WO2011118015A1

WO2011118015A1 - 組電池の製造方法

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Publication number: WO2011118015A1
Application number: PCT/JP2010/055309
Authority: WO
Inventors: 貞雄藤崎; 大下　浩司
Original assignee: トヨタ自動車株式会社
Priority date: 2010-03-26
Filing date: 2010-03-26
Publication date: 2011-09-29
Also published as: JP5299434B2; US8673026B2; US20130000109A1; CN102365782A; CN102365782B; JPWO2011118015A1

Abstract

　先ず，単電池（１）を製造する（Ｓ０１）。そして，各単電池（１）を検査後（Ｓ０２），各単電池（１）をＳＯＣ４０％に調整する（Ｓ０３）。その後，その単電池（１）を組み付けてスタック体（９０）を形成する（Ｓ０４）。そして，そのスタック体（９０）の状態で，そのスタック体（９０）を構成する複数の単電池（１）を，一括放電によってＳＯＣ３０％に調整する（Ｓ０５）。この一括放電では，スタック体（９０）の状態で，複数の単電池（１）を一括放電するため，各単電池（１）の放電条件（設備，時間，環境等）が同一である。

Description

組電池の製造方法

　本発明は，複数の単電池を有する組電池の製造方法に関する。

　近年，リチウムイオン電池等の二次電池は，携帯型ＰＣや携帯電話を始めとする電子機器のみならず，ハイブリッド車や電気自動車等の車両用電源として注目されている。このリチウムイオン電池等の二次電池では，複数の単電池（単セル）を直列に接続し，組電池とすることで所望の出力電圧を得ている。

　組電池が適正な性能を発揮するには，組電池を構成する各単電池が正常でなければならない。そこで，組電池として組み付けるに先立って，各単電池の検査を行っている。検査済みの単電池については，保管や出荷における安全面を考慮して，放電によって使用最小％の充電率（ＳＯＣ：State of Charge）に近い値に調整される。

　図１１は，従来の組電池の製造工程を示している。まず，単電池を製造する（Ｓ１１）。その後，各単電池を所定のＳＯＣに調整し，単電池単体の検査を行う（Ｓ１２）。検査済みの単電池に対しては，放電を実施し，ＳＯＣが使用最小％（本形態では３０％とする）となるように調整が行われる（Ｓ１３）。その後，放電後の各単電池を積み重ねてスタック体を形成する（Ｓ１４）。その後，スタック体を構成する各単電池を電気的に直列に接続することで組電池となる（Ｓ１６）。

　また，スタック体を形成した後，さらにスタック体を構成する各単電池を検査する技術が知られている。例えば，特許文献１に開示されている組電池の製造方法では，まず，単電池単体の状態で，各単電池をＳＯＣを使用最小％未満に調整して各単電池を検査する。その後，検査済みの単電池を組み付け，組み付けられた各単電池についてＳＯＣが使用中間値となるまで充電し，その状態で再度各単電池を検査する。その後，組電池とした状態で検査する。

特開２００６－３２４１６３号公報

　しかしながら，従来の組電池の製造方法には，次のような問題があった。すなわち，放電後の単電池は，単電池の個体差（内部抵抗差），放電設備の違い，温度・湿度等の環境の違い，放電実施からの経過時間の違いなどにより，放電後の電圧にばらつきが生じる。単電池の電圧ばらつきは，組電池の性能を悪化させる要因の１つとなる。

　また，特許文献１のように，単電池を組み付けた後に，全ての単電池を同じ条件（設備，環境，時間等）で充電することで，放電後電圧のばらつきを小さくすることが期待できる。しかし，充填には電源が必要であり，装置自体が高価になる。また，スタック体を構成する各単電池を高ＳＯＣ状態で保管ないし出荷することは，安全面で好ましくない。

　本発明は，前記した従来の技術が有する問題点を解決するためになされたものである。すなわちその課題とするところは，組電池を構成する各単電池の電圧ばらつきを，安全に抑制した組電池の製造方法を提供することにある。

　この課題の解決を目的としてなされた組電池の製造方法は，複数の単電池を有する組電池の製造方法であって，単電池を，その充電率が第１充電率となるように調整する第１調整ステップと，充電率が第１充電率に調整された複数の単電池を組み付け，各単電池が電気的に非接続のスタック体を形成する組付ステップと，スタック体を構成する少なくとも２つの単電池を，充電率が第１充電率よりも低い第２充電率となるように一括放電する第２調整ステップとを含むことを特徴としている。

