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WO2014155819A1 - アルミニウム合金導体、アルミニウム合金撚線、被覆電線、ワイヤーハーネスおよびアルミニウム合金導体の製造方法 - Google Patents

アルミニウム合金導体、アルミニウム合金撚線、被覆電線、ワイヤーハーネスおよびアルミニウム合金導体の製造方法 Download PDF

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WO2014155819A1
WO2014155819A1 PCT/JP2013/080957 JP2013080957W WO2014155819A1 WO 2014155819 A1 WO2014155819 A1 WO 2014155819A1 JP 2013080957 W JP2013080957 W JP 2013080957W WO 2014155819 A1 WO2014155819 A1 WO 2014155819A1
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WO
WIPO (PCT)
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mass
aluminum alloy
wire
alloy conductor
heat treatment
Prior art date
Application number
PCT/JP2013/080957
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English (en)
French (fr)
Inventor
祥 吉田
茂樹 関谷
京太 須齋
賢悟 水戸瀬
Original Assignee
古河電気工業株式会社
古河As株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 古河電気工業株式会社, 古河As株式会社 filed Critical 古河電気工業株式会社
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Priority to EP13880539.5A priority patent/EP2896708B1/en
Priority to KR1020157031012A priority patent/KR101813772B1/ko
Priority to EP17182347.9A priority patent/EP3260563B1/en
Priority to JP2014508613A priority patent/JP5607853B1/ja
Publication of WO2014155819A1 publication Critical patent/WO2014155819A1/ja
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    • H01B7/0045—Cable-harnesses

Definitions

  • the present invention relates to an aluminum alloy conductor used as a conductor of an electrical wiring body.
  • the present invention relates to an aluminum alloy conductor that achieves high conductivity, high bending fatigue resistance, appropriate proof stress, and high elongation even though it is an extremely thin wire.
  • the specific gravity of aluminum is about 1/3 of the specific gravity of copper
  • the conductivity of aluminum is about 2/3 of the conductivity of copper (based on 100% IACS for pure copper, about 66% IACS for pure aluminum)
  • IACS International Annealed Copper Standard
  • Patent Document 1 As a representative example of an aluminum conductor used for an electrical wiring body of a moving body, there is one described in Patent Document 1. This is an extremely thin wire, and realizes an aluminum alloy conductor and an aluminum alloy twisted wire excellent in elongation while having high strength and high conductivity. In addition, Patent Document 1 describes that it has excellent bending characteristics because it has sufficient elongation. However, for example, an aluminum alloy wire is used as a wire harness attached to a door or the like, and bending fatigue resistance is easily generated due to repeated bending stress caused by opening and closing of the door. There is no disclosure or suggestion.
  • the first problem is that, as described above, high bending fatigue resistance is required when it is used for a repeated bending portion such as a door of a car.
  • the bending fatigue property of aluminum is inferior to that of currently used copper, so the use place is limited.
  • the second problem is that high load resistance requires a large force at the time of attaching the wire harness, and the working efficiency is low.
  • the third problem is that since the extensibility is low, it can not withstand the impact at the time of attaching the wire harness or after the attaching, and the occurrence of the disconnection or the crack occurs. In order to solve all these problems, on the premise of high electrical conductivity, it is necessary to have an aluminum alloy wire having high resistance to bending fatigue and having appropriate resistance and high elongation.
  • Patent Document 2 As an aluminum alloy having both high strength and high conductivity, an alloy to which Mg, Si, Cu, Mn or the like is added is known. For example, in Patent Document 2, a tensile strength of 150 MPa or more and a conductivity of 40% or more are realized by adding these elements. Further, in Patent Document 2, by preparing a wire having a maximum crystal grain size of 50 ⁇ m or less, an extensibility of 5% or more is simultaneously realized.
  • An object of the present invention is to provide an aluminum alloy conductor, an aluminum alloy stranded wire, a coated electric wire, and a wire harness which have both an appropriate yield strength and a high bending fatigue resistance while maintaining elongation and conductivity equal to or more than conventional products. And providing a method of manufacturing an aluminum alloy conductor.
  • the present inventors discovered that when the aluminum alloy conductor is bent, the stress generated in the outer peripheral portion of the conductor is larger than the stress generated in the central portion, and a crack is easily generated in the outer peripheral surface. Therefore, the present inventors focused on the fact that when the grain size of the aluminum alloy is small, the number of times the crack collides with the grain boundary increases and the progressing rate decreases, and as a result of intensive studies, the aluminum alloy conductor By setting the average crystal grain size in the outer peripheral part of the value within the predetermined range, resistance to bending fatigue is improved while maintaining high conductivity, and further, appropriate proof stress and high extensibility can be realized. The present invention has been completed.
  • (3) The chemical composition is Cu: 0.01 to 1.00 mass%, Ag: 0.01 to 0.50 mass%, Au: 0.01 to 0.50 mass%, Mn: 0.01 to 1.00 mass%, Cr: 0.01 to 1.00 mass%, Zr: 0.01 to 0.50 mass%, Hf: 0.01 to 0.50 mass%, V: 0.01 to 0.
  • the total content of Fe, Ti, B, Cu, Ag, Au, Mn, Cr, Zr, Hf, V, Sc, Co, Ni is 0.01 to 2.50 mass%, (1 )
  • any one of the above (1) to (5) characterized in that the number of repetitions until breakage measured by the bending fatigue test is 100,000 or more and the conductivity is 45 to 55% IACS.
  • Aluminum alloy conductor as described in. (7) The aluminum alloy conductor according to any one of the above (1) to (6), which is an aluminum alloy wire having a wire diameter of 0.1 to 0.5 mm. (8) An aluminum alloy stranded wire obtained by twisting a plurality of the aluminum alloy conductors according to (7) above. (9) A coated electric wire having a coating layer on the outer periphery of the aluminum alloy conductor according to (7) or the aluminum alloy stranded wire according to (8).
  • a wire harness comprising: the coated electric wire according to (9); and a terminal attached to an end of the coated electric wire from which the coating layer is removed.
  • (11) Aluminum obtained by performing solution treatment, casting treatment, hot or cold working, first wire drawing, intermediate heat treatment, second wire drawing, solution heat treatment, and aging heat treatment in this order A method of manufacturing an alloy conductor, In the first wire drawing process, the half angle of the die used is 10 to 30 °, and the processing rate per pass is 10% or less, In the second wire drawing processing, the half angle of the die used is 10 to 30 °, and the processing ratio per pass is 10% or less, any of (1) to (7) The manufacturing method of the aluminum alloy conductor as described in. (12) The manufacturing method according to (11), wherein strain processing is performed on the outer peripheral portion of the workpiece to perform low strain processing before the aging heat treatment. (13) The manufacturing method according to (12), wherein the distortion processing is performed during the solution heat treatment.
  • the aluminum alloy conductor of the present invention since it has the conductivity equal to or higher than that of the prior art, it is useful as a battery cable, a harness or a lead for a motor mounted on a moving body. In particular, since it has high resistance to bending fatigue, it can be used for a bending part such as a door or a trunk where high resistance to bending fatigue is required. In addition, since the load resistance is appropriate, the wire harness can be attached with a small external force, and the working efficiency is improved. Furthermore, since it has the extensibility equal to or more than the conventional one, it can withstand the impact at the time of attachment or after attachment of the wire harness, and can reduce the occurrence of disconnection or cracking.
  • the aluminum alloy conductor of the present invention comprises Mg: 0.10 to 1.00% by mass, Si: 0.10 to 1.00% by mass, Fe: 0.01 to 2.50% by mass, Ti: 0.000 to 0.100 mass%, B: 0.000 to 0.030 mass%, Cu: 0.00 to 1.00 mass%, Ag: 0.00 to 0.50 mass%, Au: 0.00 to 0.
  • Remainder An aluminum alloy conductor having a composition comprising Al and unavoidable impurities, and an average grain size at the outer peripheral portion of the aluminum alloy conductor There is a 1 ⁇ 35 ⁇ m.
  • Chemical composition ⁇ Mg: 0.10 to 1.00 mass%> Mg has a function of solid solution strengthening in an aluminum matrix, and a part thereof combines with Si to form a precipitate to improve tensile strength, bending fatigue resistance and heat resistance. It is an element having an action.
  • Mg content is less than 0.10% by mass, the above-mentioned effect is insufficient, and if the Mg content exceeds 1.00% by mass, a Mg-concentrated portion is formed in the grain boundaries.
  • the Mg content is made 0.10 to 1.00 mass%.
  • the Mg content is preferably 0.50 to 1.00 mass% when importance is attached to high strength, and 0.10 to 0.50 mass% when importance is attached to conductivity. It is preferable that the total content be 0.30 to 0.70% by mass from such a viewpoint.
  • Si is an element that combines with Mg to form a precipitate, and has the effect of improving tensile strength, bending fatigue resistance, and heat resistance. If the Si content is less than 0.10% by mass, the above-described effects are insufficient, and if the Si content exceeds 1.00% by mass, the possibility of forming a Si-concentrated portion in the crystal grain boundaries As a result, the tensile strength, the elongation, and the bending fatigue resistance decrease, and the conductivity also decreases due to the increase in the amount of solid solution of the Si element. Therefore, the Si content is set to 0.10 to 1.00 mass%.
  • the Si content is preferably 0.5 to 1.0% by mass in the case of placing importance on high strength, and 0.10 to 0.50% by mass in the case of placing importance on conductivity. It is preferable that the total content be 0.30 to 0.70% by mass from such a viewpoint.
  • Fe is an element that contributes to the refinement of crystal grains by mainly forming an Al—Fe-based intermetallic compound and improves the tensile strength and the bending fatigue resistance characteristics.
  • Fe can only form a solid solution of 0.05 mass% in Al at 655 ° C. and is less at room temperature, so the remaining Fe that can not form a solid solution in Al is Al-Fe, Al-Fe-Si, Al-Fe Crystallized or precipitated as an intermetallic compound such as -Si-Mg. This intermetallic compound contributes to the refinement of crystal grains and improves the tensile strength and the bending fatigue resistance.
