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WO2009119332A1 - 潤滑油組成物 - Google Patents

潤滑油組成物 Download PDF

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WO2009119332A1
WO2009119332A1 PCT/JP2009/054778 JP2009054778W WO2009119332A1 WO 2009119332 A1 WO2009119332 A1 WO 2009119332A1 JP 2009054778 W JP2009054778 W JP 2009054778W WO 2009119332 A1 WO2009119332 A1 WO 2009119332A1
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WO
WIPO (PCT)
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mass
base oil
oil
group
lubricating
Prior art date
Application number
PCT/JP2009/054778
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
中尾　元
正三郎 小西
吉田　俊男
Original Assignee
新日本石油株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from JP2008084377A external-priority patent/JP2009235268A/ja
Priority claimed from JP2008084307A external-priority patent/JP5473240B2/ja
Application filed by 新日本石油株式会社 filed Critical 新日本石油株式会社
Priority to CN200980111047.2A priority Critical patent/CN101981170B/zh
Priority to US12/933,805 priority patent/US20110021394A1/en
Publication of WO2009119332A1 publication Critical patent/WO2009119332A1/ja
Priority to US14/279,500 priority patent/US9163195B2/en

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    • C10N2040/00—Specified use or application for which the lubricating composition is intended
    • C10N2040/20—Metal working

Definitions

  • the present invention relates to a lubricating oil composition.
  • Lubricating oil for sliding guide surfaces such as machining tables for machine tools is required to have low friction performance, prevention of stick-slip, storage stability, corrosion resistance, etc. in order to improve machining accuracy.
  • the sliding guide surface lubricant is mixed with the machining fluid of the workpiece.
  • the mixing of the lubricating oil for the sliding guide surface may cause deterioration of the water-soluble cutting fluid (deterioration of cutting performance, acceleration of decay, shortening of mineral oil life, waste liquid treatment cost Is one of the causes.
  • the case where water-soluble cutting fluid is mixed is considered. Therefore, it is required to be excellent in separability from the water-soluble cutting fluid and not to adversely affect various performances of the water-soluble cutting fluid or the sliding guide surface lubricating oil.
  • the load of the additive on the environment is high, and although such an additive has excellent initial friction performance and positioning performance of the machine tool, the water-soluble cutting fluid is included in the lubricating oil for the sliding guide surface. If this occurs, the initial low-friction performance will be significantly impaired, and acid components such as phosphoric acid will cause corrosion on the sliding surfaces that use iron. The positioning accuracy tended to deteriorate as usage progressed.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and its purpose is excellent in low friction, positioning, thermal stability, low-temperature storage stability, and even when cutting fluid is mixed. Another object of the present invention is to provide a lubricating oil composition that does not significantly deteriorate the low friction property, and also to provide a lubricating oil composition that is excellent in corrosion resistance.
  • the present inventors have obtained a mixture of a specific acidic phosphate ester and a specific aliphatic amine and / or a reactant in a specific ratio to the lubricating base oil. It has been found that the above problems can be solved by a lubricating oil composition that contains and the acid value derived from the acidic phosphate ester satisfies a specific condition, and has completed the present invention.
  • the lubricating oil composition of the present invention is selected from (A) the following general formula (1) or acidic phosphate ester represented by the following general formula (2) based on the total amount of the lubricating base oil and the composition.
  • the acid value derived from component A) is 0.1 to 1.0 mgKOH / g.
  • R 1 and R 2 may be the same or different and each represents a hydrogen atom, a linear alkyl group or a linear alkenyl group, and at least one of R 1 and R 2 has 6 to 6 carbon atoms; 12 straight chain alkyl groups or straight chain alkenyl groups;
  • R 3 and R 4 may be the same or different and each represents a hydrogen atom, a linear alkyl group or a linear alkenyl group, and at least one of R 3 and R 4 has 13 to 18 carbon atoms.
  • R 5 and R 6 may be the same or different and each represents a hydrogen atom or a branched alkyl group having 4 to 30 carbon atoms, and at least one of R 5 and R 6 is a branched alkyl group.
  • the lubricating oil is preferably a lubricating base oil having a viscosity index of 105 or more, a saturated hydrocarbon component of 70% by mass or more, and a sulfur content of 0.2% by mass or less. .
  • the nitrogen content of the lubricating base oil is preferably 10 ppm by mass or less, and the flash point of the lubricating base oil is preferably 250 ° C. or higher.
  • the lubricating oil composition of the present invention preferably further contains 0.01 to 5% by mass of (C) a sulfur compound based on the total amount of the composition.
  • the lubricating oil composition of the present invention can be used for various applications, but is preferably used for a machine tool, and particularly preferably used for a sliding guide surface of a machine tool.
  • the lubricating oil composition of the present invention it is excellent in low friction, positioning, thermal stability and low-temperature storage stability, and even when a cutting fluid is mixed, the initial low friction is not significantly deteriorated. In addition, it is possible to maintain the processing accuracy, and furthermore, the corrosion resistance is excellent. Therefore, the lubricating oil composition of the present invention is very useful in terms of stabilizing the operation of the machine tool and extending the life.
  • a lubricating oil fraction obtained by subjecting crude oil to atmospheric distillation and vacuum distillation is subjected to solvent removal, solvent extraction, hydrogenation.
  • List paraffinic or naphthenic mineral oils obtained by applying a suitable combination of one or more purification means such as hydrocracking, solvent dewaxing, catalytic dewaxing, hydrorefining, sulfuric acid washing, and clay treatment. can do.
  • fats and oils and / or synthetic oil can also be mix
  • fats and oils examples include beef tallow, lard, soybean oil, rapeseed oil, rice bran oil, coconut oil, palm oil, palm kernel oil, and hydrogenated products thereof.
  • Synthetic oils include, for example, poly- ⁇ -olefins (ethylene-propylene copolymers, polybutenes, 1-octene oligomers, 1-decene oligomers, and hydrides thereof), synthetic hydrocarbons such as alkylbenzenes and alkylnaphthalenes. Oil. These production methods are not particularly limited, and any method can be used as long as it is a normal production method.
  • Synthetic oils other than the above synthetic hydrocarbon oils include, for example, monoesters (butyl stearate, octyl laurate, etc.), diesters (ditridecyl glutarate, di-2-ethylhexyl adipate, diisodecyl adipate, ditridecyl adipate) , Di-2-ethylhexyl sepacate), polyester (trimellitic acid ester, etc.), polyol ester (trimethylolpropane caprylate, trimethylolpropane pelargonate, pentaerythritol-2-ethylhexanoate, pentaerythritol pelargonate, etc.) ), Polyoxyalkylene glycol, polyphenyl ether, dialkyl diphenyl ether, phosphate ester (tricresyl phosphate, etc.), fluorine-containing compound (perfluoro Rieteru
  • one of the above oils and / or synthetic oils may be used alone or in combination of two or more.
  • the viscosity of the lubricating base oil used in the present invention is not particularly limited, but the kinematic viscosity at 40 ° C. is preferably in the range of 10 to 700 mm 2 / s, more preferably in the range of 15 to 500 mm 2 / s. preferable.
  • the content of the lubricating base oil is not particularly limited, but is preferably in the range of 50 to 99.98% by mass based on the total amount of the composition.
  • a lubricating base oil having a viscosity index of 105 or more, a saturated hydrocarbon component of 70% by mass or more, and a sulfur content of 0.2% by mass or less (hereinafter referred to as “this”
  • the lubricating base oil according to the invention a lubricating base oil having a viscosity index of 105 or more, a saturated hydrocarbon component of 70% by mass or more, and a sulfur content of 0.2% by mass or less (hereinafter referred to as “this”
  • the lubricating base oil according to the invention will be described in detail.
  • the lubricating base oil according to the present invention is not particularly limited as long as the viscosity index, the saturated hydrocarbon component and the sulfur content satisfy the above-mentioned requirements.
  • the base oil containing mineral oil and normal paraffin is hydrogen.
  • Viscosity index which is a lubricating base oil (hereinafter also referred to as wax isomerized base oil) subjected to hydrocracking / hydroisomerization, a synthetic hydrocarbon oil, or a mixture of two or more selected from these groups Is a base oil having a saturated hydrocarbon component of 70% by mass or more and a sulfur content of 0.2% by mass or less.
  • the viscosity index of the lubricating base oil By setting the viscosity index of the lubricating base oil to 105 or more, it is possible to obtain a lubricating oil composition capable of achieving both an oil film forming ability and a fluid resistance reducing ability. Further, when the saturated hydrocarbon component is less than 70% by mass, the oxidation stability is remarkably lowered, and sludge is easily generated. Furthermore, if the sulfur content exceeds 0.2, the thermal stability is inferior and the adverse effect on the friction coefficient is increased.
  • the viscosity index as used in the present invention means a viscosity index measured according to JIS K 2283-1993.
  • the saturated hydrocarbon component content means a value (unit: mass%) measured in accordance with ASTM D 2007-93.
  • the nitrogen content of the lubricating base oil according to the present invention is preferably 10 ppm by mass or less. If the nitrogen content exceeds 10 ppm by mass, the oxidation stability and thermal stability tend to decrease.
  • the nitrogen content in the present invention means a nitrogen content measured according to JIS K 2609-1990.
  • the flash point of the lubricating base oil according to the present invention is preferably 250 ° C. or higher. If the flash point is 250 ° C or higher, it is not applicable to the hazardous materials class 4 “flammable liquids” of the Fire Service Act, and is classified as a designated combustible material “flammable liquids”. It is greatly relaxed compared to other types.
  • the flash point as used in the field of this invention means the flash point measured based on JISK2265.
  • the lubricating oil composition of the present invention can also be blended with a base oil other than the lubricating base oil according to the present invention, for example, fats and oils and / or synthetic oils other than the present invention.
  • the wax isomerized base oil usable in the present invention is a lubricating base oil obtained by hydrocracking / hydroisomerizing a raw material oil containing normal paraffin described below.
  • a feed oil containing normal paraffin has a urea adduct value of 4% by mass or less, a viscosity index of 130 or more
  • a method for producing a wax isomerized base oil comprising a step of hydrocracking / hydroisomerization so that the NOACK evaporation amount is 15% by mass or less.
  • the urea adduct value as used in the present invention is measured by the following method. 100 g of weighed sample oil (wax isomerized base oil) is placed in a round bottom flask, 200 g of urea, 360 ml of toluene and 40 ml of methanol are added and stirred at room temperature for 6 hours. As a result, white granular crystals are produced as urea adducts in the reaction solution. The reaction solution is filtered through a 1 micron filter to collect the produced white granular crystals, and the obtained crystals are washed 6 times with 50 ml of toluene.
  • the recovered white crystals are put in a flask, 300 ml of pure water and 300 ml of toluene are added, and the mixture is stirred at 80 ° C. for 1 hour.
  • the aqueous phase is separated and removed with a separatory funnel, and the toluene phase is washed three times with 300 ml of pure water.
  • a desiccant sodium sulfate
  • the ratio (mass percentage) of the urea adduct thus obtained to the sample oil is defined as the urea adduct value.
  • NOACK evaporation amount in the present invention means an evaporation loss amount measured in accordance with ASTM D 5800-95.
  • the raw material oil containing normal paraffin has a urea adduct value of 4% by mass or less, a viscosity index of 130 or more, Hydrogenation so that the CCS viscosity at ⁇ 35 ° C. is 2000 mPa ⁇ s or less and the product of kinematic viscosity (unit: mm 2 / s) and NOACK evaporation (unit: mass%) at 40 ° C. is 250 or less.
  • Examples thereof include a method for producing a wax isomerized base oil comprising a step of performing cracking / hydroisomerization.
  • the raw material oil preferably contains 50% by mass or more of slack wax obtained by solvent dewaxing of the wax isomerized base oil.
  • the urea adduct value of the wax isomerized base oil of the present invention needs to be 4% by mass or less as described above from the viewpoint of improving the low temperature viscosity characteristics without impairing the viscosity-temperature characteristics, and preferably 3. 5 mass% or less, More preferably, it is 3 mass% or less, More preferably, it is 2.5 mass% or less. Further, the urea adduct value of the wax isomerized base oil may be 0% by mass. However, it is possible to obtain a wax isomerized base oil having a sufficient low-temperature viscosity characteristic and a higher viscosity index, and is preferably 0.1% by mass or more from the viewpoint that the dewaxing conditions are eased and the economy is excellent. More preferably, it is 0.5 mass% or more, Most preferably, it is 0.8 mass% or more.
  • the viscosity index of the wax isomerized base oil of the present invention needs to be 105 or more as described above, preferably 110 or more, more preferably 120 or more, still more preferably 130 or more. Especially preferably, it is 140 or more.
  • a raw oil containing normal paraffin or a wax containing normal paraffin can be used.
  • the raw material oil may be either mineral oil or synthetic oil, or may be a mixture of two or more of these.
  • the raw material oil used in the present invention is preferably a wax-containing raw material that boils within the lubricating oil range specified in ASTM D86 or ASTM D2887.
  • the wax content of the raw material oil is preferably 50% by mass or more and 100% by mass or less based on the total amount of the raw material oil.
  • the wax content of the raw material can be measured by analytical methods such as nuclear magnetic resonance spectroscopy (ASTM D5292), correlated ring analysis (ndM) method (ASTM D3238), solvent method (ASTM D3235) and the like.
  • wax-containing raw material examples include oils derived from solvent refining methods such as raffinate, partially solvent dewaxed oil, dewaxed oil, distillate, reduced pressure gas oil, coker gas oil, slack wax, foots oil, and Fisher- Examples include Tropsch wax, and among these, slack wax and Fischer-Tropsch wax are preferable.
  • Slack wax is typically derived from hydrocarbon raw materials by solvent or propane dewaxing. Slack wax may contain residual oil, which can be removed by deoiling. Foots oil corresponds to deoiled slack wax.
  • Fischer-Tropsch wax is produced by a so-called Fischer-Tropsch synthesis method.
  • a commercial product may be used as a raw material oil containing normal paraffin.
  • specific examples include Paraflint 80 (hydrogenated Fischer-Tropsch wax) and shell MDS waxy raffinate (hydrogenated and partially isomerized middle distillate synthetic waxy raffinate). It is done.
  • the raw material oil derived from solvent extraction is obtained by sending a high-boiling petroleum fraction from atmospheric distillation to a vacuum distillation apparatus and extracting the distillation fraction from this apparatus with solvent.
  • the residue from the vacuum distillation may be denitrified.
  • aromatic components are dissolved in the extraction phase while leaving more paraffinic components in the raffinate phase. Naphthene is partitioned into the extraction phase and the raffinate phase.
  • phenol, furfural, N-methylpyrrolidone and the like are preferably used as phenol, furfural, N-methylpyrrolidone and the like are preferably used.
  • a bottom fraction obtained from a fuel oil hydrocracking apparatus may be used as a raw material by using a fuel oil hydrocracking apparatus having higher hydrogenation resolution.
  • the raw material oil is subjected to a process of hydrocracking / hydroisomerization so that the urea adduct value of the material to be treated is 4% by mass or less and the viscosity index is 100 or more. Wax isomerized base oil can be obtained.
  • the hydrocracking / hydroisomerization step is not particularly limited as long as the urea adduct value and the viscosity index of the obtained workpiece satisfy the above conditions.
  • the preferred hydrocracking / hydroisomerization step in the present invention is: A first step of hydrotreating a raw oil containing normal paraffin using a hydrotreating catalyst; A second step of hydrodewaxing the object to be treated obtained in the first step using a hydrodewaxing catalyst; The to-be-processed object obtained by a 2nd process is equipped with the 3rd process of hydrotreating using a hydrotreating catalyst.
  • a hydrotreating step is provided before the hydrodewaxing step for the purpose of desulfurization / denitrogenation for the prevention of poisoning of the hydrodewaxing catalyst.
  • a part of the normal paraffin in the feedstock for example, about 10% by mass, preferably in the previous stage of the second step (hydrodewaxing step), preferably 1 to 10% by mass
  • desulfurization / denitrogenation is possible in the first step, but the purpose is different from that of the conventional hydrotreatment.
  • Providing such a first step is preferable for ensuring that the urea adduct value of the article to be treated (wax isomerized base oil) obtained after the third step is 4% by mass or less.
  • Examples of the hydrogenation catalyst used in the first step include a catalyst containing a Group 6 metal, a Group 8-10 metal, and a mixture thereof.
  • Preferred metals include nickel, tungsten, molybdenum, cobalt, and mixtures thereof.
  • the hydrogenation catalyst can be used in a form in which these metals are supported on a refractory metal oxide support, and the metal is usually present as an oxide or sulfide on the support. When a metal mixture is used, the metal may be present as a bulk metal catalyst in which the amount of metal is 30% by mass or more based on the total amount of the catalyst.
  • the metal oxide support examples include oxides such as silica, alumina, silica-alumina, and titania, and among these, alumina is preferable. Preferred alumina is ⁇ -type or ⁇ -type porous alumina.
  • the amount of the metal supported is preferably in the range of 0.5 to 35% by mass based on the total amount of the catalyst. Further, when a mixture of Group 9-10 metal and Group 6 metal is used, either Group 9 or Group 10 metal is present in an amount of 0.1 to 5% by mass, based on the total amount of catalyst, The Group 6 metal is preferably present in an amount of 5 to 30% by mass. Metal loading may be measured by atomic absorption spectroscopy, inductively coupled plasma emission spectroscopy, or other methods specified by ASTM for individual metals.
