JP5518468B2 - 緩衝器用作動油 - Google Patents

Description

本発明は緩衝器用作動油に関する。

従来、緩衝器用作動油としては、例えば、ポリα−オレフィン、エステル、シリコンオイル、あるいは、深脱ろう基油などを用いたものが知られている。また、従来の緩衝器用作動油においては、各種添加剤を配合することによりその特性の改善が図られている（例えば特許文献１〜９）。
特開平３−２８５９８９号公報 特開平５−８６３９０号公報 特開平５−２４７４８２号公報 特開平６−２２０４８０号公報 特開２０００−１１９６７２号公報 特開２０００−０４４９７１号公報 特開２０００−１０９８７６号公報 特開２０００−１１９６７２号公報 特開２００５−３１４６０９号公報

しかしながら、上記従来の緩衝器用作動油は以下の点で改善の余地がある。

すなわち、緩衝器用作動油には、低温においても充分な緩衝作用あるいは減衰力を発揮できることが必要であり、近年では、このような低温特性に対する要求が一層厳しくなっている。例えば、低温において流動性が損なわれず、しかも充分な緩衝作用あるいは減衰力を得るためには、要求される温度におけるブルックフィールド粘度が２０００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましいとされている。そして、近年では−４０℃の外気温下でもこの低温性能を充分満たす緩衝器用作動油が求められている。

従来の緩衝器用作動油において、−４０℃におけるブルックフィールド粘度を２０００ｍＰａ・ｓ以下とするには、粘度の低い溶剤成分を配合して基油粘度を下げ、粘度指数向上剤をある程度多量に配合する必要がある。しかし、溶剤成分を多量に配合すると潤滑性を悪化させることになる。また、粘度指数向上剤を多量に配合すると、使用する間に粘度指数向上剤がせん断を受け、緩衝器用作動油の粘度が低下してしまう。その結果、緩衝器用作動油に必要な粘度を維持できずに潤滑性を悪化させるだけでなく、所定の減衰力を維持することができなくなり、最悪の場合、緩衝器を交換せざるを得ない状況となってしまう。

また、緩衝器用作動油には、過酷な条件における泡の発生を抑制し、減衰力の低下を抑制できることが必要とされている。ところが、従来の緩衝器用作動油の場合、消泡剤や粘度指数向上剤をしても、十分な消泡性を長期間維持することは困難である。

本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、粘度−温度特性、せん断安定性及び消泡性の全てを高水準で達成することが可能な緩衝器用作動油を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明は、尿素アダクト値が４質量％以下であり且つ粘度指数が１００以上である潤滑油基油を含有することを特徴とする緩衝器用作動油（緩衝器用油圧作動油を包含する。）を提供する。

なお、本発明でいう尿素アダクト値は以下の方法により測定される。秤量した試料油（潤滑油基油）１００ｇを丸底フラスコに入れ、尿素２００ｇ、トルエン３６０ｍｌ及びメタノール４０ｍｌを加えて室温で６時間攪拌する。これにより、反応液中に尿素アダクト物として白色の粒状結晶が生成する。反応液を１ミクロンフィルターでろ過することにより、生成した白色粒状結晶を採取し、得られた結晶をトルエン５０ｍｌで６回洗浄する。回収した白色結晶をフラスコに入れ、純水３００ｍｌ及びトルエン３００ｍｌを加えて８０℃で１時間攪拌する。分液ロートで水相を分離除去し、トルエン相を純水３００ｍｌで３回洗浄する。トルエン相に乾燥剤（硫酸ナトリウム）を加えて脱水処理を行った後、トルエンを留去する。このようにして得られた尿素アダクト物の試料油に対する割合（質量百分率）を尿素アダクト値と定義する。

また、本発明でいう粘度指数、並びに後述する４０℃又は１００℃における動粘度とは、それぞれＪＩＳ Ｋ ２２８３−１９９３に準拠して測定された粘度指数及び４０℃又は１００℃における動粘度を意味する。

本発明の緩衝器用作動油に含まれる潤滑油基油は、尿素アダクト値及び粘度指数がそれぞれ上記条件を満たすものであるため、潤滑油基油自体が粘度−温度特性及び低温粘度特性に優れるものである。そして、当該潤滑油基油を含有する本発明の緩衝器用作動油によれば、低温粘度特性の大幅な向上が実現でき、低温時においても十分な緩衝作用や減衰力を発現できる。また、本発明の緩衝器用作動油によれば、上記の潤滑油基油自体が泡立ち防止性能や消泡性に優れるため、泡の発生よる緩衝器の減衰力低下を抑制することができ、過酷な条件下においても優れた減衰力の維持性を発揮できる。さらに、上記潤滑油基油を用いることによって、より低粘度の基油又は溶剤の使用量を削減できるとともに、粘度指数向上剤の配合量も削減できるため、潤滑性に優れるだけでなく、せん断安定性に優れた組成物を得ることが可能となり、長期の使用にも耐えうる十分な潤滑性と緩衝器の減衰力を保持することが可能となる。

なお、従来、水素化分解／水素化異性化による潤滑油基油の精製方法においては、ノルマルパラフィンからイソパラフィンへの異性化率の向上が検討されているが、本発明者らの検討によれば、単にノルマルパラフィンの残存量を低減するだけでは低温粘度特性を十分に改善することは困難である。すなわち、水素化分解／水素化異性化により生成するイソパラフィンの中にも低温粘度特性に悪影響を及ぼす成分は含まれるが、従来の評価方法においてはその点について十分に認識されていない。また、ノルマルパラフィン及びイソパラフィンの分析にはガスクロマトグラフィー（ＧＣ）やＮＭＲなどの分析手法が適用されるが、これらの分析手法ではイソパラフィンの中から低温粘度特性に悪影響を及ぼす成分を分離又は特定することは、煩雑な作業や多大な時間を要するなど実用上有効であるとはいえない。