  • Fe also has an effect of improving the tensile strength by Fe in solid solution in Al. If the Fe content is less than 0.01% by mass, these effects are insufficient, and if the Fe content is more than 2.50% by mass, wire drawing occurs due to coarsening of crystallized matter or precipitate. In addition to the deterioration of the processability and the occurrence of wire drawing interruption lines, the desired bending fatigue resistance can not be obtained, and the conductivity also decreases. Therefore, the Fe content is 0.01 to 2.50% by mass, preferably 0.15 to 0.90% by mass, and more preferably 0.15 to 0.45% by mass.
  • the working rate per one pass is 10 Since it is as small as% or less, the tensile force at the time of wire drawing is suppressed, and disconnection hardly occurs. Therefore, a large amount of Fe can be contained, and it can be contained up to 2.50% by mass.
  • the aluminum alloy conductor of the present invention contains Mg, Si and Fe as essential components, but if necessary, it may further be one or more selected from the group consisting of Ti and B, Cu, Ag, Au One or more of Mn, Cr, Zr, Hf, V, Sc, Co and Ni can be contained.
  • Ti is an element having the function of refining the structure of the ingot during melt casting. If the structure of the ingot is coarse, disconnection occurs in the ingot cracking in the casting and in the wire processing step, which is not desirable industrially. If the Ti content is less than 0.001% by mass, the above-mentioned effects can not be sufficiently exhibited, and if the Ti content exceeds 0.100% by mass, the conductivity tends to decrease. It is. Therefore, the Ti content is set to 0.001 to 0.100% by mass, preferably 0.005 to 0.050% by mass, and more preferably 0.005 to 0.030% by mass.
  • B like Ti, is an element having the function of refining the structure of the ingot during melt casting. If the structure of the ingot is coarse, it is industrially undesirable because breakage tends to occur in the ingot cracking and wire rod processing steps during casting. If the B content is less than 0.001% by mass, the above-described effects can not be sufficiently exhibited, and if the B content exceeds 0.030% by mass, the conductivity tends to decrease. Therefore, the B content is set to 0.001 to 0.030% by mass, preferably 0.001 to 0.020% by mass, and more preferably 0.001 to 0.010% by mass.
  • ⁇ Cu 0.01 to 1.00 mass%>, ⁇ Ag: 0.01 to 0.50 mass%>, ⁇ Au: 0.01 to 0.50 mass%>, ⁇ Mn: 0.01 to 1 .00 mass%, ⁇ Cr: 0.01 to 1.00 mass%>, ⁇ Zr: 0.01 to 0.50 mass%>, ⁇ Hf: 0.01 to 0.50 mass%>, ⁇ V : 0.01 to 0.50 mass%>, ⁇ Sc: 0.01 to 0.50 mass%>, ⁇ Co: 0.01 to 0.50 mass%>, ⁇ Ni: 0.01 to 0.50 Containing one or more selected from the group consisting of mass%> Cu, Ag, Au, Mn, Cr, Zr, Hf, V, Sc, Co and Ni all refine the crystal grains Cu, Ag and Au are elements which have the effect of enhancing the grain boundary strength by precipitating at the grain boundaries, If at least one of these elements is contained at 0.01% by mass or more, the above-described effects can be obtained, and tensile strength,
  • the total content of these elements is preferably 2.50% by mass or less. Since Fe is an essential element in the aluminum alloy conductor of the present invention, the total content of Fe, Ti, B, Cu, Ag, Au, Mn, Cr, Zr, Hf, V, Sc, Co and Ni is 0. The content is made to be 01 to 2.50 mass%. The content of these elements is more preferably 0.10 to 2.50% by mass.
  • Ni is particularly preferably 0.10 to 0.80% by mass, and more preferably 0.20 to 0.60% by mass.
  • the conductivity is slightly reduced, but in order to further improve the tensile strength, elongation and bending fatigue resistance, more than 0.80 to 2.50 mass% is particularly preferable, and 1.00 to 2.50 mass% Is more preferred.
  • Unavoidable impurities mean impurities of a content level that can be included inevitably in the manufacturing process. Since the unavoidable impurities can also be a factor to reduce the conductivity depending on the content, it is preferable to suppress the content of the unavoidable impurities to some extent in consideration of the decrease in the conductivity.
  • As a component mentioned as an unavoidable impurity Ga, Zn, Bi, Pb etc. are mentioned, for example.
  • the average crystal grain size in the outer peripheral portion of the aluminum alloy conductor is 1 to 35 ⁇ m
  • the outer peripheral portion in the present invention means a region in the vicinity of the outer edge including the outer edge of the aluminum alloy conductor in the aluminum alloy conductor. Show. In the case of an aluminum alloy conductor having a circular cross section perpendicular to the wire drawing direction, the outer peripheral portion includes the outer edge of the aluminum alloy conductor, and an area having a width of 1/10 of the diameter of the aluminum alloy conductor from the outer edge 2) say. In the case of an aluminum alloy conductor such as a compressed stranded wire whose cross section is not circular, first, a diameter equivalent to a circle is obtained from the cross sectional area of the aluminum alloy conductor. Then, a region including the outer edge of the aluminum alloy conductor and having a width of 1/10 of the equivalent circle diameter of the aluminum alloy conductor from the outer edge is taken as an outer peripheral portion.
  • the average crystal grain size in the outer peripheral portion is 1 to 35 ⁇ m.
  • the average grain size at the outer peripheral portion is 1 to 35 ⁇ m, preferably 3 to 30 ⁇ m, and more preferably 5 to 20 ⁇ m.
  • the average crystal grain size in the portion other than the outer peripheral portion of the aluminum alloy conductor, that is, inside thereof is 1 to 90 ⁇ m. If the average grain size inside is less than 1 ⁇ m, the yield strength is excessive and the elongation is reduced, and if the crystal grain size inside is more than 90 ⁇ m, sufficient elongation and proof strength can not be obtained.
  • the average grain size of the present invention was observed by an optical microscope and measured using the tolerance method.
  • the aluminum alloy conductor of the present invention is [1] melting treatment, [2] casting treatment, [3] hot or cold working, [4] first wire drawing processing, [5] intermediate heat treatment, [6] It can manufacture through each process of 2 wire drawing processing, [7] solution heat treatment and 1st distortion processing, [8] aging heat treatment, and 2nd distortion processing.
  • a process of forming a stranded wire or a process of resin-coating an electric wire may be provided before or after the solution heat treatment and the first strain processing, or after the aging heat treatment. The steps [1] to [8] will be described below.
  • the bar is, for example, about ⁇ 5.0 to 13.0 mm.
  • the cooling rate at the time of casting at this time is preferably 1 to 20 ° C./sec from the viewpoint of preventing coarsening of the Fe-based crystallized product and preventing conductivity decrease due to forced solid solution of Fe. It is not limited. Casting and hot rolling may be performed by billet casting and extrusion methods and the like.
  • the surface is peeled off, for example, to a bar of ⁇ 5.0 to 12.5 mm, and wire drawing by die drawing using a die 21 as shown in FIG. Process
  • the diameter of the workpiece is reduced to, for example, ⁇ 2.0 mm.
  • the die half angle ⁇ of the die 21 is preferably 10 to 30 °, and the processing rate per pass is preferably 10% or less.
  • the processing rate is the difference between the cross sectional area before and after wire drawing divided by the original cross sectional area and multiplied by 100.
  • the processing rate becomes extremely small, the number of wire drawing for processing to the target wire diameter increases and productivity declines, so 1% or more is preferable, and when the processing rate is larger than 10%, the elongation Since the wire processing tends to be uniform inside and outside the wire, there is a tendency that a difference in crystal grain size does not easily occur between the outer peripheral portion and the inside, and the proof stress can not be appropriately reduced and the elongation can not be improved.
  • the heating temperature in the intermediate annealing is 250 to 450 ° C., and the heating time is 10 minutes to 6 hours.
  • the heating temperature is lower than 250 ° C., the film can not be sufficiently softened, deformation resistance is increased, and breakage or surface damage is likely to occur at the time of wire drawing. If the temperature is higher than 450 ° C., coarsening of the crystal grains is likely to occur, and the elongation (such as yield strength and tensile strength) decreases.
  • the work material is drawn by die drawing using a die 22 as shown in FIG.
  • the outer diameter of the workpiece is reduced to, for example, ⁇ 0.31 mm.
  • the die half angle ⁇ of the die 22 is preferably 10 to 30 °, and the processing rate per pass is preferably 10% or less. If the half die diameter is in the above range, it is advantageous in that the surface processing rate is increased, and only the outer peripheral portion can be processed.
  • Solution heat treatment (first heat treatment) and first strain processing
  • the workpiece is subjected to solution heat treatment and to the first strain processing.
  • This solution heat treatment is performed for the purpose of dissolving Mg and Si compounds randomly contained in the workpiece into the matrix of the aluminum alloy.
  • the first heat treatment is a heat treatment of heating to a predetermined temperature in the range of 480 to 620 ° C., and then cooling to a temperature of at least 150 ° C. at an average cooling rate of 10 ° C./s or more.
  • the solution heat treatment temperature is preferably in the range of 500 to 600 ° C., more preferably in the range of 520 to 580 ° C.
  • the first heat treatment for example, batch heat treatment, or continuous heat treatment such as high frequency heating, electric heating, inter-heating heating may be used, but heat treatment is performed by Joule heat generated from the wire itself such as high frequency heating or electric heating.
  • continuous heat treatment it is advantageous because the crystal grain size at the outer peripheral portion tends to be smaller than the crystal grain size inside.
  • the temperature of the wire rises with the passage of time because the current is normally supplied to the wire. Therefore, if the current continues to flow, the wire may be melted, so it is necessary to perform the heat treatment in an appropriate time range.
  • the temperature of the inter-heating annealing furnace is usually set higher than the wire temperature.
  • the heat treatment for a long time since the wire may be melted, it is necessary to carry out the heat treatment in an appropriate time range. Further, in all heat treatments, it is necessary to have a predetermined time or longer for dissolving Mg and Si compounds randomly contained in the workpiece into the matrix of the aluminum alloy. The heat treatment according to each method will be described below.
  • the continuous heat treatment by high frequency heating is a heat treatment by Joule heat generated from the wire itself by the induction current when the wire continuously passes through the magnetic field by high frequency.
  • the wire can be heat treated by controlling the temperature of the wire and the heat treatment time including the rapid heating and quenching steps. Cooling is performed by passing the wire continuously through water or nitrogen gas atmosphere after rapid heating.