  • the acidity of the metal oxide support can be controlled by adding additives, controlling the properties of the metal oxide support (for example, controlling the amount of silica incorporated in the silica-alumina support), and the like.
  • additives include halogens, especially fluorine, phosphorus, boron, yttria, alkali metals, alkaline earth metals, rare earth oxides, and magnesia.
  • Cocatalysts such as halogen generally increase the acidity of the metal oxide support, but weakly basic additives such as yttria or magnesia tend to weaken the acidity of such support.
  • the treatment temperature is preferably 150 to 450 ° C., more preferably 200 to 400 ° C.
  • the hydrogen partial pressure is preferably 1400 to 20000 kPa, more preferably 2800 to 14000 kPa
  • the liquid space velocity (LHSV) is preferably 0.1 ⁇ 10 hr -1, more preferably 0.1 ⁇ 5 hr -1
  • a hydrogen / oil ratio is preferably 50 ⁇ 1780m 3 / m 3, more preferably 89 ⁇ 890m 3 / M 3 .
  • said conditions are an example and the hydrotreating conditions in the 1st process for the urea adduct value and viscosity index of the to-be-processed object obtained after a 3rd process satisfy
  • fill the said conditions respectively are a raw material, a catalyst, an apparatus, etc. It is preferable to select appropriately according to the difference.
  • the object to be processed after the hydrogenation treatment in the first step may be used as it is in the second step, but the object to be processed is stripped or distilled to generate gas from the object to be processed (liquid product). It is preferable to provide a step of separating and removing the object between the first step and the second step. Thereby, the nitrogen content and sulfur content contained in the object to be treated can be reduced to a level without affecting the long-term use of the hydrodewaxing catalyst in the second step.
  • the object of separation and removal by stripping or the like is mainly gaseous foreign matters such as hydrogen sulfide and ammonia, and stripping can be performed by ordinary means such as a flash drum and a fractionator.
  • the conditions of the hydrogenation treatment in the first step are mild, there is a possibility that the remaining polycyclic aromatics may pass through depending on the raw materials used. It may be removed by purification.
  • the hydrodewaxing catalyst used in the second step may contain either crystalline or amorphous material.
  • the crystalline material include molecular sieves having a 10- or 12-membered ring passage mainly composed of aluminosilicate (zeolite) or silicoaluminophosphate (SAPO).
  • zeolite include ZSM-22, ZSM-23, ZSM-35, ZSM-48, ZSM-57, ferrierite, ITQ-13, MCM-68, MCM-71 and the like.
  • An example of an aluminophosphate is ECR-42.
  • molecular sieves include zeolite beta and MCM-68.
  • the molecular sieve is preferably in the hydrogen form.
  • examples of the amorphous material for the hydrodewaxing catalyst include alumina doped with a group 3 metal, fluorinated alumina, silica-alumina, fluorinated silica-alumina, silica-alumina and the like.
  • Preferred embodiments of the dewaxing catalyst include those equipped with a metal hydrogenation component that is difunctional, ie, at least one Group 6 metal, at least one Group 8-10 metal, or a mixture thereof.
  • Preferred metals are group 9-10 noble metals such as Pt, Pd or mixtures thereof.
  • the mounting amount of these metals is preferably 0.1 to 30% by mass based on the total amount of the catalyst. Examples of the catalyst preparation and the metal mounting method include an ion exchange method and an impregnation method using a decomposable metal salt.
  • binder material when using a molecular sieve, it may be combined with a binder material having heat resistance under hydrodewaxing conditions, or may be without a binder (self-bonding).
  • Binder materials include silica, alumina, silica-alumina, binary combinations of silica and other metal oxides such as titania, magnesia, yttria, zirconia, silica-alumina-yttria, silica-alumina-magnesia, etc.
  • Inorganic oxides such as a combination of three components of oxides such as
  • the amount of molecular sieve in the hydrodewaxing catalyst is preferably 10 to 100% by mass, more preferably 35 to 100% by mass, based on the total amount of the catalyst.
  • the hydrodewaxing catalyst is formed by a method such as spray drying or extrusion.
  • the hydrodewaxing catalyst can be used in a sulfided or non-sulfided form, and a sulfided form is preferred.
  • the temperature is preferably 250-400 ° C., more preferably 275-350 ° C.
  • the hydrogen partial pressure is preferably 791-20786 kPa (100-3000 psig), more preferably 1480-17339 kPa (200- a 2500 psig)
  • liquid hourly space velocity is preferably 0.1 ⁇ 10 hr -1, more preferably 0.1 ⁇ 5 hr -1
  • a hydrogen / oil ratio is preferably 45 ⁇ 1780m 3 / m 3 ( 250 ⁇ 10000scf / B), more preferably 89 to 890 m 3 / m 3 (500 to 5000 scf / B).
  • said conditions are an example and the hydrodewaxing conditions in the 2nd process for the urea adduct value and viscosity index of the to-be-processed object obtained after a 3rd process satisfy
  • fill the said conditions are a raw material, a catalyst, and an apparatus, respectively. It is preferable to select appropriately according to the difference.
  • the material to be treated that has been hydrodewaxed in the second step is subjected to hydrorefining in the third step.
  • Hydrorefining is a form of mild hydrotreating that aims to saturate olefins and residual aromatic compounds by hydrogenation in addition to removal of residual heteroatoms and hues.
  • the hydrorefining in the third step can be carried out in cascade with the dewaxing step.
  • the hydrorefining catalyst used in the third step is preferably a metal oxide carrier on which a Group 6 metal, a Group 8-10 metal or a mixture thereof is supported.
  • Preferred metals include noble metals, especially platinum, palladium and mixtures thereof. If a mixture of metals is used, it may be present as a bulk metal catalyst where the amount of metal is 30% by weight or more based on the catalyst.
  • the metal content of the catalyst is preferably 20% by mass or less for non-noble metals and 1% by mass or less for noble metals.
  • the metal oxide support may be either amorphous or crystalline oxide. Specific examples include low acid oxides such as silica, alumina, silica-alumina or titania, with alumina being preferred. From the viewpoint of saturation of the aromatic compound, it is preferable to use a hydrorefining catalyst in which a metal having a relatively strong hydrogenation function is supported on a porous support.
  • M41S series catalysts are mesoporous materials with high silica content, and specifically include MCM-41, MCM-48 and MCM-50.
  • Such a hydrotreating catalyst has a pore size of 15 to 100 mm, and MCM-41 is particularly preferred.
  • MCM-41 is an inorganic porous non-layered phase having a hexagonal arrangement of uniformly sized pores.
  • the physical structure of MCM-41 is like a bundle of straws where the opening of the straw (cell diameter of the pores) ranges from 15 to 100 mm.
  • MCM-48 has cubic symmetry and MCM-50 has a layered structure.
  • MCM-41 can be made with pore openings of different sizes in the mesoporous range.
  • the mesoporous material may have a metal hydrogenation component that is at least one of a Group 8, 9 or 10 metal, and the metal hydrogenation component is preferably a noble metal, particularly a Group 10 noble metal, Pt , Pd or mixtures thereof are most preferred.
  • the temperature is preferably 150-350 ° C., more preferably 180-250 ° C.
  • the total pressure is preferably 2859-20786 kPa (about 400-3000 psig)
  • the liquid space velocity is preferably 0. 0.1 to 5 hr ⁇ 1 , more preferably 0.5 to 3 hr ⁇ 1
  • the hydrogen / oil ratio is preferably 44.5 to 1780 m 3 / m 3 (250 to 10,000 scf / B).
  • said conditions are an example and the hydrogenation production
  • fill the said conditions respectively are the difference of a raw material or a processing apparatus. It is preferable to select appropriately according to.
  • the other properties are not particularly limited as long as the urea adduct value and the viscosity index satisfy the above-mentioned conditions. It is preferable that the following conditions are further satisfied.
  • the content of the saturated component in the wax isomerized base oil of the present invention is 70% by mass or more, preferably 90% by mass or more, more preferably 93% by mass or more, and still more preferably 95%, based on the total amount of the wax isomerized base oil. It is at least mass%.
  • the ratio of the cyclic saturated component in the saturated component is preferably 0.1 to 50% by mass, more preferably 0.5 to 40% by mass, still more preferably 1 to 30% by mass, and particularly preferably 5 to 20%. % By mass.
  • the content of the saturated component and the ratio of the cyclic saturated component in the saturated component satisfy the above conditions, viscosity-temperature characteristics and thermal / oxidative stability can be achieved, and the wax isomerized base oil
  • the additive function can be expressed at a higher level while the additive is sufficiently stably dissolved and held in the wax isomerized base oil.
  • the friction characteristics of the wax isomerized base oil itself can be improved. Improvement, and consequently, energy saving can be achieved.
  • the content of the saturated component is less than 70% by mass, the viscosity-temperature characteristics, thermal / oxidation stability, and friction characteristics tend to be insufficient. Further, when the ratio of the cyclic saturated component in the saturated component is less than 0.1% by mass, when the additive is added to the wax isomerized base oil, the solubility of the additive becomes insufficient, and the wax isomer Since the effective amount of the additive dissolved and held in the chemical base oil decreases, the function of the additive tends to be unable to be obtained effectively. Furthermore, when the ratio of the cyclic saturated component in the saturated component exceeds 50% by mass, the effectiveness of the additive tends to decrease when the additive is blended with the wax isomerized base oil.
  • the ratio of the cyclic saturated component in the saturated component being 0.1 to 50% by mass is equivalent to the non-cyclic saturated component in the saturated component being 99.9 to 50% by mass.
  • the non-cyclic saturated component includes both normal paraffin and isoparaffin.
  • the ratio of normal paraffin and isoparaffin in the wax isomerized base oil of the present invention is not particularly limited as long as the urea adduct value satisfies the above conditions, but the ratio of isoparaffin is preferably 50 to 50% based on the total amount of wax isomerized base oil. It is 99.9% by mass, more preferably 60 to 99.9% by mass, still more preferably 70 to 99.9% by mass, and particularly preferably 80 to 99.9% by mass.
  • the ratio of isoparaffin in the wax isomerized base oil satisfies the above conditions, viscosity-temperature characteristics and thermal / oxidative stability can be further improved, and an additive is added to the wax isomerized base oil.
  • the function of the additive can be expressed at a higher level while the additive is dissolved and held sufficiently stably.
  • content of the saturated part as used in the field of this invention means the value (unit: mass%) measured based on ASTM D 2007-93.
  • the ratio of the cyclic saturated portion and the non-cyclic saturated portion in the saturated portion as used in the present invention means the naphthene portion measured in accordance with ASTM D 2786-91, respectively (measurement object: 1 ring to 6 ring naphthene, unit : Mass%) and alkane content (unit: mass%).
  • the ratio of normal paraffin in the wax isomerized base oil referred to in the present invention is the gas chromatographic analysis of the saturated component separated and fractionated by the method described in ASTM D 2007-93 under the following conditions. This means a value obtained by converting the measured value when the ratio of normal paraffin in the saturated content is identified and quantified based on the total amount of wax isomerized base oil.
  • a normal paraffin mixed sample having 5 to 50 carbon atoms is used as a standard sample, and the normal paraffin in the saturates is the total peak area value of the chromatogram (peak derived from the diluent). Is obtained as a ratio of the sum of peak area values corresponding to each normal paraffin.
  • the ratio of isoparaffin in the wax isomerized base oil is a value obtained by converting the difference between the non-cyclic saturated portion in the saturated portion and the normal paraffin in the saturated portion, based on the total amount of the wax isomerized base oil. means.
  • the content of the saturated component is 90% by mass or more and occupies the saturated component.
  • the proportion of cyclic saturated component is 30 to 50% by mass
  • the proportion of non-cyclic saturated component in the saturated component is 50 to 70% by mass
  • the proportion of isoparaffin in the wax isomerized base oil is 40 to 70% by mass
  • the viscosity index Can be obtained in the range of 100 to 135, preferably 120 to 130, but the urea adduct value satisfies the above conditions, so that the effect of the present invention, in particular, the MRV viscosity at ⁇ 40 ° C.
  • wax isomerized composition having excellent low temperature viscosity characteristics of s or less can be obtained.
  • slack wax or Fischer-Tropsch wax which is a raw material having a high wax content (for example, a normal paraffin content of 50% by mass or more) is used as a raw material
  • the amount of cyclic saturated component in the saturated component is 0.1 to 40% by mass, the proportion of non-cyclic saturated component in the saturated component is 60 to 99.9% by mass
  • wax A base oil having a ratio of isoparaffin in the isomerized base oil of 60 to 99.9% by mass and a viscosity index of 100 to 170, preferably 135 to 160 is obtained.
  • the MRV viscosity at ⁇ 40 ° C. is 12000 mPa ⁇ s or less, particularly 7000 mPa ⁇ s or less, which is extremely excellent in high viscosity index and low temperature viscosity characteristics. It is possible to obtain a wax isomerization composition having sex.
  • n 20 ⁇ 0.002 ⁇ kv100 for the wax isomerized base oil of the present invention is preferably from 1.435 to 1. 450, more preferably 1.440 to 1.449, still more preferably 1.442 to 1.448, and still more preferably 1.444 to 1.447.
  • the function of the additive can be expressed at a higher level while the additive is sufficiently and stably dissolved and held in the wax isomerized base oil. Further, by setting n 20 -0.002 ⁇ kv100 within the above range, the friction characteristics of the wax isomerized base oil itself can be improved, and as a result, the friction reduction effect can be improved, and consequently the energy saving performance can be improved. Can be achieved.
  • n 20 -0.002 ⁇ kv100 exceeds the upper limit, the viscosity-temperature characteristics, thermal / oxidation stability and friction characteristics become insufficient, and further, additives are added to the wax isomerized base oil. In this case, the effectiveness of the additive tends to decrease. Further, when n 20 ⁇ 0.002 ⁇ kv100 is less than the lower limit, when an additive is added to the wax isomerized base oil, the solubility of the additive becomes insufficient, and the wax isomerized base oil Since the effective amount of the additive dissolved and retained therein is reduced, the function of the additive tends not to be obtained effectively.
  • the refractive index (n 20 ) at 20 ° C. means a refractive index measured at 20 ° C. in accordance with ASTM D1218-92.
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. (kv100) in the present invention means a kinematic viscosity measured at 100 ° C. in accordance with JIS K 2283-1993.
  • the aromatic content in the wax isomerized base oil of the present invention is preferably 5% by mass or less, more preferably 0.05 to 3% by mass, and still more preferably 0.1%, based on the total amount of the wax isomerized base oil. To 1% by mass, particularly preferably 0.1 to 0.5% by mass. If the aromatic content exceeds the above upper limit, the viscosity-temperature characteristics, thermal / oxidative stability, friction characteristics, volatilization prevention properties and low-temperature viscosity characteristics tend to decrease. When an additive is blended with oil, the effectiveness of the additive tends to decrease. Further, the wax isomerized base oil of the present invention may not contain an aromatic component, but the solubility of the additive is further improved by setting the aromatic content to 0.05% by mass or more. Can be increased.
  • the aromatic content here means a value measured in accordance with ASTM D 2007-93.
  • the aromatic component includes alkylbenzene, alkylnaphthalene, anthracene, phenanthrene, and alkylated products thereof, as well as compounds in which four or more benzene rings are condensed, pyridines, quinolines, phenols, naphthols and the like. Aromatic compounds having atoms are included.
  • the% C p of the wax isomerized base oil of the present invention is preferably 80 or more, more preferably 82 to 99, still more preferably 85 to 98, and particularly preferably 90 to 97.
  • % C p of wax isomerized base oil is less than 80, viscosity-temperature characteristics, thermal / oxidative stability, and friction characteristics tend to decrease, and when wax isomerized base oil is blended with additives In addition, the effectiveness of the additive tends to decrease.
  • % C p of the wax isomerized base oil is greater than 99, the additive solubility will tend to be lower.
  • % C N of the wax isomerized base oil of the present invention is preferably 20 or less, more preferably 15 or less, more preferably 1 to 12, particularly preferably from 3 to 10. If the% C N value of the wax isomerized base oil exceeds 20, the viscosity - temperature characteristic, heat and oxidation stability and frictional properties will tend to be reduced. Moreover, when% CN is less than 1, the solubility of the additive tends to decrease.
  • % C A of the wax isomerized base oil of the present invention is preferably 0.7 or less, more preferably 0.6 or less, more preferably from 0.1 to 0.5. If the% C A value of the wax isomerized base oil exceeds 0.7, the viscosity - temperature characteristic, heat and oxidation stability and frictional properties will tend to be reduced. Moreover,% C A of the wax isomerized base oil of the invention may be 0% by 0.1 or more C A, it is possible to further increase the solubility of additives.
  • the ratio of the% of wax isomerized base oil C P and% C N of the present invention is preferably P /% C N is 7 or more, more preferably 7.5 or more, More preferably, it is 8 or more.
  • % C P /% C N is less than 7, viscosity-temperature characteristics, thermal / oxidative stability and friction characteristics tend to decrease, and further, when additives are added to wax isomerized base oil. There exists a tendency for the effectiveness of the said additive to fall.
  • % C P /% C N is preferably 200 or less, more preferably 100 or less, more preferably 50 or less, particularly preferably 25 or less. By setting% C P /% CN to 200 or less, the solubility of the additive can be further increased.
  • % C P ,% C N and% C A are the total carbon number of paraffin carbons determined by a method (ndM ring analysis) based on ASTM D 3238-85, respectively.
  • the iodine value of the wax isomerized base oil of the present invention is preferably 0.5 or less, more preferably 0.3 or less, still more preferably 0.15 or less, and less than 0.01. However, it is preferably 0.001 or more, and more preferably 0.05 or more, from the viewpoint of a small effect that is commensurate with it and economic efficiency.