これに対して、本発明における尿素アダクト値の測定においては、尿素アダクト物として、イソパラフィンのうち低温粘度特性に悪影響を及ぼす成分、さらには潤滑油基油中にノルマルパラフィンが残存している場合の当該ノルマルパラフィンを精度よく且つ確実に捕集することができるため、潤滑油基油の低温粘度特性の評価指標として優れている。なお、本発明者らは、ＧＣ及びＮＭＲを用いた分析により、尿素アダクト物の主成分が、ノルマルパラフィン及び主鎖の末端から分岐位置までの炭素数が６以上であるイソパラフィンの尿素アダクト物であることを確認している。

本発明の緩衝器用作動油は、粘度指数向上剤を更に含有することが好ましい。この場合、粘度指数向上剤の含有量は、緩衝器用作動油全量基準で、ポリマー量として２．５質量％以下であることが好ましい。

本発明によれば、粘度−温度特性、せん断安定性及び消泡性の全てを高水準で達成することが可能な緩衝器用作動油が提供される。

以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。

本発明の緩衝器用作動油は、尿素アダクト値が４質量％以下且つ粘度指数が１００以上の潤滑油基油（以下、「本発明にかかる潤滑油基油」という。）を含有する。

本発明にかかる潤滑油基油の尿素アダクト値は、粘度−温度特性を損なわずに低温粘度特性を改善する観点から、上述の通り４質量％以下であることが必要であり、好ましくは３．５質量％以下、より好ましくは３質量％以下、さらに好ましくは２．５質量％以下である。また、潤滑油基油の尿素アダクト値は、０質量％でも良い。しかし、十分な低温粘度特性と、より粘度指数の高い潤滑油基油を得ることができ、また脱ろう条件を緩和して経済性にも優れる点で、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．５質量％以上、特に好ましくは０．８質量％以上である。

また、本発明にかかる潤滑油基油の粘度指数は、粘度−温度特性の観点から、上述の通り１００以上であることが必要であり、好ましくは１１０以上、より好ましくは１２０以上、更に好ましくは１２５以上、さらにより好ましくは１３０以上、特に好ましくは１４０以上である。

本発明にかかる潤滑油基油を製造するに際し、ノルマルパラフィン、またはノルマルパラフィンを含有するワックスを含有する原料油を用いることができる。原料油は、鉱物油又は合成油のいずれであってもよく、あるいはこれらの２種以上の混合物であってもよい。

また、本発明で用いられる原料油は、ＡＳＴＭ Ｄ８６又はＡＳＴＭ Ｄ２８８７に規定する潤滑油範囲で沸騰するワックス含有原料であることが好ましい。原料油のワックス含有率は、原料油全量を基準として、好ましくは５０質量％以上１００質量％以下である。原料のワックス含有率は、核磁気共鳴分光法（ＡＳＴＭ Ｄ５２９２）、相関環分析（ｎ−ｄ−Ｍ）法（ＡＳＴＭ Ｄ３２３８）、溶剤法（ＡＳＴＭ Ｄ３２３５）などの分析手法によって測定することができる。

ワックス含有原料としては、例えば、ラフィネートのような溶剤精製法に由来するオイル、部分溶剤脱ロウ油、脱瀝油、留出物、減圧ガスオイル、コーカーガスオイル、スラックワックス、フーツ油、フィッシャー−トロプシュ・ワックスなどが挙げられ、これらの中でもスラックワックス及びフィッシャー−トロプシュ・ワックスが好ましい。

スラックワックスは、典型的には溶剤またはプロパン脱ロウによる炭化水素原料に由来する。スラックワックスは残留油を含有し得るが、この残留油は脱油により除去することができる。フーツ油は脱油されたスラックワックスに相当するものである。

また、フィッシャー−トロプシュ・ワックスは、いわゆるフィッシャー−トロプシュ合成法により製造される。

さらに、ノルマルパラフィンを含有する原料油として市販品を用いてもよい。具体的には、パラフィリント（Ｐａｒａｆｌｉｎｔ）８０（水素化フィッシャー−トロプシュ・ワックス）およびシェルＭＤＳワックス質ラフィネート（Ｓｈｅｌｌ ＭＤＳ Ｗａｘｙ Ｒａｆｆｉｎａｔｅ）（水素化および部分異性化中間留出物合成ワックス質ラフィネート）などが挙げられる。

また、溶剤抽出に由来する原料油は、常圧蒸留からの高沸点石油留分を減圧蒸留装置に送り、この装置からの蒸留留分を溶剤抽出することによって得られるものである。減圧蒸留からの残渣は、脱瀝されてもよい。溶剤抽出法においては、よりパラフィニックな成分をラフィネート相に残したまま抽出相に芳香族成分を溶解する。ナフテンは、抽出相とラフィネート相とに分配される。溶剤抽出用の溶剤としては、フェノール、フルフラールおよびＮ−メチルピロリドンなどが好ましく使用される。溶剤／油比、抽出温度、抽出されるべき留出物と溶剤との接触方法などを制御することによって、抽出相とラフィネート相との分離の程度を制御することができる。

上記の原料油について、得られる被処理物の尿素アダクト値が４質量％以下且つ粘度指数が１００以上となるように、水素化分解／水素化異性化を行う工程を経ることによって、本発明にかかる潤滑油基油を得ることができる。水素化分解／水素化異性化工程は、得られる被処理物の尿素アダクト値及び粘度指数が上記条件を満たせば特に制限されない。本発明における好ましい水素化分解／水素化異性化工程は、
ノルマルパラフィンを含有する原料油について、水素化処理触媒を用いて水素化処理する第１工程と、
第１工程により得られる被処理物について、水素化脱ロウ触媒を用いて水素化脱ロウする第２工程と、
第２工程により得られる被処理物について、水素化精製触媒を用いて水素化精製する第３工程と
を備える。

なお、従来の水素化分解／水素化異性化においても、水素化脱ロウ触媒の被毒防止のための脱硫・脱窒素を目的として、水素化脱ロウ工程の前段に水素化処理工程が設けられることはある。これに対して、本発明における第１工程（水素化処理工程）は、第２工程（水素化脱ロウ工程）の前段で原料油中のノルマルパラフィンの一部（例えば１０質量％程度、好ましくは１〜１０質量％）を分解するために設けられたものであり、当該第１工程においても脱硫・脱窒素は可能であるが、従来の水素化処理とは目的を異にする。かかる第１工程を設けることは、第３工程後に得られる被処理物（潤滑油基油）の尿素アダクト値を確実に４質量％以下とする上で好ましい。

