WO2013183395A1

WO2013183395A1 - 太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法

Info

Publication number: WO2013183395A1
Application number: PCT/JP2013/063035
Authority: WO
Inventors: 和志飯屋谷; 晴生奥野; 小林　正和; 利美甲斐
Original assignee: シャープ株式会社
Priority date: 2012-06-04
Filing date: 2013-05-09
Publication date: 2013-12-12

Abstract

　Ｌ字型の正電極バスバー１１及び負電極バスバー１２を太陽電池モジュール１の縦辺１ｂ及び横辺１ｃに沿って設け、各正極出力端子１３ａ、１３ｂ及び各負極出力端子１４ａ、１４ｂを長い方の横辺１ｃから引き出して、長い方の横辺１ｃに正電極ボックス１５及び負電極ボックス１６等を設けている。しかも、接続用バスバー７を１つだけ用いて、第１及び第２列Ｒ１、Ｌ２の全ての太陽電池セル３を直列接続している。従って、太陽電池モジュール１の長い方の横辺１ｃに正電極ボックス１５や負電極ボックス１６等を取り付けているにもかかわらず、バスバーの数が少なく、半田付け等の接続工程も少ない。

Description

太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法

　本発明は、太陽光を光電変換する太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法に関し、特に合わせガラス構造を備えた太陽電池モジュール及びその製造方法に関する。

　太陽電池モジュールには、その用途や製造方法に応じて種々のものが存在する。このような太陽電池モジュールのひとつとして、合わせガラス構造を備えた太陽電池モジュールがある。この合わせガラス構造を備えた太陽電池モジュールは、互いに電気的に接続された複数の太陽電池セルを受光面側ガラスと非受光面側ガラスとによって挟み込むことにより、太陽電池セルを内部に封止した構造を有するものである。太陽電池セルで生じた電流は、正極側、負極側の引出し電極により、太陽電池モジュールの外に取り出される。

　この合わせガラス構造を備えた太陽電池モジュールにおいては、受光面側ガラスを透過して太陽電池モジュール内に入射した太陽光が、太陽電池セルが存在しない部分の封止樹脂を透過して非受光面側ガラスに達し、非受光面側ガラスに達した太陽光が非受光面側ガラスを介して太陽電池モジュール外に透過する。したがって、合わせガラス構造を備えた太陽電池モジュールは、窓やルーフ等に設けられて、太陽電池モジュールの非受光面側に位置する空間においても太陽光を採光することができるいわゆる採光型太陽電池モジュールとして、好適に利用されるものである。

　採光型の太陽電池モジュールの一例が特許文献１に記載されている。図３６は、その一例の太陽電池モジュールを概略的に示す平面図である。図３６に示すように太陽電池モジュール５０１は、２枚の透光性基板５０２の間に複数の太陽電池セル５０３等を挟み込んで封止したものである。また、各太陽電池セル５０３を縦方向の４列に配置して、各太陽電池セル５０３をインターコネクタ５０４及びバスバー５０５を通じて直列接続し、直列接続された各太陽電池セル５０３をバスバー５０６を通じて端子ボックス５０７に接続し、端子ボックス５０７から各太陽電池セル５０３の発電電力を出力している。

　このような太陽電池モジュール５０１では、太陽光を各太陽電池セル５０３の受光面で受光して、各太陽電池セル５０３により発電電力を生成出力するだけではなく、太陽光を各太陽電池セル５０３の間のスペースや外周スペースに通して照明に利用することができる。

　また、結晶系シリコン基板を用いた太陽電池セルの場合、封止工程における圧力環境下で太陽電池セルに割れやかけが生じることを防止するために、受光面側ガラスと非受光面側ガラスとの間に介装する封止樹脂の層を厚くすることが必要となる。そのため、太陽電池モジュールとしての厚みが増大することとなり、太陽電池モジュールの端部における封止樹脂の外部への露出面が増大する。その結果、封止樹脂の水分吸収が増えることによる封止樹脂が変色したり、太陽電池セルの特性劣化がおこりやすくなるという問題があった。さらに、封止工程において、軟化状態となった封止樹脂が、太陽電池モジュールの端部から大量にはみ出すという問題もあった。

　このような問題を解決する方法として、例えば、特許文献２には、表面側板ガラスと裏面側板ガラスとの間に、太陽電池セルアレイの厚み方向において、太陽電池セルアレイが配置される空間を確保する枠状スペーサ部材を備える太陽電池モジュール及びその製造方法が開示されている。

特開２００１－３９９０８８号公報特開２００８－２５８２６９号公報

　本発明の第１の課題として、採光型の太陽電池モジュールに対しては、光電変換の効率や信頼性等はもとより、窓やルーフ等に設けられることから意匠性が要求され、更には意匠性や採光のために太陽電池セルの配置の自由度（設計の自由度）も要求される。

　例えば、図３６の太陽電池モジュール５０１では、端子ボックス５０７の取付け位置が太陽電池モジュール５０１の短辺側にあるが、その取付け位置として太陽電池モジュール５０１の長辺側が要求されることがある。仮に、図３６の太陽電池モジュール５０１と同様に各太陽電池セル５０３を接続して、端子ボックス５０７の取付け位置を太陽電池モジュール５０１の長辺側に移動させたならば、図３７に示すような接続構成となる。

　しかしながら、図３７の太陽電池モジュール５０１では、各太陽電池セル５０３の列の数が多く、各列同士を接続するバスバー５０５の個数並びに接続箇所が多くなって、各太陽電池セル５０３の接続構成が複雑化し、部品点数及び半田付け等の接続工程が増大する。

　また、図３６及び図３７のいずれの太陽電池モジュール５０１においても、各バスバー５０５、５０６が２次元平面上に並設されていることから発電及び採光のいずれにも寄与しないスペースが広くなっている。

　本発明は、上記第１の課題に鑑み、太陽電池モジュールの長辺側から発電電力を取り出す場合であっても、各太陽電池セルの接続構成が複雑化せず、部品点数及び半田付け等の接続工程の増大を抑えることが可能な太陽電池モジュールを提供することを目的とする。

　本発明の第２の課題として、特許文献２には、引出し電極を太陽電池モジュールの外に取り出す方法については、詳細には開示されていない。

　太陽電池モジュールの封止工程において、軟化状態となった封止樹脂が、太陽電池モジュールの端部からはみ出し、引出し電極に接着した場合、封止樹脂を取り除くことは困難であるという問題があった。

　本発明は、上記第２の課題に鑑み、封止工程において、太陽電池モジュールの端部からの封止樹脂のはみ出しを防ぎ、引出し電極に封止樹脂が接着することを防ぐ太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法を提供することを目的とする。

　本発明の第３の課題として、特許文献２に開示の構造及び製造方法では、太陽電池モジュールの封止工程において、太陽電池モジュールの端部からの封止樹脂のはみ出しを十分に止めることができず、太陽電池セルに位置ずれを生じる場合があるという問題があった。

　本発明は、上記第３の課題に鑑み、封止工程において、太陽電池モジュールの端部からの封止樹脂のはみ出しを防ぎ、太陽電池セルの位置ずれを生じにくい太陽電池モジュールの製造方法を実現し、太陽電池セルの位置ずれの少ない太陽電池モジュールを提供することを目的とする。

　本発明の第１の態様に係る太陽電池モジュールは、複数の太陽電池セルを互いに接続し、前記各太陽電池セルの発電電力をバスバーを通じて出力する太陽電池モジュールであって、前記バスバーは、Ｌ字型を形成する第１バー部材及び第２バー部材を有し、前記第１バー部材を前記太陽電池モジュールの一辺に沿って配置して太陽電池セルの電極に接続し、前記第２バー部材を前記一辺と直交する前記太陽電池モジュールの他辺に沿って配置している。

　また、本発明においては、前記各太陽電池セルの発電電力を出力する出力端子を前記第２バー部材に接続していてもよい。

　また、本発明においては、前記バスバーとして、正電極バスバー及び負電極バスバーを備え、前記正電極バスバーの第１バー部材及び第２バー部材と前記負電極バスバーの第１バー部材及び第２バー部材とを絶縁部材を介して太陽電池セルの受光面と直交する方向に重ね合わせ、前記正電極バスバーの第１バー部材及び前記負電極バスバーの第１バー部材を前記太陽電池モジュールの一辺に沿って配置して太陽電池セルの正電極及び他の太陽電池セルの負電極にそれぞれ接続し、前記正電極バスバーの第２バー部材及び前記負電極バスバーの第２バー部材を前記一辺と直交する前記太陽電池モジュールの他辺に沿って配置していてもよい。

　また、本発明においては、前記他辺には、前記出力端子又はバイパスダイオードが設けられていてもよい。

　また、本発明においては、前記絶縁部材は、前記正電極バスバーの側端部又は前記負電極バスバーの側端部で折り返されて該側端部を被覆していてもよい。

　本発明の第２の態様に係る太陽電池モジュールは、電気的に接続された複数の太陽電池セルを、受光面側ガラスと非受光面側ガラスと封止樹脂層とで封止した、引出し電極を有する太陽電池モジュールであって、太陽電池セルの１組の対向する端部の、受光面側ガラスと非受光面側ガラスとの間に複数のはみ出し防止壁を有し、隣接するはみ出し防止壁の間から、引出し電極を太陽電池モジュールの外部に引き出すものである。

　本発明の太陽電池モジュールは、はみ出し防止壁が接着層を有するものであってもよい。

　本発明の太陽電池モジュールは、はみ出し防止壁が太陽電池モジュールの厚さ方向に２個配置されていてもよい。

　本発明の太陽電池モジュールは、はみ出し防止壁の幅が５ｍｍ～１０ｍｍであってもよい。

　本発明の太陽電池モジュールは、はみ出し防止壁が太陽電池モジュールのいずれの端部にも配置されていてもよい。

　本発明の太陽電池モジュールは、引出し電極の少なくとも一部が保護膜で被覆されていてもよい。

　また、本発明の第２の態様に係る太陽電池モジュールの製造方法は、受光面側ガラス基板の１組の対向する端部の非受光面上に、受光面側はみ出し防止壁を配置するはみ出し防止壁配置工程と、対向して配置したはみ出し防止壁の間に、封止樹脂と複数の太陽電池セルと非受光面側はみ出し防止壁と封止樹脂と非受光面側ガラスとを配置する載置工程と、太陽電池セルを封止する封止工程とを有する太陽電池モジュールの製造方法であって、太陽電池セルは引出し電極と電気的に接続されており、載置工程において、受光面側はみ出し防止壁の上に引出し電極を配置した後、引出し電極の上に非受光面側引き出し防止壁を配置するものである。

　本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、はみ出し防止壁を配置した太陽電池モジュールの端部の、太陽電池モジュールの外側にスペーサを配置するものであってもよい。

　本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、はみ出し防止壁が、接着層を有するものであってもよい。

　本発明の第３の態様に係る太陽電池モジュールは、電気的に接続された複数の太陽電池セルを、受光面側ガラスと非受光面側ガラスと封止樹脂とで封止した太陽電池モジュールであって、太陽電池モジュールの１組の対向する端部の、受光面側ガラスと非受光面側ガラスとの間にはみ出し防止壁を有し、はみ出し防止壁は太陽電池モジュールの厚さ方向に複数配置されているものである。

　本発明に係る太陽電池モジュールは、はみ出し防止壁が接着層を有するものであってもよい。

　本発明に係る太陽電池モジュールは、はみ出し防止壁が太陽電池モジュールの厚さ方向に２個配置されているものであってもよい。

　本発明に係る太陽電池モジュールは、はみ出し防止壁の幅が５ｍｍ～１０ｍｍのものであってもよい。

　本発明に係る太陽電池モジュールは、はみ出し防止壁が太陽電池モジュールのいずれの端部にも配置されているものであってもよい。

　本発明に係る太陽電池モジュールは、太陽電池モジュールの１個の端部において、隣接するはみ出し防止壁の間から引出し電極が引出されるものであってもよい。

　また、本発明の第３の態様に係る太陽電池モジュールの製造方法は、受光面側ガラス基板の１組の対向する端部の非受光面上に、複数のはみ出し防止壁を重ねて配置するはみ出し防止壁配置工程と、対向して配置したはみ出し防止壁の間に、少なくとも封止樹脂と複数の太陽電池セルと封止樹脂と非受光面側ガラスとを配置する載置工程と、太陽電池セルを封止する封止工程とを有するものである。

　本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法は、載置工程において、はみ出し防止壁を配置した太陽電池モジュールの端部の、太陽電池モジュールの外側にスペーサを配置するものであってもよい。

　本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法は、はみ出し防止壁が接着層を有するものであってもよい。

　本発明の第１の効果として、以下に示す効果が挙げられる。本発明では、Ｌ字型を形成する第１バー部材及び第２バー部材からなるバスバーを用い、第１バー部材を太陽電池モジュールの一辺に沿って配置して太陽電池セルの電極に接続し、第２バー部材をその一辺と直交する太陽電池モジュールの他辺に沿って配置している。このため、各太陽電池セルの発電電力を太陽電池モジュールの一辺及び他辺（短辺及び長辺）のいずれからも取り出すことができ、各太陽電池セルの接続構成の自由度が高くなり、その接続構成の簡単化を図ることができる。

　本発明の第２の効果として、本発明に係る太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法は、封止工程において太陽電池モジュールの端部からの封止樹脂のはみ出しを防ぎ、引出し電極に封止樹脂が接着することを防ぐことができる。

　本発明の第３の効果として、本発明に係る太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法は、封止工程において太陽電池モジュールの端部からの封止樹脂のはみ出しを防ぎ、太陽電池セルの位置ずれを生じにくくすることができる。

