｌ～１７０ｇ／Ｌのものが特に好ましい。また、浄化性能向上の観点から、下流側部分１０ｂにおけるコート密度Ｂは、好ましくは２００ｇ／Ｌ以上、より好ましくは２５０ｇ／Ｌ以上、特に好ましくは３００ｇ／Ｌ以上である。例えば、下流側部分１０ｂのコート密度Ｂが２００ｇ／Ｌ～４００ｇ／Ｌのものが好ましく、２５０ｇ／Ｌ～３２０ｇ／Ｌのものが特に好ましい。
＜触媒コート層全体の平均コート密度＞
　触媒コート層２０全体の平均コート密度Ｃとしては特に限定されないが、概ね１００ｇ／Ｌ～３５０ｇ／Ｌにすることが適当であり、好ましくは１５０ｇ／Ｌ～３００ｇ／Ｌ、より好ましくは１８０ｇ／Ｌ～２８０ｇ／Ｌ、特に好ましくは１９０ｇ／Ｌ～２６０ｇ／Ｌである。このような触媒コート層２０全体の平均コート密度Ｃの範囲内であると、浄化性能を担保しつつ、圧力損失を効果的に下げることができる。
　好ましい一態様では、触媒コート層２０全体の平均コート密度Ｃに対して、上流側部分１０ａにおけるコート密度Ａが、概ね０．５Ｃ≦Ａ≦０．９Ｃ、好ましくは０．６Ｃ≦Ａ≦０．８Ｃである。このようにすれば、上流側部分１０ａにおけるコート密度Ａを下流側部分１０ｂにおけるコート密度Ｂよりも小さくした排ガス浄化用触媒１００において、圧損の上昇を抑制しつつ、ＯＳＣ材が持つ酸素吸蔵放出（ＯＳＣ）能を効果的に向上させることができる。したがって、上記構成によると、従来に比して、圧損の低減と酸素吸蔵放出能とがバランスよく向上した最適な排ガス浄化用触媒１００を実現できる。
（試験例１）
　以下、本発明に関する試験例を説明するが、本発明を以下の試験例に示すものに限定することを意図したものではない。
＜実施例１＞
　ＯＳＣ材であるＣｅＯ２－ＺｒＯ２複合酸化物（担体）にＲｈを担持してなる粉末と、アルミナにＰｄを担持してなる粉末とを水溶液に分散させ、スラリーを調製した。このスラリーを用いて、図４に示すハニカム基材（長さＬ：６０ｍｍ、直径Ｄ：１０３ｍｍの円筒体のものを使用した。）１０の軸方向の一端から全長Ｌの４０％に当たる部分にウォッシュコートを施し、乾燥および焼成することにより、基材１０の表面に触媒コート層２０を形成した。この部分が排ガス浄化用触媒の上流側部分１０ａとなる。上流側部分１０ａにおける触媒コート層２０のコート密度（基材の容積１Ｌ当たり（ここではハニカム基材の純体積にセル通路の容積も含めた全体の嵩容積１Ｌ当たりをいう。以下、同じ。）の質量）Ａは１６６ｇ／Ｌとした。
　また、上記スラリーを用いて、上記基材１０の残りの部分にウォッシュコートを施し、乾燥および焼成することにより、基材１０の表面に触媒コート層２０を形成した。この部分が排ガス浄化用触媒の下流側部分１０ｂとなる。下流側部分１０ｂにおける触媒コート層２０のコート密度Ｂは３０６ｇ／Ｌとした。また、触媒コート層２０全体の平均コート密度Ｃは、２５０ｇ／Ｌとした。
　以上のようにして、上流側部分１０ａと下流側部分１０ｂとで触媒コート層２０のコート密度が異なる排ガス浄化用触媒を作製した。
＜比較例１＞
　ハニカム基材１０の軸方向の一端から全長Ｌの６０％に当たる部分に上流側部分１０ａを形成した。基材１０の残りの部分に下流側部分１０ｂを形成した。上流側部分１０ａにおけるコート密度Ａを３０６ｇ／Ｌ、下流側部分１０ｂにおけるコート密度Ｂを１６６ｇ／Ｌとした。それ以外は実施例１と同じ手順で排ガス浄化用触媒を作製した。
＜比較例２＞
　ハニカム基材１０として、筒軸方向の長さＬ：１０５ｍｍ、直径Ｄ：１０３ｍｍの円筒体のものを使用した。ハニカム基材１０の軸方向の一端から全長Ｌの５０％に当たる部分に上流側部分１０ａを形成した。基材１０の残りの部分に下流側部分１０ｂを形成した。上流側部分１０ａにおけるコート密度Ａを６０ｇ／Ｌ、下流側部分１０ｂにおけるコート密度Ｂを２０５ｇ／Ｌ、触媒コート層２０全体の平均コート密度Ｃを１３２．５ｇ／Ｌとした。それ以外は実施例１と同じ手順で排ガス浄化用触媒を作製した。
＜比較例３＞
　上流側部分１０ａにおけるコート密度Ａを２０５ｇ／Ｌ、下流側部分１０ｂにおけるコート密度Ｂを６０ｇ／Ｌとした。それ以外は比較例２と同じ手順で排ガス浄化用触媒を作製した。
＜比較例４＞
　ハニカム基材１０として、筒軸方向の長さＬ：１５５ｍｍ、直径Ｄ：１０３ｍｍの円筒体のものを使用した。ハニカム基材１０の軸方向の一端から全長Ｌの５０％に当たる部分に上流側部分１０ａを形成した。基材１０の残りの部分に下流側部分１０ｂを形成した。上流側部分１０ａにおけるコート密度Ａを６０ｇ／Ｌ、下流側部分１０ｂにおけるコート密度Ｂを２０５ｇ／Ｌ、触媒コート層２０全体の平均コート密度Ｃを１３２．５ｇ／Ｌとした。それ以外は実施例１と同じ手順で排ガス浄化用触媒を作製した。
＜比較例５＞
　上流側部分１０ａにおけるコート密度Ａを２０５ｇ／Ｌ、下流側部分１０ｂにおけるコート密度Ｂを６０ｇ／Ｌとした。それ以外は比較例４と同じ手順で排ガス浄化用触媒を作製した。
＜圧損の測定＞