  • the iodine value as used in the field of this invention means the iodine value measured by the indicator titration method of JIS K0070 "acid value, saponification value, iodine value, hydroxyl value, and unsaponification value of a chemical product.”
  • the sulfur content in the wax isomerized base oil of the present invention depends on the sulfur content of the raw material.
  • a raw material that does not substantially contain sulfur such as a synthetic wax component obtained by a Fischer-Tropsch reaction or the like
  • a wax isomerized base oil that does not substantially contain sulfur can be obtained.
  • the sulfur content in the obtained wax isomerized base oil is usually 100. It becomes mass ppm or more.
  • the content of sulfur is preferably 10 ppm by mass or less, from the viewpoint of further improving thermal and oxidation stability and reducing sulfur, and 5 ppm by mass or less. More preferred is 3 ppm by mass or less.
  • the sulfur content in the obtained wax isomerized base oil is preferably 50 ppm by mass or less, and 10 ppm by mass or less. Is more preferable.
  • the sulfur content means a sulfur content measured according to JIS K 2541-1996.
  • the nitrogen content in the wax isomerized base oil of the present invention is 10 ppm or less, preferably 5 mass ppm or less, more preferably 3 mass ppm or less, and still more preferably 1 mass ppm or less.
  • the nitrogen content in the present invention means a nitrogen content measured according to JIS K 2609-1990.
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. of the wax isomerized base oil of the present invention is preferably 1.5 to 20 mm 2 / s, more preferably 2.0 to 11 mm 2 / s.
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. of the wax isomerized base oil is less than 1.5 mm 2 / s, it is not preferable in terms of evaporation loss.
  • the yield is lowered, and the decomposition rate is increased even when heavy wax is used as a raw material. Is not preferable because it becomes difficult.
  • Wax isomerized base oil having a kinematic viscosity at 100 ° C. it is preferable to fractionate and use a wax isomerized base oil having a kinematic viscosity at 100 ° C. in the following range.
  • Wax isomerized base oil having a kinematic viscosity at 100 ° C. of 4.5 to 20 mm 2 / s, more preferably 4.8 to 11 mm 2 / s, particularly preferably 5.5 to 8.0 mm 2 / s.
  • the kinematic viscosity at 40 ° C. of the wax isomerized base oil of the present invention is preferably 6.0 to 80 mm 2 / s, and more preferably 8.0 to 50 mm 2 / s.
  • the wax isomerized base oil has a viscosity-temperature characteristic and a low-temperature viscosity characteristic compared with a conventional lubricating base oil having the same viscosity grade by satisfying the above conditions for the urea adduct value and the viscosity index, respectively. They can be compatible at a high level, and are particularly excellent in low-temperature viscosity characteristics, and further in anti-volatility, thermal / oxidative stability, and lubricity.
  • the density at 15 ° C. in the present invention means a density measured at 15 ° C. in accordance with JIS K 2249-1995.
  • the AP of the wax isomerized base oil is preferably 125 ° C. or higher, more preferably 128 ° C. or higher.
  • the aniline point in the present invention means an aniline point measured according to JIS K 2256-1985.
  • the NOACK evaporation amount of the wax isomerized base oil is preferably 0% by mass or more, more preferably 1% by mass or more, and preferably 6% by mass or less, more preferably 5% by mass or less, and still more preferably. Is 4% by mass or less.
  • the NOACK evaporation amount is the lower limit value, it tends to be difficult to improve the low temperature viscosity characteristics. Further, if the NOACK evaporation amount exceeds the above upper limit value, when wax isomerized base oil is used for lubricating oil for internal combustion engines, the evaporation loss amount of wax isomerization increases, and catalyst poisoning is promoted accordingly. Therefore, it is not preferable.
  • the initial boiling point (IBP) is preferably 440 to 480 ° C., more preferably 430 to 470 ° C., and further preferably 420 to 460 ° C.
  • the 10% distillation temperature (T10) is preferably 450 to 510 ° C, more preferably 460 to 500 ° C, and further preferably 460 to 480 ° C.
  • the 50% distillation point (T50) is preferably 470 to 540 ° C, more preferably 480 to 530 ° C, and further preferably 490 to 520 ° C.
  • the 90% distillation point (T90) is preferably 470 to 560 ° C., more preferably 480 to 550 ° C., and further preferably 490 to 540 ° C.
  • the end point (FBP) is preferably 505 to 565 ° C., more preferably 515 to 555 ° C., and still more preferably 525 to 565 ° C.
  • T90-T10 is preferably 35 to 80 ° C., more preferably 45 to 70 ° C., and still more preferably 55 to 80 ° C.
  • the FBP-IBP is preferably 50 to 130 ° C., more preferably 60 to 120 ° C., and still more preferably 70 to 110 ° C.
  • T10-IBP is preferably 5 to 65 ° C., more preferably 10 to 55 ° C., and still more preferably 10 to 45 ° C.
  • FBP-T90 is preferably 5 to 60 ° C., more preferably 5 to 50 ° C., and further preferably 5 to 40 ° C.
  • IBP, T10, T50, T90 and FBP mean distillate points measured in accordance with ASTM D 2887-97, respectively.
  • the component (A) is specifically a compound represented by the following general formula (1) and general formula (2).
  • R 1 and R 2 may be the same or different and each represents a hydrogen atom, a linear alkyl group or a linear alkenyl group, and at least one of R 1 and R 2 is a straight chain having 6 to 12 carbon atoms.
  • R 3 and R 4 may be the same or different and each represents a hydrogen atom, a linear alkyl group or a linear alkenyl group, and at least one of R 3 and R 4 is a straight chain having 13 to 18 carbon atoms.
  • a chain alkyl group or a straight chain alkenyl group.
  • linear alkyl group or linear alkenyl group for R 1 and R 2 include a linear hexyl group, a linear hexenyl group, a linear heptyl group, a linear heptenyl group, a linear octyl group, and a linear chain.
  • Octenyl group linear nonyl group, linear nonenyl group, linear decyl group, linear decenyl group, linear undecyl group, linear undecenyl group, linear dodecyl group, straight acid dodecenyl group, and R 3 and R 4
  • alkyl group or linear alkenyl group specifically, a linear tridecyl group, linear tridecenyl group, linear tetradecyl group, linear tetradecenyl group, linear pentadecyl group, linear pentadecenyl group, linear hexadecyl group Linear hexadecenyl group, linear heptadecyl group, linear heptadecenyl group, linear octadecyl group, linear octadecenyl group, oleyl group and the like.
  • one of R 1 and R 2 in the general formula (1) or R 3 and R 4 in the general formula (2) is a hydrogen atom, Is a linear alkyl group or a linear alkenyl group (phosphoric monoester), and a compound in which both R 1 and R 2 or R 3 and R 4 are a linear alkyl group and / or a linear alkenyl group ( Phosphoric acid diesters).
  • phosphoric acid monoester or phosphoric acid diester may be used alone, or a mixture of phosphoric acid monoester and phosphoric acid diester may be used. It is preferable to use a mixture of monoester and phosphoric acid diester.
  • the mixing ratio of phosphoric acid monoester / phosphoric diester is preferably 10/90 to 90/10 in molar ratio, more preferably 20/80 to 80/20, and more preferably 30/70. More preferably, it is ⁇ 70 / 30.
  • the content of the component (A) is usually 0.01 to 0.5% by mass based on the total amount of the composition and is excellent in low friction performance. , Preferably 0.05% by mass or more, more preferably 0.1% by mass or more. Moreover, from the point which is excellent in the corrosion resistance of the lubricating oil composition obtained, content of (A) component is 0.5 mass% or less on the basis of the composition whole quantity, Preferably it is 0.4 mass% or less. is there.
  • the content of the component (A) in terms of phosphorus element varies depending on the molecular weight of the component (A), but is usually 0.0005 to 0.06 in terms of phosphorus element based on the total amount of the composition. % By mass, preferably 0.003 to 0.06% by mass, particularly preferably 0.005 to 0.05% by mass.
  • the acid value derived from the component (A) is 0.1 to 1.0 mg / KOH, and if it is less than 0.1, the friction reducing effect of the additive is low, which is not preferable. Further, the corrosion of the sliding material exceeding 1.0 is not preferable, and the friction performance is not preferable because low friction cannot be maintained for a long time.
  • the component (B) in the present invention is an alkylamine represented by the following general formula (3).
  • R 5 and R 6 may be the same or different and each is a hydrogen atom or a branched alkyl group having 4 to 30 carbon atoms, and at least one of R 5 and R 6 is a branched alkyl group. It is a group.
  • the amine represented by the general formula (3) is any of monoamines, diamines and polyamines having one or more branched alkyl groups having 4 to 30 carbon atoms, preferably 4 to 20 carbon atoms.
  • a monoamine having a branched alkyl group having 4 to 20 carbon atoms is preferred, and a monoamine secondary amine having two branched alkyl groups having 4 to 20 carbon atoms is preferred.
  • the carbon number of these branched chain alkyl groups is 6 or more from the viewpoint of excellent low temperature storage stability when mixed with component (A) and low friction performance when mixed with cutting oil. More preferably.
  • the carbon number of these branched chain alkyl groups is preferably 20 or less, more preferably 16 or less, and even more preferably 14 or less.
  • the preferable branched alkyl group having 4 to 20 carbon atoms include isobutyl, isopentyl, isohexyl, isooctyl, isononyl, isodecyl, isoundecyl, isododecyl, isotridecyl, isotetradecyl, Examples thereof include branched alkyl groups such as a decyl group, an isopentadecyl group, an isohexadecyl group, an isoheptadecyl group, an isooctadecyl group, an isononadecyl group, and an isoicosyl group.
  • the content of the component (B) is usually 0.01 to 2% by mass based on the total amount of the composition, and it has excellent corrosion resistance when mixed with the component (A). From the total amount of the composition, it is preferably 0.05% by mass or more, particularly preferably 0.1% by mass or more. Moreover, from the point which is excellent in low temperature storage stability and the low friction performance when cutting oil mixes, content of (B) component is 2 mass% or less on the basis of the composition whole quantity, More preferably, 1. It is 0 mass% or less, Most preferably, it is 0.5 mass% or less.
  • the content of the component (B) in terms of nitrogen element varies depending on the molecular weight of the component (B), but is usually 0.0002 to 0.4 in terms of nitrogen element based on the total amount of the composition. % By mass, preferably 0.001 to 0.2% by mass, particularly preferably 0.002 to 0.1% by mass.
  • the optimum combination of the component (A) and the component (B) is an acid phosphate ester having a straight chain alkyl group having 6 to 18 carbon atoms and a carbon number having 4 to 30 carbon atoms.
  • Combinations with amines having branched alkyl groups in particular mono-n-octyl acid phosphate and / or di-n-octyl acid phosphate or monooleyl acid phosphate and / or dioleyl acid phosphate and di-2-ethylhexylamine and A combination of / or diisotridecylamine is most preferred.
  • the lubricating oil composition of the present invention contains the above-mentioned specific lubricating base oil, the component (A) and the component (B), thereby being excellent in low friction property and low-temperature storage stability and mixed with cutting fluid. Even in this case, the processing accuracy can be maintained without significantly deteriorating the initial low friction property.
  • the lubricating oil composition of the present invention is preferably further containing (C) a sulfur compound in that it is excellent in corrosion resistance, can maintain a lower coefficient of friction, and can maintain processing accuracy over a long period of time. .
  • Examples of (C) sulfur compounds include sulfurized fats and oils, sulfurized fatty acids, sulfurized esters, sulfurized olefins, dihydrocarbyl polysulfides, thiadiazole compounds, alkylthiocarbamoyl compounds, thiocarbamate compounds, thioterpene compounds, and dialkylthiodipropionate compounds. it can. Such compounds may be used alone or as a mixture of two or more.
  • the sulfurized fats and oils are obtained by reacting sulfur and sulfur-containing compounds with fats and oils (lard oil, whale oil, vegetable oil, fish oil, etc.), and the sulfur content is not particularly limited, but generally 5 to 30.
  • the thing of the mass% is suitable. Specific examples thereof include sulfurized lard, sulfurized rapeseed oil, sulfurized castor oil, sulfurized soybean oil, sulfurized rice bran oil, and mixtures thereof.
  • sulfurized fatty acids include sulfurized oleic acid
  • sulfurized esters include sulfurized methyl oleate, sulfurized rice bran fatty acid octyl, and mixtures thereof.
  • R 7 -S a -R 8 (4) (Wherein R 7 represents an alkenyl group having 2 to 15 carbon atoms, R 8 represents an alkyl group or alkenyl group having 2 to 15 carbon atoms, and a represents an integer of 1 to 8)
  • R 7 represents an alkenyl group having 2 to 15 carbon atoms
  • R 8 represents an alkyl group or alkenyl group having 2 to 15 carbon atoms
  • a represents an integer of 1 to 8
  • This compound is obtained by reacting an olefin having 2 to 15 carbon atoms or a dimer to tetramer thereof with a sulfurizing agent such as sulfur and sulfur chloride, and propylene, isobutene, diisobutene and the like are preferable.
  • Dihydrocarbyl polysulfide is represented by the following general formula (5): R 9 -S b -R 10 (5) (Wherein R 9 and R 10 are each an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms or a cyclic alkyl group, an aryl group having 6 to 20 carbon atoms, an alkylaryl group having 7 to 20 carbon atoms, or an alkyl group having 7 to 20 carbon atoms. An arylalkyl group, which may be the same or different from each other, and b represents an integer of 1 to 8) It is a compound represented by these.
  • R 9 and R 10 are alkyl groups, they are called alkyl sulfides.
  • R 9 and R 10 in the general formula (5) include methyl group, ethyl group, n-propyl group, isopropyl group, n-butyl group, isobutyl group, sec-butyl group, tert-butyl group, Various pentyl groups, various hexyl groups, various heptyl groups, various octyl groups, various nonyl groups, various decyl groups, various dodecyl groups, cyclohexyl groups, cyclooctyl groups, phenyl groups, naphthyl groups, tolyl groups, xylyl groups, benzyl groups, Examples thereof include a phenethyl group.
  • dihydrocarbyl polysulfide examples include dibenzyl polysulfide, various dinonyl polysulfides, various didodecyl polysulfides, various dibutyl polysulfides, various dioctyl polysulfides, diphenyl polysulfide, dicyclohexyl polysulfide, and mixtures thereof.
  • Examples of the thiadiazole compound include the following general formulas (6), (7) and (8): (Wherein R 11 and R 12 each represent a hydrogen atom or a hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms, and c and d each represents an integer of 0 to 8) 1,3,4-thiadiazole, 1,2,4-thiadiazole compound, 1,4,5-thiadiazole and the like represented by Specific examples of such thiadiazole compounds include 2,5-bis (n-hexyldithio) -1,3,4-thiadiazole, 2,5-bis (n-octyldithio) -1,3,4-thiadiazole 2,5-bis (n-nonyldithio) -1,3,4-thiadiazole, 2,5-bis (1,1,3,3-tetramethylbutyldithio) -1,3,4-thiadiazole, 3, 5-bis (n-hexyldithio) -1,2,4-thiadiazole, 3,5-
  • alkylthiocarbamoyl compound examples include the following general formula (9): [Wherein R 13 to R 16 each represents an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms, and e represents an integer of 1 to 8] The compound represented by these is mentioned.
  • alkylthiocarbamoyl compounds include bis (dimethylthiocarbamoyl) monosulfide, bis (dibutylthiocarbamoyl) monosulfide, bis (dimethylthiocarbamoyl) disulfide, bis (dibutylthiocarbamoyl) disulfide, and bis (diamil).
  • Preferred examples include thiocarbamoyl) disulfide, bis (dioctylthiocarbamoyl) disulfide, and mixtures thereof.
  • alkylthiocarbamate compound examples include the following general formula (10): [Wherein R 13 to R 16 each represents an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms, and R 17 represents an alkyl group having 1 to 10 carbon atoms] The compound shown by these is mentioned.
  • alkylthiocarbamate compounds include methylene bis (dibutyldithiocarbamate), methylene bis [di (2-ethylhexyl) dithiocarbamate] and the like.
  • examples of the thioterpene compound include a reaction product of phosphorus pentasulfide and pinene
  • examples of the dialkylthiodipropionate compound include dilauryl thiodipropionate, distearyl thiodipropionate, and a mixture thereof. be able to.
  • the content of the (C) sulfur compound is preferably 0.01% by mass or more based on the total amount of the composition from the viewpoint of the friction characteristics of the resulting lubricating oil composition. It is more preferably 0.05% by mass or more, and even more preferably 0.1% by mass or more.
  • the content of sulfur-based additive suppositories Is preferably 5% by mass or less, more preferably 3% by mass or less, and still more preferably 2% by mass or less based on the total amount of the composition.
  • additives include, for example, monohydric alcohols or polyhydric alcohols, monobasic acids or polybasic acids, esters of the alcohol and the acid, amine compounds other than claim 1, amine compounds such as alkanolamines, etc.
  • Oil-based agents such as di-tert-butyl-p-cresol and bisphenol A, and amine compounds such as phenyl- ⁇ -naphthylamine and N, N′-di (2-naphthyl) -p-phenylenediamine
  • Antioxidants such as benzotriazole, alkylthiadiazole, etc .
  • Defoamers such as silicone oil and fluorosilicone oil
  • Phosphorous additives other than acidic phosphates (regular phosphate ester, phosphorous acid) Esters, amine salts of acidic (phosphorous) esters, etc.