本発明の実施形態１を示すものであって、本発明の太陽電池モジュールを表面（受光面）側から視て示す平面図である。図１の太陽電池モジュールを裏面側から視て示す裏面図である。（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）は、図１のＡ－Ａに沿った断面図、図１のＢ－Ｂに沿った断面図、図１のＣ－Ｃに沿った断面図、図１のＤ－Ｄに沿った断面図である。（ａ）、（ｂ）は、図１のＥ－Ｅに沿った断面図、図１のＦ－Ｆに沿った断面図である。図１の太陽電池モジュールの出力端子近傍を示す断面図である。（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、図２における部分I、II、IIIを示す拡大図である。（ａ）は正電極バスバー及び補助バー部材を裏面側から視て示す裏面図であり、（ｂ）は正電極バスバー及び補助バー部材を示す側面図である。（ａ）は負電極バスバーを裏面側から視て示す裏面図であり、（ｂ）は負電極バスバーを示す側面図である。正電極バスバー、負電極バスバー、絶縁部材、及び補助バー部材を示す分解斜視図である。正電極バスバーの第１バー部材、負電極バスバーの第１バー部材、及び補助バー部材等を縦方向に沿って破断して示す断面図と、該断面図における部分IVを示す拡大図である。正電極バスバーの第２バー部材、及び負電極バスバーの第２バー部材等を横方向に沿って破断して示す断面図である。正電極バスバーと負電極バスバーが重なる部位を拡大して示す断面図である。負電極バスバーと補助バー部材とが重なる部位を拡大して示す断面図である。絶縁部材及び正電極バスバーのいずれにも重ならない負電極バスバーの部位を拡大して示す断面図である。接続用バスバーを拡大して示す断面図である。正電極バスバー、負電極バスバー、及び接続用バスバーを被覆する絶縁性被覆樹脂を切除した状態を拡大して示す断面図である。バスバーに接続されたインターコネクタを拡大して示す断面図である。本発明の実施形態２を示すものであって、太陽電池モジュールの受光面側からみた平面図である。本発明の実施形態２を示すものであって、図１８に示す太陽電池モジュールのＡ－Ａ´線に沿った断面図である。本発明の実施形態２を示すものであって、図１８に示す太陽電池モジュールのＢ－Ｂ´線に沿った断面図である。本発明の実施形態２を示すものであって、図１８に示す太陽電池モジュールのＣの箇所の拡大断面図である。本発明の実施形態２を示すものであって、太陽電池モジュールの受光面側からみた平面図である。本発明の実施形態２を示すものであって、太陽電池モジュールの製造方法を示す断面図である。本発明の実施形態２を示すものであって、比較例を説明する図である。本発明の実施形態２の別の例を示すものであって、太陽電池モジュールの製造方法を示す断面図である。本発明の実施形態３を示すものであって、太陽電池モジュールの受光面側からみた平面図である。本発明の実施形態３を示すものであって、図２６に示す太陽電池モジュールのＦの箇所の拡大断面図である。本発明の実施形態４を示すものであって、太陽電池モジュールの受光面側からみた平面図である。本発明の実施形態４を示すものであって、図２８に示す太陽電池モジュールのＡ－Ａ´線に沿った断面図である。本発明の実施形態４を示すものであって、図２８に示す太陽電池モジュールのＢ－Ｂ´線に沿った断面図である。本発明の実施形態４を示すものであって、太陽電池モジュールの製造方法を示す断面図である。本発明の実施形態４を示すものであって、太陽電池モジュールの受光面側からみた平面図である。本発明の実施形態５を示すものであって、太陽電池モジュールの受光面側からみた平面図である。本発明の実施形態５を示すものであって、図３３に示す太陽電池モジュールのＥ―Ｅ´線に沿った断面図である。本発明の実施形態５を示すものであって、図３３に示す太陽電池モジュールのＦ―Ｆ´線に沿った断面図である。従来の太陽電池モジュールの一例を概略的に示す図である。従来の太陽電池モジュールの他の例を概略的に示す図である。

　以下、本発明の実施形態を添付図面を参照しつつ詳細に説明する。

　＜実施の形態１＞
　図１及び図２は、本発明の実施の形態１に係る太陽電池モジュールを表面（受光面）側及び裏面側から視てそれぞれ示す平面図及び裏面図である。また、図３（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）は、図１のＡ－Ａに沿った断面図、図１のＢ－Ｂに沿った断面図、図１のＣ－Ｃに沿った断面図、図１のＤ－Ｄに沿った断面図である。更に、図４（ａ）、（ｂ）は、図１のＥ－Ｅに沿った断面図、図１のＦ－Ｆに沿った断面図である。また、図５は、図１の太陽電池モジュールの出力端子近傍を示す断面図である。更に、図６（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、図２における部分I、II、IIIを示す拡大図である。尚、図１乃至図５において、横方向をＸとし、縦方向をＹとする。

　図１乃至図６に示すように太陽電池モジュール１は、太陽光の入射方向に向けられる受光面ガラス板２ａ、封止樹脂４ａ、複数の太陽電池セル３、各太陽電池セル３の配線部材、封止樹脂４ｂ、及び裏面ガラス板２ｂを順次重ね合わせて、各ガラス板２ａ、２ｂの間に各太陽電池セル３、各太陽電池セル３の配線部材、及び各封止樹脂４ａ、４ｂを挟み込み、各封止樹脂４ａ、４ｂにより各太陽電池セル３及びその配線部材を封止したものである。また、各ガラス板２ａ、２ｂの各辺に沿って２本の帯状の両面接着テープ５ａ、５ｂを設け、各ガラス板２ａ、２ｂの端部間に各両面接着テープ５ａ、５ｂを重ねて挟み込んでいる。

　本実施形態では、受光面ガラス板２ａ及び裏面ガラス板２ｂとして、厚さ４ｍｍ程度の強化ガラスを適用している。その他に、倍強化ガラスや未強化ガラスを適用しても構わない。

　また、各封止樹脂４ａ、４ｂとして、可視光領域で透過率の高いエチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）を適用している。その他に、アイオノマー樹脂、オレフィン樹脂等を適用してもよい。

　各両面接着テープ５ａ、５ｂは、角柱状の基材の両面に接着剤層を形成したものである。基材としては、アクリル系樹脂の発泡体を適用することができ、その他にウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ブチルゴム等を適用しても構わない。また、各両面接着テープ５ａ、５ｂは、後で述べる封止工程において各封止樹脂４ａ、４ｂのはみ出しを防止したり、各ガラス板２ａ、２ｂの間への雨水等の浸入を防止したりするものであるが、太陽光発電及び採光のいずれにも寄与しないことから、それらの幅を７～１０ｍｍ程度に設定するのが好ましい。

　次に、太陽電池モジュール１の配線部材について説明する。各太陽電池セル３は、例えば結晶系シリコン基板を用いたものであり、太陽光の入射方向に向けられる受光面に２組の負電極が設けられ、裏面に２組の正電極が設けられている。また、各太陽電池セル３は、互いに一定間隔を開けて、横方向の第１列Ｒ１と第２列Ｒ２とに並べられている。第１及び第２列Ｒ１、Ｒ２別に、太陽電池セル３の受光面に設けられた２組の負電極とその隣りの他の太陽電池セル３の裏面に設けられた２組の正電極とを２本のインターコネクタ６を通じて接続して、各太陽電池セル３を直列接続してなる太陽電池ストリングを形成している。

　また、接続用バスバー７を、太陽電池モジュール１の縦辺１ａと平行にかつ第１及び第２列Ｒ１、Ｒ２の一端近傍に配置している。この接続用バスバー７は、第１列Ｒ１の一端の太陽電池セル３の各負電極から導出された各インターコネクタ６に接続され、かつ第２列Ｒ２の一端の太陽電池セル３の各正電極から導出された各インターコネクタ６に接続されている。これにより、第１及び第２列Ｒ１、Ｒ２の全ての太陽電池セル３が直列接続されている。

　また、２本のＬ字型の正電極バスバー１１及び負電極バスバー１２を、太陽電池モジュール１の他の縦辺１ｂ及び該縦辺１ｂと直交する横辺１ｃに沿って配置している。正電極バスバー１１及び負電極バスバー１２は、絶縁部材を介して各太陽電池セル３の受光面と直交する方向に重ね合わせられており、正電極バスバー１１が負電極バスバー１２よりも裏面ガラス板２ｂの近くに位置し、負電極バスバー１２が正電極バスバー１１よりも受光面ガラス板２ａの近くに位置する。

　正電極バスバー１１は、第１列Ｒ１と第２列Ｒ２との中間位置まで縦方向Ｙに延設されて、第１列Ｒ１の他端近傍に配置され、第１列Ｒ１の他端の太陽電池セル３の各正電極から導出された各インターコネクタ６に接続されている。また、正電極バスバー１１は、第１及び第２列Ｒ１、Ｒ２の中央近くまで横方向Ｘに延設されており、この正電極バスバー１１に接続された１組の正極出力端子１３ａ、１３ｂが各両面接着テープ５ａ、５ｂの間から各ガラス板２ａ、２ｂの外側に引き出されている。

　負電極バスバー１２は、正電極バスバー１１よりも長く縦方向Ｙに延設されて、第２列Ｒ２の他端近傍に配置され、第２列Ｒ２の他端の太陽電池セル３の各負電極から導出された各インターコネクタ６に接続されている。また、負電極バスバー１２は、正電極バスバー１１よりも長く横方向Ｘに延設されており、この負電極バスバー１２に接続された１組の負極出力端子１４ａ、１４ｂが各両面接着テープ５ａ、５ｂの間から各ガラス板２ａ、２ｂの外側に引き出されている。

　また、太陽電池モジュール１は、その横辺１ｃの端面に接着された正電極ボックス１５、負電極ボックス１６、及びダイオードボックス１７を備えている。正電極ボックス１５には、正電極バスバー１１に接続された一方の正極出力端子１３ａと正電極ケーブル１８とが導入されて、正電極ボックス１５の内側で正極出力端子１３ａと正電極ケーブル１８とが接続されている。同様に、負電極ボックス１６には、負電極バスバー１２に接続された一方の負極出力端子１４ａと負電極ケーブル１９とが導入されて、負電極ボックス１６の内側で負極出力端子１４ａと負電極ケーブル１９とが接続されている。更に、ダイオードボックス１７には、正電極バスバー１１に接続された他方の正極出力端子１３ｂと負電極バスバー１３に接続された他方の負極出力端子１４ｂとが導入されて、ダイオードボックス１７の内側で正極出力端子１３ｂと負極出力端子１４ｂとがバイパスダイオード２１を介して接続されている。

　このような太陽電池モジュール１においては、各太陽電池セル３により生成された発電電力が各インターコネクタ６、接続用バスバー７、正電極バスバー１１、負電極バスバー１２、正電極ケーブル１８、及び負電極ケーブル１９を通じて伝送されて外部に出力される。また、太陽電池モジュール１を他の太陽電池モジュールと直列接続して用いる場合は、太陽電池モジュール１だけが影に入って、太陽電池モジュール１が逆バイアス状態になったときに、他の太陽電池モジュールからの電流がバイパスダイオード２１を通じて流れて、電力損失が低減される。

　また、各太陽電池セル３を互いに一定間隔を開けて配置し、各太陽電池セル３を太陽電池モジュール１の各縦辺１ａ、１ｂ及び各横辺１ｃ、１ｄから離間させている。このため、太陽光は、受光面ガラス板２ａを透過し、各太陽電池セル３の間のスペース及び外周スペースを通過して、裏面ガラス板２ｂを透過する。よって、この太陽電池モジュール１を採光型のものとして利用することができる。

　また、正電極バスバー１１と負電極バスバー１２とを絶縁部材を介して重ね合わせていることから、各バスバー１１、１２を２次元平面上に並設した場合と比較すると、各バスバー１１、１２により太陽光が遮断される面積が低減され、太陽電池モジュール１の採光率が向上する。採光率は、（太陽電池モジュール１を透過する光量）／（太陽電池モジュール１に入射する光量）で表される。

　また、受光面ガラス板２ａと裏面ガラス板２ｂの端部間に各両面接着テープ５ａ、５ｂを重ねて挟み込んでいることから、各ガラス板２ａ、２ｂの間に雨水等が浸入し難く、太陽電池モジュール１の耐久性及び信頼性が向上する。あるいは、各封止樹脂４ａ、４ｂが外気に晒されず、水分の吸収等による各封止樹脂４ａ、４ｂの変色等を防止することができる。

　また、Ｌ字型の正電極バスバー１１及び負電極バスバー１２を太陽電池モジュール１の縦辺１ｂ及び横辺１ｃに沿って設け、各正極出力端子１３ａ、１３ｂ及び各負極出力端子１４ａ、１４ｂを長い方の横辺１ｃから引き出して、長い方の横辺１ｃに正電極ボックス１５、負電極ボックス１６、及びダイオードボックス１７を設けている。しかも、接続用バスバー７を１つだけ用いて、第１及び第２列Ｒ１、Ｒ２の全ての太陽電池セル３を直列接続している。従って、図３７等の従来の太陽電池モジュールと比較すると、太陽電池モジュール１の長い方の横辺１ｃに正電極ボックス１５や負電極ボックス１６等を取り付けているにもかかわらず、バスバーの数が少なく、バスバーを半田付けする箇所も少なく、部品点数及び半田付け等の接続工程の増大を抑えることができる。

　また、正電極ボックス１５、負電極ボックス１６、及びダイオードボックス１７を横辺１ｃに集めて設けているので、太陽電池モジュール１を窓枠に取り付けた場合に、それらのボックス１５、１６、１７を窓枠の桟の空洞スペースにまとめて隠すことができ、窓の意匠性の低下を防止することができる。