　各例の排ガス浄化用触媒をブロワ式の圧損測定器に設置し、前後の静圧差から圧損を測定した。ここでは空気の流量を５ｍ３／ｍｉｎ、７ｍ３／ｍｉｎにそれぞれ変えて圧損を測定した。結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示されるように、比較例２、３の排ガス浄化用触媒は、基材のサイズ比（Ｌ／Ｄ）が１．０２である。かかるサンプルでは、上流側部分のコート密度を下流側部分よりも大きくした比較例３の方が、比較例２に比べて圧損が低下した。また、比較例４、５の排ガス浄化用触媒は、基材のサイズ比（Ｌ／Ｄ）が１．５である。かかるサンプルでは、上流側部分のコート密度を下流側部分よりも大きくした比較例５の方が、比較例４に比べて圧損が低下した。これに対し、実施例１および比較例１の排ガス浄化用触媒は、基材のサイズ比（Ｌ／Ｄ）が０．５８である。かかるサンプルでは、上流側部分のコート密度を下流側部分よりも小さくした実施例１の方が、比較例１に比べて圧損が低下した。比較例２～５のような基材の長さが比較的長い触媒では、内部通過圧損の影響が面圧損よりも大きいため、下流側部分のコート密度が大きいほど圧損が増大傾向になり得るが、実施例１および比較例１のような基材の長さが比較的短い触媒では、面圧損の影響が内部通過圧損よりも大きいため、上流側部分のコート密度が大きい方が、圧損が増大傾向になるものと推測される。この結果から、基材のサイズ比（Ｌ／Ｄ）が小さい排ガス浄化用触媒においては、上流側部分のコート密度を下流側部分よりも小さくすることによって、圧損を効果的に低減し得ることが確認された。
（試験例２）
　本例では、上流側部分および下流側部分のコート密度が圧損およびＯＳＣに及ぼす影響を確認するため、以下の試験を行った。すなわち、上述した実施例１の排ガス浄化用触媒製造過程において、上流側部分および下流側部分のコート密度を種々異ならせて排ガス浄化用触媒を作製した。
＜実施例２＞
　上流側部分１０ａにおけるコート密度Ａを８０ｇ／Ｌ、下流側部分１０ｂにおけるコート密度Ｂを２７１．６ｇ／Ｌ、触媒コート層２０全体の平均コート密度Ｃを１９５ｇ／Ｌとした。それ以外は実施例１と同じ手順で排ガス浄化用触媒を作製した。
＜実施例３＞
　上流側部分１０ａにおけるコート密度Ａを１００ｇ／Ｌ、下流側部分１０ｂにおけるコート密度Ｂを２５８．３ｇ／Ｌ、触媒コート層２０全体の平均コート密度Ｃを１９５ｇ／Ｌとした。それ以外は実施例１と同じ手順で排ガス浄化用触媒を作製した。
＜実施例４＞
　上流側部分１０ａにおけるコート密度Ａを１７５ｇ／Ｌ、下流側部分１０ｂにおけるコート密度Ｂを２０８．３ｇ／Ｌ、触媒コート層２０全体の平均コート密度Ｃを１９５ｇ／Ｌとした。それ以外は実施例１と同じ手順で排ガス浄化用触媒を作製した。
＜比較例６＞
　上流側部分１０ａにおけるコート密度Ａを１９５ｇ／Ｌ、下流側部分１０ｂにおけるコート密度Ｂを１９５ｇ／Ｌ、触媒コート層２０全体の平均コート密度Ｃを１９５ｇ／Ｌとした。それ以外は実施例１と同じ手順で排ガス浄化用触媒を作製した。
　各例の排ガス浄化用触媒を上記＜圧損の測定＞と同じ手順で測定した。結果を表２および図５に示す。図５は、触媒コート層全体の平均コート密度Ｃに対する上流側部分１０ａのコート密度Ａの密度比率（１００×Ａ／Ｃ）と、圧損との関係を示すグラフである。
＜ＯＳＣ評価試験＞
　各例の排ガス浄化用触媒の酸素吸放出能（ＯＳＣ）を評価した。具体的には、各例の排ガス浄化用触媒を排気量２．４Ｌのエンジンの排気系に取り付けた。また、各々のサンプルの下流にＯ２センサを取り付けた。そして、エンジンに供給する混合ガスの空燃比Ａ／ＦをＯ２センサの出力に応じてリッチまたはリーンに変動し、燃料噴射量とＡ／Ｆとから余剰または不足の酸素量を算出し、その平均酸素吸放出量を算出した。結果を表２および図６に示す。図６は、触媒コート層全体の平均コート密度Ｃに対する上流側部分１０ａのコート密度Ａの密度比率（１００×Ａ／Ｃ）と、ＳＯＣとの関係を示すグラフである。なお、表２および図６において、各例のＯＳＣは、実施例２のＯＳＣを１とした場合の相対値で示してある。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２および図５に示すように、触媒コート層全体の平均コート密度Ｃに対する上流側部分１０ａのコート密度Ａの密度比率（１００×Ａ／Ｃ）が低下するに従い、圧損は低下傾向を示した。特に、排ガス流量を７ｍ３／ｍｉｎとした場合、実施例２～４の排ガス浄化用触媒は、比較例６に比べて圧損がより良く低下した。排ガス流量が大きいほど、排ガスが基材の排ガス入口側の端面に入りにくくなる。そのため、排ガス流量が大きいほど、面圧損の寄与度が増し、より良好な結果が得られたものと推測される。また、表２および図６に示すように、上流側部分１０ａの密度比率（１００×Ａ／Ｃ）が低下するに従い、ＯＳＣは低下傾向を示した。上流側部分１０ａは最も有害成分の多い排ガスと接触するため、反応寄与度が大きい。そのため、かかる上流側部分１０ａのＯＳＣ材の量が減るほど、ＯＳＣは低下傾向を示すものと推測される。圧損の低減とＯＳＣ能の向上とを両立させる観点からは、上流側部分１０ａにおけるコート密度Ａは、触媒コート層全体の平均コート密度Ｃに対して、概ね０．５Ｃ≦Ａ≦０．９Ｃにすることが好ましく、０．６Ｃ≦Ａ≦０．７Ｃ（例えば０．６５Ｃ前後）にすることがより好ましい。このような上流側部分１０ａのコート密度Ａの密度比率の範囲内であると、浄化性能を担保しつつ、特に高負荷領域で圧損を効果的に下げることができる。
　以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、請求の範囲を限定するものではない。請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
　本発明によれば、圧損の上昇が抑制され得る排ガス浄化用触媒を提供することができる。