上記第１工程で用いられる水素化触媒としては、６族金属、８−１０族金属、およびそれらの混合物を含有する触媒などが挙げられる。好ましい金属としては、ニッケル、タングステン、モリブデン、コバルトおよびそれらの混合物が挙げられる。水素化触媒は、これらの金属を耐熱性金属酸化物担体上に担持した態様で用いることができ、通常、金属は担体上で酸化物または硫化物として存在する。また、金属の混合物を用いる場合は、金属の量が触媒全量を基準として３０質量％以上であるバルク金属触媒として存在してもよい。金属酸化物担体としては、シリカ、アルミナ、シリカ−アルミナまたはチタニアなどの酸化物が挙げられ、中でもアルミナが好ましい。好ましいアルミナは、γ型またはβ型の多孔質アルミナである。金属の担持量は、触媒全量を基準として、０．５〜３５質量％の範囲であることが好ましい。また、９−１０族金属と６族金属との混合物を用いる場合には、９族または１０族金属のいずれかが、触媒全量を基準として、０．１〜５質量％の量で存在し、６族金属は５〜３０質量％の量で存在することが好ましい。金属の担持量は、原子吸収分光法、誘導結合プラズマ発光分光分析法または個々の金属について、ＡＳＴＭで指定された他の方法によって測定されてもよい。

金属酸化物担体の酸性は、添加物の添加、金属酸化物担体の性質の制御（例えば、シリカ−アルミナ担体中へ組み入れられるシリカの量の制御）などによって制御することができる。添加物の例には、ハロゲン、特にフッ素、リン、ホウ素、イットリア、アルカリ金属、アルカリ土類金属、希土類酸化物、およびマグネシアが挙げられる。ハロゲンのような助触媒は、一般に金属酸化物担体の酸性を高めるが、イットリアまたはマグネシアのような弱塩基性添加物はかかる担体の酸性を弱くする傾向がある。

水素化処理条件に関し、処理温度は、好ましくは１５０〜４５０℃、より好ましくは２００〜４００℃であり、水素分圧は、好ましくは１４００〜２００００ｋＰａ、より好ましくは２８００〜１４０００ｋＰａであり、液空間速度（ＬＨＳＶ）は、好ましくは０．１〜１０ｈｒ^−１、より好ましく０．１〜５ｈｒ^−１であり、水素／油比は、好ましくは５０〜１７８０ｍ^３／ｍ^３、より好ましくは８９〜８９０ｍ^３／ｍ^３である。なお、上記の条件は一例であり、第３工程後に得られる被処理物の尿素アダクト値及び粘度指数がそれぞれ上記条件を満たすための第１工程における水素化処理条件は、原料、触媒、装置等の相違に応じて適宜選定することが好ましい。

第１工程において水素化処理された後の被処理物は、そのまま第２工程に供してもよいが、当該被処理物についてストリッピングまたは蒸留を行い、被処理物（液状生成物）からガス生成物を分離除去する工程を、第１工程と第２工程との間に設けることが好ましい。これにより、被処理物に含まれる窒素分及び硫黄分を、第２工程における水素化脱ロウ触媒の長期使用に影響を及ぼさないでレベルにまで減らすことができる。ストリッピング等による分離除去の対象は主として硫化水素およびアンモニアのようなガス異物であり、ストリッピングはフラッシュドラム、分留器などの通常の手段によって行うことができる。

また、第１工程における水素化処理の条件がマイルドである場合には、多環芳香族分が通過する可能性があるが、これらの異物は、第３工程における水素化精製により除去されてもよい。

また、第２工程で用いられる水素化脱ロウ触媒は、結晶質又は非晶質のいずれの材料を含んでもよい。結晶質材料としては、例えば、アルミノシリケート（ゼオライト）またはシリコアルミノホスフェート（ＳＡＰＯ）を主成分とする、１０または１２員環通路を有するモレキュラーシーブが挙げられる。ゼオライトの具体例としては、ＺＳＭ−２２、ＺＳＭ−２３、ＺＳＭ−３５、ＺＳＭ−４８、ＺＳＭ−５７、フェリエライト、ＩＴＱ−１３、ＭＣＭ−６８、ＭＣＭ−７１などが挙げられる。また、アルミノホスフェートの例としては、ＥＣＲ−４２が挙げられる。モレキュラーシーブの例としては、ゼオライトベータ、およびＭＣＭ−６８が挙げられる。これらの中でも、ＺＳＭ−４８、ＺＳＭ−２２およびＺＳＭ−２３から選ばれる１種又は２種以上を用いることが好ましく、ＺＳＭ−４８が特に好ましい。モレキュラーシーブは好ましくは水素形にある。水素化脱ロウ触媒の還元は、水素化脱ロウの際にその場で起こり得るが、予め還元処理が施された水素化脱ロウ触媒を水素化脱ロウに供してもよい。

また、水素化脱ロウ触媒の非晶質材料としては、３族金属でドープされたアルミナ、フッ化物化アルミナ、シリカ−アルミナ、フッ化物化シリカ−アルミナ、シリカ−アルミナなどが挙げられる。

脱ロウ触媒の好ましい態様としては、二官能性、すなわち、少なくとも１つの６族金属、少なくとも１つの８−１０族金属、またはそれらの混合物である金属水素添加成分が装着されたものが挙げられる。好ましい金属は、Ｐｔ、Ｐｄまたはそれらの混合物などの９−１０族貴金属である。これらの金属の装着量は、触媒全量を基準として好ましくは０．１〜３０質量％である。触媒調製および金属装着方法としては、例えば分解性金属塩を用いるイオン交換法および含浸法が挙げられる。