　次に、Ｌ字型の正電極バスバー１１及び負電極バスバー１２について詳しく説明する。図７（ａ）は、図２と同様に正電極バスバー１１を裏面側から視て示す裏面図であり、図７（ｂ）は、正電極バスバー１１を示す側面図である。図７（ａ）、（ｂ）から明らかなように正電極バスバー１１は、帯状の第１バー部材１１ａの一端部と帯状の第２バー部材１１ｂの一端部とを半田付け等により接続して、第１及び第２バー部材１１ａ、１１ｂをＬ字型に配置したものである。太陽電池モジュール１においては、第１バー部材１１ａが縦辺１ｂに沿って配置され、第２バー部材１１ｂが横辺１ｃに沿って配置される。

　また、第２バー部材１１ｂには、１組の正極出力端子１３ａ、１３ｂが半田付け等により接続されており、各正極出力端子１３ａ、１３ｂが第２バー部材１１ｂから第１バー部材１１ａとは反対方向に突出している。

　また、図７（ａ）、（ｂ）には、負電極バスバー１２と組合わせて用いられる補助バー部材２６も示されている。この補助バー部材２６は、正電極バスバー１１の第１バー部材１１ａの延長上に配置され、第１バー部材１１ａから離間している。

　図８（ａ）は、図２と同様に負電極バスバー１２を裏面側から視て示す裏面図であり、図８（ｂ）は、負電極バスバー１２を示す側面図である。図８（ａ）、（ｂ）から明らかなように負電極バスバー１２は、帯状の第１バー部材１２ａの一端部と帯状の第２バー部材１２ｂの一端部とを半田付け等により接続して、第１及び第２バー部材１２ａ、１２ｂをＬ字型に配置したものである。また、第２バー部材１２ｂは、２本のバー部材１２ｃ、１２ｄを半田付け等により接続して継いだものである。太陽電池モジュール１においては、第１バー部材１２ａが縦辺１ｂに沿って配置され、第２バー部材１２ｂが横辺１ｃに沿って配置される。

　また、第２バー部材１２ｂの先端側のバー部材１２ｄには、１組の負極出力端子１４ａ、１４ｂが半田付け等により接続されており、各負極出力端子１４ａ、１４ｂがバー部材１２ｄから第１バー部材１２ａとは反対方向に突出している。

　正電極バスバー１１、負電極バスバー１２、各正極出力端子１３ａ、１３ｂ、各負極出力端子１４ａ、１４ｂ、及び補助バー部材２６は、例えば帯状の銅材の表面に半田メッキを施したものであり、それらの厚み及び幅が同一である。

　図９は、正電極バスバー１１、負電極バスバー１２、補助バー部材２６、各バスバー１１、１２の間に挟み込まれる絶縁部材２２、補助バー部材２６と負電極バスバー１２との間に挟み込まれる絶縁部材２７を示す分解斜視図である。図９に示すように正電極バスバー１１と負電極バスバー１２とは、絶縁部材２２を介して重ねられ、絶縁部材２２により各バスバー１１、１２の間が絶縁されている。太陽電池モジュール１においては、負電極バスバー１２、絶縁部材２２、及び正電極バスバー１１が各太陽電池セル３の受光面と直交する方向に重なり合う。

　また、負電極バスバー１２の第１バー部材１２ａの先端側略半分には、絶縁部材２７及び補助バー部材２６が正電極バスバー１１とは反対側（図９では下側）から重ねられ、絶縁部材２７により補助バー部材２６と第１バー部材１２ａとの間が絶縁されている。

　絶縁部材２２は、帯状の第１絶縁部材２２ａと帯状の第２絶縁部材２２ｂとをＬ字型に配置したものであって、そのＬ字型の角部が各バスバー１１、１２のＬ字型の角部に重ね合わされる。また、第１絶縁部材２２ａは、正電極バスバー１１の第１バー部材１１ａよりも縦方向Ｙに僅かに長く、第１バー部材１１ａの全体と負電極バスバー１２の第１バー部材１２ａの一部（少なくとも第１バー部材１１ａに重なる部分）との間に介在して、第１バー部材１１ａと第１バー部材１２ａとを絶縁する。更に、第２絶縁部材２２ｂは、正電極バスバー１１の第２バー部材１１ｂよりも横方向Ｘに僅かに長く、第２バー部材１１ｂの全体と負電極バスバー１２の第２バー部材１２ｂの一部（少なくとも第２バー部材１１ｂに重なる部分）との間に介在して、第２バー部材１１ｂと第２バー部材１２ｂとを絶縁する。

　また、絶縁部材２７は、補助バー部材２６よりも縦方向Ｙに僅かに長く、補助バー部材２６の全体と負電極バスバー１２の第１バー部材１２ａの先端側部分（少なくとも補助バー部材２６に重なる部分）との間に介在して、補助バー部材２６と第１バー部材１２ａとを絶縁する。

　絶縁部材２２（第１及び第２絶縁部材２２ａ、２２ｂ）は、その両面に接着剤層を有しており、正電極バスバー１１及び負電極バスバー１２のいずれにも接着されて、各バスバー１１、１２を一体的に保持する。同様に、絶縁部材２７は、その両面に接着剤層を有しており、負電極バスバー１２の第１バー部材１２ａ及び補助バー部材２６のいずれにも接着されて、第１バー部材１２ａ及び補助バー部材２６を一体的に保持する。従って、正電極バスバー１１、負電極バスバー１２、及び補助バー部材２６は、各絶縁部材２２、２７により絶縁されかつ一体的に保持されている。

　例えば、各絶縁部材２２、２７は、厚さ２５μｍのポリイミドフィルムの両面に厚さ３０μｍのエポキシ系の接着剤層を形成したものであり、全体の厚さが略８５μｍである。接着剤層として、絶縁性に優れたエポキシ系を適用しているので、ポリイミドフィルムを格別に厚くしなくても、各絶縁部材２２、２７の絶縁性を十分に高くすることができ、コストを低減させることができる。

　図１０は、正電極バスバー１１の第１バー部材１１ａ、負電極バスバー１２の第１バー部材１２ａ、及び補助バー部材２６等を縦方向Ｙに沿って破断して示す断面図と、該断面図における部分IVを示す拡大図である。図１０に示すように負電極バスバー１２の第１バー部材１２ａは、そのＬ字型の角部側の略半分が第１絶縁部材２２ａを介して正電極バスバー１１の第１バー部材１１ａに重ねられ、その先端側の略半分が絶縁部材２７を介して補助バー部材２６に重ねられている。また、第１バー部材１１ａに重ねられている部位では第１バー部材１２ａが第１バー部材１１ａよりも受光面ガラス板２ａの近くに位置し、補助バー部材２６に重ねられている部位では第１バー部材１２ａが補助バー部材２６よりも裏面ガラス板２ｂの近くに位置する。

　図１１は、正電極バスバー１１の第２バー部材１１ｂ、及び負電極バスバー１２の第２バー部材１２ｂ等を横方向Ｘに沿って破断して示す断面図である。図１１に示すように負電極バスバー１２の第２バー部材１２ｂは、そのＬ字型の角部側の略半分（バー部材１２ｃ）が第２絶縁部材２２ｂを介して正電極バスバー１１の第２バー部材１１ｂに重ねられ、その先端側略半分（バー部材１２ｄ）が第２絶縁部材２２ｂ及び第２バー部材１１ｂのいずれにも重ねられていない。また、第２バー部材１１ｂに重ねられている部位では第２バー部材１２ｂ（バー部材１２ｃ）が第２バー部材１１ｂよりも受光面ガラス板２ａの近くに位置する。

　図１２は、正電極バスバー１１と負電極バスバー１２とが重なる部位を拡大して示す断面図（図１及び図１０のＡ－Ａと図１及び図１１のＥ－Ｅとに沿った断面図）である。

　図１２に示すように第１及び第２絶縁部材２２ａ、２２ｂの幅は、正電極バスバー１１の第１及び第２バー部材１１ａ、１１ｂの幅並びに負電極バスバー１２の第１及び第２バー部材１２ａ、１２ｂの幅よりも広くされている。

　そして、第１絶縁部材２２ａは、各第１バー部材１１ａ、１２ａの両側端部のいずれからもはみ出しており、縦辺１ｂに向く各第１バー部材１１ａ、１２ａの片側端部からより大きくはみ出した第１絶縁部材２２ａの部分が第１バー部材１２ａの片面に折り返されて接着されている。このため、各第１バー部材１１ａ、１２ａと第１絶縁部材２２ａとの間に位置ずれが生じ難く、また誤差程度の位置ずれが生じても、各第１バー部材１１ａ、１２ａが第１絶縁部材２２ａにより確実に絶縁される。

　同様に、第２絶縁部材２２ｂは、各第２バー部材１１ｂ、１２ｂの両側端部のいずれからもはみ出しており、横辺１ｃに向く各第２バー部材１１ｂ、１２ｂの片側端部からより大きくはみ出した第２絶縁部材２２ｂの部分が第２バー部材１２ｂの片面に折り返されて接着されている。このため、各第２バー部材１１ｂ、１２ｂと第２絶縁部材２２ｂとの間に位置ずれが生じ難く、また誤差程度の位置ずれが生じても、各第２バー部材１１ｂ、１２ｂが第２絶縁部材２２ｂにより確実に絶縁される。

　更に、正電極バスバー１１及び負電極バスバー１２は、絶縁性被覆樹脂２３により被覆されている。例えば、絶縁性被覆樹脂２３は、厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムの片面に厚さ１０μｍの接着剤層を形成したものである。

　この絶縁性被覆樹脂２３は、正電極バスバー１１の全体及び負電極バスバー１２の各バー部材１２ｃ、１２ｄの接続箇所を除く部分（負電極バスバー１２の略全体）を被覆している。

　図１３は、負電極バスバー１２と補助バー部材２６とが重なる部位を拡大して示す断面図（図１及び図１０のＢ－Ｂに沿った断面図）である。図１３に示すように絶縁部材２７の幅は、負電極バスバー１２の第１バー部材１２ａ及び補助バー部材２６の幅よりも広く設定されている。そして、絶縁部材２７は、第１バー部材１２ａ及び補助バー部材２６の両側端部のいずれからもはみ出しており、縦辺１ｂに向く第１バー部材１２ａ及び補助バー部材２６の片側端部からより大きくはみ出した絶縁部材２７の部分が補助バー部材２６の片面に折り返されて接着されている。これにより、第１バー部材１２ａと補助バー部材２６との間に位置ずれが生じ難く、また誤差程度の位置ずれが生じても、第１バー部材１２ａ及び補助バー部材２６が絶縁部材２７により確実に絶縁される。

　また、第１バー部材１２ａ及び補助バー部材２６は、絶縁性被覆樹脂２３により被覆されている。

　図１４は、第２絶縁部材２２ｂ及び正電極バスバー１１の第２バー部材１１ｂのいずれにも重ならない負電極バスバー１２の第２バー部材１２ｂの先端側略半分（バー部材１２ｄ）を拡大して示す断面図（図１及び図１１のＦ－Ｆに沿った断面図）である。図１４に示すように第２バー部材１２ｂの先端側略半分（バー部材１２ｄ）では、第２絶縁部材２２ｂが存在せず、絶縁性被覆樹脂２３によりバー部材１２ｄが被覆されている。

　また、図１、図２、図５に示すように絶縁性被覆樹脂２３により各正極出力端子１３ａ、１３ｂの先端を除く部分及び各負極出力端子１４ａ、１４ｂの先端を除く部分が被覆されている。それらの先端を被覆していない理由は、正電極ボックス１５の内側で正極出力端子１３ａの先端を正電極ケーブル１８に半田付け等により接続したり、負電極ボックス１６の内側で負極出力端子１４ａの先端を負電極ケーブル１９に半田付け等により接続したり、ダイオードボックス１７の内側で正極出力端子１３ｂの先端及び負極出力端子１４ｂの先端をバイパスダイオード２１の両端子に半田付け等により接続したりするためである。

　図５に示すように絶縁性被覆樹脂２３による各出力端子１３ａ、１３ｂ、１４ａ、１４ｂの被覆範囲は、各両面接着テープ５ａ、５ｂの外側端面から外部へと延ばされていることが望ましい。本実施形態においては、絶縁性被覆樹脂２３による被覆範囲をその外側端面から外部へと約３ｍｍ延ばしている。各両面接着テープ５ａ、５ｂの外側端面とは、受光面ガラス板２ａ及び裏面ガラス板２ｂの表面又は裏面と直交し、各封止樹脂４ａ、４ｂとは反対方向に向く端面である。

　このように絶縁性被覆樹脂２３を各両面接着テープ５ａ、５ｂの外側端面から外部へと延ばすことで、太陽電池モジュール１の耐候性をより向上させることができる。ここで、２つの比較例と本実施形態とを比較して、そのような耐候性の向上について説明する。まず、第１比較例では、絶縁性被覆樹脂２３により各出力端子１３ａ、１３ｂ、１４ａ、１４ｂを全く被覆せず、各出力端子１３ａ、１３ｂ、１４ａ、１４ｂを各両面接着テープ５ａ、５ｂや各封止樹脂４ａ、４ｂに直接接触させてみたが、その結果、各出力端子１３ａ、１３ｂ、１４ａ、１４ｂに接触又は近接する各封止樹脂４ａ、４ｂの一部が長期間を経て黄変又は変色した。また、第２比較例では、絶縁性被覆樹脂２３により各出力端子１３ａ、１３ｂ、１４ａ、１４ｂの一部を被覆し、絶縁性被覆樹脂２３による被覆範囲を各両面接着テープ５ａ、５ｂの間の位置までにして本実施形態よりも短くしてみたが、各出力端子１３ａ、１３ｂ、１４ａ、１４ｂに接触又は近接する各封止樹脂４ａ、４ｂの一部が黄変又は変色する傾向にあった。これに対して本実施形態では、絶縁性被覆樹脂２３による被覆範囲を各両面接着テープ５ａ、５ｂの外側端面から外側へと約３ｍｍ延ばしているので、各出力端子１３ａ、１３ｂ、１４ａ、１４ｂの近傍において各封止樹脂４ａ、４ｂが長期間を経ても黄変又は変色することはなく、耐候性の明らかな向上を確認することができた。尚、各封止樹脂４ａ、４ｂの黄変又は変色は、各出力端子１３ａ、１３ｂ、１４ａ、１４ｂの表面に沿って侵入した水分に含まれる酸素により各封止樹脂４ａ、４ｂが酸化して発生したと推測される。