　上記の組電池の製造方法では，一旦，単電池を第１充電率に調整した後，調整後の単電池を組み付けてスタック体を形成する。そして，そのスタック体の状態で，そのスタック体を構成する複数の単電池を，一括放電によって第２充電率に調整する。このようにスタック体の状態で複数の単電池を一括放電することで，スタック体を構成する各単電池の放電条件（設備，時間，環境等）が同一となる。そのため，スタック体を構成する各単電池の電圧ばらつきが小さくなる。また，本発明では，放電によって単電池の電圧を揃えるため，スタック体を構成した後の設備に，充電の際に必要な電源は不要である。また，各単電池は，第１充電率よりも低い第２充電率で揃えられており，保管や出荷の際に安全である。

　また，上記の製造方法の第２調整ステップでは，スタック体を構成する全ての単電池を，第２充電率となるように一括放電するとよい。組電池では，全ての単電池を一括放電した方が，全ての単電池の電圧を揃える意味で望ましい。

　また，上記の製造方法における第２充電率は，単電池の使用最小限の値であるとよい。すなわち，一括放電後の充電率である第２充電率は，使用最小限の値であることが，安全面で最も望ましい。なお，ここでいう使用最小限の値（使用最小％）は，厳密である必要はなく，使用最小％よりも大きい値であっても使用最小％に近似する値であればよい。例えば，自己放電によって電圧が低下することを考慮して，使用最小％よりも僅かに大きい値としてもよい。

　また，上記の製造方法における第２調整ステップでの放電による電圧変化量は，各単電池の放電前の電圧ばらつき量よりも大きいとよい。一括放電による電圧変化量を放電前の電圧ばらつき量よりも大きくすることで，電圧ばらつきを効果的に低減することが期待できる。また，第２調整ステップでの放電による電圧変化量は，さらに，組付ステップによるスタック体の形成時点からの電圧変化量を加えた値よりも大きいほうが望ましい。また，第２調整ステップでの放電による電圧変化量は，さらに，各単電池の一括放電後の電圧ばらつき量を加えた値よりも大きいほうが望ましい。

　本発明によれば，組電池を構成する各単電池の電圧ばらつきを，安全に抑制した組電池の製造方法が実現される。

実施の形態にかかる組電池の斜視図である。実施の形態にかかる単電池の斜視図である。実施の形態にかかる単電池の，充電率（ＳＯＣ）と電圧との関係を示すグラフである。実施の形態にかかる組電池の製造手順を示す図である。実施の形態にかかるスタック体の斜視図である。実施の形態にかかる単電池の，放電後の電圧推移を示すグラフである。実施の形態にかかる組電池の，適正使用範囲を示すグラフである。実施の形態にかかる放電装置の概略構成図である。実施の形態にかかる放電装置の，接触子の周辺の概略構成図である。実施の形態にかかる単電池群の，放電実施による電圧の推移を示すグラフである。従来の形態にかかる組電池の製造手順を示す図である。

　以下，本発明を具体化した実施の形態について，添付図面を参照しつつ詳細に説明する。なお，本実施の形態は，ハイブリッド自動車等に車載されるリチウムイオン組電池の製造方法に本発明を適用したものである。

　［組電池の構成］
　まず，本形態の組電池１００について，図１を参照しつつ説明する。本形態の組電池１００は，複数の単電池１と，金属板である２つのエンドプレート（第１エンドプレート１２，第２エンドプレート１３）とを有している。

　第１エンドプレート１２および第２エンドプレート１３は，組電池１００のうち，複数の単電池１の積層方向（図１中の矢印Ｄ１方向）の両端側に配置され，各単電池１の積層方向の寸法変化を抑制している。例えば，第１エンドプレート１２および第２エンドプレート１３は，エンドプレート１２，１３自身を積層方向Ｄ１に挿通する不図示の棒状ボルトを複数用いて，積層方向Ｄ１に積層した単電池１を所定の圧力で挟持することで寸法変化を抑制している。

　また，組電池１００は，第１エンドプレート１２から第２エンドプレート１３まで単電池１が積層された電池群が，積層方向Ｄ１に２列に列置されている。また、隣り合う単電池１，１を，銅製のバスバー（単電池１の積層方向Ｄ１に隣り合う単電池１，１を接続する溝型のバスバーを「バスバー５０」，電池群の列置方向Ｄ２に隣り合う単電池１，１を接続する平板のバスバーを「バスバー５１」とする）によって互いに直列に接続している。