  • oil-based agents such as carboxylic acids; alkenyl succinic acid, sol Rust prevention
  • the lubricating oil composition of the present invention having the above structure is excellent in low friction performance and low temperature storage stability, and does not significantly deteriorate the initial low friction even when the cutting fluid is mixed. Has excellent corrosion resistance. Therefore, it is suitably used in various applications in the field of lubricating oils that require low friction, low-temperature storage stability and corrosion resistance. In particular, the effect of the present invention is further exhibited when used as a lubricant for a sliding guide surface (sliding surface) of a machine tool or the like.
  • Examples A-1 to A-8, Comparative Examples A-1 to A-4 In Examples A-1 to A-8 and Comparative Examples A-1 to A-4, lubricating oil compositions shown in Tables 1 and 2 were prepared, respectively.
  • the components used for the preparation of each composition are as follows.
  • the viscosity index in the present invention means a viscosity index measured according to JIS K 2283-1993.
  • the saturated hydrocarbon component content is defined as “Analytical Chemistry Vol. 44, No. 6 (1972), pp.
  • Lubricating base oil Base oil 1: solvent refined mineral oil VG68 (viscosity index: 101, sulfur content: 0.51% by mass, saturated hydrocarbon content: 65.6% by volume, kinematic viscosity at 40 ° C .: 68.7 mm 2 / s, flash point: Density at 248 ° C.
  • A) Acidic phosphate ester A1: Mixture of mono n-octyl acid phosphate and di n-octyl acid phosphate (phosphorus content: 11.6% by mass)
  • A2 Mixture of monooleyl acid phosphate and dioleyl acid phosphate (phosphorus content: 6.6% by mass)
  • A3 Mono n-hexyl acid phosphate (phosphorus content: 17% by mass)
  • A4 Mixture of mono-2-ethylhexyl acid phosphate and di-2-ethylhexyl acid phosphate (phosphorus content: 12.0% by mass)
  • B2 diisotridecylamine
  • B3 2-ethylhexylamine
  • B4 oleylamine
  • C sulfur compound: C1: Polysulfide (sulfur content: 22
  • FIG. 1 is a schematic configuration diagram showing a friction coefficient measurement system used in a friction characteristic evaluation test.
  • a table 1 and a movable jig 4 connected via a load cell 5 are arranged on a bed 6, and a weight 9 as a substitute for a processing tool is arranged on the table 1.
  • Both the table 1 and the bed 6 are made of cast iron.
  • the movable jig 4 has a bearing portion, and the bearing portion is connected to the A / C servo motor 2 via the feed screw 3. By operating the feed screw 3 by the A / C servo motor 2, the movable jig 4 can be reciprocated in the axial direction of the feed screw 3 (arrow direction in the figure).
  • the load cell 5 is electrically connected to the computer 7, and the computer 7 and the A / C servo motor 2 are electrically connected to the control plate 8, thereby controlling the reciprocating motion of the movable jig 4 and the table 1 and the movable jig.
  • the load between 4 can be measured.
  • a lubricating oil composition is dropped onto the upper surface of the bed 6 and the surface pressure between the table 1 and the bed 6 is adjusted to 200 kPa by selecting the table weight 9, and then the feed rate is 0.1 mm.
  • the movable jig 4 was reciprocated with a feed length of 15 mm / min.
  • the friction coefficient of each lubricating oil composition is shown in Tables 1 and 2.
  • Lubricating base oil Base oil 1: Poly ⁇ -olefin VG32 (viscosity index: 138, sulfur content: less than 1 ppm by mass, kinematic viscosity at 40 ° C .: 31.00 mm 2 / s, flash point: 246 ° C., density at 15 ° C .: 0.827 g / Cm 3 , nitrogen content: less than 3 ppm)
  • Base oil 2 Wax isomerized base oil VG32 (viscosity index: 154, sulfur content: less than 1 ppm by mass, saturated hydrocarbon content: 99.1% by mass, kinematic viscosity at 40 ° C .: 31.10 mm 2 / s, 100 ° C.
  • Base oil 3 hydrorefined base oil VG32 (viscosity index: 135, sulfur content: 0.01 mass%, saturated hydrocarbon content: 97.4 mass%, kinematic viscosity at 40 ° C .: 31.11 mm 2 / s, flammability Point: density at 246 ° C.
  • Base oil 4 Poly ⁇ -olefin VG68 (viscosity index: 150, sulfur content: less than 1 ppm by mass, kinematic viscosity at 40 ° C .: 69.90 mm 2 / s, flash point: 270 ° C., density at 15 ° C .: 0.842 g / Cm 3 , nitrogen content: less than 3 ppm)
  • Base oil 5 hydrorefined base oil VG68 (viscosity index: 110, sulfur content: 0.08 mass%, saturated hydrocarbon content: 76.9 mass%, kinematic viscosity at 40 ° C .: 66.09 mm 2 / s, flammability Point: density at 258 ° C., 15 ° C .: 0.869 g / cm 3 , nitrogen content: 10 ppm)
  • Base oil 6 poly ⁇ -olefin
  • Base oil 9 Solvent refined mineral oil VG220 (viscosity index: 95, sulfur content: 0.56 mass%, saturated hydrocarbon content: 60.1 mass%, kinematic viscosity at 40 ° C .: 215.9 mm 2 / s, flash point: (Density at 270 ° C.
  • VG32, VG68, and VG220 of the base oil mean a viscosity grade according to JIS K 2001 “Industrial Lubricating Oil—ISO Viscosity Classification”.
  • A Acidic phosphate ester: A1: Mixture of mono n-octyl acid phosphate and di n-octyl acid phosphate (phosphorus content: 11.6% by mass) A2: Mixture of monooleyl acid phosphate and dioleyl acid phosphate (phosphorus content: 6.6% by mass)
  • B Alkylamine: B1: Di-2-ethylhexylamine and other additives: C1: Polysulfide (sulfur content: 22.0% by mass).

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Abstract

　潤滑油基油、並びに、組成物全量基準で、（Ａ）式（１）又は式（２）に示す酸性リン酸エステルの中から選ばれる少なくとも１種０．０１～０．５質量％と、（Ｂ）式（３）に示すアルキルアミン０．０１～２質量％と、の混合物及び／又は反応物を含有し、（Ａ）成分に由来する酸価が０．１～１．０ｍｇＫＯＨ／ｇであることを特徴とする潤滑油組成物。［Ｒ１及びＲ２は水素原子又は直鎖アルキル基又は直鎖アルケニル基を表し、Ｒ１及びＲ２の少なくとも一方は炭素数６～１２の直鎖アルキル基又は直鎖アルケニル基であり；Ｒ３及びＲ４は水素原子又は直鎖アルキル基又は直鎖アルケニル基を表し、Ｒ３及びＲ４の少なくとも一方は炭素数１３～１８の直鎖アルキル基又は直鎖アルケニル基であり；Ｒ５及びＲ６は水素原子又は炭素数４～３０の分岐鎖アルキル基を表し、Ｒ５及びＲ６の少なくとも一方は分岐鎖アルキル基である。］

Description

潤滑油組成物
　本発明は、潤滑油組成物に関する。
　工作機械の加工テーブルなどのすべり案内面用の潤滑油には、加工精度を向上させるために低摩擦性能やスティックスリップの防止、貯蔵安定性、耐腐食性等が要求されている。また、工作機械ではすべり案内面用潤滑油が工作物の加工液に混入してしまう構造になっているものが多い。特に、加工液として水溶性切削液を用いている場合、このすべり案内面用潤滑油の混入が水溶性切削液の劣化（切削性能の低下、腐敗の促進、鉱油寿命の短縮、廃液処理コストの上昇など）の原因の１つとなっている。従って、すべり案内面用潤滑油の性能としては、すべり案内面での摩擦係数の低減やスティックスリップの防止といった潤滑特性に優れていることに加えて、水溶性切削液が混入した場合を考慮して水溶性切削液との分離性に優れ、かつ該水溶性切削液あるいはすべり案内面用潤滑油の諸性能に悪影響を与えないことが要求されている。
　摩擦低減剤として、これまでさまざまな極圧剤や油性剤が用いられてきた。昨今の工作機械においては特に精度に対する要求が高まっており、精度に重要な影響を与える低速領域における摩擦低減を実現するために、リン酸エステル、酸性リン酸エステル、カルボン酸、イオウ化合物、アミン類等が用いられている（例えば、特許文献１，２，３，４を参照）。また、酸性リン酸エステルをアルキルアミンで中和することにより安定性を向上させることが試みられていた（例えば、特許文献５を参照）。
特開平８－１３４４８８号公報 特開２００１－１０４９７３号公報 特開２００３－１７１６８４号公報 特開２００３－４３０９４９号公報 特開２００７－２３８７６４号公報
　しかしながら、これらの従来技術においては、添加剤の環境に対する負荷は高く、かつこのような添加剤では初期の摩擦性能および工作機械の位置決め性能は優れるものの、すべり案内面用潤滑油に水溶性切削液が混入した場合、当初の低摩擦性能を著しく阻害し、またリン酸などの酸性成分が鉄を使用する摺動面に腐食を発生させるなど、工作機械における加工精度を悪化させる原因となり、装置の使用が進むにつれて位置決め精度が悪化する傾向にあった。
　これまで酸性リン酸エステルをアルキルアミンで中和することにより安定性を向上させることが試みられていたが、従来の添加剤の組み合わせにおいては長期にわたって低摩擦を維持し続けることは困難であった。そのため長期間に亘って優れた摩擦性能を維持し続ける油剤が必要とされていた。
　本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、低摩擦性、位置きめ性、熱安定性、低温貯蔵安定性に優れ、かつ切削液が混入した場合においても当初の低摩擦性を著しく悪化させない潤滑油組成物を提供することにあり、さらには、耐腐食性能にも優れた潤滑油組成物をも提供することにある。
　本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、潤滑油基油に、特定の酸性リン酸エステルと特定の脂肪族アミンとの混合物及び／又は反応物を特定の割合で含有し、該酸性リン酸エステルに由来する酸価が特定条件を満たす潤滑油組成物により上記課題が解決されることを見出し、本発明を完成するに至った。
　すなわち、本発明の潤滑油組成物は、潤滑油基油、並びに、組成物全量基準で、（Ａ）下記一般式（１）又は下記一般式（２）に示す酸性リン酸エステルの中から選ばれる少なくとも１種０．０１～０．５質量％と、（Ｂ）下記一般式（３）に示すアルキルアミン０．０１～２質量％と、の混合物及び／又は反応物を含有し、前記（Ａ）成分に由来する酸価が０．１～１．０ｍｇＫＯＨ／ｇであることを特徴とする。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
 ［式（１）中、Ｒ１及びＲ２は同一でも異なっていてもよく、それぞれ水素原子又は直鎖アルキル基又は直鎖アルケニル基を表し、Ｒ１及びＲ２の少なくとも一方は炭素数６～１２の直鎖アルキル基又は直鎖アルケニル基であり；
　式（２）中、Ｒ３及びＲ４は同一でも異なっていてもよく、それぞれ水素原子又は直鎖アルキル基又は直鎖アルケニル基を表し、Ｒ３及びＲ４の少なくとも一方は炭素数１３～１８の直鎖アルキル基又は直鎖アルケニル基であり；
　式中、Ｒ５及びＲ６は同一でも異なっていてもよく、それぞれ水素原子又は炭素数４～３０の分岐鎖アルキル基を表し、Ｒ５及びＲ６の少なくとも一方は分岐鎖アルキル基である。］
　本発明の潤滑油組成物においては、上記潤滑油が、粘度指数が１０５以上、飽和炭化水素成分が７０質量％以上、硫黄分が０．２質量％以下の潤滑油基油であることが好ましい。
　また、上記潤滑油基油の窒素分は１０質量ｐｐｍ以下であることが好ましく、上記潤滑油基油の引火点は２５０℃以上であることが好ましい。