  • the heat treatment time is 0.01 to 2 s, preferably 0.05 to 1 s, more preferably 0.05 to 0.5 s.
  • heat treatment is performed by Joule heat generated from the wire itself by passing an electric current through the wire continuously passing through the two electrode wheels.
  • the wire can be heat treated by controlling the temperature of the wire and the heat treatment time including the rapid heating and quenching steps. Cooling is performed by passing the wire continuously through water, air, or a nitrogen gas atmosphere after rapid heating.
  • the heat treatment time is 0.01 to 2 s, preferably 0.05 to 1 s, more preferably 0.05 to 0.5 s.
  • the wire is continuously passed through the heat treatment furnace maintained at a high temperature for heat treatment.
  • the wire material can be heat treated by controlling the temperature in the heat treatment furnace and the heat treatment time including the rapid heating and quenching steps. Cooling is performed by passing the wire continuously through water, air, or a nitrogen gas atmosphere after rapid heating.
  • the heat treatment time is 0.5 to 120 s, preferably 0.5 to 60 s, more preferably 0.5 to 20 s.
  • Batch type heat treatment is a method in which a wire is put into an annealing furnace and heat treatment is performed at a predetermined set temperature and set time.
  • the wire itself may be heated for several tens of seconds at a predetermined temperature, but a large amount of wire is to be introduced for industrial use, so 30 minutes or more to suppress heat treatment unevenness of the wire Is preferred.
  • the upper limit of the heat treatment time is not particularly limited as long as crystal grain coarsening does not occur, but in industrial use, heat treatment is performed within 10 hours, preferably within 6 hours because productivity is better if conducted in a short time. Be done.
  • the first straining treatment performed before the solution heat treatment, during the solution heat treatment, or both of them causes low distortion in the outer peripheral portion of the workpiece. For this reason, the outer peripheral portion is in a more processed state, and the crystal grain diameter of the outer peripheral portion becomes smaller after solution treatment.
  • the first straining process is a process of deforming the workpiece along the pulley through one or more of the pulleys having a diameter of 10 to 50 cm, and the strain amount of the workpiece at this time is 0 0006 to 0.0150.
  • the amount of distortion is the radius of the workpiece divided by the sum of twice the pulley radius and the radius of the workpiece.
  • [8] Stranding Treatment A plurality of wire rods subjected to the solution heat treatment and the first distortion processing are bundled and twisted. This process may be performed before or after solution heat treatment or after aging heat treatment. In the present embodiment, although the twisting treatment is performed, the following aging heat treatment may be performed on the single wire of the wire material on which the solution heat treatment and the first distortion processing are performed without performing the main twisting treatment.
  • the stranded wire of the wire is subjected to the aging heat treatment and the second strain processing.
  • Aging heat treatment is performed for the purpose of depositing needle-like Mg 2 Si precipitates, and the like.
  • the heating temperature in the aging heat treatment is 140 to 250.degree. If the heating temperature is less than 140 ° C., needle-like Mg 2 Si precipitates can not be sufficiently precipitated, and the strength, bending fatigue resistance and conductivity tend to be insufficient.
  • the heating temperature is higher than 250 ° C., the size of the Mg 2 Si precipitates increases, so the conductivity increases, but the strength and the resistance to bending fatigue tend to be insufficient.
  • the heating time varies depending on the temperature. Heating at a low temperature for a long time and at a high temperature for a short time is preferable in order to improve strength and resistance to bending fatigue. In consideration of productivity, a short time is good, preferably 15 hours or less, more preferably 10 hours or less.
  • the second straining process is a process in which the wire is deformed along the bobbin or spool via one or more of a bobbin or a spool with a diameter of 30 to 60 cm, and the strain amount of the wire at this time is 0 It is from .0005 to 0.0050.
  • the amount of distortion is the radius of the wire divided by the sum of twice the radius of the bobbin (spool) and the radius of the wire.
  • the bobbin or the spool referred to here is a member having a cylindrical outer edge and allowing the wire to be wound along the outer edge.
  • the wire diameter of the aluminum alloy conductor of the present invention is not particularly limited and can be appropriately determined according to the application, but in the case of fine wire, ⁇ 0.1 to 0.5 mm, and in the case of medium fine wire, ⁇ 0 .8 to 1.5 mm is preferred.
  • the present aluminum alloy conductor can be represented as a wire made of an outer peripheral portion 31 formed on the aluminum alloy conductor 30 and an inner portion 32 which is the remaining portion other than the outer peripheral portion, as shown in the sectional view of FIG. .
  • the value of the width of the outer peripheral portion 31 does not necessarily have to be 1/10 of the diameter, and the above value can have a certain range based on the technical idea of the present invention.
  • the average grain size in the outer peripheral part 31 is set to a predetermined value within the above range, and the average grain size in the outer peripheral part 31 is increased to the average grain size in the inner part 32
  • the diameter is smaller than the diameter, it is possible to appropriately reduce the proof stress and to improve the elongation, without appreciably changing the conductivity and the number of repetitions until breakage.
  • the average crystal grain size of the inside 32 is 1.1 times or more of the average crystal grain size of the outer peripheral portion 31, and the above effect can be reliably achieved.
  • the aluminum alloy conductor or the aluminum alloy stranded wire can be applied to a coated electric wire having a coating layer on the outer periphery thereof.
  • the wire harness assembled wire comprised with two or more of the structure which consists of a coated wire and the terminal attached to the edge part.
  • the manufacturing method of the aluminum alloy conductor which concerns on the said embodiment is not limited to the embodiment of description, Various deformation
  • the range of the die half-angle in the first wire drawing process is the same as the range of the die half-angle in the second wire drawing process, but the die half of the first wire drawing process is the die for the second wire drawing process It may be larger or smaller than half size.
  • the range of the processing rate in the first wire drawing process is the same as the range of the processing rate in the second wire drawing process, the processing rate of the first wire drawing process is the process for the second wire drawing process It may be larger or smaller than the rate.
  • the present invention is not limited to this, and may be performed before the solution heat treatment.
  • the second low strain processing is performed during the aging heat treatment, the present invention is not limited thereto, and the second low strain processing may not be performed.
  • Example 1 Using a propelchi continuous casting mill so that the contents (% by mass) shown in Table 1 of Mg, Si, Fe and Al, and selectively added Cu, Zr, Ti and B are obtained. Rolling was carried out while continuously casting using a water-cooled mold to obtain a bar of about ⁇ 9.5 mm. The casting cooling rate at this time was 1 to 20 ° C./second. Next, the first wire drawing was performed so as to obtain the working ratio shown in Table 2.
  • Example 2 The contents (% by mass) shown in Table 3 of Mg, Si, Fe and Al and Cu, Mn, Cr, Zr, Au, Ag, Hf, V, Ni, Sc, Co, Ti and B to be selectively added Casting and rolling were performed in the same manner as in Example 1 except that the mixture was formulated to be a bar of about ⁇ 9.5 mm.
  • the first wire drawing was performed so as to obtain the working ratio shown in Table 4.
  • intermediate heat treatment was performed on the processed material subjected to the first wire drawing, and thereafter, the second wire drawing was performed to a wire diameter of ⁇ 0.3 mm at the same processing rate as the first wire drawing.
  • solution heat treatment (first heat treatment) was performed under the conditions shown in Table 4.
  • aging heat treatment (second heat treatment) was performed under the conditions shown in Table 4 to produce an aluminum alloy wire.
  • (A) Average Grain Size The longitudinal section of the test material cut out in the wire drawing direction was filled with a resin, and after mechanical polishing, electrolytic polishing was performed. This tissue was photographed with a 200 to 400 ⁇ optical microscope, and the particle size was measured by the tolerance method according to JIS H0501 and H0502. Specifically, a straight line parallel to the drawing direction was drawn on the photographed photograph, and the number of grain boundaries intersecting the straight line was measured. This measurement was performed so as to intersect with about 50 crystal grain boundaries in each of the outer peripheral portion and the inner portion of the aluminum alloy conductor, and the average crystal grain size of the outer peripheral portion and the inner portion was obtained. The longer the linear length, the better. However, from the viewpoint of workability, it is possible to measure about 50 crystal grain sizes, and if the straight line is too long, it will be out of the imaging range of the optical microscope. Then, the length and number of straight lines were adjusted and measured.
  • Repetitive bending is performed by repeating bending using a jig with a bending strain of 0.17% using a bending fatigue tester made by Fujii Seiki Co., Ltd. (now Fujii Co., Ltd.). The number of returns was measured. In this example, the number of repetitions until breakage was 100,000 or more.
  • the aluminum alloy wires of the invention examples 1 to 31 were able to simultaneously achieve high conductivity, high bending fatigue resistance, appropriate proof stress and high extensibility.
  • Comparative Example 1 the processing rate per pass and the average crystal grain size at the outer peripheral portion were out of the range of the present invention, and under this condition, the number of repetitions until breakage was insufficient.
  • Comparative Example 2 the average crystal grain size at the half of the die and the outer periphery was out of the range of the present invention, and the number of repetitions until breakage was insufficient.
  • Comparative Example 3 the machining ratio per pass, the half grain diameter of the die, and the average crystal grain size at the outer peripheral portion were out of the range of the present invention, and the number of repetitions until breakage was insufficient.
  • Comparative Example 4 the average crystal grain size at the half of the die and the outer periphery was out of the range of the present invention, and the number of repetitions until breakage and the proof stress were insufficient.
  • All of the aluminum alloy wires of the invention examples 32 to 54 were able to simultaneously achieve high conductivity, high bending fatigue resistance, appropriate proof stress and high extensibility.
  • Comparative Example 5 pure aluminum
  • Mg, Si content, processing rate per pass, and die half angle were out of the range of the present invention, and under this condition, the number of repetitions until breakage was insufficient.
  • Comparative Example 6 the machining ratio per pass, the half grain diameter of the die, and the average crystal grain size at the outer peripheral portion were out of the range of the present invention, and the number of repetitions until breakage was insufficient.
  • Comparative Example 7 the Mg and Si contents were out of the range of the present invention, and the number of repetitions until elongation and elongation were insufficient, and the yield strength was excessive.
  • Comparative Example 8 the contained Ni content was out of the range of the present invention, and the number of repetitions until elongation and elongation were insufficient, and the yield strength was excessive.
  • the Mn content was out of the range of the present invention, the number of repetitions until breakage and the conductivity were insufficient, and the yield strength was excessive.