　［単電池の構成］
　続いて，本形態の組電池１００を構成する単電池１について，図２を参照しつつ説明する。単電池１は，いずれも帯状の正電極板２と負電極板３とセパレータ４とを有し，これらを重ね合わせて捲回してなる発電要素１０と，内部にこの発電要素１０を収容する電池ケース８を備えるリチウムイオン二次電池である。

　発電要素１０のうち，正電極板２は，帯状のアルミ箔の両面に不図示の正極活物質層を担持している。この正極活物質層には，例えば，正極活物質のニッケル酸リチウム（ＬｉＮｉＯ_２），導電剤のアセチレンブラック，および結着剤のポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ），カルボキシルメチルセルロース（ＣＭＣ）が含まれる。また，負電極板３は，帯状の銅箔の両面に不図示の負極活物質層を担持している。この負極活物質層には，例えば，グラファイトおよび結着剤が含まれる。また，不図示の電解液は，エチレンカーボネート（ＥＣ）とエチルメチルカーボネート（ＥＭＣ）とを，体積比でＥＣ：ＥＭＣ＝３：７に調整した混合有機溶媒に，溶質として６フッ化リン酸リチウム（ＬｉＰＦ_６）を添加し，リチウムイオンを１ｍｏｌ／ｌの濃度とした有機電解液である。なお，正電極板２，正極活物質層，負電極板３，負極活物質層，電解液に利用される物質は，一例であり，一般的にリチウムイオン電池に利用されるものを適宜選択すればよい。

　単電池１の電池ケース８は，共にアルミニウム製の電池ケース本体８１及び封口蓋８８を有する。電池ケース８と発電要素１０との間には，絶縁フィルム等の絶縁部材（不図示）が介在し，互いを絶縁している。封口蓋８８は，電池ケース本体８１の開口を閉塞して，電池ケース本体８１に溶接されている。また，封口蓋８８には，発電要素１０と接続している正極集電部材２１および負極集電部材３１のうち，それぞれ先端に位置する正極端子部２１Ａおよび負極端子部３１Ａが貫通しており，図２中，封口蓋８８から突出している。これら正極端子部２１Ａおよび負極端子部３１Ａと封口蓋８８との間には，それぞれ絶縁性の樹脂からなる絶縁部材８９が介在し，互いを絶縁している。さらに，この封口蓋８８には安全弁８７も封着されている。

　図３は，リチウムイオン二次電池である単電池１の，充電率（ＳＯＣ）と電圧との関係を示している。単電池１は，ＳＯＣが３０％から６０％の範囲内では，電圧値の変化が少なく，ほぼ一定の電圧値（本形態では約３．６Ｖ）を維持する。一方，ＳＯＣが３０％よりも低い状態（過放電状態）になると，電圧値が急激に下降し，必要な電池出力が得られない。さらには，ＳＯＣが３０％以下の過放電状態を放置すると，正極側のコバルトや負極側の銅が溶出し始め，二次電池としての機能が著しく低下する。また，ＳＯＣが６０％よりも高い状態（過充電状態）になると，電圧値が急激に上昇し，電池出力が不安定になる。つまり，ＳＯＣが３０％よりも低くなる過放電や，ＳＯＣが６０％以上となる過充電は好ましくない。そのため，単電池１は，ＳＯＣの使用最小値（本形態では３０％）と使用最大値（本形態では６０％）とが決められており，使用時にはその範囲内となるように制御される。

　［組電池の製造手順］
　続いて，組電池１００の製造手順を，図４を参照しつつ説明する。

　まず，単電池１を製造する（Ｓ０１）。その後，単電池１の検査を行う（Ｓ０２）。単電池１の検査では，例えば，ＳＯＣを使用範囲の中間値（本形態では４５％）に調整して実施する。Ｓ０１での製造およびＳ０２での検査は，公知の技術を利用すればよい。

　Ｓ０２の単電池１の検査後は，各単電池１を，ＳＯＣが４０％となるように放電によって調整する（Ｓ０３）。その後，放電済みの各単電池１をスタック体として組み付ける（Ｓ０４）。図５は，Ｓ０４における単電池１の組み付け後のスタック体９０を示している。スタック体９０は，バスバー５０，５１による各単電池１の接続（図１参照）は行われておらず，各単電池１は電気的に非接続である。