なお、モレキュラーシーブを用いる場合、水素化脱ロウ条件下での耐熱性を有するバインダー材料と複合化してもよく、またはバインダーなし（自己結合）であってもよい。バインダー材料としては、シリカ、アルミナ、シリカ−アルミナ、シリカとチタニア、マグネシア、トリア、ジルコニアなどのような他の金属酸化物との二成分の組合せ、シリカ−アルミナ−トリア、シリカ−アルミナ−マグネシアなどのような酸化物の三成分の組合せなどの無機酸化物が挙げられる。水素化脱ロウ触媒中のモレキュラーシーブの量は、触媒全量を基準として、好ましくは１０〜１００質量％、より好ましくは３５〜１００質量％である。水素化脱ロウ触媒は、噴霧乾燥、押出などの方法によって形成される。水素化脱ロウ触媒は、硫化物化または非硫化物化した態様で使用することができ、硫化物化した態様が好ましい。

水素化脱ロウ条件に関し、温度は好ましくは２５０〜４００℃、より好ましくは２７５〜３５０℃であり、水素分圧は好ましくは７９１〜２０７８６ｋＰａ（１００〜３０００ｐｓｉｇ）、より好ましくは１４８０〜１７３３９ｋＰａ（２００〜２５００ｐｓｉｇ）であり、液空間速度は好ましくは０．１〜１０ｈｒ^−１、より好ましくは０．１〜５ｈｒ^−１であり、水素／油比は好ましくは４５〜１７８０ｍ^３／ｍ^３（２５０〜１００００ｓｃｆ／Ｂ）、より好ましくは８９〜８９０ｍ^３／ｍ^３（５００〜５０００ｓｃｆ／Ｂ）である。なお、上記の条件は一例であり、第３工程後に得られる被処理物の尿素アダクト値及び粘度指数がそれぞれ上記条件を満たすための第２工程における水素化脱ロウ条件は、原料、触媒、装置等の相違に応じて適宜選定することが好ましい。

第２工程で水素化脱ロウされた被処理物は、第３工程における水素化精製に供される。水素化精製は、残留ヘテロ原子および色相体の除去に加えて、オレフィンおよび残留芳香族化合物を水素化により飽和することを目的とするマイルドな水素化処理の一形態である。第３工程における水素化精製は、脱ロウ工程とカスケード式で実施することができる。

第３工程で用いられる水素化精製触媒は、６族金属、８−１０族金属又はそれらの混合物を金属酸化物担体に担持させたものであることが好ましい。好ましい金属としては、貴金属、特に白金、パラジウムおよびそれらの混合物が挙げられる。金属の混合物を用いる場合、金属の量が触媒を基準にして３０質量％もしくはそれ以上であるバルク金属触媒として存在してもよい。触媒の金属含有率は、非貴金属については２０質量％以下、貴金属については１質量％以下が好ましい。また、金属酸化物担体としては、非晶質または結晶質酸化物のいずれであってもよい。具体的には、シリカ、アルミナ、シリカ−アルミナまたはチタニアのような低酸性酸化物が挙げられ、アルミナが好ましい。芳香族化合物の飽和の観点からは、多孔質担体上に比較的強い水素添加機能を有する金属が担持された水素化精製触媒を用いることが好ましい。

好ましい水素化精製触媒として、Ｍ４１Ｓクラスまたは系統の触媒に属するメソ細孔性材料を挙げることができる。Ｍ４１Ｓ系統の触媒は、高いシリカ含有率を有するメソ細孔性材料であり、具体的には、ＭＣＭ−４１、ＭＣＭ−４８およびＭＣＭ−５０が挙げられる。かかる水素化精製触媒は１５〜１００Åの細孔径を有するものであり、ＭＣＭ−４１が特に好ましい。ＭＣＭ−４１は、一様なサイズの細孔の六方晶系配列を有する無機の多孔質非層化相である。ＭＣＭ−４１の物理構造は、ストローの開口部（細孔のセル径）が１５〜１００Åの範囲であるストローの束のようなものである。ＭＣＭ−４８は、立方体対称を有し、ＭＣＭ−５０は、層状構造を有する。ＭＣＭ−４１は、メソ細孔性範囲の異なるサイズの細孔開口部で製造することができる。メソ細孔性材料は、８族、９族または１０族金属の少なくとも１つである金属水素添加成分を有してもよく、金属水素添加成分としては、貴金属、特に１０族貴金属が好ましく、Ｐｔ、Ｐｄまたはそれらの混合物が最も好ましい。

水素化精製の条件に関し、温度は好ましくは１５０〜３５０℃、より好ましくは１８０〜２５０℃であり、全圧は好ましくは２８５９〜２０７８６ｋＰａ（約４００〜３０００ｐｓｉｇ）であり、液空間速度は好ましくは０．１〜５ｈｒ^−１、より好ましくは０．５〜３ｈｒ^−１であり、水素／油比は好ましくは４４．５〜１７８０ｍ^３／ｍ^３（２５０〜１０，０００ｓｃｆ／Ｂ）である。なお、上記の条件は一例であり、第３工程後に得られる被処理物の尿素アダクト値及び粘度指数がそれぞれ上記条件を満たすための第３工程における水素化生成条件は、原料や処理装置の相違に応じて適宜選定することが好ましい。

また、第３工程後に得られる被処理物については、必要に応じて、蒸留等により所定の成分を分離除去してもよい。

上記の製造方法により得られる本発明にかかる潤滑油基油においては、尿素アダクト値及び粘度指数がそれぞれ上記条件を満たせば、その他の性状は特に制限されないが、本発明にかかる潤滑油基油は以下の条件を更に満たすものであることが好ましい。

本発明にかかる潤滑油基油における飽和分の含有量は、潤滑油基油全量を基準として、好ましくは９０質量％以上、より好ましくは９３質量％以上、更に好ましくは９５質量％以上である。また、当該飽和分に占める環状飽和分の割合は、好ましくは０．１〜５０質量％、より好ましくは０．５〜４０質量％、更に好ましくは１〜３０質量％、特に好ましくは５〜２０質量％である。飽和分の含有量及び当該飽和分に占める環状飽和分の割合がそれぞれ上記条件を満たすことにより、粘度−温度特性及び熱・酸化安定性を達成することができ、また、当該潤滑油基油に添加剤が配合された場合には、当該添加剤を潤滑油基油中に十分に安定的に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能をより高水準で発現させることができる。更に、飽和分の含有量及び当該飽和分に占める環状飽和分の割合がそれぞれ上記条件を満たすことにより、潤滑油基油自体の摩擦特性を改善することができ、その結果、摩擦低減効果の向上、ひいては省エネルギー性の向上を達成することができる。