  • the Zr content was out of the range of the present invention, the number of repetitions until breakage and elongation were insufficient, and the yield strength was excessive.
  • Comparative Example 11 the Mg and Cr contents were out of the range of the present invention, and under this condition, a break occurred during wire drawing.
  • Comparative Example 12 corresponds to sample No. 1 in Patent Document 2. It is an imitation of 18 examples.
  • the aluminum alloy conductor according to the present invention is an Al-Mg-Si alloy, for example, a 6000 series aluminum alloy, in particular, the diameter is not more than ⁇ 0.5 mm by setting the average grain size in the outer peripheral portion to a value within a predetermined range.
  • the diameter is not more than ⁇ 0.5 mm by setting the average grain size in the outer peripheral portion to a value within a predetermined range.
  • it can be used as a wire material of an electrical wiring body that exhibits high conductivity, high bending fatigue resistance, appropriate proof stress and high extensibility.
  • it can be used for aluminum alloy stranded wire, coated electric wire, wire harness and the like, and is useful as a battery cable mounted on a moving body, a harness or a lead for a motor, and a wiring body of an industrial robot.
  • it can be suitably used for doors, trunks, bonnets and the like where high bending fatigue resistance is required.

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Abstract

　高導電率、高い耐屈曲疲労特性を有し、更には適切な耐力と高い伸び性を同時に実現するアルミニウム合金導体を提供する。　本発明のアルミニウム合金導体は、Ｍｇ：０．１０～１．００質量％、Ｓｉ：０．１０～１．００質量％、Ｆｅ：０．０１～２．５０質量％、Ｔｉ：０．０００～０．１００質量％、Ｂ：０．０００～０．０３０質量％、Ｃｕ：０．００～１．００質量％、Ａｇ：０．００～０．５０質量％、Ａｕ：０．００～０．５０質量％、Ｍｎ：０．００～１．００質量％、Ｃｒ：０．００～１．００質量％、Ｚｒ：０．００～０．５０質量％、Ｈｆ：０．００～０．５０質量％、Ｖ：０．００～０．５０質量％、Ｓｃ：０．００～０．５０質量％、Ｃｏ：０．００～０．５０質量％、Ｎｉ：０．００～０．５０質量％、残部：Ａｌおよび不可避不純物からなる組成を有するアルミニウム合金導体であって、前記アルミニウム合金導体の外周部での平均結晶粒径が１～３５μｍである。

Description

アルミニウム合金導体、アルミニウム合金撚線、被覆電線、ワイヤーハーネスおよびアルミニウム合金導体の製造方法
　本発明は、電気配線体の導体として用いられるアルミニウム合金導体に関する。特に、極細線でありながらも、高導電率、高い耐屈曲疲労特性、適切な耐力、更には高い伸び性を実現するアルミニウム合金導体に関するものである。
　従来、自動車、電車、航空機等の移動体の電気配線体、または産業用ロボットの電気配線体として、銅又は銅合金の導体を含む電線に銅又は銅合金（例えば、黄銅）製の端子（コネクタ）を装着した、いわゆるワイヤーハーネスと呼ばれる部材が用いられてきた。昨今では、自動車の高性能化や高機能化が急速に進められており、これに伴い、車載される各種の電気機器、制御機器などの配設数が増加すると共に、これらの機器に使用される電気配線体の配設数も増加する傾向にある。また、その一方で、環境対応のために自動車等の移動体の燃費を向上するため、軽量化が強く望まれている。
　こうした近年の移動体の軽量化を達成するための手段の一つとして、例えば、電気配線体の導体を、従来から用いられている銅又は銅合金より軽量なアルミニウム又はアルミニウム合金に変更する検討が進められている。アルミニウムの比重は銅の比重の約１／３、アルミニウムの導電率は銅の導電率の約２／３（純銅を１００％ＩＡＣＳの基準とした場合、純アルミニウムは約６６％ＩＡＣＳ）であり、純アルミニウムの導体線材に純銅の導体線材と同じ電流を流すためには、純アルミニウムの導体線材の断面積を、純銅の導体線材の約１．５倍と大きくする必要があるが、そのように断面積を大きくしたアルミニウムの導体線材を用いたとしても、アルミニウムの導体線材の質量は、純銅の導体線材の質量の半分程度であることから、アルミニウムの導体線材を使用することは、軽量化の観点から有利である。なお、上記の％ＩＡＣＳとは、万国標準軟銅（Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ　Ａｎｎｅａｌｅｄ　Ｃｏｐｐｅｒ　Ｓｔａｎｄａｒｄ）の抵抗率１．７２４１×１０－８Ωｍを１００％ＩＡＣＳとした場合の導電率を表したものである。
　しかし、送電線用アルミニウム合金導体（ＪＩＳ規格によるＡ１０６０やＡ１０７０）を代表とする純アルミニウムでは、一般に引張耐久性、耐衝撃性、屈曲特性などが劣ることが知られている。そのため、例えば、車体への取付け作業時に作業者や産業機器などによって不意に負荷される荷重や、電線と端子の接続部における圧着部での引張や、ドア部などの屈曲部で負荷される繰り返し応力などに耐えることができない。また、種々の添加元素を加えて合金化した材料は引張強度を高めることは可能であるものの、アルミニウム中への添加元素の固溶現象により導電率の低下を招くこと、アルミニウム中に過剰な金属間化合物を形成することで伸線加工中に金属間化合物に起因する断線が生じることがあった。そのため、添加元素を限定ないし選択することにより、十分な伸び特性を有することで断線しないことを必須とし、さらに、従来レベルの導電率と引張強度を確保しつつ、耐衝撃性、屈曲特性を向上する必要があった。
　移動体の電気配線体に用いられるアルミニウム導体として代表的なものに特許文献１に記載のものがある。これは極細線であって、高強度・高導電率を有しながら、伸びにも優れるアルミニウム合金導体、及びアルミニウム合金撚線を実現するものである。また、特許文献１には、十分な伸びを有することから、優れた屈曲特性を有する旨が記載されている。しかし、例えばドア部などに取り付けられるワイヤーハーネスとしてアルミニウム合金線を用い、ドアの開閉により繰り返し曲げ応力が作用することで高サイクル疲労破壊が発生しやすい使用環境下での耐屈曲疲労特性については、何ら開示も示唆もしていない。
　近年、自動車に用いられるアルミニウム合金導体、特にφ０．１ｍｍ～φ１．５ｍｍ程度のアルミニウム合金導体を製造する際に、以下の３つの課題が生じることが確認されている。第１の課題は、上述のように、自動車のドア部のような繰り返し屈曲部に用いられる場合に高い耐屈曲疲労特性が求められる。アルミニウムの屈曲疲労特性は、現在使用されている銅に比べて劣るため、使用箇所が限られている。第２の課題は、耐力が高いためにワイヤーハーネス取り付け時に大きな力を必要とし、作業効率が低いことである。第３の課題は、伸び性が低いことから、ワイヤーハーネス取り付け時や搭載後の衝撃に耐えられず、断線や亀裂の発生が生じることである。これらの課題を全て解決するためには、高い導電率を前提として、高い耐屈曲疲労特性を有し、かつ適切な耐力、高い伸び性を有するアルミニウム合金線が必要である。
　高強度と高導電率を合わせ持つアルミニウム合金としては、ＭｇやＳｉ、Ｃｕ、Ｍｎなどを添加した合金が知られている。例えば、特許文献２では、これらの元素を添加することで１５０ＭＰａ以上の引張強度と４０％以上の導電率を実現している。また、本特許文献２では、最大結晶粒径が５０μｍ以下の線材を作製することで５％以上の伸び性も同時に実現している。
特開２０１２－２２９４８５公報 特許５１５５４６４号公報
　しかしながら、特許文献２のアルミニウム合金導体では、高導電率と高い伸び性に加えて、高い耐屈曲疲労特性と適切な耐力とを合わせ持つことはできず、上記３つの課題を同時に解決することができない。
　本発明の目的は、従来品と同等以上の伸び性および導電率を維持しつつ、適切な耐力と高い耐屈曲疲労特性を両立したアルミニウム合金導体、アルミニウム合金撚線、被覆電線、ワイヤーハーネスを提供すること、およびアルミニウム合金導体の製造方法を提供することにある。