　次に、接続用バスバー７について説明する。図１５は、接続用バスバー７を拡大して示す断面図である。図１５に示すように接続用バスバー７は、帯状の第１バー部材７ａ及び第２バー部材７ｂを備え、第１及び第２バー部材７ａ、７ｂが絶縁部材２４を介して重ね合わせられている。太陽電池モジュール１においては、第１及び第２バー部材７ａ、７ｂ、絶縁部材２４が各太陽電池セル３の受光面と直交する方向に重なり合う。

　第１及び第２バー部材７ａ、７ｂは、例えば帯状の銅材の表面に半田メッキを施したものであり、それらの長さ、厚み、及び幅が同一である。絶縁部材２４は、絶縁部材２２と同様に帯状のものであって、例えば厚さ２５μｍのポリイミドフィルムの両面に厚さ３０μｍのエポキシ系接着剤の層を形成してなり、その両面に第１バー部材７ａ及び第２バー部材７ｂが接着されて保持される。

　また、絶縁部材２４の幅は、第１及び第２バー部材７ａ、７ｂの幅よりも広く設定されている。そして、絶縁部材２４は、第１及び第２バー部材７ａ、７ｂの両側端部のいずれからもはみ出しており、縦辺１ａに向く第１及び第２バー部材７ａ、７ｂの片側端部からより大きくはみ出した絶縁部材２４の部分が第２バー部材７ｂの片面に折り返されて接着されている。これにより、第１及び第２バー部材７ａ、７ｂと絶縁部材２４との間に位置ずれが生じ難く、また誤差程度の位置ずれが生じても、第１及び第２バー部材７ａ、７ｂが絶縁部材２４により確実に絶縁される。

　更に、第１及び第２バー部材７ａ、７ｂは、絶縁性被覆樹脂２５により被覆されている。絶縁性被覆樹脂２５は、絶縁性被覆樹脂２３と同様に、厚さ５０μｍのＰＥＴフィルムの片面に厚さ１０μｍの接着剤層を形成したものである。これにより、第１及び第２バー部材７ａ、７ｂの絶縁性がより高められている。

　また、正電極バスバー１１、負電極バスバー１２、各正極出力端子１３ａ、１３ｂ、各負極出力端子１４ａ、１４ｂ、接続用バスバー７、及び補助バー部材２６のいずれも、帯状の銅材の表面に半田メッキを施したものなので、それらの表面に色艶のむらがあり、これが太陽電池モジュール１の意匠性を損なう原因となり得る。ところが、絶縁性被覆樹脂２３、２５により各バスバー７、１１、１２、各出力端子１３ａ、１３ｂ、１４ａ、１４ｂ、及び補助バー部材２６の殆どを被覆すると、それらの表面の色艶のむらを視認することができなくなり、太陽電池モジュール１の意匠性が損なわれずに済む。

　更に、絶縁性被覆樹脂２３、２５として黒色のＰＥＴフィルムを適用した場合は、絶縁性被覆樹脂２３、２５の色が各太陽電池セル３の色に近くなり、統一感のある太陽電池モジュール１の外観を得ることができる。勿論、黒色ばかりでなく、他の色のＰＥＴフィルムを適用してもよく、透明なＰＥＴフィルムを適用しても構わない。

　次に、本実施形態の太陽電池モジュール１の製造手順を、予備工程、載置工程、及び封止工程に分けて順次説明する。まず、予備工程では、複数の太陽電池セル３をそれぞれのインターコネクタ６を通じて直列接続してなる太陽電池ストリングを２本作製しておく。また、正電極バスバー１１と負電極バスバー１２とを絶縁部材２２を介して重ね合わせ、負電極バスバー１２の第１バー部材１２ａと補助バー部材２６とを絶縁部材２７を介して重ね合わせ、絶縁性被覆樹脂２３により正電極バスバー１１、負電極バスバー１２、及び補助バー部材２６等を被覆しておく。更に、接続用バスバー７の第１及び第２バー部材７ａ、７ｂを絶縁部材２４を介して重ね合わせ、絶縁性被覆樹脂２５により接続用バスバー７等を被覆しておく。

　次に、載置工程では、受光面ガラス板２ａを水平に支持して、受光面ガラス板２ａ上に封止樹脂４ａを載せて重ね合わせる。封止樹脂４ａは、その縦幅及び横幅が受光面ガラス板２ａよりも両面接着テープ５ａ、５ｂの幅の２倍分だけ小さくされており、この封止樹脂４ａを受光面ガラス板２ａの各辺よりも両面接着テープ５ａ、５ｂの幅の分だけ内側に退かせて配置する。

　そして、封止樹脂４ａの上に複数の太陽電池セル３を直列接続してなる２本の太陽電池ストリングを第１及び第２列Ｒ１、Ｒ２に配置し、絶縁性被覆樹脂２３により被覆された正電極バスバー１１、負電極バスバー１２、及び補助バー部材２６を配置し、絶縁性被覆樹脂２５により被覆された接続用バスバー７を配置する。このとき、太陽電池モジュール１の他の縦辺１ｂ及び横辺１ｃに沿ってかつ第１及び第２列Ｒ１、Ｒ２の他端近傍に２本のＬ字型の正電極バスバー１１及び負電極バスバー１２を配置し、また太陽電池モジュール１の縦辺１ａと平行にかつ第１及び第２列Ｒ１、Ｒ２の一端近傍に接続用バスバー７を配置する。

　引き続いて、第１及び第２列Ｒ１、Ｒ２の一端の各太陽電池セル３から導出された４本のインターコネクタ６との４つの接続箇所で、図１６に示すように接続用バスバー７の第１バー部材７ａを被覆する絶縁性被覆樹脂２５を切除して、第１バー部材７ａの半田表面を露出させ、該各インターコネクタ６を第１バー部材７ａの４つ接続箇所の半田表面にそれぞれ半田付けする。このとき、半田付けにより第１バー部材７ａが加熱されるものの、接続用バスバー７が第１及び第２バー部材７ａ、７ｂ、絶縁部材２４からなる３層構造であることから、第１バー部材７ａの熱が第２バー部材７ｂ及び絶縁部材２４に伝導されて分散され、第１バー部材７ａの温度が速やかに低下し、第１バー部材７ａの熱により絶縁性被覆樹脂２５や封止樹脂４ａが加熱溶融することはない。また、第２バー部材７ｂを被覆する絶縁性被覆樹脂２５及び封止樹脂４ａが加熱溶融しないため、受光面ガラス板２ａの側から視たときの太陽電池モジュール１の意匠性が損なわれることはない。

　また、第１列Ｒ１の他端の太陽電池セル３の正電極から導出された２本のインターコネクタ６との２つの接続箇所で、図１６に示すように正電極バスバー１１の第１バー部材１１ａを被覆する絶縁性被覆樹脂２３を切除して、第１バー部材１１ａの半田表面を露出させ、該各インターコネクタ６を第１バー部材１１ａの２つ接続箇所の半田表面にそれぞれ半田付けする。この場合も、半田付けによる第１バー部材１１ａの熱が負電極バスバー１２の第１バー部材１２ａ及び第１絶縁部材２２ａに伝導されて分散され、第１バー部材１１ａの温度が速やかに低下し、第１バー部材１１ａの熱により絶縁性被覆樹脂２３や封止樹脂４ａが加熱溶融することはなく、受光面ガラス板２ａの側から視たときの太陽電池モジュール１の意匠性が損なわれずに済む。

　更に、第２列Ｒ２の他端の太陽電池セル３の各負電極から導出された２本のインターコネクタ６との２つの接続箇所で、図１６に示すように負電極バスバー１２の第１バー部材１２ａを被覆する絶縁性被覆樹脂２３を切除して、第１バー部材１２ａの半田表面を露出させ、該各インターコネクタ６を第１バー部材１２ａの２つ接続箇所の半田表面にそれぞれ半田付けする。この場合も、半田付けによる第１バー部材１２ａの熱が補助バー部材２６及び絶縁部材２７に伝導されて分散され、第１バー部材１２ａの温度が速やかに低下し、第１バー部材１２ａの熱により絶縁性被覆樹脂２３や封止樹脂４ａが加熱溶融することはなく、受光面ガラス板２ａの側から視たときの太陽電池モジュール１の意匠性が損なわれずに済む。尚、絶縁性被覆樹脂２３、２５の切除作業は、予備工程で行うことも可能である。

　こうしてそれぞれのインターコネクタ６を各第１バー部材７ａ、１１ａ、１２ａに半田付けした後、図１７に示すように各第１バー部材７ａ、１１ａ、１２ａの片側端部よりはみ出したインターコネクタ６のはみ出し部分６ａをニッパ等の工具を用いて切断する。このとき、第１絶縁部材２２ａ、絶縁部材２４、又は絶縁部材２７に工具が接近するものの、それらの片側端部で第１絶縁部材２２ａ、絶縁部材２４、又は絶縁部材２７が折り返されているので、第１絶縁部材２２ａ、絶縁部材２４、又は絶縁部材２７が工具により切断されることはなく、それらの切断が原因となって、正電極バスバー１１の第１バー部材１１ａと負電極バスバー１２の第１バー部材１２ａとの接触や短絡、接続用バスバー７の第１バー部材７ａと第２バー部材７ｂとの接触や短絡、あるいは補助バー部材２６と第１バー部材１２ａとの接触や短絡が生じるようなことはない。

　尚、正電極バスバー１１の第１バー部材１１ａと負電極バスバー１２の第１バー部材１２ａとの接触や短絡は生じてはならないが、接続用バスバー７の第１バー部材７ａと第２バー部材７ｂとの接触や短絡あるいは補助バー部材２６と第１バー部材１２ａとの接触や短絡は問題になることがない。

　引き続いて、両面接着テープ５ａを受光面ガラス板２ａの端部に貼り付ける。封止樹脂４ａが受光面ガラス板２ａの各辺よりも両面接着テープ５ａ、５ｂの幅の分だけ内側に退いて配置されていることから、両面接着テープ５ａを受光面ガラス板２ａの端部に貼り付けることができる。このとき、両面接着テープ５ａを各正極出力端子１３ａ、１３ｂと受光面ガラス板２ａの端部との間に差し入れ、また両面接着テープ５ａを各負極出力端子１４ａ、１４ｂと受光面ガラス板２ａの端部との間に差し入れ、各正極出力端子１３ａ、１３ｂの先端及び各負極出力端子１４ａ、１４ｂの先端を受光面ガラス板２ａの外側に突出させる。

　そして、両面接着テープ５ｂを両面接着テープ５ａに重ね合わせて貼り付け、各両面接着テープ５ａ、５ｂを受光面ガラス板２ａの端部に設け、各正極出力端子１３ａ、１３ｂの先端及び各負極出力端子１４ａ、１４ｂの先端を各両面接着テープ５ａ、５ｂの間を通じて受光面ガラス板２ａの外側に突出させる。

　更に、封止樹脂４ｂを重ね合わせる。封止樹脂４ｂは、封止樹脂４ａと同一サイズであって、受光面ガラス板２ａの各辺よりも両面接着テープ５ａ、５ｂの幅の分だけ内側に退いて配置される。このため、両面接着テープ５ｂが封止樹脂４ｂにより覆われることなく露出する。そして、封止樹脂４ｂ及び両面接着テープ５ｂの上に、裏面ガラス板２ｂに載せて重ね合わせ、裏面ガラス板２ｂの端部を両面接着テープ５ｂに接着させる。これにより、受光面ガラス板２ａと裏面ガラス板２ｂとの間に各太陽電池セル３、各封止樹脂４ａ、４ｂ、接続用バスバー７、正電極バスバー１１、及び負電極バスバー１２等が挟み込まれる。また、各両面接着テープ５ａ、５ｂにより各封止樹脂４ａ、４ｂが囲まれて保持され、各封止樹脂４ａ、４ｂの間に各太陽電池セル３、接続用バスバー７、正電極バスバー１１、及び負電極バスバー１２等が挟まれて保持される。このため、次の封止工程を行うべく、太陽電池モジュール１を搬送しても、各封止樹脂４ａ、４ｂ、各太陽電池セル３、各バスバー７、１１、１２等の位置ずれが生じるようなことはない。

　次に、封止工程では、ラミネータ装置を用いて、太陽電池モジュール１を封止する。まず、ラミネータ装置のチャンバー室のヒータ板上に、載置工程で処理された太陽電池モジュール１を、その受光面ガラス板２ａを下側に向けて載置する。そして、チャンバー室を真空引きし、ヒータ板を規定温度に発熱させて、太陽電池モジュール１を加熱し、この状態を一定時間維持する。これにより、受光面ガラス板２ａと裏面ガラス板２ｂとの間の空気や各封止樹脂４ａ、４ｂに含まれる空気が各ガラス板２ａ、２ｂの端部の各両面接着テープ５ａ、５ｂを通じて外部へと抜ける。また、各封止樹脂４ａ、４ｂが軟化して、各封止樹脂４ａ、４ｂにより各太陽電池セル３、接続用バスバー７、正電極バスバー１１、及び負電極バスバー１２等が封止される。このとき、各両面接着テープ５ａ、５ｂは、軟化した各封止樹脂４ａ、４ｂが各ガラス板２ａ、２ｂの端部からはみ出すことを防止する。