Claims (6)

  1. 　内燃機関の排気通路内に配置され、該内燃機関から排出される排ガスを浄化する排ガス浄化用触媒であって、
    　筒状の基材と、該基材の表面に形成された触媒コート層とを備え、
    　前記基材の筒軸方向の長さＬと、該筒軸方向に直交する断面の直径Ｄとの比が、（Ｌ／Ｄ）≦０．８であり、
    　前記触媒コート層のコート密度が、前記基材の排ガス入口側の端部を含む上流側部分と排ガス出口側の端部を含む下流側部分とで異なっており、
    　前記上流側部分におけるコート密度Ａが、前記下流側部分におけるコート密度Ｂよりも小さい（Ａ＜Ｂ）、排ガス浄化用触媒。
  2. 　前記上流側部分におけるコート密度Ａと、前記下流側部分におけるコート密度Ｂとの関係が、（Ａ／Ｂ）≦０．８５を満足する、請求項１に記載の排ガス浄化用触媒。
  3. 　前記上流側部分におけるコート密度Ａが、前記下流側部分におけるコート密度Ｂよりも３０ｇ／Ｌ以上小さい、請求項１または２に記載の排ガス浄化用触媒。
  4. 　前記触媒コート層は、酸素吸蔵能を有するＯＳＣ材を含んでおり、
    　前記触媒コート層全体の平均コート密度をＣとした場合に、前記上流側部分におけるコート密度Ａが、０．５Ｃ≦Ａ≦０．９Ｃである、請求項１～３の何れか一つに記載の排ガス浄化用触媒。
  5. 　前記上流側部分は、前記基材の排ガス入口側の端部から排ガス出口側に向かって前記基材の長さの少なくとも４０％に当たる部分を含み、
    　前記下流側部分は、前記基材の排ガス出口側の端部から排ガス入口側に向かって前記基材の長さの少なくとも４０％に当たる部分を含む、請求項１～４の何れか一つに記載の排ガス浄化用触媒。
  6. 　前記基材の筒軸方向の長さＬが７０ｍｍ以下であり、該筒軸方向に直交する断面の直径Ｄが８５ｍｍ以上である、請求項１～５の何れか一つに記載の排ガス浄化用触媒。
PCT/JP2016/050513 2015-01-22 2016-01-08 排ガス浄化用触媒 WO2016117393A1 (ja)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201680006720.6A CN107206371B (zh) 2015-01-22 2016-01-08 排气净化用催化剂
EP16740000.1A EP3248680B1 (en) 2015-01-22 2016-01-08 Exhaust system
US15/545,418 US10369520B2 (en) 2015-01-22 2016-01-08 Exhaust gas cleaning catalyst