　本発明者らは、アルミニウム合金導体を屈曲させたとき、該導体の外周部に発生する応力が中心部に発生する応力より大きく、外周面に亀裂が発生し易いことを発見した。そこで、本発明者らは、アルミニウム合金の結晶粒径が小さい場合、亀裂が結晶粒界に衝突する回数が多くなり進行速度が小さくなることに着目し、鋭意研究を行った結果、アルミニウム合金導体の外周部での平均結晶粒径を所定範囲内の値とすることで、高導電性は確保したままで、耐屈曲疲労特性が向上し、更には適切な耐力、高い伸び性を実現できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
　すなわち、上記課題は以下の発明により達成される。
　（１）Ｍｇ：０．１０～１．００質量％、Ｓｉ：０．１０～１．００質量％、Ｆｅ：０．０１～２．５０質量％、Ｔｉ：０．０００～０．１００質量％、Ｂ：０．０００～０．０３０質量％、Ｃｕ：０．００～１．００質量％、Ａｇ：０．００～０．５０質量％、Ａｕ：０．００～０．５０質量％、Ｍｎ：０．００～１．００質量％、Ｃｒ：０．００～１．００質量％、Ｚｒ：０．００～０．５０質量％、Ｈｆ：０．００～０．５０質量％、Ｖ：０．００～０．５０質量％、Ｓｃ：０．００～０．５０質量％、Ｃｏ：０．００～０．５０質量％、Ｎｉ：０．００～０．５０質量％、残部：Ａｌおよび不可避不純物からなる組成を有するアルミニウム合金導体であって、
　前記アルミニウム合金導体の外周部での平均結晶粒径が１～３５μｍであることを特徴とするアルミニウム合金導体。
　（２）前記化学組成が、Ｔｉ：０．００１～０．１００質量％およびＢ：０．００１～０．０３０質量％からなる群から選択された１種または２種を含有する、上記（１）に記載のアルミニウム合金導体。
　（３）前記化学組成が、Ｃｕ：０．０１～１．００質量％、Ａｇ：０．０１～０．５０質量％、Ａｕ：０．０１～０．５０質量％、Ｍｎ：０．０１～１．００質量％、Ｃｒ：０．０１～１．００質量％、Ｚｒ：０．０１～０．５０質量％、Ｈｆ：０．０１～０．５０質量％、Ｖ：０．０１～０．５０質量％、Ｓｃ：０．０１～０．５０質量％、Ｃｏ：０．０１～０．５０質量％およびＮｉ：０．０１～０．５０質量％からなる群から選択された１種または２種以上を含有する、上記（１）または（２）に記載のアルミニウム合金導体。
　（４）Ｆｅ、Ｔｉ、Ｂ、Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｓｃ、Ｃｏ、Ｎｉの含有量の合計が０．０１～２．５０質量％である、（１）～（３）のいずれかに記載のアルミニウム合金導体。
　（５）内部の平均結晶粒径が、前記外周部の平均結晶粒径の１．１倍以上であることを特徴とする、上記（１）～（４）のいずれかに記載のアルミニウム合金導体。
　（６）屈曲疲労試験によって測定した破断までの繰返回数が１０万回以上であり、導電率が４５～５５％ＩＡＣＳであることを特徴とする、上記（１）～（５）のいずれかに記載のアルミニウム合金導体。
　（７）素線の直径が０．１～０．５ｍｍであるアルミニウム合金線である上記（１）～（６）のいずれかに記載のアルミニウム合金導体。
　（８）上記（７）に記載のアルミニウム合金導体を複数本撚り合わせて得られるアルミニウム合金撚線。
　（９）上記（７）に記載のアルミニウム合金導体または上記（８）に記載のアルミニウム合金撚線の外周に被覆層を有する被覆電線。
　（１０）上記（９）に記載の被覆電線と、該被覆電線の、前記被覆層を除去した端部に装着された端子とを具えるワイヤーハーネス。
　（１１）溶解処理、鋳造処理、熱間もしくは冷間加工処理、第１伸線加工処理、中間熱処理、第２伸線加工処理、溶体化熱処理および時効熱処理を、この順に実行して得られるアルミニウム合金導体の製造方法であって、
　前記第１伸線加工処理において、用いられるダイスのダイス半角が１０～３０°とし、かつ１パスあたりの加工率が１０％以下とし、
前記第２伸線加工処理において、用いられるダイスのダイス半角が１０～３０°とし、かつ１パスあたりの加工率が１０％以下とすることを特徴とする、（１）～（７）のいずれかに記載のアルミニウム合金導体の製造方法。
　（１２）前記時効熱処理前に、被加工材の外周部に低歪の加工を施す歪み加工処理を行うことを特徴とする、上記（１１）に記載の製造方法。
　（１３）前記歪み加工処理を前記溶体化熱処理中に行うことを特徴とする、上記（１２）に記載の製造方法。
　本発明のアルミニウム合金導体によれば、従来と同等以上の導電率を有するため、移動体に搭載されるバッテリーケーブル、ハーネスあるいはモータ用導線として有用である。特に、高い耐屈曲疲労特性を有するので、ドア部やトランクなどの、高い耐屈曲疲労特性が求められる屈曲部に用いることができる。また、適切な耐力を有するので、小さい外力でワイヤーハーネスを取り付けることができ、作業効率が向上する。更に、従来と同等以上の伸び性を有するので、ワイヤーハーネス取り付け時や搭載後の衝撃に耐えることができ、断線や亀裂の発生を低減することができる。
本発明における第１伸線加工処理および第２伸線加工処理を説明する図である。 本実施形態に係るアルミニウム合金導体について、伸線方向に対して垂直な断面を示す断面図である。
　本発明のアルミニウム合金導体は、Ｍｇ：０．１０～１．００質量％、Ｓｉ：０．１０～１．００質量％、Ｆｅ：０．０１～２．５０質量％、Ｔｉ：０．０００～０．１００質量％、Ｂ：０．０００～０．０３０質量％、Ｃｕ：０．００～１．００質量％、Ａｇ：０．００～０．５０質量％、Ａｕ：０．００～０．５０質量％、Ｍｎ：０．００～１．００質量％、Ｃｒ：０．００～１．００質量％、Ｚｒ：０．００～０．５０質量％、Ｈｆ：０．００～０．５０質量％、Ｖ：０．００～０．５０質量％、Ｓｃ：０．００～０．５０質量％、Ｃｏ：０．００～０．５質量％、Ｎｉ：０．００～０．５０質量％、残部：Ａｌおよび不可避不純物からなる組成を有するアルミニウム合金導体であり、アルミニウム合金導体の外周部での平均結晶粒径が１～３５μｍである。
　以下に、本発明のアルミニウム合金導体の化学組成等の限定理由を示す。
（１）化学組成
＜Ｍｇ：０．１０～１．００質量％＞
　Ｍｇ（マグネシウム）は、アルミニウム母材中に固溶して強化する作用を有すると共に、その一部はＳｉと化合して析出物を形成して引張強度、耐屈曲疲労特性および耐熱性を向上させる作用を有する元素である。しかしながら、Ｍｇ含有量が０．１０質量％未満だと、上記作用効果が不十分であり、また、Ｍｇ含有量が１．００質量％を超えると、結晶粒界にＭｇ濃化部分を形成する可能性が高まり、引張強度、伸び、耐屈曲疲労特性が低下するとともに、Ｍｇ元素の固溶量が多くなることによって導電率も低下する。したがって、Ｍｇ含有量は０．１０～１．００質量％とする。なお、Ｍｇ含有量は、高強度を重視する場合には０．５０～１．００質量％にすることが好ましく、また、導電率を重視する場合には０．１０～０．５０質量％とすることが好ましく、このような観点から総合的に０．３０～０．７０質量％が好ましい。
＜Ｓｉ：０．１０～１．００質量％＞
　Ｓｉ（ケイ素）は、Ｍｇと化合して析出物を形成して引張強度、耐屈曲疲労特性、及び耐熱性を向上させる作用を有する元素である。Ｓｉ含有量が０．１０質量％未満だと、上記作用効果が不十分であり、また、Ｓｉ含有量が１．００質量％を超えると、結晶粒界にＳｉ濃化部分を形成する可能性が高まり、引張強度、伸び、耐屈曲疲労特性が低下するとともに、Ｓｉ元素の固溶量が多くなることによって導電率も低下する。したがって、Ｓｉ含有量は０．１０～１．００質量％とする。なお、Ｓｉ含有量は、高強度を重視する場合には０．５～１．０質量％にすることが好ましく、また、導電率を重視する場合には０．１０～０．５０質量％とすることが好ましく、このような観点から総合的に０．３０～０．７０質量％が好ましい。
＜Ｆｅ：０．０１～２．５０質量％＞
　Ｆｅ（鉄）は、主にＡｌ－Ｆｅ系の金属間化合物を形成することによって結晶粒の微細化に寄与すると共に、引張強度および耐屈曲疲労特性を向上させる元素である。Ｆｅは、Ａｌ中に６５５℃で０．０５質量％しか固溶できず、室温では更に少ないため、Ａｌ中に固溶できない残りのＦｅは、Ａｌ－Ｆｅ、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ、Ａｌ－Ｆｅ－Ｓｉ－Ｍｇなどの金属間化合物として晶出又は析出する。この金属間化合物は、結晶粒の微細化に寄与すると共に、引張強度および耐屈曲疲労特性を向上させる。また、Ｆｅは、Ａｌ中に固溶したＦｅによっても引張強度を向上させる作用を有する。Ｆｅ含有量が０．０１質量％未満だと、これらの作用効果が不十分であり、また、Ｆｅ含有量が２．５０質量％超えだと、晶出物または析出物の粗大化により伸線加工性が悪くなり、伸線中断線が発生しやすくなる他、目的とする耐屈曲疲労特性が得られなくなり、導電率も低下する。したがって、Ｆｅ含有量は０．０１～２．５０質量％とし、好ましくは０．１５～０．９０質量％、更に好ましくは０．１５～０．４５質量％とする。なお、Ｆｅが多すぎると晶出物または析出物の粗大化により伸線加工性が悪くなり、その結果、断線が発生しやすくなる傾向にあるが、本発明では１パス当たりの加工率を１０％以下と小さくしているため、伸線時の引張力が抑制され、断線が発生しにくい。よって、Ｆｅは多く含有することができ、２．５０質量％まで含有できる。
　本発明のアルミニウム合金導体は、Ｍｇ、ＳｉおよびＦｅを必須の含有成分とするが、必要に応じて、さらに、ＴｉおよびＢからなる群から選択された１種または２種、Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｓｃ、ＣｏおよびＮｉの１種または２種以上を含有させることができる。
＜Ｔｉ：０．００１～０．１００質量％＞
　Ｔｉは、溶解鋳造時の鋳塊の組織を微細化する作用を有する元素である。鋳塊の組織が粗大であると、鋳造において鋳塊割れや線材加工工程において断線が発生して工業的に望ましくない。Ｔｉ含有量が０．００１質量％未満であると、上記作用効果を十分に発揮することができず、また、Ｔｉ含有量が０．１００質量％超えだと導電率が低下する傾向があるからである。したがって、Ｔｉ含有量は０．００１～０．１００質量％とし、好ましくは０．００５～０．０５０質量％、より好ましくは０．００５～０．０３０質量％とする。