　また、本発明の潤滑油組成物は、組成物全量基準で、（Ｃ）硫黄化合物０．０１～５質量％を更に含有することが好ましい。
　また、本発明の潤滑油組成物は、各種用途に使用可能であるが、工作機械に用いられることが好ましく、工作機械のすべり案内面に使用されることが特に好ましい。
　本発明の潤滑油組成物によれば、低摩擦性、位置きめ性、熱安定性、低温貯蔵安定性に優れ、かつ切削液が混入した場合においても当初の低摩擦性を著しく悪化させることなく、加工精度を維持することが可能であり、さらには、耐腐食性能にも優れる。したがって、本発明の潤滑油組成物は、工作機械の動作の安定化、長寿命化などの点で非常に有用である。
実施例で用いた摩擦係数測定システムを示す概略構成図である。
符号の説明
　１…テーブル、２…Ａ／Ｃサーボモータ、３…送りネジ、４…可動治具、５…ロードセル、６…ベッド、７…コンピュータ、８…制御盤、９…おもり。
　以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。
　本発明で使用可能な鉱油系基油の製法に特に制限はないが、例えば、原油を常圧蒸留および減圧蒸留して得られた潤滑油留分に対して、溶剤脱れき、溶剤抽出、水素化分解、溶剤脱ろう、接触脱ろう、水素化精製、硫酸洗浄、白土処理等の１種もしくは２種以上の精製手段を適宜組み合わせて適用して得られるパラフィン系またはナフテン系の鉱油を挙げることができる。また、本願の潤滑油基油には、油脂及び／又は合成油を配合することも出来る。
　油脂としては、牛脂、豚脂、大豆油、菜種油、米ぬか油、ヤシ油、パーム油、パーム核油、あるいはこれらの水素添加物などが挙げられる。
　合成油としては、例えば、ポリ－α－オレフィン（エチレン－プロピレン共重合体、ポリブテン、１－オクテンオリゴマー、１－デセンオリゴマー、およびこれらの水素化物など）、アルキルベンゼン及びアルキルナフタレン等の合成系炭化水素油が挙げられる。これらの製造方法については特に制限されないが、通常に製造されている方法であればいずれでもよい。
　また、上記合成系炭化水素油以外の合成油としては、例えば、モノエステル（ブチルステアレート、オクチルラウレートなど）、ジエステル（ジトリデシルグルタレート、ジ－２－エチルヘキシルアジペート、ジイソデシルアジペート、ジトリデシルアジペート、ジ－２－エチルヘキシルセパケートなど）、ポリエステル（トリメリット酸エステルなど）、ポリオールエステル（トリメチロールプロパンカプリレート、トリメチロールプロパンペラルゴネート、ペンタエリスリトール－２－エチルヘキサノエート、ペンタエリスリトールペラルゴネートなど）、ポリオキシアルキレングリコール、ポリフェニルエーテル、ジアルキルジフェニルエーテル、リン酸エステル（トリクレジルホスフェートなど）、含フッ素化合物（パーフルオロポリエーテル、フッ素化ポリオレフィンなど）、シリコーン油などが例示できる。
　本発明の潤滑油基油においては、上記した油脂及び／又は合成油のうちの１種を単独で又は２種以上組み合わせて配合してもよい。
　本発明で用いられる潤滑油基油の粘度は特に制限されないが、４０℃における動粘度が１０～７００ｍｍ２／ｓの範囲にあるものが好ましく、１５～５００ｍｍ２／ｓの範囲にあるものがより好ましい。また、潤滑油基油の含有量は特に制限されないが、組成物全量基準で５０～９９．９８質量％の範囲であることが好ましい。
　本発明で用いられる潤滑油基油の好適な例として、粘度指数が１０５以上、飽和炭化水素成分が７０質量％以上、硫黄分が０．２質量％以下の潤滑油基油（以下、「本発明に係る潤滑油基油」という。）を挙げることができる。以下、本発明に係る潤滑油基油について詳述する。
　本発明に係る潤滑油基油としては、粘度指数、飽和炭化水素成分及び硫黄分が上記の要件を満たすものであれば特に制限されないが、好ましくは、鉱油、ノルマルパラフィンを含有する原料油について水素化分解／水素化異性化を行った潤滑油基油（以下、ワックス異性化基油ともいう）、合成系炭化水素油、又はそれらの群より選ばれる２種以上の混合物であって、粘度指数が１０５以上、飽和炭化水素成分が７０質量％以上、硫黄分が０．２質量％以下の基油である。
　潤滑油基油の粘度指数を１０５以上とすることにより、油膜形成能力と流体抵抗低減能力をより両立できる潤滑油組成物を得ることが可能となる。また、飽和炭化水素成分が７０質量％未満であると、酸化安定性の低下が著しく、スラッジを発生しやすい。さらに、硫黄分が０．２を超えると熱安定性が劣るとともに、摩擦係数に対する悪影響が大きくなってくるため好ましくない。
　なお、本発明でいう粘度指数とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２８３－１９９３に準拠して測定された粘度指数を意味する。また、飽和炭化水素成分含有量とは、ＡＳＴＭ　Ｄ　２００７－９３に準拠して測定される値（単位：質量％）を意味する。
　また、本発明に係る潤滑油基油の窒素分は、１０質量ｐｐｍ以下であることが好ましい。窒素分が１０質量ｐｐｍを超えると、酸化安定性や熱安定性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう窒素分とは、ＪＩＳ　Ｋ　２６０９－１９９０に準拠して測定される窒素分を意味する。
　さらに、本発明に係る潤滑油基油の引火点は、２５０℃以上であることが好ましい。引火点が２５０℃以上であると、消防法の危険物第４類「引火性液体」の適用外であり、指定可燃物「可燃性液体類」に分類され、貯蔵や取り扱いが危険物第４類と比べて大幅に緩和されている。なお、本発明でいう引火点とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２６５に準拠して測定された引火点を意味する。
　なお、本発明の潤滑油組成物は、本発明に係る潤滑油基油以外の基油、例えば本発明以外の油脂及び／又は合成油を配合することも出来る。
　本発明で使用可能なワックス異性化基油とは、以下に記載するノルマルパラフィンを含有する原料油について水素化分解／水素化異性化を行った潤滑油基油である。
　本発明のワックス異性化基油の製造方法の好ましい態様としては、例えば、ノルマルパラフィンを含有する原料油について、得られる被処理物の尿素アダクト値が４質量％以下、粘度指数が１３０以上、且つ、ＮＯＡＣＫ蒸発量が１５質量％以下となるように、水素化分解／水素化異性化を行う工程を備えるワックス異性化基油の製造方法が挙げられる。
　なお、本発明でいう尿素アダクト値は以下の方法により測定される。秤量した試料油（ワックス異性化基油）１００ｇを丸底フラスコに入れ、尿素２００ｇ、トルエン３６０ｍｌ及びメタノール４０ｍｌを加えて室温で６時間攪拌する。これにより、反応液中に尿素アダクト物として白色の粒状結晶が生成する。反応液を１ミクロンフィルターでろ過することにより、生成した白色粒状結晶を採取し、得られた結晶をトルエン５０ｍｌで６回洗浄する。回収した白色結晶をフラスコに入れ、純水３００ｍｌ及びトルエン３００ｍｌを加えて８０℃で１時間攪拌する。分液ロートで水相を分離除去し、トルエン相を純水３００ｍｌで３回洗浄する。トルエン相に乾燥剤（硫酸ナトリウム）を加えて脱水処理を行った後、トルエンを留去する。このようにして得られた尿素アダクト物の試料油に対する割合（質量百分率）を尿素アダクト値と定義する。
　また、本発明でいうＮＯＡＣＫ蒸発量とは、ＡＳＴＭ　Ｄ　５８００－９５に準拠して測定された蒸発損失量を意味する。
　また、本発明の潤滑油基油の製造方法の他の好ましい態様としては、ノルマルパラフィンを含有する原料油について、得られる被処理物の尿素アダクト値が４質量％以下、粘度指数が１３０以上、－３５℃におけるＣＣＳ粘度が２０００ｍＰａ・ｓ以下、且つ、４０℃における動粘度（単位：ｍｍ２／ｓ）とＮＯＡＣＫ蒸発量（単位：質量％）との積が２５０以下となるように、水素化分解／水素化異性化を行う工程を備えるワックス異性化基油の製造方法が挙げられる。
　さらに、本発明のワックス異性化基油の製造方法においては、原料油がワックス異性化基油の溶剤脱ロウによって得られるスラックワックスを５０質量％以上含有することが好ましい。
　本発明のワックス異性化基油の尿素アダクト値は、粘度－温度特性を損なわずに低温粘度特性を改善する観点から、上述の通り４質量％以下であることが必要であり、好ましくは３．５質量％以下、より好ましくは３質量％以下、さらに好ましくは２．５質量％以下である。また、ワックス異性化基油の尿素アダクト値は、０質量％でも良い。しかし、十分な低温粘度特性と、より粘度指数の高いワックス異性化基油を得ることができ、また脱ろう条件を緩和して経済性にも優れる点で、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．５質量％以上、特に好ましくは０．８質量％以上である。
　本発明のワックス異性化基油の粘度指数は、粘度－温度特性の観点から、上述の通り１０５以上であることが必要であり、好ましくは１１０以上、より好ましくは１２０以上、更に好ましくは１３０以上、特に好ましくは１４０以上である。
　本発明のワックス異性化基油を製造するに際し、ノルマルパラフィン、またはノルマルパラフィンを含有するワックスを含有する原料油を用いることができる。原料油は、鉱物油又は合成油のいずれであってもよく、あるいはこれらの２種以上の混合物であってもよい。
　また、本発明で用いられる原料油は、ＡＳＴＭ　Ｄ８６又はＡＳＴＭ　Ｄ２８８７に規定する潤滑油範囲で沸騰するワックス含有原料であることが好ましい。原料油のワックス含有率は、原料油全量を基準として、好ましくは５０質量％以上１００質量％以下である。原料のワックス含有率は、核磁気共鳴分光法（ＡＳＴＭ　Ｄ５２９２）、相関環分析（ｎ－ｄ－Ｍ）法（ＡＳＴＭ　Ｄ３２３８）、溶剤法（ＡＳＴＭ　Ｄ３２３５）などの分析手法によって測定することができる。
　ワックス含有原料としては、例えば、ラフィネートのような溶剤精製法に由来するオイル、部分溶剤脱ロウ油、脱瀝油、留出物、減圧ガスオイル、コーカーガスオイル、スラックワックス、フーツ油、フィッシャー－トロプシュ・ワックスなどが挙げられ、これらの中でもスラックワックス及びフィッシャー－トロプシュ・ワックスが好ましい。
　スラックワックスは、典型的には溶剤またはプロパン脱ロウによる炭化水素原料に由来する。スラックワックスは残留油を含有し得るが、この残留油は脱油により除去することができる。フーツ油は脱油されたスラックワックスに相当するものである。
　また、フィッシャー－トロプシュ・ワックスは、いわゆるフィッシャー－トロプシュ合成法により製造される。
　さらに、ノルマルパラフィンを含有する原料油として市販品を用いてもよい。具体的には、パラフィリント（Ｐａｒａｆｌｉｎｔ）８０（水素化フィッシャー－トロプシュ・ワックス）およびシェルＭＤＳワックス質ラフィネート（Ｓｈｅｌｌ　ＭＤＳ　Ｗａｘｙ　Ｒａｆｆｉｎａｔｅ）（水素化および部分異性化中間留出物合成ワックス質ラフィネート）などが挙げられる。
　また、溶剤抽出に由来する原料油は、常圧蒸留からの高沸点石油留分を減圧蒸留装置に送り、この装置からの蒸留留分を溶剤抽出することによって得られるものである。減圧蒸留からの残渣は、脱瀝されてもよい。溶剤抽出法においては、よりパラフィニックな成分をラフィネート相に残したまま抽出相に芳香族成分を溶解する。ナフテンは、抽出相とラフィネート相とに分配される。溶剤抽出用の溶剤としては、フェノール、フルフラールおよびＮ－メチルピロリドンなどが好ましく使用される。溶剤／油比、抽出温度、抽出されるべき留出物と溶剤との接触方法などを制御することによって、抽出相とラフィネート相との分離の程度を制御することができる。さらに原料として、より高い水素化分解能を有する燃料油水素化分解装置を使用し、燃料油水素化分解装置から得られるボトム留分を用いてもよい。
　上記の原料油について、得られる被処理物の尿素アダクト値が４質量％以下且つ粘度指数が１００以上となるように、水素化分解／水素化異性化を行う工程を経ることによって、本発明のワックス異性化基油を得ることができる。水素化分解／水素化異性化工程は、得られる被処理物の尿素アダクト値及び粘度指数が上記条件を満たせば特に制限されない。本発明における好ましい水素化分解／水素化異性化工程は、
　ノルマルパラフィンを含有する原料油について、水素化処理触媒を用いて水素化処理する第１工程と、
　第１工程により得られる被処理物について、水素化脱ロウ触媒を用いて水素化脱ロウする第２工程と、
　第２工程により得られる被処理物について、水素化精製触媒を用いて水素化精製する第３工程と
を備える。
　なお、従来の水素化分解／水素化異性化においても、水素化脱ロウ触媒の被毒防止のための脱硫・脱窒素を目的として、水素化脱ロウ工程の前段に水素化処理工程が設けられることはある。これに対して、本発明における第１工程（水素化処理工程）は、第２工程（水素化脱ロウ工程）の前段で原料油中のノルマルパラフィンの一部（例えば１０質量％程度、好ましくは１～１０質量％）を分解するために設けられたものであり、当該第１工程においても脱硫・脱窒素は可能であるが、従来の水素化処理とは目的を異にする。かかる第１工程を設けることは、第３工程後に得られる被処理物（ワックス異性化基油）の尿素アダクト値を確実に４質量％以下とする上で好ましい。
　上記第１工程で用いられる水素化触媒としては、６族金属、８－１０族金属、およびそれらの混合物を含有する触媒などが挙げられる。好ましい金属としては、ニッケル、タングステン、モリブデン、コバルトおよびそれらの混合物が挙げられる。水素化触媒は、これらの金属を耐熱性金属酸化物担体上に担持した態様で用いることができ、通常、金属は担体上で酸化物または硫化物として存在する。また、金属の混合物を用いる場合は、金属の量が触媒全量を基準として３０質量％以上であるバルク金属触媒として存在してもよい。金属酸化物担体としては、シリカ、アルミナ、シリカ－アルミナまたはチタニアなどの酸化物が挙げられ、中でもアルミナが好ましい。好ましいアルミナは、γ型またはβ型の多孔質アルミナである。金属の担持量は、触媒全量を基準として、０．５～３５質量％の範囲であることが好ましい。また、９－１０族金属と６族金属との混合物を用いる場合には、９族または１０族金属のいずれかが、触媒全量を基準として、０．１～５質量％の量で存在し、６族金属は５～３０質量％の量で存在することが好ましい。金属の担持量は、原子吸収分光法、誘導結合プラズマ発光分光分析法または個々の金属について、ＡＳＴＭで指定された他の方法によって測定されてもよい。
　金属酸化物担体の酸性は、添加物の添加、金属酸化物担体の性質の制御（例えば、シリカ－アルミナ担体中へ組み入れられるシリカの量の制御）などによって制御することができる。添加物の例には、ハロゲン、特にフッ素、リン、ホウ素、イットリア、アルカリ金属、アルカリ土類金属、希土類酸化物、およびマグネシアが挙げられる。ハロゲンのような助触媒は、一般に金属酸化物担体の酸性を高めるが、イットリアまたはマグネシアのような弱塩基性添加物はかかる担体の酸性を弱くする傾向がある。
　水素化処理条件に関し、処理温度は、好ましくは１５０～４５０℃、より好ましくは２００～４００℃であり、水素分圧は、好ましくは１４００～２００００ｋＰａ、より好ましくは２８００～１４０００ｋＰａであり、液空間速度（ＬＨＳＶ）は、好ましくは０．１～１０ｈｒ－１、より好ましく０．１～５ｈｒ－１であり、水素／油比は、好ましくは５０～１７８０ｍ３／ｍ３、より好ましくは８９～８９０ｍ３／ｍ３である。なお、上記の条件は一例であり、第３工程後に得られる被処理物の尿素アダクト値及び粘度指数がそれぞれ上記条件を満たすための第１工程における水素化処理条件は、原料、触媒、装置等の相違に応じて適宜選定することが好ましい。
　第１工程において水素化処理された後の被処理物は、そのまま第２工程に供してもよいが、当該被処理物についてストリッピングまたは蒸留を行い、被処理物（液状生成物）からガス生成物を分離除去する工程を、第１工程と第２工程との間に設けることが好ましい。これにより、被処理物に含まれる窒素分及び硫黄分を、第２工程における水素化脱ロウ触媒の長期使用に影響を及ぼさないでレベルにまで減らすことができる。ストリッピング等による分離除去の対象は主として硫化水素およびアンモニアのようなガス異物であり、ストリッピングはフラッシュドラム、分留器などの通常の手段によって行うことができる。
　また、第１工程における水素化処理の条件がマイルドである場合には、使用する原料によって残存する多環芳香族分が通過する可能性があるが、これらの異物は、第３工程における水素化精製により除去されてもよい。
　また、第２工程で用いられる水素化脱ロウ触媒は、結晶質又は非晶質のいずれの材料を含んでもよい。結晶質材料としては、例えば、アルミノシリケート（ゼオライト）またはシリコアルミノホスフェート（ＳＡＰＯ）を主成分とする、１０または１２員環通路を有するモレキュラーシーブが挙げられる。ゼオライトの具体例としては、ＺＳＭ－２２、ＺＳＭ－２３、ＺＳＭ－３５、ＺＳＭ－４８、ＺＳＭ－５７、フェリエライト、ＩＴＱ－１３、ＭＣＭ－６８、ＭＣＭ－７１などが挙げられる。また、アルミノホスフェートの例としては、ＥＣＲ－４２が挙げられる。モレキュラーシーブの例としては、ゼオライトベータ、およびＭＣＭ－６８が挙げられる。これらの中でも、ＺＳＭ－４８、ＺＳＭ－２２およびＺＳＭ－２３から選ばれる１種又は２種以上を用いることが好ましく、ＺＳＭ－４８が特に好ましい。モレキュラーシーブは好ましくは水素形にある。水素化脱ロウ触媒の還元は、水素化脱ロウの際にその場で起こり得るが、予め還元処理が施された水素化脱ロウ触媒を水素化脱ロウに供してもよい。
　また、水素化脱ロウ触媒の非晶質材料としては、３族金属でドープされたアルミナ、フッ化物化アルミナ、シリカ－アルミナ、フッ化物化シリカ－アルミナ、シリカ－アルミナなどが挙げられる。
　脱ロウ触媒の好ましい態様としては、二官能性、すなわち、少なくとも１つの６族金属、少なくとも１つの８－１０族金属、またはそれらの混合物である金属水素添加成分が装着されたものが挙げられる。好ましい金属は、Ｐｔ、Ｐｄまたはそれらの混合物などの９－１０族貴金属である。これらの金属の装着量は、触媒全量を基準として好ましくは０．１～３０質量％である。触媒調製および金属装着方法としては、例えば分解性金属塩を用いるイオン交換法および含浸法が挙げられる。