なお、飽和分の含有量が９０質量％未満であると、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が不十分となる傾向にある。また、飽和分に占める環状飽和分の割合が０．１質量％未満であると、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に、当該添加剤の溶解性が不十分となり、潤滑油基油中に溶解保持される当該添加剤の有効量が低下するため、当該添加剤の機能を有効に得ることができなくなる傾向にある。更に、飽和分に占める環状飽和分の割合が５０質量％を超えると、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。

本発明において、飽和分に占める環状飽和分の割合が０．１〜５０質量％であることは、飽和分に占める非環状飽和分が９９．９〜５０質量％であることと等価である。ここで、非環状飽和分にはノルマルパラフィン及びイソパラフィンの双方が包含される。本発明の潤滑油基油に占めるノルマルパラフィン及びイソパラフィンの割合は、尿素アダクト値が上記条件を満たせば特に制限されないが、イソパラフィンの割合は、潤滑油基油全量基準で、好ましくは５０〜９９．９質量％、より好ましくは６０〜９９．９質量％、更に好ましくは７０〜９９．９質量％、特に好ましくは８０〜９９．９質量％である。潤滑油基油に占めるイソパラフィンの割合が前記条件を満たすことにより、粘度−温度特性及び熱・酸化安定性をより向上させることができ、また、当該潤滑油基油に添加剤が配合された場合には、当該添加剤を十分に安定的に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能を一層高水準で発現させることができる。

なお、本発明でいう飽和分の含有量とは、ＡＳＴＭ Ｄ ２００７−９３に準拠して測定される値（単位：質量％）を意味する。

また、本発明でいう飽和分に占める環状飽和分及び非環状飽和分の割合とは、それぞれＡＳＴＭ Ｄ ２７８６−９１に準拠して測定されるナフテン分（測定対象：１環〜６環ナフテン、単位：質量％）及びアルカン分（単位：質量％）を意味する。

また、本発明でいう潤滑油基油中のノルマルパラフィンの割合とは、前記ＡＳＴＭ Ｄ ２００７−９３に記載された方法により分離・分取された飽和分について、以下の条件でガスクロマトグラフィー分析を行い、当該飽和分に占めるノルマルパラフィンの割合を同定・定量したときの測定値を、潤滑油基油全量を基準として換算した値を意味する。なお、同定・定量の際には、標準試料として炭素数５〜５０のノルマルパラフィンの混合試料が用いられ、飽和分に占めるノルマルパラフィンは、クロマトグラムの全ピーク面積値（希釈剤に由来するピークの面積値を除く）に対する各ノルマルパラフィンに相当に相当するピーク面積値の合計の割合として求められる。
（ガスクロマトグラフィー条件）
カラム：液相無極性カラム（長さ２５ｍｍ、内径０．３ｍｍφ、液相膜厚さ０．１μｍ）
昇温条件：５０℃〜４００℃（昇温速度：１０℃／ｍｉｎ）
キャリアガス：ヘリウム（線速度：４０ｃｍ／ｍｉｎ）
スプリット比：９０／１
試料注入量：０．５μＬ（二硫化炭素で２０倍に希釈した試料の注入量）

また、潤滑油基油中のイソパラフィンの割合とは、前記飽和分に占める非環状飽和分と前記飽和分に占めるノルマルパラフィンとの差を、潤滑油基油全量を基準として換算した値を意味する。

飽和分の分離方法、あるいは環状飽和分、非環状飽和分等の組成分析の際には、同様の結果が得られる類似の方法を使用することができる。例えば、上記の他、ＡＳＴＭ Ｄ ２４２５−９３に記載の方法、ＡＳＴＭ Ｄ ２５４９−９１に記載の方法、高速液体クロマトグラフィ（ＨＰＬＣ）による方法、あるいはこれらの方法を改良した方法等を挙げることができる。

なお、本発明にかかる潤滑油基油において、原料として、燃料油水素化分解装置から得られるボトム留分を用いた場合には、飽和分の含有量が９０質量％以上、該飽和分に占める環状飽和分の割合が、３０〜５０質量％、該飽和分に占める非環状飽和分の割合が５０〜７０質量％、潤滑油基油中のイソパラフィンの割合が４０〜７０質量％、粘度指数が１００〜１３５、好ましくは１２０〜１３０の基油が得られるが、尿素アダクト値が上記条件を満たすことで、本発明の効果、特に低温粘度特性の大幅な向上が実現でき、低温時においても十分な緩衝作用や減衰力を発現できる緩衝器用作動油を得ることができる。また、本発明にかかる潤滑油基油において、原料としてワックス含有量が高い原料（例えばノルマルパラフィン含有量が５０質量％以上）であるスラックワックス、フィッシャー−トロプシュワックスを用いた場合には、飽和分の含有量が９０質量％以上、該飽和分に占める環状飽和分の割合が、０．１〜４０質量％、該飽和分に占める非環状飽和分の割合が６０〜９９．９質量％、潤滑油基油中のイソパラフィンの割合が６０〜９９．９質量％、粘度指数が１００〜１７０、好ましくは１３５〜１６０の基油が得られるが、尿素アダクト値が上記条件を満たすことで、本願発明の効果、特に高粘度指数と低温粘度特性に極めて優れた特性を有する潤滑油組成物を得ることができる。