　ここで、第１及び第２絶縁部材２２ａ、２２ｂや各絶縁部材２４、２７の折り返し部分は、太陽電池モジュール１の外側（縦辺１ａ、１ｂ、横辺１ｃ）に向く正電極バスバー１１の片側端部、負電極バスバー１２の片側端部、接続用バスバー７の片側端部、及び補助バー部材２６の片側端部に重なって嵩張ることから、各封止樹脂４ａ、４ｂ間の空気が抜け難くなっている。ところが、採光型の太陽電池モジュール１では、受光面ガラス板２ａ及び裏面ガラス板２ｂの割れを防止するために、各封止樹脂４ａ、４ｂの厚さを厚くする必要があり、これに伴ってラミネータ装置による加熱及び真空引きの処理時間を採光型ではない他の種類の太陽電池モジュールよりも長くしているので、第１及び第２絶縁部材２２ａ、２２ｂや各絶縁部材２４、２７をそのように折り返していても、空気を確実に抜くことができる。

　こうして各封止樹脂４ａ、４ｂにより各太陽電池セル３、接続用バスバー７、正電極バスバー１１、及び負電極バスバー１２等を封止した後、チャンバー室を大気圧に戻して、太陽電池モジュール１を１気圧で加圧し、各封止樹脂４ａ、４ｂの密着状態を向上させ安定化させてから、太陽電池モジュール１をチャンバー室から取り出す。

　更に、キュア工程を行ってもよい。キュア工程は、各封止樹脂４ａ、４ｂとしてＥＶＡを適用した場合に必要となる工程であって、ＥＶＡの架橋反応を進行させて封止状態を安定させる工程であり、太陽電池モジュール１をラミネータ装置のヒータ板に載せたまま、加熱時間を長くして行ってもよいし、熱処理装置を別途用意して行っても構わない。

　尚、上記実施形態の太陽電池モジュール１では、各正極出力端子１３ａ、１３ｂの先端及び各負極出力端子１４ａ、１４ｂの先端を、受光面ガラス板２ａと裏面ガラス板２ｂとの間に挟み込まれた各両面接着テープ５ａ、５ｂの間を通じて引き出しているが、裏面ガラス板２ｂの端部に４つの孔を形成して、各正極出力端子１３ａ、１３ｂの先端及び各負極出力端子１４ａ、１４ｂの先端をそれらの孔を通じて引き出しても構わない。この場合は、正電極ボックス１５、負電極ボックス１６、及びダイオードボックス１７を裏面ガラス板２ｂの端部の外側表面に設けることができる。

　以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態及び変形例について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと解される。

　上記実施形態の説明から明らかなように、本発明の太陽電池モジュール（太陽電池モジュール１）は、複数の太陽電池セル（太陽電池セル３）を互いに接続し、前記各太陽電池セルの発電電力をバスバー（正電極バスバー１１、負電極バスバー１２）を通じて出力する太陽電池モジュールであって、前記バスバーは、Ｌ字型を形成する第１バー部材（第１バー部材１１ａ、１２ａ）及び第２バー部材（第２バー部材１１ｂ、１２ｂ）を有し、前記第１バー部材を前記太陽電池モジュールの一辺（縦辺１ｂ）に沿って配置して太陽電池セルの電極に接続し、前記第２バー部材を前記一辺と直交する前記太陽電池モジュールの他辺（横辺１ｃ）に沿って配置している。

　このような本発明では、Ｌ字型を形成する第１バー部材及び第２バー部材からなるバスバーを用い、第１バー部材を太陽電池モジュールの一辺に沿って配置して太陽電池セルの電極に接続し、第２バー部材をその一辺と直交する太陽電池モジュールの他辺に沿って配置している。このため、各太陽電池セルの発電電力を太陽電池モジュールの一辺及び他辺（短辺及び長辺）のいずれからも取り出すことができ、各太陽電池セルの接続構成の自由度が高くなり、その接続構成の簡単化を図ることができる。

　また、本発明においては、前記各太陽電池セルの発電電力を出力する出力端子（正極出力端子１３ａ、１３ｂ、負極出力端子１４ａ、１４ｂ）を前記第２バー部材に接続している。この場合は、第２バー部材を太陽電池モジュールの長辺に沿って配置すれば、各太陽電池セルの発電電力をその長辺側から出力することができる。

　また、本発明においては、前記バスバーとして、正電極バスバー（正電極バスバー１１）及び負電極バスバー（負電極バスバー１２）を備え、前記正電極バスバーの第１バー部材（第１バー部材１１ａ）及び第２バー部材（第２バー部材１１ｂ）と前記負電極バスバーの第１バー部材（第１バー部材１２ａ）及び第２バー部材（第２バー部材１２ｂ）とを絶縁部材（絶縁部材２２）を介して太陽電池セルの受光面と直交する方向に重ね合わせ、前記正電極バスバーの第１バー部材及び前記負電極バスバーの第１バー部材を前記太陽電池モジュールの一辺（縦辺１ｂ）に沿って配置して太陽電池セルの正電極及び他の太陽電池セルの負電極にそれぞれ接続し、前記正電極バスバーの第２バー部材及び前記負電極バスバーの第２バー部材を前記一辺と直交する前記太陽電池モジュールの他辺（横辺１ｃ）に沿って配置している。このように正電極バスバーと負電極バスバーとを重ね合わせた場合は、これらのバスバーの占有面積が低減して、太陽電池モジュールの採光率が向上する。採光率は、（太陽電池モジュールを透過する光量）／（太陽電池モジュールに入射する光量）である。

　また、本発明においては、前記他辺には、前記出力端子又はバイパスダイオード（バイパスダイオード２１）が設けられている。このように太陽電池モジュールの他辺に出力端子及びバイパスダイオードを集めて設けると、出力端子及びバイパスダイオードを窓枠の桟等により容易に隠すことができる。

　また、本発明においては、前記絶縁部材は、前記正電極バスバーの側端部又は前記負電極バスバーの側端部で折り返されて該側端部を被覆している。これにより、正電極バスバー、負電極バスバー、及び絶縁部材の間に位置ずれが生じ難く、また誤差程度の位置ずれが生じても、各バスバーが絶縁部材により確実に絶縁される。

　また、本発明においては、前記バスバーは、絶縁性被覆樹脂（絶縁性被覆樹脂２３）により被覆されている。これにより、バスバーの絶縁性がより高められる。

　また、本発明においては、前記太陽電池モジュールは、前記各太陽電池セルを挟み込む２枚の透光板（受光面ガラス板２ａ、裏面ガラス板２ｂ）と、前記各透光板の端部の間に重ねて貼り付けられた２本の両面接着テープ（各両面接着テープ５ａ、５ｂ）とを備え、前記他辺において、前記各両面接着テープの間から前記第２バー部材に接続された出力端子（正極出力端子１３ａ、１３ｂ、負極出力端子１４ａ、１４ｂ）を前記各透光板の外部に引き出している。このように各透光板の端部の間に重ねて貼り付けられた各両面接着テープの間から出力端子を引き出すことにより、各透光板の間への水分等の浸入を防止することができ、太陽電池モジュールの耐久性及び信頼性が向上する。

　また、本発明においては、前記各太陽電池セルの間を接続する他のバスバー（接続用バスバー７）を備え、前記他のバスバーは、２つのバー部材（第１バー部材７ａ、第２バー部材７ｂ）を備え、前記各バー部材を絶縁部材（絶縁部材２４）を介して太陽電池セルの受光面と直交する方向に重ね合わせている。この場合は、太陽電池セルの配線を一方のバス部材に半田付けするときに、そのバス部材の熱が他のバス部材や絶縁部材に伝導されて分散されるので、バスバーの周辺部材（絶縁性被覆樹脂２３、２５、封止樹脂４ａ）の加熱溶融を防止することができる。

　＜実施の形態２＞
　図１８は、本実施形態の太陽電池モジュール１００の構造を示す受光面側からみた平面図である。受光面とは、光エネルギーを電力に変換するために太陽電池セルが光を受ける側の面を示している。

　太陽電池モジュール１００として十分な出力電力を得るために、複数の太陽電池セル１０２を、内部配線１０４を用いて直列に電気的に接続することで太陽電池ストリング１０５を構成し、さらに複数の太陽電池ストリング１０５を電気的に接続した。

　太陽電池モジュール１００は、正極側と負極側の２個の引出し電極１４１を有している。それぞれの引出し電極１４１の一端は、太陽電池セルと電気的に接続されており、図では記載を省略しているが、引出し電極の逆側の一端は端子ボックスに接続される。

　太陽電池モジュール１００は受光面側からみると四角形であり、対向する２組の端部を有している。太陽電池モジュール１００の、引出し電極１４１を取り出す端部を含む１組の対向する端部に、はみ出し防止壁１０３を配置した。はみ出し防止壁１０３は、細長い略直方体であり、太陽電池モジュールの端部を覆う長さを有するものである。太陽電池セル１０２として、各辺の長さが約１５６ｍｍの略四角形の単結晶シリコン基板を用いた太陽電池セルを用いた。単結晶シリコン基板の厚さは、約２００μｍである。本実施形態においては、単結晶シリコン基板を用いた太陽電池セルを用いたが、多結晶シリコン基板を用いた太陽電池セルを用いてもよい。

　採光をとるために、太陽電池セル間の距離は約１５ｍｍとし、太陽電池セルと太陽電池モジュールの端部との距離は約５０ｍｍとなるように配置した。それぞれの距離は、この数値に限る必要はなく、設計に応じて変えることができる。

　図１９は、図１８に示す太陽電池モジュールの図中のＡ－Ａ´線に沿った断面図であり、図２０は、Ｂ－Ｂ´線に沿った断面図であり、図２１は、Ｃの箇所の拡大断面図である。

　図１９に示すように、太陽電池モジュール１００は、電気的に接続した複数の太陽電池セル１０２を受光面側ガラス１０６と非受光面側ガラス１０７との間に、封止樹脂１０８により封止した構造とした。隣あう太陽電池セル１０２は内部配線１０４で直列に接続されている。はみ出し防止壁１０３は、太陽電池モジュール１００の１組の対向する端部の、受光面側ガラス１０６と非受光面側ガラス１０７との間に配置した。はみ出し防止壁１０３は、受光面側はみ出し防止壁１３１と、非受光面側はみ出し防止壁１３２の２個のはみ出し防止壁を、太陽電池モジュール１００の厚さ方向に重ねで配置したものである。はみ出し防止壁として、アクリル系樹脂からなる発泡体を用いた。はみ出し防止壁は、アクリル系樹脂に限定されるものではなく、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ブチルゴムを用いても良い。また、発泡体に限定されるものでもない。受光面側はみ出し防止壁１３１は、接着層１３３、１３４を有し、接着層１３３は受光面側ガラス１０６の非受光面側と接着している。非受光面側はみ出し防止壁１３２は、接着層１３５、１３６を有し、接着層１３６は非受光面側ガラス１０７の受光面側と接着している。さらに、接着層１３４は接着層１３５と接着している。はみ出し防止壁に接着層を設けることで、接着層を有さない場合と比較して、ガラスとはみ出し防止壁との接着性をあげることができ、はみ出し防止壁の位置ずれを防ぐことが可能となった。

　はみ出し防止壁１０３の幅ｔは、約９ｍｍとした。幅ｔは、５ｍｍ以上１０ｍｍ以下が望ましい。はみ出し防止壁は、封止工程において封止樹脂１０８が太陽電池モジュールの端部からはみ出すことを防ぐ機能を有する。幅tが５ｍｍより小さい場合、十分なはみ出し防止機能を有さないため、５ｍｍ以上が望ましい。また、はみ出し防止壁のある領域は、発電に寄与しない領域となるため、幅が広すぎると太陽電池モジュールの発電効率が大きくならない。さらに、採光型太陽電池モジュールの場合、はみ出し防止壁のある領域は、採光に寄与しない領域となるため、採光率が高くならない。よって、幅ｔを大きくしすぎることは望ましくない。さらに、採光型太陽電池モジュールは、建築物の窓として利用することが多い。窓として利用する場合、太陽電池モジュールの端部にあるはみ出し防止壁は、窓のサッシで隠れることが意匠性の観点から望ましい。このような理由から、幅ｔは１０ｍｍ以下が望ましい。

　封止樹脂１０８として、ＥＶＡ（エチレンビニルアセテート樹脂）を用いた。封止樹脂は、可視光領域で透過率の高い樹脂が望ましい。アイオノマー樹脂、オレフィン樹脂等の樹脂を用いることもできる。

　受光面側ガラス１０６、非受光面側ガラス１０７として、厚さ約４ｍｍの強化ガラスを用いた。ガラスの厚さは４ｍｍに限定されるものではなく、また倍強化ガラス、未強化ガラス等を用いても良い。

　また、図２０に示すように、Ｂ－Ｂ´線に沿った断面でみると、それぞれの太陽電池セル１０２は、受光面側及び非受光面側のそれぞれに内部配線１０４を有している。太陽電池モジュール１００の、引出し電極１４１を引き出す端部に隣接する２個の向かい合う端部には、はみ出し防止壁は配置されていない。