　なお、モレキュラーシーブを用いる場合、水素化脱ロウ条件下での耐熱性を有するバインダー材料と複合化してもよく、またはバインダーなし（自己結合）であってもよい。バインダー材料としては、シリカ、アルミナ、シリカ－アルミナ、シリカとチタニア、マグネシア、イットリア、ジルコニアなどのような他の金属酸化物との二成分の組合せ、シリカ－アルミナ－イットリア、シリカ－アルミナ－マグネシアなどのような酸化物の三成分の組合せなどの無機酸化物が挙げられる。水素化脱ロウ触媒中のモレキュラーシーブの量は、触媒全量を基準として、好ましくは１０～１００質量％、より好ましくは３５～１００質量％である。水素化脱ロウ触媒は、噴霧乾燥、押出などの方法によって形成される。水素化脱ロウ触媒は、硫化物化または非硫化物化した態様で使用することができ、硫化物化した態様が好ましい。
　水素化脱ロウ条件に関し、温度は好ましくは２５０～４００℃、より好ましくは２７５～３５０℃であり、水素分圧は好ましくは７９１～２０７８６ｋＰａ（１００～３０００ｐｓｉｇ）、より好ましくは１４８０～１７３３９ｋＰａ（２００～２５００ｐｓｉｇ）であり、液空間速度は好ましくは０．１～１０ｈｒ－１、より好ましくは０．１～５ｈｒ－１であり、水素／油比は好ましくは４５～１７８０ｍ３／ｍ３（２５０～１００００ｓｃｆ／Ｂ）、より好ましくは８９～８９０ｍ３／ｍ３（５００～５０００ｓｃｆ／Ｂ）である。なお、上記の条件は一例であり、第３工程後に得られる被処理物の尿素アダクト値及び粘度指数がそれぞれ上記条件を満たすための第２工程における水素化脱ロウ条件は、原料、触媒、装置等の相違に応じて適宜選定することが好ましい。
　第２工程で水素化脱ロウされた被処理物は、第３工程における水素化精製に供される。水素化精製は、残留ヘテロ原子および色相体の除去に加えて、オレフィンおよび残留芳香族化合物を水素化により飽和することを目的とするマイルドな水素化処理の一形態である。第３工程における水素化精製は、脱ロウ工程とカスケード式で実施することができる。
　第３工程で用いられる水素化精製触媒は、６族金属、８－１０族金属又はそれらの混合物を金属酸化物担体に担持させたものであることが好ましい。好ましい金属としては、貴金属、特に白金、パラジウムおよびそれらの混合物が挙げられる。金属の混合物を用いる場合、金属の量が触媒を基準にして３０質量％もしくはそれ以上であるバルク金属触媒として存在してもよい。触媒の金属含有率は、非貴金属については２０質量％以下、貴金属については１質量％以下が好ましい。また、金属酸化物担体としては、非晶質または結晶質酸化物のいずれであってもよい。具体的には、シリカ、アルミナ、シリカ－アルミナまたはチタニアのような低酸性酸化物が挙げられ、アルミナが好ましい。芳香族化合物の飽和の観点からは、多孔質担体上に比較的強い水素添加機能を有する金属が担持された水素化精製触媒を用いることが好ましい。
　好ましい水素化精製触媒として、Ｍ４１Ｓクラスまたは系統の触媒に属するメソ細孔性材料を挙げることができる。Ｍ４１Ｓ系統の触媒は、高いシリカ含有率を有するメソ細孔性材料であり、具体的には、ＭＣＭ－４１、ＭＣＭ－４８およびＭＣＭ－５０が挙げられる。かかる水素化精製触媒は１５～１００Åの細孔径を有するものであり、ＭＣＭ－４１が特に好ましい。ＭＣＭ－４１は、一様なサイズの細孔の六方晶系配列を有する無機の多孔質非層化相である。ＭＣＭ－４１の物理構造は、ストローの開口部（細孔のセル径）が１５～１００Åの範囲であるストローの束のようなものである。ＭＣＭ－４８は、立方体対称を有し、ＭＣＭ－５０は、層状構造を有する。ＭＣＭ－４１は、メソ細孔性範囲の異なるサイズの細孔開口部で製造することができる。メソ細孔性材料は、８族、９族または１０族金属の少なくとも１つである金属水素添加成分を有してもよく、金属水素添加成分としては、貴金属、特に１０族貴金属が好ましく、Ｐｔ、Ｐｄまたはそれらの混合物が最も好ましい。
　水素化精製の条件に関し、温度は好ましくは１５０～３５０℃、より好ましくは１８０～２５０℃であり、全圧は好ましくは２８５９～２０７８６ｋＰａ（約４００～３０００ｐｓｉｇ）であり、液空間速度は好ましくは０．１～５ｈｒ－１、より好ましくは０．５～３ｈｒ－１であり、水素／油比は好ましくは４４．５～１７８０ｍ３／ｍ３（２５０～１０，０００ｓｃｆ／Ｂ）である。なお、上記の条件は一例であり、第３工程後に得られる被処理物の尿素アダクト値及び粘度指数がそれぞれ上記条件を満たすための第３工程における水素化生成条件は、原料や処理装置の相違に応じて適宜選定することが好ましい。
　また、第３工程後に得られる被処理物については、必要に応じて、蒸留等により所定の成分を分離除去してもよい。
　上記の製造方法により得られる本発明のワックス異性化基油においては、尿素アダクト値及び粘度指数がそれぞれ上記条件を満たせば、その他の性状は特に制限されないが、本発明のワックス異性化基油は以下の条件を更に満たすものであることが好ましい。
　本発明のワックス異性化基油における飽和分の含有量は、ワックス異性化基油全量を基準として、７０質量％以上、好ましくは９０質量％以上、より好ましくは９３質量％以上、更に好ましくは９５質量％以上である。また、当該飽和分に占める環状飽和分の割合は、好ましくは０．１～５０質量％、より好ましくは０．５～４０質量％、更に好ましくは１～３０質量％、特に好ましくは５～２０質量％である。飽和分の含有量及び当該飽和分に占める環状飽和分の割合がそれぞれ上記条件を満たすことにより、粘度－温度特性及び熱・酸化安定性を達成することができ、また、当該ワックス異性化基油に添加剤が配合された場合には、当該添加剤をワックス異性化基油中に十分に安定的に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能をより高水準で発現させることができる。更に、飽和分の含有量及び当該飽和分に占める環状飽和分の割合がそれぞれ上記条件を満たすことにより、ワックス異性化基油自体の摩擦特性を改善することができ、その結果、摩擦低減効果の向上、ひいては省エネルギー性の向上を達成することができる。
　なお、飽和分の含有量が７０質量％未満であると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が不十分となる傾向にある。また、飽和分に占める環状飽和分の割合が０．１質量％未満であると、ワックス異性化基油に添加剤が配合された場合に、当該添加剤の溶解性が不十分となり、ワックス異性化基油中に溶解保持される当該添加剤の有効量が低下するため、当該添加剤の機能を有効に得ることができなくなる傾向にある。更に、飽和分に占める環状飽和分の割合が５０質量％を超えると、ワックス異性化基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。
　本発明において、飽和分に占める環状飽和分の割合が０．１～５０質量％であることは、飽和分に占める非環状飽和分が９９．９～５０質量％であることと等価である。ここで、非環状飽和分にはノルマルパラフィン及びイソパラフィンの双方が包含される。本発明のワックス異性化基油に占めるノルマルパラフィン及びイソパラフィンの割合は、尿素アダクト値が上記条件を満たせば特に制限されないが、イソパラフィンの割合は、ワックス異性化基油全量基準で、好ましくは５０～９９．９質量％、より好ましくは６０～９９．９質量％、更に好ましくは７０～９９．９質量％、特に好ましくは８０～９９．９質量％である。ワックス異性化基油に占めるイソパラフィンの割合が前記条件を満たすことにより、粘度－温度特性及び熱・酸化安定性をより向上させることができ、また、当該ワックス異性化基油に添加剤が配合された場合には、当該添加剤を十分に安定的に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能を一層高水準で発現させることができる。
　なお、本発明でいう飽和分の含有量とは、ＡＳＴＭ　Ｄ　２００７－９３に準拠して測定される値（単位：質量％）を意味する。
　また、本発明でいう飽和分に占める環状飽和分及び非環状飽和分の割合とは、それぞれＡＳＴＭ　Ｄ　２７８６－９１に準拠して測定されるナフテン分（測定対象：１環～６環ナフテン、単位：質量％）及びアルカン分（単位：質量％）を意味する。
　また、本発明でいうワックス異性化基油中のノルマルパラフィンの割合とは、前記ＡＳＴＭ　Ｄ　２００７－９３に記載された方法により分離・分取された飽和分について、以下の条件でガスクロマトグラフィー分析を行い、当該飽和分に占めるノルマルパラフィンの割合を同定・定量したときの測定値を、ワックス異性化基油全量を基準として換算した値を意味する。なお、同定・定量の際には、標準試料として炭素数５～５０のノルマルパラフィンの混合試料が用いられ、飽和分に占めるノルマルパラフィンは、クロマトグラムの全ピーク面積値（希釈剤に由来するピークの面積値を除く）に対する各ノルマルパラフィンに相当に相当するピーク面積値の合計の割合として求められる。
（ガスクロマトグラフィー条件）
カラム：液相無極性カラム（長さ２５ｃｍ、内径０．３ｍｍφ、液相膜厚さ０．１μｍ）昇温条件：５０℃～４００℃（昇温速度：１０℃／ｍｉｎ）
キャリアガス：ヘリウム（線速度：４０ｃｍ／ｍｉｎ）
スプリット比：９０／１
試料注入量：０．５μＬ（二硫化炭素で２０倍に希釈した試料の注入量）
　また、ワックス異性化基油中のイソパラフィンの割合とは、前記飽和分に占める非環状飽和分と前記飽和分に占めるノルマルパラフィンとの差を、ワックス異性化基油全量を基準として換算した値を意味する。
　飽和分の分離方法、あるいは環状飽和分、非環状飽和分等の組成分析の際には、同様の結果が得られる類似の方法を使用することができる。例えば、上記の他、ＡＳＴＭ　Ｄ　２４２５－９３に記載の方法、ＡＳＴＭ　Ｄ　２５４９－９１に記載の方法、高速液体クロマトグラフィ（ＨＰＬＣ）による方法、あるいはこれらの方法を改良した方法等を挙げることができる。
　なお、本発明のワックス異性化基油において、原料として、燃料油水素化分解装置から得られるボトム留分を用いた場合には、飽和分の含有量が９０質量％以上、該飽和分に占める環状飽和分の割合が、３０～５０質量％、該飽和分に占める非環状飽和分の割合が５０～７０質量％、ワックス異性化基油中のイソパラフィンの割合が４０～７０質量％、粘度指数が１００～１３５、好ましくは１２０～１３０の基油が得られるが、尿素アダクト値が上記条件を満たすことで、本発明の効果、特に－４０℃におけるＭＲＶ粘度を２００００ｍＰａ・ｓ以下、特に１００００ｍＰａ・ｓ以下という優れた低温粘度特性を有するワックス異性化組成物を得ることができる。また、本発明のワックス異性化基油において、原料としてワックス含有量が高い原料（例えばノルマルパラフィン含有量が５０質量％以上）であるスラックワックス、フィッシャー－トロプシュワックスを用いた場合には、飽和分の含有量が９０質量％以上、該飽和分に占める環状飽和分の割合が、０．１～４０質量％、該飽和分に占める非環状飽和分の割合が６０～９９．９質量％、ワックス異性化基油中のイソパラフィンの割合が６０～９９．９質量％、粘度指数が１００～１７０、好ましくは１３５～１６０の基油が得られるが、尿素アダクト値が上記条件を満たすことで、本願発明の効果、特に－４０℃におけるＭＲＶ粘度を１２０００ｍＰａ・ｓ以下、特に７０００ｍＰａ・ｓ以下という高粘度指数と低温粘度特性に極めて優れた特性を有するワックス異性化組成物を得ることができる。
　また、２０℃における屈折率をｎ２０、１００℃における動粘度をｋｖ１００で表すとき、本発明のワックス異性化基油についてのｎ２０－０．００２×ｋｖ１００は、好ましくは１．４３５～１．４５０、より好ましくは１．４４０～１．４４９、更に好ましくは１．４４２～１．４４８、一層好ましくは１．４４４～１．４４７である。ｎ２０－０．００２×ｋｖ１００を前記範囲内とすることにより、優れた粘度－温度特性及び熱・酸化安定性を達成することができ、また、当該ワックス異性化基油に添加剤が配合された場合には、当該添加剤をワックス異性化基油中に十分に安定的に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能をより高水準で発現させることができる。更に、ｎ２０－０．００２×ｋｖ１００を前記範囲内とすることにより、ワックス異性化基油自体の摩擦特性を改善することができ、その結果、摩擦低減効果の向上、ひいては省エネルギー性の向上を達成することができる。
　なお、ｎ２０－０．００２×ｋｖ１００が前記上限値を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が不十分となり、更には、ワックス異性化基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、ｎ２０－０．００２×ｋｖ１００が前記下限値未満であると、ワックス異性化基油に添加剤が配合された場合に、当該添加剤の溶解性が不十分となり、ワックス異性化基油中に溶解保持される当該添加剤の有効量が低下するため、当該添加剤の機能を有効に得ることができなくなる傾向にある。
　本発明でいう２０℃における屈折率（ｎ２０）とは、ＡＳＴＭ　Ｄ１２１８－９２に準拠して２０℃において測定される屈折率を意味する。また、本発明でいう１００℃における動粘度（ｋｖ１００）とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２８３－１９９３に準拠して１００℃において測定される動粘度を意味する。
　また、本発明のワックス異性化基油における芳香族分は、ワックス異性化基油全量を基準として、好ましくは５質量％以下、より好ましくは０．０５～３質量％、更に好ましくは０．１～１質量％、特に好ましくは０．１～０．５質量％である。芳香族分の含有量が上記上限値を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性、更には揮発防止性及び低温粘度特性が低下する傾向にあり、更に、ワックス異性化基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、本発明のワックス異性化基油は芳香族分を含有しないものであってもよいが、芳香族分の含有量を０．０５質量％以上とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。
　なお、ここでいう芳香族分の含有量とは、ＡＳＴＭ　Ｄ　２００７－９３に準拠して測定された値を意味する。芳香族分には、通常、アルキルベンゼン、アルキルナフタレンの他、アントラセン、フェナントレン及びこれらのアルキル化物、更にはベンゼン環が四環以上縮合した化合物、ピリジン類、キノリン類、フェノール類、ナフトール類等のヘテロ原子を有する芳香族化合物などが含まれる。
　また、本発明のワックス異性化基油の％Ｃｐは、好ましくは８０以上、より好ましくは８２～９９、更に好ましくは８５～９８、特に好ましくは９０～９７である。ワックス異性化基油の％Ｃｐが８０未満の場合、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、ワックス異性化基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、ワックス異性化基油の％Ｃｐが９９を超えると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。
　また、本発明のワックス異性化基油の％ＣＮは、好ましくは２０以下、より好ましくは１５以下、更に好ましくは１～１２、特に好ましくは３～１０である。ワックス異性化基油の％ＣＮが２０を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にある。また、％ＣＮが１未満であると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。
　また、本発明のワックス異性化基油の％ＣＡは、好ましくは０．７以下、より好ましくは０．６以下、更に好ましくは０．１～０．５である。ワックス異性化基油の％ＣＡが０．７を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にある。また、本発明のワックス異性化基油の％ＣＡは０であってもよいが、％ＣＡを０．１以上とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。
　更に、本発明のワックス異性化基油における％ＣＰと％ＣＮとの比率は、％ＣＰ／％ＣＮが７以上であることが好ましく、７．５以上であることがより好ましく、８以上であることが更に好ましい。％ＣＰ／％ＣＮが７未満であると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、ワックス異性化基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、％ＣＰ／％ＣＮは、２００以下であることが好ましく、１００以下であることがより好ましく、５０以下であることが更に好ましく、２５以下であることが特に好ましい。％ＣＰ／％ＣＮを２００以下とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。
　なお、本発明でいう％ＣＰ、％ＣＮ及び％ＣＡとは、それぞれＡＳＴＭ　Ｄ　３２３８－８５に準拠した方法（ｎ－ｄ－Ｍ環分析）により求められる、パラフィン炭素数の全炭素数に対する百分率、ナフテン炭素数の全炭素数に対する百分率、及び芳香族炭素数の全炭素数に対する百分率を意味する。つまり、上述した％ＣＰ、％ＣＮ及び％ＣＡの好ましい範囲は上記方法により求められる値に基づくものであり、例えばナフテン分を含まないワックス異性化基油であっても、上記方法により求められる％ＣＮが０を超える値を示すことがある。