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2015-010702 2015-01-22
JP2015010702A JP6545962B2 (ja) 2015-01-22 2015-01-22 排ガス浄化用触媒

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2016117393A1 true WO2016117393A1 (ja) 2016-07-28

Family

ID=56416941

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2016/050513 WO2016117393A1 (ja) 2015-01-22 2016-01-08 排ガス浄化用触媒

Country Status (5)

Country Link
US (1) US10369520B2 (ja)
EP (1) EP3248680B1 (ja)
JP (1) JP6545962B2 (ja)
CN (1) CN107206371B (ja)
WO (1) WO2016117393A1 (ja)

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2019058875A (ja) 2017-09-27 2019-04-18 イビデン株式会社 ハニカム触媒
JP6698602B2 (ja) 2017-09-27 2020-05-27 イビデン株式会社 排ガス浄化用ハニカム触媒
JP2019058876A (ja) 2017-09-27 2019-04-18 イビデン株式会社 ハニカム触媒
JP6684257B2 (ja) 2017-09-27 2020-04-22 イビデン株式会社 排ガス浄化用ハニカム触媒
JP7211893B2 (ja) 2019-05-24 2023-01-24 トヨタ自動車株式会社 排ガス浄化装置
US10926245B1 (en) * 2019-08-21 2021-02-23 GM Global Technology Operations LLC Platinum-containing catalyst systems
JP7381372B2 (ja) * 2020-03-12 2023-11-15 トヨタ自動車株式会社 排ガス浄化装置

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5154085A (en) * 1974-11-08 1976-05-12 Asahi Glass Co Ltd Shokubaino tanjihoho
JP2007125524A (ja) * 2005-11-07 2007-05-24 Toyota Motor Corp 排ガス浄化装置
JP2007330879A (ja) * 2006-06-14 2007-12-27 Cataler Corp 排ガス浄化用触媒
JP2009285605A (ja) * 2008-05-30 2009-12-10 Toyota Motor Corp 排ガス浄化用触媒
JP2010005592A (ja) * 2008-06-30 2010-01-14 Toyota Motor Corp 排ガス浄化用触媒
JP2010516445A (ja) * 2007-01-17 2010-05-20 ナノステラー インコーポレイテッド パラジウム−金を含有するエンジン排ガス触媒