　スタック体９０として組みつけられた各単電池１の電圧を計測すると，その電圧値にはばらつきがある。電圧値がばらつく理由には幾つか考えられる。ここで，電圧値がばらつく理由を図６のグラフを参照しつつ説明する。図６は，単電池１の放電後の電圧推移を示している。単電池１は，放電装置によって放電が実施されると電圧値が下降する。そして，放電が終了して単電池１の正極端子部２１Ａおよび負極端子部３１Ａが放電装置の接触子から離されると，放電装置の配線抵抗等の抵抗がなくなって電圧値が上昇する。そして，所定の電圧値で安定する。その後は，時間経過とともに自己放電によって電圧値は徐々に低下する。

　単電池１の放電後電圧のばらつき理由としては，例えば，放電終了からの経過時間がある。経過時間が異なると，電圧降下量が異なる。つまり，同じ内部抵抗を持つ電池で同じ設備を利用して放電を行ったとしても，放電終了からの経過時間の違いによって電圧値に多少のばらつきが生じる（図６中の個体Ａでの，測定時間ａ１と測定時間ａ２）。この他にも，例えば，放電設備の違い（配線抵抗の違い等）や，環境の違い（温度，湿度の違い等）も，電圧ばらつきの理由になる。

　また，単電池１には，内部抵抗の個体差がある。内部抵抗が異なると，Ｖ＝ＩＲの関係から電圧値も異なる。つまり，同じ設備を利用して同じ時間に放電したとしても，電圧のばらつきが不可避的に生じる（図６中の測定時間ａ０での，個体Ａと個体Ｂ）。

　上述したようなスタック体９０を構成する各単電池１の電圧ばらつきは，組電池１００としての性能低下や寿命低下を招くおそれがある。例えば，組電池１００は，各単電池１のＳＯＣが使用範囲内となるように制御される。図７は，単電池１の電圧ばらつきが小さい組電池（組Ａ）と電圧ばらつきが大きい組電池（組Ｂ）の制御範囲を示している。図７中のプロットは，組電池を構成する単電池の電圧ばらつきの範囲を示している。組電池Ａを制御範囲内で動作させようとすると，組Ａｍａｘの位置が最大であり，組Ａｍｉｎの位置が最小となる。一方，組電池Ｂを制御範囲内で動作させようとすると，組Ｂｍａｘの位置が最大であり，組Ｂｍｉｎの位置が最小となる。組電池Ａおよび組電池ＢをＳＯＣの使用範囲内で動作させる場合，図７に示すように，組電池Ｂは，組電池Ａと比較して，自由度が狭い（ＤＢ＜ＤＡ）。そのため，ＳＯＣを使用範囲内にするために，頻繁に充電ないし放電を行う必要があり，制御が複雑になるとともに劣化の進行が速くなる。

　図４の組電池の説明に戻り，Ｓ０４のスタック体９０の形成後，そのスタック体９０を構成する各単電池１に対し，放電によってＳＯＣが４０％から３０％となるように調整する（Ｓ０５）。すなわち，同一設備，同一環境，同一時間に，全ての単電池１を放電によって同一ＳＯＣに調整する。これにより，スタック体９０を構成する各単電池１の電圧が揃えられる。

　ここで，スタック体９０の一括放電を行う放電装置について説明する。本形態の放電装置６０は，図８に示すように，ワーク９０（スタック体９０）を載置するワークテーブル６１と，ワークテーブル６１の上面（ワーク９０を載置する面）から突出するリブ６２と，ワークテーブル６１上に載置されたワーク９０をリブ６２側に押し付けてワーク９０を固定する押し付け部材６３と，複数の接触部６５が等間隔に列置され，図８中の上下方向，左右方向，奥行き方向に移動自在に設けられた接触子テーブル６４Ａ，６４Ｂとを備えている。

　具体的に，接触子テーブル６４Ａ，６４Ｂは，押し付け部材６３の押し付け方向（図８の左右方向，以下，押し付け部材６３側を「左側」，リブ６２側を「右側」とする）の，左側に接触子テーブル６４Ａが，右側に接触子テーブル６４Ｂが，それぞれ配置されている。また，接触子テーブル６４Ａ，６４Ｂは，接触部６５を下面から突出させ，その接触部６５を，ワーク９０の端子部９１（正極端子部２１Ａや負極端子部３１Ａ）と対向する位置に配置している。そして，接触子テーブル６４Ａの左側端の接触部６５ａは，ワーク９０の左側端の単電池１の端子部９１ａと，左右方向および奥行き方向の位置が一致するように，位置決めされる。一方，接触子テーブル６４Ｂの右側端の接触部６５ｂは，ワーク９０の右側端の単電池１の端子部９１ｂと，左右方向および奥行き方向の位置が一致するように，位置決めされる。