また、２０℃における屈折率をｎ_２０、１００℃における動粘度をｋｖ１００で表すとき、本発明にかかる潤滑油基油についてのｎ_２０−０．００２×ｋｖ１００は、好ましくは１．４３５〜１．４５０、より好ましくは１．４４０〜１．４４９、更に好ましくは１．４４２〜１．４４８、一層好ましくは１．４４４〜１．４４７である。ｎ_２０−０．００２×ｋｖ１００を前記範囲内とすることにより、優れた粘度−温度特性及び熱・酸化安定性を達成することができ、また、当該潤滑油基油に添加剤が配合された場合には、当該添加剤を潤滑油基油中に十分に安定的に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能をより高水準で発現させることができる。更に、ｎ_２０−０．００２×ｋｖ１００を前記範囲内とすることにより、潤滑油基油自体の摩擦特性を改善することができ、その結果、摩擦低減効果の向上、ひいては省エネルギー性の向上を達成することができる。

なお、ｎ_２０−０．００２×ｋｖ１００が前記上限値を超えると、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が不十分となり、更には、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、ｎ_２０−０．００２×ｋｖ１００が前記下限値未満であると、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に、当該添加剤の溶解性が不十分となり、潤滑油基油中に溶解保持される当該添加剤の有効量が低下するため、当該添加剤の機能を有効に得ることができなくなる傾向にある。

なお、本発明でいう２０℃における屈折率（ｎ_２０）とは、ＡＳＴＭ Ｄ１２１８−９２に準拠して２０℃において測定される屈折率を意味する。また、本発明でいう１００℃における動粘度（ｋｖ１００）とは、ＪＩＳ Ｋ ２２８３−１９９３に準拠して１００℃において測定される動粘度を意味する。

また、本発明にかかる潤滑油基油における芳香族分は、潤滑油基油全量を基準として、好ましくは５質量％以下、より好ましくは０．０５〜３質量％、更に好ましくは０．１〜１質量％、特に好ましくは０．１〜０．５質量％である。芳香族分の含有量が上記上限値を超えると、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性、更には揮発防止性及び低温粘度特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、本発明の潤滑油基油は芳香族分を含有しないものであってもよいが、芳香族分の含有量を０．０５質量％以上とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。

なお、ここでいう芳香族分の含有量とは、ＡＳＴＭ Ｄ ２００７−９３に準拠して測定された値を意味する。芳香族分には、通常、アルキルベンゼン、アルキルナフタレンの他、アントラセン、フェナントレン及びこれらのアルキル化物、更にはベンゼン環が四環以上縮合した化合物、ピリジン類、キノリン類、フェノール類、ナフトール類等のヘテロ原子を有する芳香族化合物などが含まれる。

また、本発明にかかる潤滑油基油の％Ｃ_ｐは、好ましくは８０以上、より好ましくは８２〜９９、更に好ましくは８５〜９８、特に好ましくは９０〜９７である。潤滑油基油の％Ｃ_ｐが８０未満の場合、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、潤滑油基油の％Ｃ_ｐが９９を超えると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。

また、本発明にかかる潤滑油基油の％Ｃ_Ｎは、好ましくは２０以下、より好ましくは１５以下、更に好ましくは１〜１２、特に好ましくは３〜１０である。潤滑油基油の％Ｃ_Ｎが２０を超えると、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にある。また、％Ｃ_Ｎが１未満であると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。

また、本発明にかかる潤滑油基油の％Ｃ_Ａは、好ましくは０．７以下、より好ましくは０．６以下、更に好ましくは０．１〜０．５である。潤滑油基油の％Ｃ_Ａが０．７を超えると、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にある。また、本発明にかかる潤滑油基油の％Ｃ_Ａは０であってもよいが、％Ｃ_Ａを０．１以上とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。

更に、本発明にかかる潤滑油基油における％Ｃ_Ｐと％Ｃ_Ｎとの比率は、％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎが７以上であることが好ましく、７．５以上であることがより好ましく、８以上であることが更に好ましい。％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎが７未満であると、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎは、２００以下であることが好ましく、１００以下であることがより好ましく、５０以下であることが更に好ましく、２５以下であることが特に好ましい。％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎを２００以下とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。

なお、本発明でいう％Ｃ_Ｐ、％Ｃ_Ｎ及び％Ｃ_Ａとは、それぞれＡＳＴＭ Ｄ ３２３８−８５に準拠した方法（ｎ−ｄ−Ｍ環分析）により求められる、パラフィン炭素数の全炭素数に対する百分率、ナフテン炭素数の全炭素数に対する百分率、及び芳香族炭素数の全炭素数に対する百分率を意味する。つまり、上述した％Ｃ_Ｐ、％Ｃ_Ｎ及び％Ｃ_Ａの好ましい範囲は上記方法により求められる値に基づくものであり、例えばナフテン分を含まない潤滑油基油であっても、上記方法により求められる％Ｃ_Ｎが０を超える値を示すことがある。

また、本発明にかかる潤滑油基油のヨウ素価は、好ましくは０．５以下であり、より好ましくは０．３以下、更に好ましくは０．１５以下であり、また、０．０１未満であってもよいが、それに見合うだけの効果が小さい点及び経済性との関係から、好ましくは０．００１以上、より好ましくは０．０５以上である。潤滑油基油のヨウ素価を０．５以下とすることで、熱・酸化安定性を飛躍的に向上させることができる。なお、本発明でいうヨウ素価とは、ＪＩＳ Ｋ ００７０「化学製品の酸価、ケン化価、ヨウ素価、水酸基価及び不ケン化価」の指示薬滴定法により測定したヨウ素価を意味する。

また、本発明にかかる潤滑油基油における硫黄分の含有量は、その原料の硫黄分の含有量に依存する。例えば、フィッシャートロプシュ反応等により得られる合成ワックス成分のように実質的に硫黄を含まない原料を用いる場合には、実質的に硫黄を含まない潤滑油基油を得ることができる。また、潤滑油基油の精製過程で得られるスラックワックスや精ろう過程で得られるマイクロワックス等の硫黄を含む原料を用いる場合には、得られる潤滑油基油中の硫黄分は通常１００質量ｐｐｍ以上となる。本発明にかかる潤滑油基油においては、熱・酸化安定性の更なる向上及び低硫黄化の点から、硫黄分の含有量が１０質量ｐｐｍ以下であることが好ましく、５質量ｐｐｍ以下であることがより好ましく、３質量ｐｐｍ以下であることが更に好ましい。