　また、本発明のワックス異性化基油のヨウ素価は、好ましくは０．５以下であり、より好ましくは０．３以下、更に好ましくは０．１５以下であり、また、０．０１未満であってもよいが、それに見合うだけの効果が小さい点及び経済性との関係から、好ましくは０．００１以上、より好ましくは０．０５以上である。ワックス異性化基油のヨウ素価を０．５以下とすることで、熱・酸化安定性を飛躍的に向上させることができる。なお、本発明でいうヨウ素価とは、ＪＩＳ　Ｋ　００７０「化学製品の酸価、ケン化価、ヨウ素価、水酸基価及び不ケン化価」の指示薬滴定法により測定したヨウ素価を意味する。
　また、本発明のワックス異性化基油における硫黄分の含有量は、その原料の硫黄分の含有量に依存する。例えば、フィッシャートロプシュ反応等により得られる合成ワックス成分のように実質的に硫黄を含まない原料を用いる場合には、実質的に硫黄を含まないワックス異性化基油を得ることができる。また、ワックス異性化基油の精製過程で得られるスラックワックスや精ろう過程で得られるマイクロワックス等の硫黄を含む原料を用いる場合には、得られるワックス異性化基油中の硫黄分は通常１００質量ｐｐｍ以上となる。本発明のワックス異性化基油においては、熱・酸化安定性の更なる向上及び低硫黄化の点から、硫黄分の含有量が１０質量ｐｐｍ以下であることが好ましく、５質量ｐｐｍ以下であることがより好ましく、３質量ｐｐｍ以下であることが更に好ましい。
　また、コスト低減の点からは、原料としてスラックワックス等を使用することが好ましく、その場合、得られるワックス異性化基油中の硫黄分は５０質量ｐｐｍ以下が好ましく、１０質量ｐｐｍ以下であることがより好ましい。なお、本発明でいう硫黄分とは、ＪＩＳ　Ｋ　２５４１－１９９６に準拠して測定される硫黄分を意味する。
　また、本発明のワックス異性化基油における窒素分の含有量は、１０ｐｐｍ以下、好ましくは５質量ｐｐｍ以下、より好ましくは３質量ｐｐｍ以下、更に好ましくは１質量ｐｐｍ以下である。窒素分の含有量が１０質量ｐｐｍを超えると、熱・酸化安定性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう窒素分とは、ＪＩＳ　Ｋ　２６０９－１９９０に準拠して測定される窒素分を意味する。
　また、本発明のワックス異性化基油の動粘度は、その１００℃における動粘度は、好ましくは１．５～２０ｍｍ２／ｓ、より好ましくは２．０～１１ｍｍ２／ｓである。ワックス異性化基油の１００℃における動粘度が１．５ｍｍ２／ｓ未満の場合、蒸発損失の点で好ましくない。また、１００℃における動粘度が２０ｍｍ２／ｓを超えるワックス異性化基油を得ようとする場合、その収率が低くなり、原料として重質ワックスを用いる場合であっても分解率を高めることが困難となるため好ましくない。
　本発明においては、１００℃における動粘度が下記の範囲にあるワックス異性化基油を蒸留等により分取し、使用することが好ましい。
　１００℃における動粘度が４．５～２０ｍｍ２／ｓ、より好ましくは４．８～１１ｍｍ２／ｓ、特に好ましくは５．５～８．０ｍｍ２／ｓのワックス異性化基油。
　また、本発明のワックス異性化基油の４０℃における動粘度は、好ましくは６．０～８０ｍｍ２／ｓ、より好ましくは８．０～５０ｍｍ２／ｓである。本発明においては、４０℃における動粘度が下記の範囲にあるワックス異性化留分を蒸留等により分取し、使用することが好ましい。
　４０℃における動粘度が２８～５０ｍｍ２／ｓ、より好ましくは２９～４５ｍｍ２／ｓ、特に好ましくは３０～４０ｍｍ２／ｓのワックス異性化基油。
　また、上記ワックス異性化基油は、尿素アダクト値及び粘度指数がそれぞれ上記条件を満たすことにより、粘度グレードが同じ従来の潤滑油基油と比較して、粘度－温度特性と低温粘度特性とを高水準で両立することができ、特に、低温粘度特性に優れ、更には揮発防止性、熱・酸化安定性及び潤滑性に優れる。
　また、本発明のワックス異性化基油の１５℃における密度（ρ１５）は、ワックス異性化基油の粘度グレードによるが、下記式（１）で表されるρの値以下であること、すなわちρ１５≦ρであることが好ましい。
ρ＝０．００２５×ｋｖ１００＋０．８１６　　（１）
［式中、ｋｖ１００はワックス異性化基油の１００℃における動粘度（ｍｍ２／ｓ）を示す。］
　なお、ρ１５＞ρとなる場合、粘度－温度特性及び熱・酸化安定性、更には揮発防止性及び低温粘度特性が低下する傾向にあり、また、ワックス異性化基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。
　なお、本発明でいう１５℃における密度とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２４９－１９９５に準拠して１５℃において測定された密度を意味する。
　また、本発明のワックス異性化基油のアニリン点（ＡＰ（℃））は、ワックス異性化基油の粘度グレードによるが、下記式（２）で表されるＡの値以上であること、すなわちＡＰ≧Ａであることが好ましい。
Ａ＝４．３×ｋｖ１００＋１００　　（２）
［式中、ｋｖ１００はワックス異性化基油の１００℃における動粘度（ｍｍ２／ｓ）を示す。］
　なお、ＡＰ＜Ａとなる場合、粘度－温度特性及び熱・酸化安定性、更には揮発防止性及び低温粘度特性が低下する傾向にあり、また、ワックス異性化基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。
　例えば、上記ワックス異性化基油のＡＰは、好ましくは１２５℃以上、より好ましくは１２８℃以上である。なお、本発明でいうアニリン点とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２５６－１９８５に準拠して測定されたアニリン点を意味する。
　また、上記ワックス異性化基油のＮＯＡＣＫ蒸発量は、好ましくは０質量％以上、より好ましくは１質量％以上であり、また、好ましくは６質量％以下、より好ましくは５質量％以下、更に好ましくは４質量％以下である。ＮＯＡＣＫ蒸発量が前記下限値の場合、低温粘度特性の改善が困難となる傾向にある。また、ＮＯＡＣＫ蒸発量がそれぞれ前記上限値を超えると、ワックス異性化基油を内燃機関用潤滑油等に用いた場合に、ワックス異性化の蒸発損失量が多くなり、それに伴い触媒被毒が促進されるため好ましくない。
　また、上記ワックス異性化基油の蒸留性状に関し、その初留点（ＩＢＰ）は、好ましくは４４０～４８０℃、より好ましくは４３０～４７０℃、更に好ましくは４２０～４６０℃である。また、１０％留出温度（Ｔ１０）は、好ましくは４５０～５１０℃、より好ましくは４６０～５００℃、更に好ましくは４６０～４８０℃である。また、５０％留出点（Ｔ５０）は、好ましくは４７０～５４０℃、より好ましくは４８０～５３０℃、更に好ましくは４９０～５２０℃である。また、９０％留出点（Ｔ９０）は、好ましくは４７０～５６０℃、より好ましくは４８０～５５０℃、更に好ましくは４９０～５４０℃である。また、終点（ＦＢＰ）は、好ましくは５０５～５６５℃、より好ましくは５１５～５５５℃、更に好ましくは５２５～５６５℃である。また、Ｔ９０－Ｔ１０は、好ましくは３５～８０℃、より好ましくは４５～７０℃、更に好ましくは５５～８０℃である。また、ＦＢＰ－ＩＢＰは、好ましくは５０～１３０℃、より好ましくは６０～１２０℃、更に好ましくは７０～１１０℃である。また、Ｔ１０－ＩＢＰは、好ましくは５～６５℃、より好ましくは１０～５５℃、更に好ましくは１０～４５℃である。また、ＦＢＰ－Ｔ９０は、好ましくは５～６０℃、より好ましくは５～５０℃、更に好ましくは５～４０℃である。
　ワックス異性化基油において、ＩＢＰ、Ｔ１０、Ｔ５０、Ｔ９０、ＦＢＰ、Ｔ９０－Ｔ１０、ＦＢＰ－ＩＢＰ、Ｔ１０－ＩＢＰ、ＦＢＰ－Ｔ９０を上記の好ましい範囲に設定することで、低温粘度の更なる改善と、蒸発損失の更なる低減とが可能となる。なお、Ｔ９０－Ｔ１０、ＦＢＰ－ＩＢＰ、Ｔ１０－ＩＢＰ及びＦＢＰ－Ｔ９０のそれぞれについては、それらの蒸留範囲を狭くしすぎると、ワックス異性化基油の収率が悪化し、経済性の点で好ましくない。
　なお、本発明でいう、ＩＢＰ、Ｔ１０、Ｔ５０、Ｔ９０及びＦＢＰとは、それぞれＡＳＴＭ　Ｄ　２８８７－９７に準拠して測定される留出点を意味する。
　（Ａ）成分は、具体的には、下記一般式（１）および一般式（２）で表される化合物である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
 ［式中、Ｒ１及びＲ２は同一でも異なっていてもよく、それぞれ水素原子又は直鎖アルキル基又は直鎖アルケニル基を表し、Ｒ１及びＲ２の少なくとも一方は炭素数６～１２の直鎖アルキル基又は直鎖アルケニル基である。］
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
 ［式中、Ｒ３及びＲ４は同一でも異なっていてもよく、それぞれ水素原子又は直鎖アルキル基又は直鎖アルケニル基を表し、Ｒ３及びＲ４の少なくとも一方は炭素数１３～１８の直鎖アルキル基又は直鎖アルケニル基である。］
　Ｒ１及びＲ２の直鎖アルキル基又は直鎖アルケニル基としては、具体的には、直鎖ヘキシル基、直鎖ヘキセニル基、直鎖ヘプチル基、直鎖ヘプテニル基、直鎖オクチル基、直鎖オクテニル基、直鎖ノニル基、直鎖ノネニル基、直鎖デシル基、直鎖デセニル基、直鎖ウンデシル基、直鎖ウンデセニル基、直鎖ドデシル基、直酸ドデセニル基、また、Ｒ３及びＲ４のアルキル基又は直鎖アルケニル基としては、具体的には、直鎖トリデシル基、直鎖トリデセニル基、直鎖テトラデシル基、直鎖テトラデセニル基、直鎖ペンタデシル基、直鎖ペンタデセニル基、直鎖ヘキサデシル基、直鎖ヘキサデセニル基、直鎖ヘプタデシル基、直鎖ヘプタデセニル基、直鎖オクタデシル基、直鎖オクタデセニル基、オレイル基等が挙げられる。
　本発明で用いられる（Ａ）成分には、上記一般式（１）中のＲ１及びＲ２、あるいは上記一般式（２）中のＲ３及びＲ４のうち一方が水素原子であり、他方が直鎖アルキル基又は直鎖アルケニル基である化合物（リン酸モノエステル）、並びにＲ１及びＲ２あるいはＲ３及びＲ４の双方が直鎖アルキル基及び／又は直鎖アルケニル基である化合物（リン酸ジエステル）が包含される。本発明では、リン酸モノエステル又はリン酸ジエステルの一方を単独で用いてもよく、あるいはリン酸モノエステルとリン酸ジエステルとの混合物を用いてもよいが、摩擦特性の点からは、リン酸モノエステルとリン酸ジエステルとの混合物を用いることが好ましい。混合物を用いる場合、リン酸モノエステル／リン酸ジエステルの混合比はモル比で１０／９０～９０／１０であることが好ましく、２０／８０～８０／２０であることがより好ましく、３０／７０～７０／３０であることが更に好ましい。
　本発明の潤滑油組成物において、（Ａ）成分の含有量は、通常、組成物全量基準で０．０１～０．５質量％であり、低摩擦性能に優れる点から、組成物全量基準で、好ましくは０．０５質量％以上、より好ましくは０．１質量％以上である。また、得られる潤滑油組成物の耐腐食性に優れる点から、（Ａ）成分の含有量は、組成物全量基準で、０．５質量％以下であり、好ましくは０．４質量％以下である。また、（Ａ）成分のリン元素換算量での含有量は、（Ａ）成分の分子量により異なってくるが、通常、組成物全量基準で、リン元素換算量で、０．０００５～０．０６質量％、好ましくは０．００３～０．０６質量％、特に好ましくは０．００５～０．０５質量である。
　本発明の潤滑油組成物において、（Ａ）成分由来の酸価は０．１～１．０ｍｇ／ＫＯＨであり、０．１未満であると、添加剤の摩擦低減効果が低いため好ましくなく、また、１．０を超えるとしゅう動材料への腐食が増加することと、摩擦性能的には、長期にわたり低摩擦を維持できないために好ましくない。
　本発明における（Ｂ）成分は、下記一般式（３）で表されるアルキルアミンである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
 ［式（３）中、Ｒ５及びＲ６は同一でも異なっていてもよく、それぞれ水素原子又は炭素数４～３０の分岐鎖アルキル基であり、Ｒ５及びＲ６の少なくとも一方は分岐鎖アルキル基である。］
　通常、一般式（３）で表されるアミンは、炭素数４～３０、好ましくは炭素数４～２０の分岐鎖アルキル基を１つ又は２つ以上有するモノアミン、ジアミン、ポリアミンのいずれであっても良いが、炭素数４～２０の分岐鎖アルキル基を有するモノアミンが好ましく、また、炭素数４～２０の分岐鎖アルキル基を２個有するモノアミンの２級アミンが好ましい。これらの分岐鎖アルキル基の中でも、（Ａ）成分と混合した場合の低温貯蔵安定性、切削油が混入した場合の低摩擦性能に優れる点から、これら分岐鎖アルキル基の炭素数は６以上であることがより好ましい。また、潤滑油基油に対する溶解性の点からは、これら分岐鎖アルキル基の炭素数は、２０以下であることが好ましく、１６以下であることがより好ましく、１４以下であることがさらに好ましい。
　上記の好ましい炭素数４～２０の分岐鎖アルキル基としては、具体的には、イソブチル基、イソペンチル基、イソヘキシル基、イソオクチル基、イソノニル基、イソデシル基、イソウンデシル基、イソドデシル基、イソトリデシル基、イソテトラデシル基、イソペンタデシル基、イソヘキサデシル基、イソヘプタデシル基、イソオクタデシル基、イソノナデシル基、イソイコシル基等の分岐鎖アルキル基が挙げられる。
　本発明の潤滑油組成物において、（Ｂ）成分の含有量は、通常、組成物全量基準で０．０１～２質量％であり、（Ａ）成分と混合した場合の耐腐食性に優れる点から、組成物全量基準で、好ましくは０．０５質量％以上、特に好ましくは０．１質量％以上である。また、低温貯蔵安定性と、切削油が混入した場合の低摩擦性能に優れる点から、（Ｂ）成分の含有量は、組成物全量基準で、２質量％以下であり、より好ましくは１．０質量％以下、特に好ましくは０．５質量％以下である。また、（Ｂ）成分の窒素元素換算量での含有量は、（Ｂ）成分の分子量により異なってくるが、通常、組成物全量基準で、窒素元素換算量で、０．０００２～０．４質量％、好ましくは０．００１～０．２質量％、特に好ましくは０．００２～０．１質量％である。
　なお、本発明の潤滑油組成物において、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の最適な組合せとしては、炭素数６～１８の直鎖アルキル基を有する酸性リン酸エステルと炭素数４～３０の分岐鎖アルキル基を有するアミンとの組合せであり、特に、モノｎ－オクチルアシッドホスフェート及び／又はジｎ－オクチルアシッドホスフェートあるいはモノオレイルアシッドホスフェート及び／又はジオレイルアシッドホスフェートと、ジ２－エチルヘキシルアミン及び／又はジイソトリデシルアミンの組合せが最も好ましい。
　本発明の潤滑油組成物は、上記特定の潤滑油基油と（Ａ）成分と（Ｂ）成分とを含有することにより、低摩擦性、低温貯蔵安定性に優れ、かつ切削液が混入した場合においても当初の低摩擦性を著しく悪化させることなく、加工精度を維持することが可能である。
　本発明の潤滑油組成物には、さらにその性能を高めるために、あるいは各種用途の潤滑油組成物、特に工作機械の摺動面用潤滑油組成物として必要な性能を付与するために、（Ｃ）硫黄化合物あるいは潤滑油分野において公知のその他添加剤を配合することができる。
　本発明の潤滑油組成物は、耐腐食性能に優れ、摩擦係数をより低く維持することができ、加工精度を長期に渡り維持し得る点で、（Ｃ）硫黄化合物を更に含有させることが好ましい。
　（Ｃ）硫黄化合物としては、例えば硫化油脂、硫化脂肪酸、硫化エステル、硫化オレフィン、ジヒドロカルビルポリサルファイド、チアジアゾール化合物、アルキルチオカルバモイル化合物、チオカーバメート化合物、チオテルペン化合物、ジアルキルチオジプロピオネート化合物などを挙げることができる。このような化合物を単独で用いてもよく、２種類以上の混合物として用いてもよい。
　ここで、硫化油脂は、硫黄や硫黄含有化合物と油脂（ラード油、鯨油、植物油、魚油等）を反応させて得られるものであり、その硫黄含有量は特に制限はないが、一般に５～３０質量％のものが好適である。その具体例としては、硫化ラード、硫化なたね油、硫化ひまし油、硫化大豆油、硫化米ぬか油およびこれらの混合物などを挙げることができる。
　硫化脂肪酸の例としては、硫化オレイン酸などを、硫化エステルの例としては、硫化オレイン酸メチルや硫化米ぬか脂肪酸オクチルおよびこれらの混合物などを挙げることができる。
　硫化オレフィンとしては、例えば、下記の一般式（４）：
Ｒ７－Ｓａ－Ｒ８　　　　（４）
（式中、Ｒ７は炭素数２～１５のアルケニル基、Ｒ８は炭素数２～１５のアルキル基またはアルケニル基を示し、ａは１～８の整数を示す）
で表される化合物などを挙げることができる。この化合物は、炭素数２～１５のオレフィンまたはその二～四量体を、硫黄、塩化硫黄等の硫化剤と反応させることによって得られ、該オレフィンとしては、プロピレン、イソブテン、ジイソブテンなどが好ましい。
　また、ジヒドロカルビルポリサルファイドは、下記の一般式（５）：
Ｒ９－Ｓｂ－Ｒ１０　　　　（５）
（式中、Ｒ９およびＲ１０は、それぞれ炭素数１～２０のアルキル基または環状アルキル基、炭素数６～２０のアリール基、炭素数７～２０のアルキルアリール基または炭素数７～２０のアリールアルキル基を示し、それらは互いに同一でも異なっていてもよく、ｂは１～８の整数を示す）
で表される化合物である。ここで、Ｒ９およびＲ１０がアルキル基の場合、硫化アルキルと称される。
　上記一般式（５）におけるＲ９およびＲ１０の具体例としては、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、イソブチル基、ｓｅｃ－ブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基、各種ペンチル基、各種ヘキシル基、各種ヘプチル基、各種オクチル基、各種ノニル基、各種デシル基、各種ドデシル基、シクロヘキシル基、シクロオクチル基、フェニル基、ナフチル基、トリル基、キシリル基、ベンジル基、フェネチル基などを挙げることができる。
　このジヒドロカルビルポリサルファイドとしては、例えば、ジベンジルポリサルファイド、各種ジノニルポリサルファイド、各種ジドデシルポリサルファイド、各種ジブチルポリサルファイド、各種ジオクチルポリサルファイド、ジフェニルポリサルファイド、ジシクロヘキシルポリサルファイドおよびこれらの混合物などを好ましく挙げることができる。