＜Ｂ：０．００１～０．０３０質量％＞
　Ｂは、Ｔｉと同様、溶解鋳造時の鋳塊の組織を微細化する作用を有する元素である。鋳塊の組織が粗大であると、鋳造において鋳塊割れや線材加工工程において断線が発生しやすくなるため工業的に望ましくない。Ｂ含有量が０．００１質量％未満であると、上記作用効果を十分に発揮することができず、また、Ｂ含有量が０．０３０質量％超えだと導電率が低下する傾向がある。したがって、Ｂ含有量は０．００１～０．０３０質量％とし、好ましくは０．００１～０．０２０質量％、より好ましくは０．００１～０．０１０質量％とする。
＜Ｃｕ：０．０１～１．００質量％＞、＜Ａｇ：０．０１～０．５０質量％＞、＜Ａｕ：０．０１～０．５０質量％＞、＜Ｍｎ：０．０１～１．００質量％＞、＜Ｃｒ：０．０１～１．００質量％＞、＜Ｚｒ：０．０１～０．５０質量％＞、＜Ｈｆ：０．０１～０．５０質量％＞、＜Ｖ：０．０１～０．５０質量％＞、＜Ｓｃ：０．０１～０．５０質量％＞、＜Ｃｏ：０．０１～０．５０質量％＞、＜Ｎｉ：０．０１～０．５０質量％＞からなる群から選択された１種または２種以上を含有させること
　Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｓｃ、ＣｏおよびＮｉは、いずれも結晶粒を微細化する作用を有する元素であり、さらに、Ｃｕ、ＡｇおよびＡｕは、粒界に析出することで粒界強度を高める作用も有する元素であって、これらの元素の少なくとも１種を０．０１質量％以上含有していれば、上述した作用効果が得られ、引張強度、伸び、耐屈曲疲労特性を向上させることができる。一方、Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｓｃ、ＣｏおよびＮｉの含有量のいずれかが、それぞれ上記の上限値を超えると、導電率が低下する傾向がある。したがって、Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｓｃ、ＣｏおよびＮｉの含有量の範囲は、それぞれ上記の範囲とした。
　また、Ｆｅ、Ｔｉ、Ｂ、Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｓｃ、ＣｏおよびＮｉは、多く含有するほど導電率が低下する傾向と伸線加工性が劣化する傾向がある。従って、これらの元素の含有量の合計は、２．５０質量％以下とするのが好ましい。本発明のアルミニウム合金導体ではＦｅは必須元素であるため、Ｆｅ、Ｔｉ、Ｂ、Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｓｃ、ＣｏおよびＮｉの含有量の合計は０．０１～２．５０質量％とする。これらの元素の含有量は、０．１０～２．５０質量％とするのが更に好ましい。
なお、高導電率を保ちつつ、引張強度や伸び、耐屈曲疲労特性を向上させるには、Ｆｅ、Ｔｉ、Ｂ、Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｓｃ、ＣｏおよびＮｉの含有量の合計は、０．１０～０．８０質量％が特に好ましく、０．２０～０．６０質量％が更に好ましい。一方で、導電率はやや低下するが更に引張強度、伸び、耐屈曲疲労特性を向上させるためには、０．８０超～２．５０質量％が特に好ましく、１．００～２．５０質量％が更に好ましい。
＜残部：Ａｌおよび不可避不純物＞
　上述した成分以外の残部はＡｌ（アルミニウム）および不可避不純物である。ここでいう不可避不純物は、製造工程上、不可避的に含まれうる含有レベルの不純物を意味する。不可避不純物は、含有量によっては導電率を低下させる要因にもなりうるため、導電率の低下を加味して不可避不純物の含有量をある程度抑制することが好ましい。不可避不純物として挙げられる成分としては、例えば、Ｇａ、Ｚｎ、Ｂｉ、Ｐｂなどが挙げられる。
（２）アルミニウム合金導体の外周部での平均結晶粒径が１～３５μｍであること
　本発明でいう外周部とは、アルミニウム合金導体のうち、該アルミニウム合金導体の外縁を含む外縁近傍の領域を示す。伸線方向に対して垂直な断面が円形であるアルミニウム合金導体の場合、外周部は、該アルミニウム合金導体の外縁を含み、外縁から該アルミニウム合金導体の直径の１／１０の幅の領域（図２参照）をいう。圧縮撚線など断面が円形ではないアルミニウム合金導体の場合には、まず、該アルミニウム合金導体の断面積から円相当の直径を求める。そして、該アルミニウム合金導体の外縁を含み、外縁から該アルミニウム合金導体の円相当直径の１／１０の幅の領域を外周部とする。
　本発明では、外周部での平均結晶粒径が１～３５μｍとする。平均結晶粒径が１μｍ未満であると、耐力が過剰であると共に伸びが低下する。平均結晶粒径が３５μｍより大きいと耐屈曲疲労特性および耐力が低下する。したがって、外周部での平均結晶粒径を１～３５μｍとし、好ましくは３～３０μｍ、より好ましくは５～２０μｍとする。
　また、アルミニウム合金導体の上記外周部以外の部分、すなわち内部での平均結晶粒径は１～９０μｍである。内部の平均結晶粒径が１μｍ未満であると耐力が過剰であると共に伸びが低下し、内部の結晶粒径が９０μｍより大きいと十分な伸び、耐力を得ることができない。本発明の平均結晶粒径は、光学顕微鏡により観察し、公差法を用いて測定を行った。
　（本発明に係るアルミニウム合金導体の製造方法）
　本発明のアルミニウム合金導体は、［１］溶解処理、［２］鋳造処理、［３］熱間または冷間加工、［４］第１伸線加工処理、［５］中間熱処理、［６］第２伸線加工処理、［７］溶体化熱処理および第１歪み加工処理、［８］時効熱処理および第２歪み加工処理の各工程を経て製造することができる。なお、溶体化熱処理および第１歪み加工処理の前後、または時効熱処理後に、撚線とする工程や電線に樹脂被覆を行う工程を設けてもよい。以下、［１］～［８］の工程について説明する。
　［１］溶解処理
　溶解は、後述するアルミニウム合金組成のそれぞれの実施態様の濃度となるような分量で溶製する。
　［２］鋳造処理、［３］熱間または冷間加工
　鋳造軸とベルトを組み合わせたプロペルチ式の連続鋳造圧延機を用いて、溶湯を水冷した鋳型で連続的に鋳造しながら圧延を行い棒材とする。このとき棒材は例えば、φ５．０～１３．０ｍｍ程度にする。このときの鋳造時の冷却速度は、Ｆｅ系晶出物の粗大化の防止とＦｅの強制固溶による導電率低下の防止の観点から、好ましくは１～２０℃／秒であるが、これに制限されるものではない。鋳造及び熱間圧延は、ビレット鋳造及び押出法などにより行ってもよい。
　［４］第１伸線加工処理
　次いで、表面の皮むきを実施して、例えばφ５．０～１２．５ｍｍの棒材とし、図１に示すようなダイス２１を用いて、ダイス引きによって伸線加工する。この伸線加工により、被加工材の直径が例えばφ２．０ｍｍに縮径される。ダイス２１のダイス半角αは１０～３０°、１パス当たりの加工率は、１０％以下であることが好ましい。加工率は、伸線加工前後の断面積の差を元の断面積で割って１００を掛けたものである。しかしながら、加工率が極端に小さくなると、目標の線径に加工するための伸線回数が多くなり生産性が低下するため１％以上が好ましく、また、加工率が１０％よりも大きいと、伸線加工が線材の内外で均一となりやすいため、外周部と内部にて結晶粒径の差が生じにくく、耐力を適度に低下させ、かつ伸びを向上させることができなくなる傾向がある。また、ダイス２１のテーパ面２１ａにおいて適切な表面粗さを持たせると、本伸線加工時に被加工材の表面に加工を施すことができる点で有利である。なお、本第１伸線加工処理では最初に棒材表面の皮むきを行っているが、棒材表面の皮むきを行わなくてもよい。
　［５］中間熱処理
　次に、冷間伸線した被加工材に中間熱処理を施す。本発明の中間熱処理では、中間焼鈍における加熱温度は２５０～４５０℃、加熱時間は、１０分～６時間である。加熱温度が２５０℃より低いと、十分に軟化できず変形抵抗が大きくなり伸線時に断線や表面傷が発生しやすい。４５０℃より高いと、結晶粒粗大化が起こりやすくなり伸び、強度（耐力や引張強度など）が低下する。
　［６］第２伸線加工処理
　さらに、被加工材を図１に示すようなダイス２２を用いて、ダイス引きによって伸線加工する。この伸線加工により、被加工材の外径が例えばφ０．３１ｍｍに縮径される。ダイス２２のダイス半角βは１０～３０°、１パス当たりの加工率は、１０％以下であることが好ましい。ダイス半角を上記範囲のようにすると、表面加工率が大きくなる点で有利であり、外周部のみを加工することができる。また、第一伸線工程ではテーパ面を荒くすることで表面に加わる応力を大きくし、第二伸線工程では表面傷やクラックの発生を防ぐためテーパ面を滑らかにすることが望まれる。よってテーパ面２２ａの表面粗さを、テーパ面２１ａの表面粗さより小さくすることは、表面傷を発生させずに外周部の粒径だけを小さくできる点で有利である。
　［７］溶体化熱処理（第１熱処理）および第１歪み加工処理
　次に、被加工材に、溶体化熱処理を施すと共に第１歪み加工処理を施す。この溶体化熱処理は、被加工材にランダムに含有されているＭｇ、Ｓｉ化合物をアルミニウム合金の母相中に溶け込ませるため等を目的として行う。第１熱処理は、４８０～６２０℃の範囲内の所定温度まで加熱した後、少なくとも１５０℃の温度までは１０℃／ｓ以上の平均冷却速度で冷却する熱処理である。溶体化熱処理温度が４８０℃より低いと、溶体化が不完全になり後工程の時効熱処理時に析出する針状のＭｇ２Ｓｉ析出物が少なくなり、耐力、引張強度、耐屈曲疲労特性、導電率の向上幅が小さくなる。溶体化熱処理が６２０℃より高いと、結晶粒が粗大化する問題が発生し、耐力、引張強度、伸び、耐屈曲疲労特性が低下する可能性がある。また、純アルミニウムに対してアルミニウム以外の元素が多く含まれているために融点が下がり、部分的に融解してしまう可能性がある。上記溶体化熱処理温度は、好ましくは５００～６００℃の範囲、更に好ましくは５２０～５８０℃の範囲とする。