　また、図２１に示すように、引出し電極１４１は、太陽電池モジュールの端部から太陽電池モジュールの外側に延びている。引出し電極１４１は、受光面側はみ出し防止壁１３１と非受光面側はみ出し防止壁１３２の間をとおって、外部に引出されている。このような構造とすることで、引出し電極１４１を、受光面側ガラス１０６と非受光面側ガラス１０７の受光面とほぼ平行に、太陽電池モジュールの外に引出すことが可能となった。よって、引出し電極１４１が、太陽電池モジュール１００の端部において曲がりを生じ、局所的な負荷がかかることを防ぐことができることとなった。同時に、はみ出し防止壁１３１及びはみ出し防止壁１３２の接着層によって引き出し電極１４１が固定されるため、引き出し電極１４１の受光面に該平行な方向における位置ずれを防ぐことも可能となった。

　引出し電極に局所的な曲がりがあると、太陽電池モジュールに繰り返しの温度変化がかかった場合、引出し電極の曲がりの箇所に亀裂が生じる場合がある。すなわち、引出し電極に局所的な曲がりがある太陽電池モジュールを、長期間屋外で使用した場合、引出し電極が断線に至る可能性がある。隣接するはみ出し防止壁の間から、引出し電極を太陽電池モジュールの外側に引出すことで、引出し電極の局所的な曲がりを防ぎ、太陽電池モジュールの長期信頼性を確保することが可能となった。

　次に、本実施形態の太陽電池モジュールの製造方法について説明する。

　図２２は、本実施形態の太陽電池モジュールを受光面側からみた平面図であり、図２３は、本実施形態の太陽電池モジュールの製造方法を説明するための断面図である。図２３（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、それぞれ、はみ出し防止壁配置工程、載置工程、封止工程を示すものであり、図２２におけるＤ－Ｄ´線に沿った図に該当する。

　まず、複数の太陽電池セルを内部配線で直列に電気的に接続し、太陽電池ストリングを形成した。内部配線としては、厚さ約０．２ｍｍのスズめっきの銅線を用いた。太陽電池セルと内部配線との接続には、半田付けを用いた。導電性ペーストで接続してもよい。その後、複数の太陽電池ストリングを電気的に接続した。複数の太陽電池ストリングの接続には、厚さ約０．２ｍｍの接続部材を用いた。

　図２３（ａ）を用いて、はみ出し防止壁配置工程を説明する。受光面側ガラス１０６の１組の対向する端部の非受光面側上に、受光面側はみ出し防止壁１３１を載置する。受光面側はみ出し防止壁１３１は、接着層を有するアクリル樹脂の発泡体を用いた。受光面側はみ出し防止壁１３１は、接着層を有するため、受光面側ガラス１０６の非受光面側へ配置する際に位置ずれがおきにくく、正確な場所に配置することができた。さらに、次の工程へ搬送する際に、はみ出し防止壁が動いて位置ずれが生じることを防ぐことも、可能となった。

　次に、載置工程を行った。図２３（ｂ）を用いて、載置工程を説明する。

　受光面側ガラス１０６の、１組の対向する端部の非受光面側に配置した受光面側はみ出し防止壁１３１の間に、封止樹脂１８１を配置した。封止樹脂１８１として、シート状のＥＶＡを用いた。

　その上に太陽電池セル１０２を複数の太陽電池ストリングを電気的に接続した状態で配置した。その際、引出し電極１４１の太陽電池セルと電気的に接続した端部と逆側の端部が、太陽電池モジュールの外にでるようにした。

　次に、引出し電極１４１の上に、非受光面側はみ出し防止壁１３２を配置した。受光面側はみ出し防止壁１３１と非受光面側はみ出し防止壁１３２とはそれぞれの接着層１３４、１３５によって接着され、引出し電極１４１の周囲は、ほとんど隙間のない状態となる。接着層によって隙間のない状態となるため、引出し電極１４１の周囲から封止樹脂がはみ出すことを防ぐことができる。

　引出し電極１４１を引き出す端部に対向する端部についても、受光面側はみ出し防止壁１３１の上に非受光面側はみ出し防止壁１３２を配置した。

　太陽電池セル１０２の上に、封止樹脂１８２を配置した。はみ出し防止壁を受光面側ガラス１０６の対向する端部に配置しているため、封止樹脂１８１、１８２の位置ずれがおきにくく、封止樹脂を正確な場所に配置することが可能となった。さらに、封止樹脂として用いたシート状のＥＶＡは、加熱前はガラスとの接着性が低いため、配置後に位置ずれがおきやすかったが、はみ出し防止壁によって封止樹脂の配置後の位置ずれがおきにくくなるという効果も得られた。

　非受光面側はみ出し防止壁１３２を配置した後、非受光面側ガラス１０７を配置した。はみ出し防止壁１３１、１３２は接着層を有しているため、はみ出し防止壁を介して、受光面側ガラス１０６と非受光面側ガラス１０７との間の仮固定をすることができる。これまで、次の封止工程へ太陽電池モジュールを搬送する際に、受光面側ガラスと封止樹脂、封止樹脂と非受光面側ガラスとの間で位置ずれがおきやすいという問題があったが、接着性を有するはみ出し防止壁を、太陽電池モジュールの対向する端部に配置したことで、搬送時の位置ずれを防ぐことが可能となった。

　太陽電池モジュールの外へ引き出した引出し電極１４１を、非受光面側ガラス１０７の端面にそって折り曲げ、さらに、非受光面側ガラス１０７の非受光面側に沿うように折り曲げた。次の封止工程において、圧力がかかった際に、引出し電極１４１の形状に変形がおこることを防ぐためである。また、次の工程への搬送の際に、引出し電極１４１が搬送装置にひっかかることを防ぐ効果もある。引出し電極１４１を非受光面側ガラス１０７の非受光面側にテフロン（登録商標）テープ等で固定してもよい。固定することで、引出し電極１４１の引出し位置がより安定する。

　封止樹脂１８１、１８２として用いるシート状のＥＶＡは１枚であってもよく、複数枚であってもよい。封止後の、受光面側ガラス１０６と非受光面側ガラス１０７の間の距離の設計値に応じて決めればよい。結晶シリコン基板を用いた太陽電池セルを封止する場合、太陽電池セル、内部配線を確実に埋没させる必要があるため、受光面側と非受光面側のガラス間の距離は、薄膜シリコン太陽電池と比較して大きくする必要がある。

　はみ出し防止壁として、受光面側はみ出し防止壁１３１、非受光面側はみ出し防止壁１３２の２個を重ねて配置した。重ねて配置するはみ出し防止壁の数は、２個であることが望ましい。製造工程が増えないためである。

　次に、図２３（ｃ）を用いて封止工程を説明する。封止装置であるラミネータ装置を用いて、加熱しながら太陽電池モジュールを加圧することで封止した。

　まず、ラミネータ装置の１５５℃に加熱したヒータ－板上に、載置工程で載置した太陽電池モジュールを、受光面側を下にして載せた。封止樹脂の厚さが厚いため、加熱温度は高めに設定した。

　載せた後、ラミネータ装置の上部室と下部室を同じ圧力で減圧した。この操作により、各接合面から空気が除去されるとともに、封止樹脂１０８に含まれる気泡が除去された。減圧は、はみ出し防止壁を配置しない場合と比較して、長時間行った。はみ出し防止壁を配置していても、各接合面からの空気の除去、封止樹脂に含まれる気泡の除去を行うことができた。これは、はみ出し防止壁の接着層が通気性を有するためと推測される。太陽電池モジュールの１つの端部に配置するはみ出し防止壁が１つの場合、接着層は、受光面側ガラス１０６に接着する層と、非受光面側ガラス１０７に接着する層との２層となる。はみ出し防止壁を重ねて配置したことで、接着層の数が増え、減圧が容易になったと推測される。

　その後、上部室を大気に戻すことで１気圧に加圧し、加圧状態を保持することで、封止樹脂１０８を介しての受光面側ガラス１０６と非受光面側ガラス１０７との密着性を向上させた。

　封止工程の後に、キュア工程を入れてもよい。キュア工程は、封止樹脂としてＥＶＡを用いた場合に必要となる工程であって、ＥＶＡの架橋反応を進行させて封止状態を安定させる工程である。キュア工程は、熱処理装置を用いて行っても良く、ラミネート装置に載置したまま、加熱時間を長くする方法を用いても良い。

　次に、比較のためのサンプルを作成し、効果の確認を行った。図２４に、説明のための図を示す。図１８における引出し電極の、引出し箇所Ｃの箇所の拡大断面図に該当する。図２４（ａ）は比較例１を示す図であり、図２４（ｂ）は比較例２を示す図である。

　本実施形態を用いて製造した太陽電池モジュールを実施例とし、比較のために作成したサンプルを比較例１、比較例２とする。実施例と比較例１の異なる点は、比較例１は、配置工程においてはみ出し防止壁を配置せず、さらに引出し電極を折り曲げなかった点である。実施例と比較例２の異なる点は、比較例２は、配置工程においてはみ出し防止壁を配置しなかった点である。

　はみ出し防止壁を配置せず、引出し電極を折り曲げずに封止工程を行った比較例１は、図２４（ａ）に示すように、受光面側ガラス１６１と非受光面側ガラス１７１の間にある封止樹脂１８３が、太陽電池モジュールの端部からはみ出し、引出し電極１４２の周囲に接着した。引出し電極１４２の周囲に接着した封止樹脂を除去することは非常に困難であった。さらに、引出し電極１４２が曲がり、受光面側ガラス１６１、非受光面側ガラス１７１の受光面に平行には引き出せなかった。

　引出し電極を折り曲げた状態で、はみ出し防止壁を配置せず封止した比較例２は、図２４（ｂ）に示すように、受光面側ガラス１６２と非受光面側ガラス１７２の間にある封止樹脂１８４が、太陽電池モジュールの端部からはみ出し、折り曲げた引出し電極１４３の周囲に接着した。比較例１と同様に、引出し電極１４３の周囲に接着した封止樹脂を除去することは非常に困難であった。さらに、引出し電極１４３の周囲に接着した封止樹脂を除去した後に、引出し電極１４３を受光面側ガラス１６２と非受光面側ガラス１７２の受光面に平行にすることは困難であった。

　実施例と比較例１と比較例２とを比較すると、はみ出し防止壁を設けることで引出し電極の周囲に封止樹脂が接着することを防ぐことができ、さらに、受光面側ガラス、非受光面側ガラスの受光面にほぼ平行に引き出すことができたことがわかる。

　はみ出し防止壁を設けることによる別の効果として、封止工程の前後で、太陽電池ストリングに曲がりを生じることを防ぐことが可能となった。これは、はみ出し防止壁を設けることで、封止工程において封止樹脂が軟化状態となったときに、太陽電池モジュールの内部で封止樹脂の流動がおき、太陽電池セルの位置が変わることを防ぐことができたためと考えられる。

　図２５に本実施形態の別の例を示す。図２５（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、それぞれ、はみ出し防止壁配置工程、載置工程、封止工程を示すものである。先に示した例と異なる点は、太陽電池モジュールのはみ出し防止壁を配置した端部の外側に、スペーサ１０９を配置した点である。スペーサ１０９としては、シリコーン樹脂からなる略直方体のものを用いた。スペーサ１０９の材料は、シリコーン樹脂に限定されるものではなく、テフロン（登録商標）、エポキシ、ガラス、金属等を用いることができる。また、これらの材料の複合体でもよい。例えば、略直方体の銅をシリコーン樹脂で覆ったスペーサを用いてもよい。銅を用いた構造とすることで、安価でスペーサとして十分な重量を確保することが可能となる。さらに、シリコーン樹脂で覆うことで、受光面側ガラスまたは非受光面側ガラスとスペーサが接触した場合にも、ガラスに傷をつけることはなくなり、生産の歩留まりを向上させることができる。また、エポキシにガラス繊維を混ぜた材料を用いたスペーサとしてもよい。エポキシにガラス繊維を混ぜることで、スペーサに強度を持たせることが可能となり、封止工程で、繰り返し使用することが可能となる。

　スペーサは、必ずしも太陽電池モジュールの端部に接触する必要はなく、例えば、太陽電池モジュールとスペーサとが数ｍｍあくように配置してもよい。

　封止工程も、スペーサを配置した状態で行った。スペーサを配置することで、太陽電池モジュールの厚さに分布が生じることを防ぐことができる。

　本実施形態においては、２個のはみ出し防止壁を重ねて配置した構造について説明したが、２個に限定されるものではなく、３個以上の場合も含まれる。はみ出し防止壁の重ねる数を多くすることで、封止工程における減圧時間を短くすることができると推測される。

　また、太陽電池ストリングを構成する太陽電池セルの数、太陽電池モジュールを構成する太陽電池ストリングの数は、本実地形態で示した数に限定されるものではなく、必要に応じて設計すればよい。

　＜実施の形態３＞
　本発明の別の例を、実施の形態３を用いて示す。実施の形態３が実施の形態２と異なる点は、引出し電極の少なくとも一部が保護膜で被覆されている点である。実施の形態２と同一の構成については同一の部材番号を付し、その詳細な説明を省略する。

　図２６は、本実施形態における製造される太陽電池モジュール１１０を受光面側からみた平面図である。一部が保護膜１４４で被覆された引出し電極１４１を、隣接するはみ出し防止壁の間から太陽電池モジュール１１０の外部に引出した。引出した引出し電極１４１を、端子ボックス１１１の中にある端子台１１３に電気的に接続することにより、外部接続用ケーブル１１２と太陽電池セルを電気的に接続した。

　図２７は、図２６における引出し電極の引出し箇所Ｆの拡大断面図である。引出し電極１４１は、受光面側ガラス１０６と非受光面側ガラス１０７の間にはさまれた受光面側はみ出し防止壁１３１と非受光面側はみ出し防止壁１３２の間を通って、太陽電池モジュール１１０の外側に延びており、引出し電極１４１の一部は保護膜１４４で被覆されている。本実施形態においては、引出し電極１４１が太陽電池セルと電気的に接続する箇所、及び引出し電極１４１が端子台と電気的に接続する箇所を除き、保護膜１４４で覆った。