　このように複数の接触子テーブルに分割することで，非分割の接触子テーブルと比較して，次のような利点がある。すなわち，非分割の接触子テーブルを利用すると，スタック体９０の積層方向Ｄ１の長さのばらつきの影響が大きくなる。例えば，非分割の接触子テーブルにおいて右側端の端子部９１ｂを基準位置とすると，その基準位置から最も遠い左側端の端子部９１ａまでの距離が長くなる。そのため，スタック長のばらつきが大きいと，各端子部９１との位置合わせが困難になる。一方，本形態のように分割の接触子テーブルにおいては，基準位置から最も遠い端子部９１までの距離が，非分割の接触子テーブルよりも短くなる。そのため，端子部９１との位置合わせが容易であり，接触不良を回避することが期待できる。

　また，各接触部６５は，図９に示すように，接触子６７を円筒形状のガイド部６６に収容している。ガイド部６６は，ワーク９０と対向する側の端部が開口しており，その開口径はワーク９０の端子部９１が収容可能なサイズに設計されている。ワーク９０の端子部９１は，ガイド部６６に案内されて，放電装置の接触子６７とスムーズに接続できる。

　図４の組電池の説明に戻り，Ｓ０５の一括放電後，各単電池１をバスバー５０および５１によって電気的に直列に接続することで組電池１００を形成する（Ｓ０６）。なお，Ｓ０６の単電池１の直列接続は，Ｓ０５の一括放電直後であってもよいし，出荷直前であってもよし，車載直前であってもよい。

　本形態の組電池１００の製造方法では，単電池１単体での放電（Ｓ０３での放電。以下，「組付前放電」とする）を行った後，各単電池１を組み付けた後にも放電（Ｓ０５での放電。以下，「一括放電」とする）を行う。この一括放電によって調整されるＳＯＣは，使用範囲内の使用最小％とする。なお，使用最小％は厳密である必要はなく，使用最小％よりも大きい値であっても使用最小％に近似する値であればよい。例えば，自然放電等によって電圧が低くなることを考慮して，使用最小％よりも僅かに大きい値に調節してもよい。

　［ＳＯＣの設定例］
　続いて，ＳＯＣの設定例について説明する。組付前放電後の目標ＳＯＣ（あるいは電圧値）は，一括放電後の目標ＳＯＣ（あるいは電圧値）を基準に決められる。具体的には，一括放電によって変動する電圧値（一括放電による放電量）が，組付前放電後の電圧のばらつき量Ｘと，一括放電後の電圧のばらつき量Ｙ（＜Ｘ）と，組付前放電から一括放電までの経過時間に伴って自己放電によって変動する電圧値Ｚと，の合計値（Ｘ＋Ｙ＋Ｚ）よりも大きくなるように設定する。

　例えば，本形態の組電池では，使用最小％であるＳＯＣ３０％の電圧が３．５００Ｖであり，組付前放電後の電圧のばらつき量Ｘが±０．０２５Ｖ，一括放電後の電圧のばらつき量Ｙが０．００５Ｖ，組付前放電から一括放電までの経過時間に伴う自己放電によって変動する電圧値Ｚが０．０１０Ｖであるとする。この場合，合計値（Ｘ＋Ｙ＋Ｚ）は，０．０７０Ｖとなる。そのため，組付前放電後の電圧を３．５７０Ｖ以上となるように設定すればよい。本形態では，組付前放電後の目標値を，３．６００Ｖ（ＳＯＣに換算して４０％）とした。

　図１０は，組付前放電および一括放電を実施した場合の，単電池１の電圧のばらつきの推移を例示している。図１０中の（Ａ）は，単電池１をスタック体９０として組み付けた直後の電圧ばらつきを示している。この段階では，各単電池１のＳＯＣは４０％であり，その電圧ばらつきは，±０．０２５Ｖであった。組み付け後は，２０日間放置し，各単電池１の自己放電を実施した。図１０中の（Ｂ）は，２０日間経過後であって一括放電直前の，各単電池１の電圧ばらつきを示している。この自己放電によって，各単電池１の電圧は０．０１０Ｖほど低下した。その後，ＳＯＣが３０％となるまで一括放電を実施した。図１０中の（Ｃ）は，一括放電直後の，単電池１の電圧ばらつきを示している。この一括放電によって，単電池１の電圧ばらつきは縮み，０．００５Ｖの電圧ばらつきにまで減少した。