第１熱処理を行う方法としては、例えばバッチ式熱処理でも、高周波加熱、通電加熱、走間加熱などの連続熱処理でも良いが、高周波加熱や通電加熱のような、線材自体から発生するジュール熱により熱処理される連続熱処理を用いた場合、外周部の結晶粒径が内部の結晶粒径より小さくなる傾向がより大きいため有利である。
高周波加熱や通電加熱を用いた場合、通常は線材に電流を流し続ける構造になっているため、時間の経過と共に線材温度が上昇する。そのため、電流を流し続けると線材が溶融してしまう可能性があるので、適正な時間範囲にて熱処理を行う必要がある。走間加熱を用いた場合においても、短時間の焼鈍であるため、通常、走間焼鈍炉の温度は線材温度より高く設定される。長時間の熱処理では線材が溶融してしまう可能性があるため、適正な時間範囲にて熱処理を行う必要がある。また、すべての熱処理において被加工材にランダムに含有されているＭｇ、Ｓｉ化合物をアルミニウム合金の母相中に溶け込ませる所定の時間以上が必要である。以下、各方法による熱処理を説明する。
　高周波加熱による連続熱処理は、高周波による磁場中を線材が連続的に通過することで、誘導電流によって線材自体から発生するジュール熱により熱処理するものである。急熱、急冷の工程を含み、線材温度と熱処理時間で制御し線材を熱処理することができる。冷却は、急熱後、水中又は窒素ガス雰囲気中に線材を連続的に通過させることによって行う。この熱処理時間は０．０１～２ｓ、好ましくは０．０５～１ｓ、より好ましくは０．０５～０．５ｓで行う。
　連続通電熱処理は、２つの電極輪を連続的に通過する線材に電流を流すことによって線材自体から発生するジュール熱により熱処理するものである。急熱、急冷の工程を含み、線材温度と熱処理時間で制御し線材を熱処理することができる。冷却は、急熱後、水中、大気中又は窒素ガス雰囲気中に線材を連続的に通過させることによって行う。この熱処理時間は０．０１～２ｓ、好ましくは０．０５～１ｓ、より好ましくは０．０５～０．５ｓで行う。
　連続走間熱処理は、高温に保持した熱処理炉中を線材が連続的に通過して熱処理させるものである。急熱、急冷の工程を含み、熱処理炉内温度と熱処理時間で制御し線材を熱処理することができる。冷却は、急熱後、水中、大気中又は窒素ガス雰囲気中に線材を連続的に通過させることによって行う。この熱処理時間は０．５～１２０ｓ、好ましくは０．５～６０ｓ、より好ましくは０．５～２０ｓで行う。
　バッチ式熱処理は、焼鈍炉の中に線材を投入し、所定の設定温度、設定時間にて熱処理される方法である。線材自体が所定の温度にて数１０秒程度加熱されればよいが、工業使用上、大量の線材を投入することになるため、線材の熱処理ムラを抑制するために３０分以上は行った方が好ましい。熱処理時間の上限は、結晶粒粗大化が発生しなければ特に制限は無いが、工業使用上、短時間で行った方が生産性が良いため、１０時間以内、好ましくは６時間以内にて熱処理される。
　また、上記溶体化熱処理前、溶体化熱処理中またはその両方で行われる第１歪み加工処理は、被加工材の外周部に低歪みを生じさせるものである。そのため外周部にはより加工が入った状態となり、溶体化後に外周部の結晶粒径が小さくなる。この第１歪み加工処理は、直径１０～５０ｃｍの滑車の１つまたは複数を介して、被加工材を滑車に沿わせて変形させる処理であり、このときの被加工材の歪み量は、０．０００６～０．０１５０である。歪み量は、被加工材の半径を、滑車半径の２倍と被加工材の半径との和で割ったものである。
　［８］撚り合わせ処理
　溶体化熱処理および第１歪み加工処理を実施した線材を、複数本束ねて撚り合わせる。この工程は溶体化熱処理前後、または時効熱処理後であっても良い。本実施形態では撚り合わせ処理を施すが、本撚り合わせ処理を行わず、溶体化熱処理および第１歪み加工処理を実施した線材の単線に、以下の時効熱処理を施してもよい。
　［９］時効熱処理（第２熱処理）および第２歪み加工処理
　そして、線材の撚線に、時効熱処理を施すと共に第２歪み加工処理を施す。時効熱処理は、針状のＭｇ２Ｓｉ析出物を析出させるため等を目的として行う。時効熱処理における加熱温度は、１４０～２５０℃である。前記加熱温度が１４０℃未満であると、針状のＭｇ２Ｓｉ析出物を十分に析出させることができず、強度、耐屈曲疲労特性および導電率が不足しがちである。また、前記加熱温度が２５０℃よりも高いと、Ｍｇ２Ｓｉ析出物のサイズが大きくなるため、導電率は上昇するが、強度および耐屈曲疲労特性が不足しがちである。加熱時間は、温度によって最適な時間が変化する。低温では長時間、高温では短時間の加熱が強度、耐屈曲疲労特性を向上させる上で好ましい。生産性を考慮すると短時間が良く、好ましくは１５時間以下、更に好ましくは１０時間以下である。
　また、上記時効熱処理前に行われる第２歪み加工処理は、線材の外周部に低歪みを生じさせるものである。そのため潰されるなどの変形により、外周部の結晶粒径が小さくなる。加工歪が大きすぎると加工が入りすぎて伸びの低下に繋がる。第２歪み加工処理は、直径３０～６０ｃｍのボビンあるいはスプールの１つ、または複数を介して、線材をボビンあるいはスプールに沿わせて変形させる処理であり、このときの線材の歪み量は、０．０００５～０．００５０である。歪み量は、線材の半径を、ボビン（スプール）半径の２倍と線材の半径との和で割ったものである。尚、ここでいうボビンあるいはスプールとは、円筒状の外縁を有し、線材をその外縁に沿わせて巻き取らせる部材である。
　（本発明に係るアルミニウム合金導体）
　本発明のアルミニウム合金導体は、素線径が、特に制限はなく用途に応じて適宜定めることができるが、細物線の場合はφ０．１～０．５ｍｍ、中細物線の場合はφ０．８～１．５ｍｍが好ましい。本アルミニウム合金導体は、図２の断面図に示すように、アルミニウム合金導体３０に形成される外周部３１と、該外周部以外の残りの部分である内部３２とからなる線材として表すことができる。なお、外周部３１の幅の値は必ずしも直径の１／１０である必要はなく、本発明の技術思想に基づいて上記値にある程度の範囲を持たせることができる。
　
　外周部３１での平均結晶粒径をより小さくすること、換言すれば、外周部３１での平均結晶粒径のみを小さくすることで、高導電率、高い耐屈曲疲労特性、適切な耐力および高い伸び性を同時に実現することができる。さらに、外周部３１での平均結晶粒径を上記範囲内の所定値とし、内部３２での平均結晶粒径を増大させる等、外周部３１での平均結晶粒径を内部３２での平均結晶粒径より小さくすると、導電率および破断までの繰返回数はさほど変化させずに、耐力を適度に低下させ、かつ伸びを向上させることが可能となる。具体的には、内部３２の平均結晶粒径が、外周部３１の平均結晶粒径の１．１倍以上であるのが好ましく、これにより上記効果を確実に奏することができる。
　以上、上記実施形態に係るアルミニウム合金導体およびアルミニウム合金撚線について述べたが、本発明は記述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術思想に基づいて各種の変形および変更が可能である。
　例えば、上記アルミニウム合金導体またはアルミニウム合金撚線を、その外周に被覆層を有する被覆電線に適用することができる。また、被覆電線とその端部に取り付けられた端子とからなる構造体の複数で構成されるワイヤーハーネス（組電線）に適用することも可能である。
　また、上記実施形態に係るアルミニウム合金導体の製造方法は、記述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術思想に基づいて各種の変形および変更が可能である。
　例えば、第１伸線加工処理におけるダイス半角の範囲は、第２伸線加工処理におけるダイス半角の範囲と同じであるが、第１伸線加工処理のダイス半角を第２伸線加工処理のダイス半角より大きくしてもよいし、あるいは小さくしてもよい。また、第１伸線加工処理における加工率の範囲は、第２伸線加工処理における加工率の範囲と同じであるが、第１伸線加工処理の加工率を第２伸線加工処理の加工率より大きくしてもよいし、あるいは小さくしてもよい。
　また、上記実施形態では第１低歪み加工処理を溶体化熱処理中に行っているが、これに限らず、溶体化熱処理前に行ってもよい。また、第２低歪み加工処理を時効熱処理中に行っているが、これに限らず、第２低歪み加工処理を行わなくてもよい。
　本発明を以下の実施例に基づき詳細に説明する。なお本発明は、以下に示す実施例に限定されるものではない。
（実施例１）
　Ｍｇ、Ｓｉ、ＦｅおよびＡｌと、選択的に添加するＣｕ、Ｚｒ、ＴｉおよびＢを、表１に示す含有量（質量％）になるようにプロペルチ式の連続鋳造圧延機を用いて、溶湯を水冷した鋳型で連続的に鋳造しながら圧延を行い、約φ９．５ｍｍの棒材とした。このときの鋳造冷却速度は１～２０℃／秒とした。次いで、表２に示す加工率が得られるように第１伸線加工を行った。次に、この第１伸線加工を施した加工材に中間熱処理を行い、その後、第１伸線加工と同様の加工率で、φ０．３ｍｍの線径まで第２伸線加工を行った。次に、表２に示す条件で溶体化熱処理（第１熱処理）を施した。なお、溶体化熱処理において、バッチ式熱処理では、線材に熱電対を巻きつけて線材温度を測定した。連続通電熱処理では、線材の温度が最も高くなる部分での測定が設備上困難であるため、ファイバ型放射温度計（ジャパンセンサ社製）で線材の温度が最も高くなる部分よりも手前の位置にて温度を測定し、ジュール熱と放熱を考慮して最高到達温度を算出した。高周波加熱および連続走間熱処理では、熱処理区間出口付近の線材温度を測定した。溶体化熱処理後に、表２に示す条件で時効熱処理（第２熱処理）を施し、アルミニウム合金線を製造した。
（実施例２）