　端子ボックス１１１は、接着剤１１４で太陽電池モジュールの端部に接着している。引出し電極１４１は、端子ボックス１１１の筐体内部に入った箇所まで被覆されていることが望ましい。本実施形態においては、受光面側ガラスまたは非受光面側ガラスの端面から約３ｍｍまで保護膜で被覆した。引出し電極１４１をこのような構造とすることで、受光面側ガラスまたは非受光面側ガラスの端面、特に接着剤１１４がある箇所における曲がりが、より生じにくくなる。保護膜１４４により引出し電極１４１の厚さが増すためである。引出し電極に局所的な曲がりがあると、太陽電池モジュールに繰り返しの温度変化がかかった場合、引出し電極の曲がりの箇所に亀裂が生じる場合がある。すなわち、引出し電極に局所的な曲がりがある太陽電池モジュールを、長時間屋外で使用した場合、引出し電極が断線に至る可能性がある。引出し電極を保護膜で被覆することで、局所的な曲がりを防ぎ、太陽電池モジュールの長期信頼性を確保することが可能となった。

　さらに、接着剤１１４から水分が侵入した場合、引出し電極１４１が腐食により高抵抗となり発熱する可能性がある。接着剤内部で発熱すると、熱が受光面側ガラス、非受光面側ガラスに伝わり、ガラス割れにつながる可能性がある。接着剤の中にある引出し電極を保護膜で被覆することにより、引出し電極の水分による腐食を防ぐことが可能となった。

　引出し電極１４１は、太陽電池モジュールの端面から内側（封止樹脂のある側）の封止樹脂１０８と接触する箇所まで保護膜１４４で覆われていることが望ましい。このような構造とすることで、長期にわたり太陽電池モジュールの高い意匠性を確保することが可能となった。より詳しくは、太陽電池モジュールを長期間屋外に設置した場合、引出し電極と封止樹脂が直接接触する箇所で、封止樹脂が黄変又は変色する場合があったが、安定性の高い部材で引出し電極を被覆することで黄変又は変色はみられなくなった。これは、引出し電極の表面に沿って侵入した空気中の酸素により、封止樹脂が酸化するということがなくなったためと推測される。

　さらに、保護膜１４４として、ポリイミド等の安定性の高い絶縁性の部材を用いることが望ましい。このような保護膜を用いることで、太陽電池モジュールの耐候性をより向上させることができるとともに、感電の危険性をさらに小さくすることが可能となり太陽電池モジュールの安全性を向上させることができる。

　＜実施の形態４＞
　本発明の別の例を、実施の形態４を用いて示す。実施の形態４が実施の形態２と異なる点は、太陽電池モジュールにおけるはみ出し防止壁の配置箇所を異ならせたことである。実施の形態２と同一の構成については同一の部材番号を付し、その詳細な説明を省略する。

　図２８は、本実施形態により製造される太陽電池モジュール２００を受光面側からみた平面図である。はみ出し防止壁２０３は、太陽電池ストリング１０５を構成する内部配線１０４とほぼ平行である１組の対向する端部に配置した。はみ出し防止壁２０３は、細長い略直方体であり、太陽電池モジュールの端部を覆う長さを有するものである。

　図２９は、図２８に示す太陽電池モジュールの図中のＡ－Ａ´線に沿った断面図であり、図３０は、Ｂ－Ｂ´線に沿った断面図である。

　図２９に示すように、太陽電池モジュール２００は、電気的に接続された複数の太陽電池セル１０２を受光面側ガラス１０６と非受光面側ガラス１０７との間に、封止樹脂１０８により封止した構造とした。それぞれの太陽電池セル１０２は、受光面側及び非受光面側のそれぞれに内部配線１０４を有している。はみ出し防止壁２０３は、太陽電池モジュール２００の１組の対向する端部の、受光面側ガラス１０６と非受光面側ガラス１０７との間に配置した。はみ出し防止壁２０３は、受光面側はみ出し防止壁２３１と、非受光面側はみ出し防止壁２３２の２個のはみ出し防止壁を太陽電池モジュール２００の厚さ方向に重ねで配置したものである。はみ出し防止壁として、アクリル系樹脂からなる発泡体を用いた。アクリル系樹脂に限定されるものではなく、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ブチルゴムを用いても良い。また、発泡体に限定されるものでもない。受光面側はみ出し防止壁２３１は、接着層２３３、２３４を有し、接着層２３３は受光面側ガラス１０６の非受光面側と接着している。非受光面側はみ出し防止壁２３２は、接着層２３５、２３６を有し、接着層２３６は非受光面側ガラス１０７の受光面側と接着している。さらに、接着層２３４は接着層２３５と接着している。はみ出し防止壁に接着層を設けることで、接着層を有さない場合と比較して、ガラスとはみ出し防止壁との接着性をあげることができ、はみ出し防止壁の位置ずれを防ぐことが可能となった。

　はみ出し防止壁２０３の幅ｔは、約９ｍｍとした。幅ｔは、５ｍｍ以上１０ｍｍ以下が望ましい。はみ出し防止壁は、封止工程において封止樹脂１０８が太陽電池モジュールの端部からはみ出すことを防ぐ機能を有する。幅tが５ｍｍより小さい場合、十分なはみ出し防止機能を有さないため、５ｍｍ以上が望ましい。また、はみ出し防止壁のある領域は、発電に寄与しない領域となるため、幅が広すぎると太陽電池モジュールの発電効率が大きくならない。さらに、採光型太陽電池モジュールの場合、はみ出し防止壁のある領域は、採光に寄与しない領域となるため、採光率が高くならない。よって、幅ｔを大きくしすぎることは望ましくない。さらに、採光型太陽電池モジュールは、建築物の窓として利用することが多い。窓として利用する場合、太陽電池モジュールの端部にあるはみ出し防止壁は、窓のサッシで隠れることが意匠性の観点から望ましい。このような理由から、幅ｔは１０ｍｍ以下が望ましい。

　また、図３０に示すように、Ｂ－Ｂ´線に沿った断面でみると、隣あう太陽電池セル１０２は内部配線１０４で直列に接続されている。太陽電池モジュール２００の、太陽電池ストリングを構成する複数の太陽電池セルが接続される方向における両側の１組の端部には、はみ出し防止壁は配置していない。

　図３１は、本実施形態の太陽電池モジュールの製造方法を説明するための断面図である。図３１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、それぞれ、はみ出し防止壁配置工程、載置工程、封止工程を示すものであり、図２８におけるＡ－Ａ´線に沿った断面に該当する。

　図３１（ａ）を用いて、はみ出し防止壁配置工程を説明する。受光面側ガラス１０６の１組の対向する端部の非受光面側上に、受光面側はみ出し防止壁２３１、非受光面側はみ出し防止壁２３２をこの順に載置する。重ねて配置するはみ出し防止壁の数は、２個であることが望ましい。製造工程を複雑にしないためである。受光面側はみ出し防止壁２３１、非受光面側はみ出し防止壁２３２のいずれとも、接着層を有するアクリル樹脂の発泡体を用いた。受光面側はみ出し防止壁２３１は、接着層を有するため、受光面側ガラス１０６の非受光面側へ配置する際に位置ずれがおきにくく、正確な場所に配置することができた。また、非受光面側はみ出し防止壁２３２を受光面側はみ出し防止壁２３１の上に配置する際も同様の効果が得られた。さらに、次の工程へ搬送する際に、はみ出し防止壁が動いて位置ずれが生じることを防ぐことも可能となった。

　次に、図３１（ｂ）を用いて、載置工程を説明する。

　受光面側ガラス６の対向する１組の端部の非受光面側に配置したはみ出し防止壁の間に、封止樹脂１８１を配置し、その上に太陽電池セル１０２を、複数の太陽電池ストリングを電気的に接続した状態で配置した。太陽電池セル１０２の上に、封止樹脂１８２、非受光面側ガラス１０７を配置した。封止樹脂１８１、１８２のいずれも、シート状のＥＶＡを用いた。封止樹脂１８１として用いるシート状のＥＶＡは１枚であってもよく、複数枚であってもよい。封止樹脂１８２も同様である。これらの枚数は、受光面側ガラス１０６と非受光面側ガラス１０７の間の距離の設計値に応じて決めればよい。シリコン基板を用いた太陽電池セルを封止する場合、太陽電池セル、内部配線を確実に埋没させる必要があるため、受光面側と非受光面側のガラス間の距離は、薄膜シリコン太陽電池と比較して大きくする必要がある。

　はみ出し防止壁配置工程において、はみ出し防止壁を受光面側ガラス１０６の対向する端部に配置しているため、封止樹脂を正確な場所に配置することが可能となった。また、封止樹脂として用いたシート状のＥＶＡは、加熱前はガラスとの接着性が低いため、配置後に位置ずれがおきやすかったが、はみ出し防止壁によって封止樹脂の配置後の位置ずれがおきにくくなるという効果も得られた。

　さらに、はみ出し防止壁を介して、受光面側ガラス１０６と非受光面側ガラス１０７との間の仮固定をすることができる。これまで、次の封止工程へ太陽電池モジュールを搬送する際に、受光面側ガラスと封止樹脂、封止樹脂と非受光面側ガラスとの間で位置ずれがおきやすいという問題があったが、接着性を有するはみ出し防止壁を、太陽電池モジュールの対向する端部に配置したことで、搬送時の位置ずれを防ぐことが可能となった。実施の形態２の図２５に示した例と同様に、太陽電池モジュールのはみ出し防止壁を配置した１組の対向する端部のそれぞれの外側には、スペーサ１０９を配置した。

　図３１（ｃ）は封止工程を説明する図である。封止工程は、実施の形態２で説明した方法と同様の方法にて行われる。また、実施の形態２と同様に、封止工程の後にキュア工程を入れてもよい。

　次に、比較のためのサンプルを作成し、効果の確認を行った。図３２に、説明のための図を示す。図３２は、太陽電池モジュールを受光面側からみた平面図である。

　本実施形態を用いて製造した太陽電池モジュールを実施例１とし、比較のために作成したサンプルを実施例２、比較例１とする。実施例１と実施例２の異なる点は、実施例２は、スペーサは配置しなかった点である。実施例１と比較例１の異なる点は、比較例１は、はみ出し防止壁、スペーサのいずれも配置しなかった点である。

　太陽電池モジュールの端部に最も近い太陽電池ストリングを構成する複数の太陽電池セルのうち、一端の太陽電池セル２２１と受光面側ガラス基板の端部との距離をＬ１、他端の太陽電池セル２２２と受光面側ガラスの端部との距離をＬ２とした。さらに、太陽電池ストリングを構成する太陽電池セルの中央部にある太陽電池セル２２３と受光面側ガラスの端部との距離をＬ３とした。

　封止工程の前後で太陽電池セルの位置ずれがおきるかどうかを確認するため、封止工程前のＬ１、Ｌ２、Ｌ３の長さと、封止工程後のＬ１、Ｌ２、Ｌ３の長さを測定し、それぞれの差分を計算した。測定は、ノギスを用いて行った。

　実施例１では、封止工程前後でＬ１、Ｌ２、Ｌ３の長さはほとんど変わらなかった。言い換えると、実施例１では、太陽電池ストリングに曲がりはほとんど生じなかった。実施例２では、Ｌ１とＬ２の長さはほとんど変わらなかったが、Ｌ３はわずかに長くなった。言い換えると、実施例２では、太陽電池ストリングにわずかな曲がりが生じた。比較例１では、Ｌ１とＬ２の長さはほとんど変わらなかったが、Ｌ３は長くなった。言い換えると、比較例１では、太陽電池ストリングに実施例２よりも大きな曲がりが生じた。実施例１と実施例２と比較例１とを比較すると、比較例１のみはみ出し防止壁がないことから、はみ出し防止壁がない場合には、太陽電池ストリングが曲がり、太陽電池セルの位置に大きなずれが生じたことがわかる。これは、封止樹脂が軟化状態となったときに、太陽電池モジュールの端部から封止樹脂がはみ出すと同時に、内部でも流動がおき、太陽電池セルの位置が変わったためと考えられる。

　封止工程において、太陽電池セルに位置ずれが生じると、太陽電池モジュールの意匠性が低下するという問題がおこる。また、太陽電池セルに位置ずれが生じることにより、隣接する太陽電池セル同士を接続している内部配線に局所的な曲がりが生じる。内部配線に局所的な曲がりがあると、太陽電池モジュールに繰り返しの温度変化がかかった場合、曲がりの箇所で内部配線に亀裂が生じる場合がある。すなわち、太陽電池セルに位置ずれが生じた太陽電池モジュールを、長期間屋外で使用した場合、内部配線が断線の至る可能性がある。はみ出し防止壁を配置することで、封止工程における太陽電池セルの位置ずれを防ぎ、高い意匠性を確保するとともに、太陽電池モジュールの長期信頼性を確保することが可能となった。

　また、封止工程における太陽電池セルの位置ずれを防ぐために、太陽電池セル間に固定テープをはるという手段を取る場合がある。固定テープを用いた太陽電池モジュールを長期間屋外に設置した場合、固定テープが太陽光により劣化し黄変することがあった。合わせガラス構造を備えた太陽電池モジュールの場合、固定テープの黄変は太陽電池モジュールの意匠性の低下につながる。本発明によれば、固定テープを用いることなく、太陽電池セルの位置ずれを防ぐことが可能となるため、合わせガラス構造を備えた太陽電池モジュールの長期間にわたる高い意匠性を確保することができるという効果も有する。