また、コスト低減の点からは、原料としてスラックワックス等を使用することが好ましく、その場合、得られる潤滑油基油中の硫黄分は５０質量ｐｐｍ以下が好ましく、１０質量ｐｐｍ以下であることがより好ましい。なお、本発明でいう硫黄分とは、ＪＩＳ Ｋ ２５４１−１９９６に準拠して測定される硫黄分を意味する。

また、本発明にかかる潤滑油基油における窒素分の含有量は、特に制限されないが、好ましくは５質量ｐｐｍ以下、より好ましくは３質量ｐｐｍ以下、更に好ましくは１質量ｐｐｍ以下である。窒素分の含有量が５質量ｐｐｍを超えると、熱・酸化安定性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう窒素分とは、ＪＩＳ Ｋ ２６０９−１９９０に準拠して測定される窒素分を意味する。

また、本発明にかかる潤滑油基油の動粘度は、その１００℃における動粘度は、好ましくは１．５〜２０ｍｍ^２／ｓ、より好ましくは２．０〜１１ｍｍ^２／ｓである。潤滑油基油の１００℃における動粘度が１．５ｍｍ^２／ｓ未満の場合、蒸発損失の点で好ましくない。また、１００℃における動粘度が２０ｍｍ^２／ｓを超える潤滑油基油を得ようとする場合、その収率が低くなり、原料として重質ワックスを用いる場合であっても分解率を高めることが困難となるため好ましくない。

本発明においては、１００℃における動粘度が下記の範囲にある潤滑油基油を蒸留等により分取し、使用することが好ましい。
（Ｉ）１００℃における動粘度が１．５ｍｍ^２／ｓ以上３．５ｍｍ^２／ｓ未満、より好ましくは２．０〜３．０ｍｍ^２／ｓの潤滑油基油

また、本発明にかかる潤滑油基油の４０℃における動粘度は、好ましくは６．０〜８０ｍｍ^２／ｓ、より好ましくは８．０〜５０ｍｍ^２／ｓである。本発明においては、４０℃における動粘度が下記の範囲にある潤滑油留分を蒸留等により分取し、使用することが好ましい。このような動粘度範囲にある潤滑油基油の粘度指数は、１００以上であり、好ましくは１１０以上、より好ましくは１２０以上、さらに好ましくは１２５以上であり、好ましくは１５０以下、より好ましくは１４０以下、さらに好ましくは１３０以下である。

上記潤滑油基油（Ｉ）は、尿素アダクト値及び粘度指数がそれぞれ上記条件を満たすことにより、粘度グレードが同じ従来の潤滑油基油と比較して、粘度−温度特性と低温粘度特性とを高水準で両立することができ、特に、低温粘度特性に優れ、粘性抵抗や撹拌抵抗を著しく低減することができる。また、流動点降下剤を配合することにより、−４０℃におけるＢＦ粘度を２０００ｍＰａ・ｓ以下とすることができる。なお、−４０℃におけるＢＦ粘度とは、ＪＰＩ−５Ｓ−２６−９９に準拠して測定された粘度を意味する。

また、本発明にかかる潤滑油基油の２０℃における屈折率は、潤滑油基油の粘度グレードにもよるが、例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）の屈折率は、好ましくは１．４５５以下、より好ましくは１．４５３以下、更に好ましくは１．４５１以下である。屈折率が前記上限値を超えると、その潤滑油基油の粘度−温度特性及び熱・酸化安定性、更には揮発防止性及び低温粘度特性が低下する傾向にあり、また、当該潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。

また、本発明にかかる潤滑油基油の流動点は特に制限されないが、例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）の屈折率は、好ましくは−１０℃以下、より好ましくは−１２．５℃以下、更に好ましくは−１５℃以下である。流動点が前記上限値を超えると、その潤滑油基油を用いた潤滑油全体の低温流動性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう流動点とは、ＪＩＳ Ｋ ２２６９−１９８７に準拠して測定された流動点を意味する。

また、本発明にかかる潤滑油基油の−４０℃におけるＢＦ粘度は特に制限されないが、例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）の−４０℃におけるＢＦ粘度は、より好ましくは８０００ｍＰａ・ｓ以下であり、更に好ましくは６０００ｍＰａ・ｓ以下、特に好ましくは５０００ｍＰａ・ｓ以下である。−４０℃におけるＢＦ粘度が前記上限値を超えると、その潤滑油基油を用いた潤滑油全体の低温流動性が低下する傾向にある。

また、本発明にかかる潤滑油基油の１５℃における密度（ρ_１５）は、潤滑油基油の粘度グレードによるが、下記式（１）で表されるρの値以下であること、すなわちρ_１５≦ρであることが好ましい。
ρ＝０．００２５×ｋｖ１００＋０．８１６ （１）
［式中、ｋｖ１００は潤滑油基油の１００℃における動粘度（ｍｍ^２／ｓ）を示す。］

なお、ρ_１５＞ρとなる場合、粘度−温度特性及び熱・酸化安定性、更には揮発防止性及び低温粘度特性が低下する傾向にあり、また、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。

例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）のρ_１５は、好ましくは０．８２５以下、より好ましくは０．８２０以下である。

なお、本発明でいう１５℃における密度とは、ＪＩＳ Ｋ ２２４９−１９９５に準拠して１５℃において測定された密度を意味する。

また、本発明にかかる潤滑油基油のアニリン点（ＡＰ（℃））は、下記式（２）で表されるＡの値以上であること、すなわちＡＰ≧Ａであることが好ましい。
Ａ＝４．３×ｋｖ１００＋１００ （２）
［式中、ｋｖ１００は潤滑油基油の１００℃における動粘度（ｍｍ^２／ｓ）を示す。］

なお、ＡＰ＜Ａとなる場合、粘度−温度特性及び熱・酸化安定性、更には揮発防止性及び低温粘度特性が低下する傾向にあり、また、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。