　チアジアゾール化合物としては、例えば、下記一般式（６）、（７）および（８）：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000006
 （式中、Ｒ１１およびＲ１２はそれぞれ水素原子、炭素数１～２０の炭化水素基を示し、ｃおよびｄはそれぞれ０～８の整数を示す）
で表される１，３，４－チアジアゾール、１，２，４－チアジアゾール化合物、１，４，５－チアジアゾールなどが好ましく用いられる。このようなチアジアゾール化合物の具体例としては、２，５－ビス（ｎ－ヘキシルジチオ）－１，３，４－チアジアゾール、２，５－ビス（ｎ－オクチルジチオ）－１，３，４－チアジアゾール、２，５－ビス（ｎ－ノニルジチオ）－１，３，４－チアジアゾール、２，５－ビス（１，１，３，３－テトラメチルブチルジチオ）－１，３，４－チアジアゾール、３，５－ビス（ｎ－ヘキシルジチオ）－１，２，４－チアジアゾール、３，５－ビス（ｎ－オクチルジチオ）－１，２，４－チアジアゾール、３，５－ビス（ｎ－ノニルジチオ）－１，２，４－チアジアゾール、３，５－ビス（１，１，３，３－テトラメチルブチルジチオ）－１，２，４－チアジアゾール、４，５－ビス（ｎ－ヘキシルジチオ）－１，２，３－チアジアゾール、４，５－ビス（ｎ－オクチルジチオ）－１，２，３－チアジアゾール、４，５－ビス（ｎ－ノニルジチオ）－１，２，３－チアジアゾール、４，５－ビス（１，１，３，３－テトラメチルブチルジチオ）－１，２，３－チアジアゾールおよびこれらの混合物などを好ましく挙げることができる。
　アルキルチオカルバモイル化合物としては、例えば、下記一般式（９）：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000007
 ［式中、Ｒ１３～Ｒ１６は、それぞれ炭素数１～２０のアルキル基を示し、ｅは１～８の整数を示す］
で表される化合物が挙げられる。このようなアルキルチオカルバモイル化合物の具体例としては、ビス（ジメチルチオカルバモイル）モノスルフィド、ビス（ジブチルチオカルバモイル）モノスルフィド、ビス（ジメチルチオカルバモイル）ジスルフィド、ビス（ジブチルチオカルバモイル）ジスルフィド、ビス（ジアミルチオカルバモイル）ジスルフィド、ビス（ジオクチルチオカルバモイル）ジスルフィドおよびこれらの混合物などを好ましく挙げることができる。
　アルキルチオカーバメート化合物としては、例えば、下記一般式（１０）：
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000008
 ［式中、Ｒ１３～Ｒ１６は、それぞれ炭素数１～２０のアルキル基を示し、Ｒ１７は炭素数１～１０のアルキル基を示す］
で示される化合物が挙げられる。このようなアルキルチオカーバメート化合物の具体例としては、メチレンビス（ジブチルジチオカーバメート）、メチレンビス［ジ（２－エチルヘキシル）ジチオカーバメート］などを好ましく挙げることができる。
　さらに、チオテルペン化合物としては、例えば、五硫化リンとピネンの反応物を、ジアルキルチオジプロピオネート化合物としては、例えば、ジラウリルチオジプロピオネート、ジステアリルチオジプロピオネートおよびこれらの混合物などを挙げることができる。
　本発明の潤滑油組成物において、（Ｃ）硫黄化合物の含有量は、得られる潤滑油組成物の摩擦特性の点から、組成物全量基準で０．０１質量％以上であることが好ましく、０．０５質量％以上であることがより好ましく、０．１質量％以上であることがさらにより好ましい。また、得られる潤滑油組成物が水溶性切削液との分離性により優れること、それ以上含有させてもさらなる摩擦特性の向上は期待できない場合があることなどから、硫黄系添加座剤の含有量は組成物全量基準で５質量％以下であることが好ましく、３質量％以下であることがより好ましく、２質量％以下であることがさらにより好ましい。
　公知のその他の添加剤としては、例えば、１価アルコール又は多価アルコール、１塩基酸又は多塩基酸、前記アルコールと前記酸とのエステル、本願請求項１以外のアミン、アルカノールアミン等のアミン化合物等の油性剤、ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－ｐ－クレゾール、ビスフェノールＡ等のフェノール系化合物、フェニル－α－ナフチルアミン、Ｎ，Ｎ’－ジ（２－ナフチル）－ｐ－フェニレンジアミン等のアミン系化合物等の酸化防止剤；ベンゾトリアゾールやアルキルチアジアゾール等の金属不活性化剤；シリコーン油、フルオロシリコン油等の消泡剤；酸性リン酸エステル以外のリン系添加剤（正リン酸エステル、亜リン酸エステル、酸性（亜）リン酸エステルのアミン塩など）；カルボン酸等の油性剤；アルケニルコハク酸、ソルビタンモノオレート等のさび止め添加剤；ポリメタクリレート等の流動点降下剤；ポリメタクリレート、ポリブテン、ポリアルキルスチレン、オレフィンコポリマー、スチレン－ジエンコポリマー、スチレン－無水マレイン酸コポリマー等の粘度指数向上剤などが挙げられる。
　上記構成を有する本発明の潤滑油組成物は、低摩擦性能、低温貯蔵安定性に優れ、かつ切削液が混入した場合においても当初の低摩擦性を著しく悪化させることのないものであり、さらには耐腐食性にも優れる。従って、低摩擦性、低温貯蔵安定性及び耐腐食性の要求される潤滑油分野の様々な用途で好適に使用される。中でも、工作機械等のすべり案内面（摺動面）用の潤滑油として使用した場合に、本発明の効果がより一層発揮される。
　以下、実施例及び比較例に基づき本発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。
［実施例Ａ－１～Ａ－８、比較例Ａ－１～Ａ－４］
　実施例Ａ－１～Ａ－８及び比較例Ａ－１～Ａ－４においては、それぞれ表１、２に示す潤滑油組成物を調製した。各組成物の調製に用いた成分は、以下のとおりである。なお、本発明でいう粘度指数とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２８３－１９９３に準拠して測定された粘度指数を意味する。また、飽和炭化水素成分含有量とは、Ａｎａｌｙｔｉｃａｌ　Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ第４４巻第６号（１９７２）第９１５～９１９頁“Ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ　ｏｆ　Ｈｉｇｈ－Ｂｏｉｌｉｎｇ　Ｐｅｔｒｏｌｅｕｍ　Ｄｉｓｔｉｌｌａｔｅｓ　Ｕｓｉｎｇ　Ｇｒａｄｉｅｎｔ　Ｅｌｕｔｉｏｎ　Ｔｈｒｏｕｇｈ　Ｄｕａｌ－Ｐａｃｋｅｄ（Ｓｉｌｉｃａ　Ｇｅｌ－Ａｌｕｍｉｎａ　Ｇｅｌ）　Ａｄｓｏｒｐｔｉｏｎ　Ｃｏｌｕｍｎｓ”に記載されたシリカ－アルミナゲルクロマト分析法に準拠し、但し、この方法において飽和炭化水素成分の溶出に使用されるｎ－ペンタンの代わりにｎ－へキサンを使用する方法により分取される飽和炭化水素成分の試料全量に対する質量百分率を意味する。
潤滑油基油：
基油１：溶剤精製鉱油ＶＧ６８（粘度指数：１０１、硫黄分：０．５１質量％、飽和炭化水素分：６５．６容量％、４０℃における動粘度：６８．７ｍｍ２／ｓ、引火点：２４８℃、１５℃における密度：０．８８２ｇ／ｃｍ３）
　（Ａ）酸性リン酸エステル：
Ａ１：モノｎ-オクチルアシッドホスフェートとジn-オクチルアシッドホスフェートの混合物（リン含有量：１１．６質量％）
Ａ２：モノオレイルアシッドホスフェートとジオレイルアシッドホスフェートの混合物（リン含有量：６．６質量％）
Ａ３：モノｎ－ヘキシルアシッドホスフェート（リン含有量：１７　質量％）
Ａ４：モノ２－エチルヘキシルアシッドホスフェートとジ２－エチルヘキシルアシッドホスフェートの混合物（リン含有量：１２．０質量％）
（Ｂ）アルキルアミン：
Ｂ１：ジ２－エチルヘキシルアミン
Ｂ２：ジイソトリデシルアミン
Ｂ３：２－エチルヘキシルアミン
Ｂ４：オレイルアミン
（Ｃ）硫黄化合物：
Ｃ１：ポリサルファイド（硫黄含有量：２２.0質量％）
Ｃ２：硫化油脂（硫黄含有量：　１１．４質量％）。
　次に、実施例Ａ－１～Ａ－８及び比較例Ａ－１～Ａ－４の各潤滑油組成物について以下の試験を行った。
（摩擦特性評価試験）
　図１は摩擦特性評価試験に用いた摩擦係数測定システムを示す概略構成図である。図１中、ベッド６上にはロードセル５を介して連結されたテーブル１及び可動治具４が配置されており、さらにテーブル１上には、加工工具の代用物としてのおもり９が配置されている。テーブル１及びベッド６はいずれも鋳鉄からなるものである。また、可動治具４は軸受部を有するもので、当該軸受部は送りネジ３を介してＡ／Ｃサーボモータ２に連結されている。Ａ／Ｃサーボモータ２により送りネジ３を動作させることで、可動治具４を送りネジ３の軸方向（図中の矢印方向）に往復運動させることができる。さらに、ロードセル５はコンピュータ７と、コンピュータ７及びＡ／Ｃサーボモータ２はそれぞれ制御板８と電気的に接続されており、これにより可動治具４の往復運動の制御及びテーブル１と可動治具４との間の荷重の測定を行うことができる。
　このような摩擦係数測定システムにおいて、ベッド６の上面に潤滑油組成物を滴下し、テーブルおもり９の選定によりテーブル１とベッド６との間を面圧２００ｋＰａに調整した後、送り速度０．１ｍｍ／ｍｉｎ、送り長さ１５ｍｍで可動治具４を往復運動させた。このときのテーブル１と可動治具４との間の荷重をロードセル５（荷重計）により測定し、得られた測定値に基づいて案内面（テーブル１／ベッド６＝鋳鉄／鋳鉄）の摩擦係数を求めた。なお、上記試験は慣らし運転を３回行った後に行った。各潤滑油組成物の摩擦係数を表１、２に示す。
（切削油混入時の摩擦特性評価試験）
　潤滑油組成物５００ｍＬと水溶性切削液（エマルション型切削液、新日本石油（株）製、ＪＩＳＫ２２４１「切削油剤」のＷ１種１号相当品、希釈率１０倍）２５ｍＬとを１０００ｍＬビーカーに採取した。ビーカー中で、室温にて１分間磁気性回転子を用いて緩やかに撹拌した。撹拌後１時間静置し上層を測定試料とした。前記摩擦特性評価試験を行った結果を表１、２に示す。切削油混入時の摩擦係数が、０．１１０を越えた場合は許容範囲外、０．１１０以下であれば許容範囲内、０．０９以下であれば極めて優れるものとして判定した。
（切削液混入時のリン残存率）
　潤滑油組成物５００ｍＬと水溶性切削液（エマルション型切削液、新日本石油（株）製、ＪＩＳＫ２２４１「切削油剤」のＷ１種１号相当品、希釈率１０倍）２５ｍＬとを１０００ｍＬビーカーに採取した。ビーカー中で、室温にて１分間磁気性回転子を用いて緩やかに撹拌した。撹拌後１時間静置し上層（油層）を測定試料として用い、社団法人石油学会のＪＰＩ試験法５Ｓ－３８－０３「潤滑油-添加元素試験方法-誘導結合プラズマ発光分光分析法」に基づきＰ分の定量分析を行った。（試験前のリン分／試験後のリン分）Ｘ１００を算出して、リン残存率（％）とした。得られた結果を表１、２に示す。
（切削液混入時の耐腐食性試験）
　潤滑油組成物５００ｍＬと水溶性切削液（エマルション型切削液、新日本石油（株）製、ＪＩＳＫ２２４１「切削油剤」のＷ１種１号相当品、希釈率１０倍）２５ｍＬとを１０００ｍＬビーカーに採取した。ビーカー中で室温において１分間、磁気性回転子を用いて緩やかに撹拌した。撹拌後１時間静置し測定試料として用い、ガラス製ビーカーに２００ｍｌ採取し、メタノールにより脱脂した７ｃｍ四方のＳＰＣ材（厚さ０．２ｍｍ、８０番ダル仕上げ）を容器内に常温で浸漬した。２０日経過後の試片を溶剤で洗浄した後、外観を目視により観察し気液境界における変色の有無により耐腐食性を評価した。評価基準は以下の通りである。得られた結果を表１、２に示す。
Ａ：変色なし
Ｂ：やや変色する傾向あり
Ｃ：明らかに変色あり
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000010
　表１、２に示した結果から明らかなように、実施例Ａ－１～Ａ－８の潤滑油組成物は、比較例Ａ－１～Ａ－４の組成物に比較して、低摩擦性能（低摩擦係数）であり、切削油混入時にも低摩擦性能を維持でき、耐腐食性も満足できる性能を兼ね備えていることがわかる。
［実施例Ｂ－１～Ｂ－１１］
　実施例Ｂ－１～Ｂ－１１においては、それぞれ表３、４に示す組成を有する潤滑油組成物を調製した。各潤滑油組成物の調製に用いた成分は、以下のとおりである。
潤滑油基油：
基油１：ポリα－オレフィンＶＧ３２（粘度指数：１３８、硫黄分：１質量ｐｐｍ未満、４０℃における動粘度：３１．００ｍｍ２／ｓ、引火点：２４６℃、１５℃における密度：０．８２７ｇ／ｃｍ３、窒素分：３ｐｐｍ未満）
基油２：ワックス異性化基油ＶＧ３２（粘度指数：１５４、硫黄分：１質量ｐｐｍ未満、飽和炭化水素分：９９．１質量％、４０℃における動粘度：３１．１０ｍｍ２／ｓ、１００℃における動粘度：６．２１５ｍｍ２／ｓ、アニリン点：１２４．９℃、引火点：２５８℃、１５℃における密度：０．８２７ｇ／ｃｍ３、窒素分：３ｐｐｍ未満）
基油３：水素化精製基油ＶＧ３２（粘度指数：１３５、硫黄分：０．０１質量％、飽和炭化水素分：９７．４質量％、４０℃における動粘度：３１．１１ｍｍ２／ｓ、引火点：２４６℃、１５℃における密度：０．８４０ｇ／ｃｍ３、窒素分：３ｐｐｍ未満）
基油４：ポリα－オレフィンＶＧ６８（粘度指数：１５０、硫黄分：１質量ｐｐｍ未満、４０℃における動粘度：６９．９０ｍｍ２／ｓ、引火点：２７０℃、１５℃における密度：０．８４２ｇ／ｃｍ３、窒素分：３ｐｐｍ未満）
基油５：水素化精製基油ＶＧ６８（粘度指数：１１０、硫黄分：０．０８質量％、飽和炭化水素分：７６．９質量％、４０℃における動粘度：６６．０９ｍｍ２／ｓ、引火点：２５８℃、１５℃における密度：０．８６９ｇ／ｃｍ３、窒素分：１０ｐｐｍ）
基油６：ポリα－オレフィンＶＧ２２０（粘度指数：１４１、硫黄分：１ｐｐｍ未満、４０℃における動粘度：２１６．０ｍｍ２／ｓ、引火点：２６２℃、１５℃における密度：０．８４２ｇ／ｃｍ３、窒素分：３ｐｐｍ未満）
基油７：溶剤精製鉱油ＶＧ３２（粘度指数：１０２、硫黄分：０．２７質量％、飽和炭化水素分：６７．０質量％、４０℃における動粘度：３１．５４ｍｍ２／ｓ、引火点：２２０℃、１５℃における密度：０．８４４ｇ／ｃｍ３、窒素分：３０ｐｐｍ）
基油８：溶剤精製基油ＶＧ６８（粘度指数：９８、硫黄分：０．６２質量％、飽和炭化水素分：６３．９質量％、４０℃における動粘度：６８．６９ｍｍ２／ｓ、引火点：２５２℃、１５℃における密度：０．８８５ｇ／ｃｍ３、窒素分：４０ｐｐｍ）
基油９：溶剤精製鉱油ＶＧ２２０（粘度指数：９５、硫黄分：０．５６質量％、飽和炭化水素分：６０．１質量％、４０℃における動粘度：２１５．９ｍｍ２／ｓ、引火点：２７０℃、１５℃における密度：０．８９４ｇ／ｃｍ３、窒素分：１１０ｐｐｍ）
　なお、前記の基油のＶＧ３２、ＶＧ６８、ＶＧ２２０の表記は、ＪＩＳ　Ｋ　２００１「工業用潤滑油－ＩＳＯ粘度分類」による粘度グレードを意味する。
（Ａ）酸性リン酸エステル：
Ａ１：モノｎ－オクチルアシッドホスフェートとジｎ－オクチルアシッドホスフェートの混合物（リン含有量：１１．６質量％）
Ａ２：モノオレイルアシッドホスフェートとジオレイルアシッドホスフェートの混合物（リン含有量：６．６質量％）
（Ｂ）アルキルアミン：
Ｂ１：ジ２－エチルヘキシルアミン
その他の添加剤：
Ｃ１：ポリサルファイド（硫黄含有量：２２．０質量％）。
　次に、実施例Ｂ－１～Ｂ－１１の各潤滑油組成物について、実施例Ａ－１～Ａ－８の場合と同様にして、摩擦特性評価試験、切削油混入時の摩擦特性評価試験、切削液混入時のリン残存率の測定及び切削液混入時の耐腐食性試験を実施した。得られた結果を表３、４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000011
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000012

Claims (5)

  1. 　潤滑油基油、並びに、
    　組成物全量基準で、（Ａ）下記一般式（１）又は下記一般式（２）に示す酸性リン酸エステルの中から選ばれる少なくとも１種０．０１～０．５質量％と、（Ｂ）下記一般式（３）に示すアルキルアミン０．０１～２質量％と、の混合物及び／又は反応物
    を含有し、前記（Ａ）成分に由来する酸価が０．１～１．０ｍｇＫＯＨ／ｇであることを特徴とする潤滑油組成物。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
     ［式（１）中、Ｒ１及びＲ２は同一でも異なっていてもよく、それぞれ水素原子又は直鎖アルキル基又は直鎖アルケニル基を表し、Ｒ１及びＲ２の少なくとも一方は炭素数６～１２の直鎖アルキル基又は直鎖アルケニル基であり；
    　式（２）中、Ｒ３及びＲ４は同一でも異なっていてもよく、それぞれ水素原子又は直鎖アルキル基又は直鎖アルケニル基を表し、Ｒ３及びＲ４の少なくとも一方は炭素数１３～１８の直鎖アルキル基又は直鎖アルケニル基であり；
    　式中、Ｒ５及びＲ６は同一でも異なっていてもよく、それぞれ水素原子又は炭素数４～３０の分岐鎖アルキル基を表し、Ｒ５及びＲ６の少なくとも一方は分岐鎖アルキル基である。］
  2. 　前記潤滑油基油が、粘度指数が１０５以上、飽和炭化水素成分が７０質量％以上、硫黄分が０．２質量％以下の潤滑油基油であることを特徴とする、請求項１に記載の潤滑油組成物。
  3. 　前記潤滑油基油の窒素分が１０質量ｐｐｍ以下であり、前記潤滑油基油の引火点が２５０℃以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載の潤滑油組成物。
  4. 　組成物全量基準で、（Ｃ）硫黄化合物０．０１～５質量％を更に含有することを特徴とする請求項１～３のいずれか一項に記載の潤滑油組成物。
  5. 　工作機械に用いられることを特徴とする請求項１～４のいずれか一項に記載の潤滑油組成物。
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