　以上詳細に説明したように本形態の組電池１００の製造方法では，一旦，単電池１をＳＯＣ４０％（第１充電率の一例）に調整した後，そのＳＯＣ４０％の単電池１を組み付けてスタック体９０を形成している。この段階での各単電池１は，電圧ばらつきが大きい。そして，そのスタック体９０の状態で，そのスタック体９０を構成する複数の単電池１を，一括放電によってＳＯＣ３０％（第２充電率の一例）に調整している。スタック体９０の状態で，複数の単電池１を一括放電することで，各単電池１の放電条件（設備，時間，環境等）が同一となる。そのため，スタック体９０を構成する各単電池１の電圧ばらつきが小さくなる。また，本形態では，放電によって単電池１の電圧を揃えるため，充電の際に必要な電源は不要である。また，一括放電後の各単電池１は，使用最小％のＳＯＣで揃えられており，保管や出荷の際に安全である。

　なお，本実施の形態は単なる例示にすぎず，本発明を何ら限定するものではない。したがって本発明は当然に，その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良，変形が可能である。例えば，実施の形態では，リチウムイオン電池に本発明を適用しているが，電池の種類はこれに限るものでもない。すなわち，本発明における単電池とは，充電および放電が可能な二次電池であればよく，ニッケル水素電池，ニッカド電池等にも適用可能である。また，車載用の組電池に限らず，例えば，家電製品用の組電池であってもよい。

　また，実施の形態では，Ｓ０３の組み付け前における単電池１単体でのＳＯＣの調整を放電によって行っているが，単電池１のＳＯＣを所定値に調整できればよく，適宜，充電を行ってもよい。

　また，実施の形態では，組付前放電後のＳＯＣ（第１充電率）を４０％とし，一括放電後のＳＯＣ（第２充電率）を３０％としているが，ＳＯＣ値はこれらに限るものではなく，単電池１の構成によって適宜設定可能である。なお，安全面を考慮すると，第１充電率は，使用ＳＯＣの範囲の中間値以下とすることが望ましい。

　また，実施の形態では，スタック体９０（組電池１００）を構成する全ての単電池１を一括して放電しているが，複数の組に分けて行ってもよい。すなわち，少なくとも２つの単電池１を一括して放電することで，それらの単電池１については電圧値が揃えられる。勿論，全ての単電池１を一括放電する方が，組電池１００内の単電池１の電圧を揃える上で望ましい。

１　　　　　単電池
２　　　　　正電極板
３　　　　　負電極板
５０，５１　バスバー
１０　　　　発電要素
９０　　　　スタック体
１００　　　組電池

Claims

複数の単電池を有する組電池の製造方法において，
　単電池を，その充電率が第１充電率となるように調整する第１調整ステップと，
　充電率が前記第１充電率に調整された複数の単電池を組み付け，各単電池が電気的に非接続のスタック体を形成する組付ステップと，
　前記スタック体を構成する少なくとも２つの単電池を，充電率が前記第１充電率よりも低い第２充電率となるように一括放電する第２調整ステップと，
　を含むことを特徴とする組電池の製造方法。
請求項１に記載する組電池の製造方法において，
　前記第２調整ステップでは，前記スタック体を構成する全ての単電池を，前記第２充電率となるように一括放電することを特徴とする組電池の製造方法。
請求項１または請求項２に記載する組電池の製造方法において，
　前記第２充電率は，前記単電池の使用最小限の値であることを特徴とする組電池の製造方法。
請求項１から請求項３のいずれか１つに記載する組電池の製造方法において，
　前記第２調整ステップでの放電による電圧変化量は，各単電池の放電前の電圧ばらつき量よりも大きいことを特徴とする組電池の製造方法。
請求項１から請求項３のいずれか１つに記載する組電池の製造方法において，
　前記第２調整ステップでの放電による電圧変化量は，各単電池の放電前の電圧ばらつき量に，前記組付ステップによる前記スタック体の形成時点からの電圧変化量を加えた値よりも大きいことを特徴とする組電池の製造方法。
請求項１から請求項３のいずれか１つに記載する組電池の製造方法において，
　前記第２調整ステップでの放電による電圧変化量は，各単電池の放電前の電圧ばらつき量および前記組付ステップによる前記スタック体の形成時点からの電圧変化量に，各単電池の一括放電後の電圧ばらつき量を加えた値よりも大きいことを特徴とする組電池の製造方法。