　Ｍｇ、Ｓｉ、ＦｅおよびＡｌと、選択的に添加するＣｕ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ａｕ、Ａｇ、Ｈｆ、Ｖ、Ｎｉ、Ｓｃ、Ｃｏ、ＴｉおよびＢを、表３に示す含有量（質量％）になるように配合した以外は、実施例１と同様の方法で鋳造、圧延を行い、約φ９．５ｍｍの棒材とした。次いで、表４に示す加工率が得られるように第１伸線加工を行った。次に、この第１伸線加工を施した加工材に中間熱処理を行い、その後、第１伸線加工と同様の加工率で、φ０．３ｍｍの線径まで第２伸線加工を行った。次に、表４に示す条件で溶体化熱処理（第１熱処理）を施した。そして、溶体化熱処理後に、表４に示す条件で時効熱処理（第２熱処理）を施し、アルミニウム合金線を製造した。
　作製した各々の発明例および比較例のアルミニウム合金線について以下に示す方法により各特性を測定した。その結果を表２、表４に示す。
　（ａ）平均結晶粒径
　伸線方向に切り出した供試材の縦断面を樹脂で埋め、機械研磨後、電解研磨を行った。この組織を２００～４００倍の光学顕微鏡で撮影し、ＪＩＳ Ｈ０５０１、Ｈ０５０２に準じて公差法による粒径測定を行った。具体的には、撮影された写真に伸線方向に平行な直線を引き、その直線と交わる粒界の数を測定した。この測定を、アルミニウム合金導体の外周部及び内部についてそれぞれ５０個程度の結晶粒界と交わるように測定し、外周部及び内部の平均結晶粒径とした。直線長さは長いほど好ましいが、作業性の観点から、５０個程度の結晶粒径を測定できるように、また直線が長いと光学顕微鏡の撮影範囲からはみ出てしまうため複数本の直線を用いるなどして、直線の長さと本数を調節して測定した。
　（ｂ）破断までの繰返回数
　耐屈曲疲労特性の基準として、常温におけるひずみ振幅は±０．１７％とした。耐屈曲疲労特性はひずみ振幅によって変化する。ひずみ振幅が大きい場合、疲労寿命は短くなり、ひずみ振幅が小さい場合、疲労寿命は長くなる。ひずみ振幅は、線材の線径と曲げ冶具の曲率半径により決定することができるため、線材の線径と曲げ冶具の曲率半径は任意に設定して屈曲疲労試験を実施することが可能である。藤井精機株式会社（現株式会社フジイ）製の両振屈曲疲労試験機を用い、０．１７％の曲げ歪みが与えられる治具を使用して、繰り返し曲げを実施することにより、破断までの繰返回数を測定した。本実施例では、破断までの繰返回数が１０万回以上を合格とした。
　（ｃ）耐力（０．２％耐力）および柔軟性（引張破断伸び）の測定
　ＪＩＳ　Ｚ２２４１に準じて各３本ずつの供試材（アルミニウム合金線）について引張試験を行い、オフセット法により０．２％の規定の永久伸びを用いて０．２％耐力を算出し、その平均値を求めた。耐力は、車体への取付け作業時に不意に負荷される荷重に耐えることができ、かつ、ワイヤーハーネス取り付け時の作業効率を低下させないために、５０ＭＰａ以上３２０ＭＰａ以下を合格とした。伸びは、引張破断伸びが５％以上を合格とした。
　（ｄ）導電率（ＥＣ）
　長さ３００ｍｍの試験片を２０℃（±０．５℃）に保持した恒温漕中で、四端子法を用いて比抵抗を各３本ずつの供試材（アルミニウム合金線）について測定し、その平均導電率を算出した。端子間距離は２００ｍｍとした。導電率は特に規定しないが、３５％以上を合格とした。なお、導電率は４５％ＩＡＣＳ以上であると特に好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表２の結果より、次のことが明らかである。
　発明例１～３１のアルミニウム合金線は、いずれも高導電性、高い耐屈曲疲労特性、適切な耐力および高い伸び性を同時に実現する事ができた。
　これに対し、比較例１では、１パス当たりの加工率および外周部の平均結晶粒径が本発明の範囲外にあり、この条件では、破断までの繰返回数が不足した。比較例２では、ダイス半角および外周部の平均結晶粒径が本発明の範囲外にあり、破断までの繰返回数が不足した。比較例３では、１パス当たりの加工率、ダイス半角および外周部の平均結晶粒径が本発明の範囲外にあり、破断までの繰返回数が不足した。比較例４では、ダイス半角および外周部の平均結晶粒径が本発明の範囲外にあり、破断までの繰返回数および耐力が不足した。
　また、表４の結果より、次のことが明らかである。
　発明例３２～５４のアルミニウム合金線は、いずれも高導電性、高い耐屈曲疲労特性、適切な耐力および高い伸び性を同時に実現する事ができた。
　これに対し、比較例５（純アルミニウム）では、Ｍｇ、Ｓｉ含有量、１パス当たりの加工率およびダイス半角が本発明の範囲外にあり、この条件では、破断までの繰返回数が不足した。また、比較例６では、１パス当たりの加工率、ダイス半角および外周部の平均結晶粒径が本発明の範囲外にあり、破断までの繰返回数が不足した。比較例７では、Ｍｇ、Ｓｉ含有量が本発明の範囲外にあり、破断までの繰返回数および伸びが不足し、耐力が過剰となった。
　比較例８では、含有されるＮｉ含有量が本発明の範囲外にあり、破断までの繰返回数および伸びが不足し、耐力が過剰となった。比較例９では、Ｍｎ含有量が本発明の範囲外にあり、破断までの繰返回数および導電率が不足し、耐力が過剰となった。比較例１０では、Ｚｒ含有量が本発明の範囲外にあり、破断までの繰返回数および伸びが不足し、耐力が過剰となった。
　また、比較例１１では、Ｍｇ、Ｃｒ含有量が本発明の範囲外にあり、この条件では、伸線中に断線が生じた。比較例１２では、１パス当たりの加工率、ダイス半角および外周部の平均結晶粒径が本発明の範囲外にあり、破断までの繰返回数が不足し、耐力が過剰となった。なお、比較例１２は、特許文献２中の試料Ｎｏ．１８の実施例を模したものである。
　本発明のアルミニウム合金導体は、Ａｌ－Ｍｇ－Ｓｉ系合金、例えば６０００系アルミニウム合金において、外周部における平均結晶粒径を所定範囲の値とすることにより、特に、直径がφ０．５ｍｍ以下である極細線として使用した場合であっても、高導電性、高い耐屈曲疲労特性、適切な耐力および高い伸び性を示す、電気配線体の線材として用いることができる。また、アルミニウム合金撚線、被覆電線、ワイヤーハーネス等に使用することができ、移動体に搭載されるバッテリーケーブル、ハーネスあるいはモータ用導線、産業用ロボットの配線体として有用である。さらに、高い耐屈曲疲労特性が求められるドアやトランク、ボンネットなどに好適に用いることができる。
　２１　ダイス
　２１ａテーパ面
　２２　ダイス
　２２ａ　テーパ面

Claims (13)

  1. 　Ｍｇ：０．１０～１．００質量％、Ｓｉ：０．１０～１．００質量％、Ｆｅ：０．０１～２．５０質量％、Ｔｉ：０．０００～０．１００質量％、Ｂ：０．０００～０．０３０質量％、Ｃｕ：０．００～１．００質量％、Ａｇ：０．００～０．５０質量％、Ａｕ：０．００～０．５０質量％、Ｍｎ：０．００～１．００質量％、Ｃｒ：０．００～１．００質量％、Ｚｒ：０．００～０．５０質量％、Ｈｆ：０．００～０．５０質量％、Ｖ：０．００～０．５０質量％、Ｓｃ：０．００～０．５０質量％、Ｃｏ：０．００～０．５０質量％、Ｎｉ：０．００～０．５０質量％、残部：Ａｌおよび不可避不純物からなる組成を有するアルミニウム合金導体であって、
    　前記アルミニウム合金導体の外周部での平均結晶粒径が１～３５μｍであることを特徴とする、アルミニウム合金導体。
  2. 　前記化学組成が、Ｔｉ：０．００１～０．１００質量％およびＢ：０．００１～０．０３０質量％からなる群から選択された１種または２種を含有する、請求項１に記載のアルミニウム合金導体。
  3. 　前記化学組成が、Ｃｕ：０．０１～１．００質量％、Ａｇ：０．０１～０．５０質量％、Ａｕ：０．０１～０．５０質量％、Ｍｎ：０．０１～１．００質量％、Ｃｒ：０．０１～１．００質量％、Ｚｒ：０．０１～０．５０質量％、Ｈｆ：０．０１～０．５０質量％、Ｖ：０．０１～０．５０質量％、Ｓｃ：０．０１～０．５０質量％、Ｃｏ：０．０１～０．５０質量％およびＮｉ：０．０１～０．５０質量％からなる群から選択された１種または２種以上を含有する、請求項１または２に記載のアルミニウム合金導体。
  4. 　Ｆｅ、Ｔｉ、Ｂ、Ｃｕ、Ａｇ、Ａｕ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｖ、Ｓｃ、Ｃｏ、Ｎｉの含有量の合計が０．０１～２．５０質量％である、請求項１～３のいずれか１項に記載のアルミニウム合金導体。
  5. 　内部の平均結晶粒径が、前記外周部の平均結晶粒径の１．１倍以上であることを特徴とする、請求項１～４のいずれか１項に記載のアルミニウム合金導体。
  6. 　屈曲疲労試験によって測定した破断までの繰返回数が１０万回以上であり、導電率が４５～５５％ＩＡＣＳであることを特徴とする、請求項１～５のいずれか１項に記載のアルミニウム合金導体。
  7. 　素線の直径が０．１～０．５ｍｍであるアルミニウム合金線である請求項１～６のいずれか１項に記載のアルミニウム合金導体。
  8. 　請求項７に記載のアルミニウム合金導体を複数本撚り合わせて得られるアルミニウム合金撚線。
  9. 請求項７に記載のアルミニウム合金導体または請求項８に記載のアルミニウム合金撚線の外周に被覆層を有する被覆電線。
  10. 　請求項９に記載の被覆電線と、該被覆電線の、前記被覆層を除去した端部に装着された端子とを具えるワイヤーハーネス。
  11. 　溶解処理、鋳造処理、熱間もしくは冷間加工処理、第１伸線加工処理、中間熱処理、第２伸線加工処理、溶体化熱処理および時効熱処理を、この順に実行して得られるアルミニウム合金導体の製造方法であって、
    　前記第１伸線加工処理において、用いられるダイスのダイス半角が１０～３０°とし、かつ１パスあたりの加工率が１０％以下とし、
    　前記第２伸線加工処理において、用いられるダイスのダイス半角が１０～３０°とし、かつ１パスあたりの加工率が１０％以下とすることを特徴とする、請求項１～７のいずれかに記載のアルミニウム合金導体の製造方法。
  12. 　前記時効熱処理前に、被加工材の外周部に低歪の加工を施す歪み加工処理を行うことを特徴とする、請求項１１に記載の製造方法。
  13. 　前記歪み加工処理を前記溶体化熱処理中に行うことを特徴とする、請求項１２に記載の製造方法。
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