　さらに、実施例１と実施例２を比較すると、はみ出し防止壁があってもスペーサがなければ、わずかに太陽電池セルの位置が変わったことがわかる。言い換えると、スペーサも太陽電池セルの位置が変わることを防止する効果があることがわかる。これは、スペーサを配置することで太陽電池モジュールの厚さ方向の変化が抑止され、封止樹脂の流動を抑えることができたためと考えられる。つまり、本実施形態で示した実施例１は、はみ出し防止壁とスペーサを配置したことで、太陽電池セルの位置ずれをより高い精度で防止することができたと推測される。

　次に、実施例１、実施例２、比較例１において、封止後に太陽電池モジュールの厚さ測定をノギスを用いて行い、厚さ分布を計算した。厚さ測定は、太陽電池モジュールの角部４箇所と、各辺の中央部の４箇所の計８箇所において、端部から約１０ｍｍ中央部に入った箇所で行った。

　実施例１においては、厚さの分布はほとんどなかったが、実施例２と比較例１では分布が生じていた。これらの結果より、スペーサを配置することで、封止工程で太陽電池モジュールの厚さに分布が生じることを防ぐことができたことがわかる。さらに詳しくみると、実施例２より比較例１の方が厚さの分布は大きかった。はみ出し防止壁を配置することも、厚さ分布が生じることを防ぐ効果があると考えられる。

　＜実施の形態５＞
　本発明の別の例を、実施の形態５を用いて示す。実施の形態５の実施の形態２および４と異なる点は、太陽電池モジュールのいずれの端部にも、はみ出し防止壁を配置したことである。実施の形態２および４と同一の構成については同一の部材番号を付し、その詳細な説明を省略する。

　図３３は、本実施形態により製造される太陽電池モジュール３００を受光面側からみた平面図である。太陽電池モジュール３００では、周縁部の４辺いずれにもはみ出し防止壁を配置した。すなわち、太陽電池モジュール３００は、実施の形態２におけるはみ出し防止壁１０３と実施の形態４におけるはみ出し防止壁２０３との両方を配置した例である。

　図３４は、図３３に示す太陽電池モジュールのＥ－Ｅ´線に沿った断面図である。図３５は、図３３に示す太陽電池モジュールのＦ－Ｆ´線に沿った断面図である。

　太陽電池モジュール３００では、引出し電極１４１は、２個のはみ出し防止壁の間から引出されている。はみ出し防止壁の間から引出したことで、引出し電極が端部で曲がることなく、受光面側および非受光面側ガラスにほぼ平行に引出すことが可能となった。引出し電極の太陽電池セルとの電気的な接合に関与しない箇所は、実施の形態３と同様に、保護膜１４４によって被覆されていても良い。

　また、太陽電池モジュールのすべての端部に、はみ出し防止壁を配置したことで、太陽電池セルの位置ずれがほとんどおこらなくなり、位置の精度がさらに向上した。これにより、太陽電池モジュールの意匠性がさらに良くなったといえる。また、太陽電池モジュールのいずれの端部からも封止樹脂のはみ出しがおこらなくなり、製造工程の中で端部からはみ出した封止樹脂をはがす必要がなくなり、工程数を減らすことができた。さらに、太陽電池モジュールの端部からはみ出した封止樹脂が、封止装置であるラミネート装置を汚すことを防ぐことも可能となった。

　次に、本実施形態の太陽電池モジュール３００の製造方法について、実施の形態２および４と異なる点について説明する。

　図３１（ａ）で示したはみだし防止壁配置工程において、引出し電極を取り出す端部は、受光面側はみ出し防止壁１３１のみを配置し、非受光面側はみだし防止壁１３２を配置しなかった。引出し電極を取り出す端部以外の３個の端部については、受光面側はみ出し防止壁の上に非受光面側はみ出し防止壁を重ねて配置した。

　次に、図３１（ｂ）で示した載置工程においては、封止樹脂１８１を配置した後、太陽電池セルを配置する際に、はみ出し防止壁配置工程において配置した受光面側はみ出し防止壁１３１の上に、引出し電極１４１を配置した。その後、非受光面側はみ出し防止壁１３２を、受光面側はみ出し防止壁１３１と非受光面側はみ出し防止壁１３２で引出し電極１４１を挟み込むようにして配置した。受光面側はみだし防止壁１３１と非受光面側はみ出し防止壁１３２とは、互いの接着層によって接着されるので、引出し電極１４１の周囲はほとんど隙間のない状態となる。

　その後、封止樹脂１８２、非受光面側ガラス１０７を配置した。

　さらに、本実施形態の太陽電池モジュールを製造する際には、はみ出し防止壁配置工程、封止工程において、太陽電池モジュールのいずれの端部にもスペーサを配置した。太陽電池モジュールのいずれの端部にもスペーサを配置したことで、太陽電池モジュールの厚さ方向の均一性がより向上した。

　スペーサとして、太陽電池モジュールのいずれの端部へも一度に配置することが可能な額縁状のスペーサを用いた。スペーサがばらばらにわかれている場合、コンベアを用いて搬送する際に、太陽電池モジュールとスペーサの間の位置ずれが生じやすくなるため、搬送のために補助部材を用いる必要があった。額縁状のスペーサを用いたことで、はみ出し防止壁配置工程から封止工程へ太陽電池モジュールを、コンベアを用いて搬送する際に、補助部材を用いることなく搬送することが可能となった。

　本実施形態においては、引出し電極１４１を太陽電池モジュールの端部から引き出す場合について述べたが、引出し電極を他の場所から太陽電池モジュールの外へ引き出す方法を用いてもよい。一例として、非受光面側ガラス１０７に穴をあけ、その穴から太陽電池モジュールの非受光面側に引き出す方法を用いることができる。

　以上、実施形態１～５について具体的に説明を行ったが、本発明はそれらに限定されるものではない。上述した５つの実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。

　なお、今回開示した実施形態はすべての点で例示であって、限定的な解釈の根拠となるものではない。従って、本発明の技術的範囲は、上記した実施形態のみによって解釈されるものではなく、特許請求の範囲の記載に基づいて画定される。また、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれる。

　本発明は、太陽電池モジュール及び太陽電池モジュールの製造方法全般に広く適用することができる。

１，１００，１１０，２００，３００　　太陽電池モジュール
２ａ　　受光面ガラス板
２ｂ　　裏面ガラス板
３，１０２　　太陽電池セル
４ａ，４ｂ　　封止樹脂
５ａ，５ｂ　　両面接着テープ
６　　インターコネクタ
７　　接続用バスバー
７ａ　　第１バー部材
７ｂ　　第２バー部材
１１　　正電極バスバー
１１ａ　　第１バー部材
１１ｂ　　第２バー部材
１２　　負電極バスバー
１２ａ　　第１バー部材
１２ｂ　　第２バー部材
１２ｃ，１２ｄ　　バー部材
１３ａ，１３ｂ　　正極出力端子
１４ａ，１４ｂ　　負極出力端子
１５　　正電極ボックス
１６　　負電極ボックス
１７　　ダイオードボックス
１８　　正電極ケーブル
１９　　負電極ケーブル
２１　　バイパスダイオード
２２，２４，２７　　絶縁部材
２２ａ　　第１絶縁部材
２２ｂ　　第２絶縁部材
２３，２５　　絶縁性被覆樹脂
２６　　補助バー部材
１０３，２０３　　はみ出し防止壁
１３１，２３１　　受光面側はみ出し防止壁
１３２，２３２　　非受光面側はみ出し防止壁
１０４　　内部配線
１４１，１４２，１４３　　引出し電極
１４４　　保護膜
１０５　　太陽電池ストリング
１０６，１６１，１６２　　受光面側ガラス
１０７，１７１，１７２　　非受光面側ガラス
１０８，１８１，１８２　　封止樹脂
１０９　　スペーサ
１１１　　端子ボックス
１１２　　外部接続用ケーブル
１１３　　端子台
１１４　　接着剤

Claims

　複数の太陽電池セルを互いに接続し、前記各太陽電池セルの発電電力をバスバーを通じて出力する太陽電池モジュールであって、
　前記バスバーは、Ｌ字型を形成する第１バー部材及び第２バー部材を有し、
　前記第１バー部材を前記太陽電池モジュールの一辺に沿って配置して太陽電池セルの電極に接続し、前記第２バー部材を前記一辺と直交する前記太陽電池モジュールの他辺に沿って配置したことを特徴とする太陽電池モジュール。
　請求項１に記載の太陽電池モジュールであって、
　前記各太陽電池セルの発電電力を出力する出力端子を前記第２バー部材に接続したことを特徴とする太陽電池モジュール。
　請求項１又は２に記載の太陽電池モジュールであって、
　前記バスバーとして、正電極バスバー及び負電極バスバーを備え、
　前記正電極バスバーの第１バー部材及び第２バー部材と前記負電極バスバーの第１バー部材及び第２バー部材とを絶縁部材を介して太陽電池セルの受光面と直交する方向に重ね合わせ、
　前記正電極バスバーの第１バー部材及び前記負電極バスバーの第１バー部材を前記太陽電池モジュールの一辺に沿って配置して太陽電池セルの正電極及び他の太陽電池セルの負電極にそれぞれ接続し、前記正電極バスバーの第２バー部材及び前記負電極バスバーの第２バー部材を前記一辺と直交する前記太陽電池モジュールの他辺に沿って配置したことを特徴とする太陽電池モジュール。
　請求項２に記載の太陽電池モジュールであって、
　前記他辺には、前記出力端子又はバイパスダイオードが設けられたことを特徴とする太陽電池モジュール。
　請求項３に記載の太陽電池モジュールであって、
　前記絶縁部材は、前記正電極バスバーの側端部又は前記負電極バスバーの側端部で折り返されて該側端部を被覆することを特徴とする太陽電池モジュール。
　電気的に接続された複数の太陽電池セルを、受光面側ガラスと非受光面側ガラスと封止樹脂層とで封止した、引出し電極を有する太陽電池モジュールであって、
　前記太陽電池セルの１組の対向する端部の、前記受光面側ガラスと前記非受光面側ガラスとの間に複数のはみ出し防止壁を有し、
　隣接する前記はみ出し防止壁の間から、引出し電極を太陽電池モジュールの外部に引き出す太陽電池モジュール。
　前記はみ出し防止壁は、接着層を有する請求項６に記載の太陽電池モジュール。
　前記はみ出し防止壁は、前記太陽電池モジュールの厚さ方向に２個配置されている請求項６又は７に記載の太陽電池モジュール。
　前記はみ出し防止壁の幅は、５ｍｍ～１０ｍｍである請求項６から８のいずれかに記載の太陽電池モジュール。
　前記はみ出し防止壁は、前記太陽電池モジュールのいずれの端部にも配置されている請求項６から９のいずれかに記載の太陽電池モジュール。
　前記引出し電極の少なくとも一部が保護膜で被覆されている請求項６から１０のいずれかに記載の太陽電池モジュール。
　受光面側ガラス基板の１組の対向する端部の非受光面上に、受光面側はみ出し防止壁を配置するはみ出し防止壁配置工程と、
　対向して配置した前記はみ出し防止壁の間に、封止樹脂と複数の太陽電池セルと非受光面側はみ出し防止壁と封止樹脂と非受光面側ガラスとを配置する載置工程と、
　前記太陽電池セルを封止する封止工程とを有する太陽電池モジュールの製造方法であって、
　前記太陽電池セルは引出し電極と電気的に接続されており、
　前記載置工程において、
　前記受光面側はみ出し防止壁の上に前記引出し電極を配置した後、前記引出し電極の上に前記非受光面側引き出し防止壁を配置する太陽電池モジュールの製造方法。
　前記載置工程において、前記はみ出し防止壁を配置した太陽電池モジュールの端部の、太陽電池モジュールの外側に、スペーサを配置する請求項１２に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
　前記はみ出し防止壁は、接着層を有する請求項１２又は１３に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
　電気的に接続された複数の太陽電池セルを、受光面側ガラスと非受光面側ガラスと封止樹脂とで封止した太陽電池モジュールであって、
　前記太陽電池モジュールの１組の対向する端部の、前記受光面側ガラスと前記非受光面側ガラスとの間にはみ出し防止壁を有し、
　前記はみ出し防止壁は前記太陽電池モジュールの厚さ方向に複数配置されている太陽電池モジュール。
　前記はみ出し防止壁は、接着層を有する請求項１５に記載の太陽電池モジュール。
　前記はみ出し防止壁は、前記太陽電池モジュールの厚さ方向に２個配置されている請求項１５又は１６に記載の太陽電池モジュール。
　前記はみ出し防止壁の幅は、５ｍｍ～１０ｍｍである請求項１５から１７のいずれかに記載の太陽電池モジュール。
　前記はみ出し防止壁は、前記太陽電池モジュールのいずれの端部にも配置されている請求項１５から１８のいずれかに記載の太陽電池モジュール。
　前記太陽電池モジュールの１個の端部において、
　隣接する前記はみ出し防止壁の間から引出し電極が引出された請求項１５から１９のいずれかに記載の太陽電池モジュール。
　受光面側ガラス基板の１組の対向する端部の非受光面上に、複数のはみ出し防止壁を重ねて配置するはみ出し防止壁配置工程と、
　対向して配置した前記はみ出し防止壁の間に、少なくとも封止樹脂と複数の太陽電池セルと封止樹脂と非受光面側ガラスとを配置する載置工程と、
　前記太陽電池セルを封止する封止工程とを有する太陽電池モジュールの製造方法。
　前記載置工程において、前記はみ出し防止壁を配置した太陽電池モジュールの端部の、太陽電池モジュールの外側に、スペーサを配置する請求項２１に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
　前記はみ出し防止壁は、接着層を有する請求項２１又は２２に記載の太陽電池モジュールの製造方法。