Family Cites Families (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP4642955B2 (ja) * 1999-06-23 2011-03-02 イビデン株式会社 触媒担体およびその製造方法
US8119075B2 (en) * 2005-11-10 2012-02-21 Basf Corporation Diesel particulate filters having ultra-thin catalyzed oxidation coatings
JP4935219B2 (ja) * 2006-07-20 2012-05-23 トヨタ自動車株式会社 排ガス浄化用触媒
US20080125313A1 (en) * 2006-11-27 2008-05-29 Fujdala Kyle L Engine Exhaust Catalysts Containing Palladium-Gold
US7534738B2 (en) * 2006-11-27 2009-05-19 Nanostellar, Inc. Engine exhaust catalysts containing palladium-gold
WO2008099450A1 (ja) * 2007-02-09 2008-08-21 Ibiden Co., Ltd. ハニカム構造体および排気ガス処理装置
JP2008302355A (ja) 2007-05-07 2008-12-18 Ibiden Co Ltd ハニカムフィルタ
JP5683598B2 (ja) 2009-11-12 2015-03-11 ユミコア・アクチエンゲゼルシャフト・ウント・コムパニー・コマンディットゲゼルシャフトＵｍｉｃｏｒｅ ＡＧ ＆ Ｃｏ．ＫＧ 改良型ディーゼル用酸化触媒
US9120056B2 (en) * 2010-02-16 2015-09-01 Ford Global Technologies, Llc Catalyst assembly for treating engine exhaust
KR20130129241A (ko) * 2010-12-14 2013-11-27 우미코레 아게 운트 코 카게 강화된 ｎｏ2 발생기용 구조적 디젤 산화 촉매
WO2012132004A1 (ja) * 2011-03-31 2012-10-04 イビデン株式会社 ハニカム構造体及び排ガス浄化装置
EP2698515A4 (en) * 2011-04-15 2014-09-03 Toyota Motor Co Ltd EXHAUST GAS CLEANER FOR A COMBUSTION ENGINE
WO2012168277A1 (de) * 2011-06-07 2012-12-13 Umicore Ag & Co. Kg Katalysator zur selektiven katalytischen reduktion von stickoxiden im abgas von dieselmotoren
JP5892910B2 (ja) * 2012-01-27 2016-03-23 株式会社デンソー ハニカム構造体
JP5799938B2 (ja) 2012-11-20 2015-10-28 トヨタ自動車株式会社 排ガス浄化用触媒
US9757675B2 (en) * 2013-01-29 2017-09-12 Corning Incorporated Partial wall-flow filter and method
JP6635819B2 (ja) * 2016-02-16 2020-01-29 日本碍子株式会社 ハニカム構造体

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5154085A (en) * 1974-11-08 1976-05-12 Asahi Glass Co Ltd Shokubaino tanjihoho
JP2007125524A (ja) * 2005-11-07 2007-05-24 Toyota Motor Corp 排ガス浄化装置
JP2007330879A (ja) * 2006-06-14 2007-12-27 Cataler Corp 排ガス浄化用触媒
JP2010516445A (ja) * 2007-01-17 2010-05-20 ナノステラー インコーポレイテッド パラジウム−金を含有するエンジン排ガス触媒
JP2009285605A (ja) * 2008-05-30 2009-12-10 Toyota Motor Corp 排ガス浄化用触媒
JP2010005592A (ja) * 2008-06-30 2010-01-14 Toyota Motor Corp 排ガス浄化用触媒

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP3248680A4 *

Also Published As

Publication number Publication date
JP2016131968A (ja) 2016-07-25
EP3248680A1 (en) 2017-11-29
EP3248680A4 (en) 2018-01-17
JP6545962B2 (ja) 2019-07-17
EP3248680B1 (en) 2020-10-07
CN107206371B (zh) 2020-11-03
US20180015411A1 (en) 2018-01-18
US10369520B2 (en) 2019-08-06
CN107206371A (zh) 2017-09-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2016117393A1 (ja) 排ガス浄化用触媒
JP5807782B2 (ja) 排ガス浄化用触媒
EP3466541B1 (en) Exhaust gas purifying catalyst
JP6460817B2 (ja) 排ガス浄化用触媒
CN107073463B (zh) 废气净化用催化剂
JP5376261B2 (ja) 排ガス浄化用触媒
CN108778491B (zh) 废气净化用催化剂
US8227374B2 (en) Exhaust gas purification catalyst
CN107921417B (zh) 排气净化催化剂
WO2015079908A1 (ja) 排ガス浄化用触媒
WO2017213105A1 (ja) 排ガス浄化用触媒
EP2858738B1 (en) Three-way-catalyst system
JP2007021456A (ja) 排ガス浄化用触媒
JP6175275B2 (ja) 排ガス浄化用触媒

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 16740000

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 15545418

Country of ref document: US

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

REEP Request for entry into the european phase

Ref document number: 2016740000

Country of ref document: EP