例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）のアニリン点は、好ましくは１０８℃以上、より好ましくは１１０℃以上である。(削除)なお、本発明でいうアニリン点とは、ＪＩＳ Ｋ ２２５６−１９８５に準拠して測定されたアニリン点を意味する。

また、本発明にかかる潤滑油基油のＮＯＡＣＫ蒸発量は、特に制限されないが、例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）のＮＯＡＣＫ蒸発量は、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは４５質量％以下、更に好ましくは４０質量％以下であり、また、好ましくは２０質量％以上、好ましくは２５質量％以上、さらに好ましくは３０質量％以上である。ＮＯＡＣＫ蒸発量が前記下限値の場合、低温粘度特性の改善が困難となる傾向にある。また、ＮＯＡＣＫ蒸発量がそれぞれ前記上限値を超えると、潤滑油の蒸発損失量が多くなり、緩衝器内の作動油が不足することになる。なお、本発明でいうＮＯＡＣＫ蒸発量とは、ＡＳＴＭ Ｄ ５８００−９５に準拠して測定された蒸発損失量を意味する。

また、本発明にかかる潤滑油基油の蒸留性状は、ガスクロマトグラフィー蒸留で、初留点（ＩＢＰ）が２９０〜４４０℃、終点（ＦＢＰ）が４３０〜５８０℃であることが好ましく、かかる蒸留範囲にある留分から選ばれる１種又は２種以上の留分を精留することにより、上述した好ましい粘度範囲を有する潤滑油基油（Ｉ）を得ることができる。

例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）の蒸留性状に関し、その初留点（ＩＢＰ）は、好ましくは２６０〜３４０℃、より好ましくは２７０〜３３０℃、更に好ましくは２８０〜３２０℃である。また、１０％留出温度（Ｔ１０）は、好ましくは３１０〜３９０℃、より好ましくは３２０〜３８０℃、更に好ましくは３３０〜３７０℃である。また、５０％留出点（Ｔ５０）は、好ましくは３４０〜４４０℃、より好ましくは３６０〜４３０℃、更に好ましくは３７０〜４２０℃である。また、９０％留出点（Ｔ９０）は、好ましくは４０５〜４６５℃、より好ましくは４１５〜４５５℃、更に好ましくは４２５〜４４５℃である。また、終点（ＦＢＰ）は、好ましくは４３０〜４９０℃、より好ましくは４４０〜４８０℃、更に好ましくは４５０〜４９０℃である。また、Ｔ９０−Ｔ１０は、好ましくは６０〜１４０℃、より好ましくは７０〜１３０℃、更に好ましくは８０〜１２０℃である。また、ＦＢＰ−ＩＢＰは、好ましくは１４０〜２００℃、より好ましくは１５０〜１９０℃、更に好ましくは１６０〜１８０℃である。また、Ｔ１０−ＩＢＰは、好ましくは４０〜１００℃、より好ましくは５０〜９０℃、更に好ましくは６０〜８０℃である。また、ＦＢＰ−Ｔ９０は、好ましくは５〜６０℃、より好ましくは１０〜５５℃、更に好ましくは１５〜５０℃である。

潤滑油基油（Ｉ）のＩＢＰ、Ｔ１０、Ｔ５０、Ｔ９０、ＦＢＰ、Ｔ９０−Ｔ１０、ＦＢＰ−ＩＢＰ、Ｔ１０−ＩＢＰ、ＦＢＰ−Ｔ９０を上記の好ましい範囲に設定することで、低温粘度の更なる改善と、蒸発損失の更なる低減とが可能となる。なお、Ｔ９０−Ｔ１０、ＦＢＰ−ＩＢＰ、Ｔ１０−ＩＢＰ及びＦＢＰ−Ｔ９０のそれぞれについては、それらの蒸留範囲を狭くしすぎると、潤滑油基油の収率が悪化し、経済性の点で好ましくない。

なお、本発明でいう、ＩＢＰ、Ｔ１０、Ｔ５０、Ｔ９０及びＦＢＰとは、それぞれＡＳＴＭ Ｄ ２８８７−９７に準拠して測定される留出点を意味する。

また、本発明にかかる潤滑油基油における残存金属分は、製造プロセス上余儀なく混入する触媒や原料に含まれる金属分に由来するものであるが、かかる残存金属分は十分除去されることが好ましい。例えば、Ａｌ、Ｍｏ、Ｎｉの含有量は、それぞれ１質量ｐｐｍ以下であることが好ましい。これらの金属分の含有量が上記上限値を超えると、潤滑油基油に配合される添加剤の機能が阻害される傾向にある。

なお、本発明でいう残存金属分とは、ＪＰＩ−５Ｓ−３８−２００３に準拠して測定される金属分を意味する。

また、本発明にかかる潤滑油基油は、その動粘度に応じて以下に示すＲＢＯＴ寿命を示すことが好ましい。例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）のＲＢＯＴ寿命は、好ましくは２９０ｍｉｎ以上、より好ましくは３００ｍｉｎ以上、更に好ましくは３１０ｍｉｎ以上である。ＲＢＯＴ寿命がそれぞれ前記下限値未満の場合、潤滑油基油の粘度−温度特性及び熱・酸化安定性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合には当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。

なお、本発明でいうＲＢＯＴ寿命とは、潤滑油基油にフェノール系酸化防止剤（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール；ＤＢＰＣ）を０．２質量％添加した組成物について、ＪＩＳ Ｋ ２５１４−１９９６に準拠して測定されたＲＢＯＴ値を意味する。

本発明の緩衝器用作動油においては、本発明にかかる潤滑油基油を単独で用いてもよく、また、本発明にかかる潤滑油基油を他の基油の１種又は２種以上と併用してもよい。なお、本発明にかかる潤滑油基油と他の基油とを併用する場合、それらの混合基油中に占める本発明にかかる潤滑油基油の割合は、３０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましく、７０質量％以上であることが更に好ましい。

本発明にかかる潤滑油基油と併用される他の基油としては、特に制限されないが、鉱油系基油としては、例えば１００℃における動粘度が１〜１００ｍｍ^２／ｓの溶剤精製鉱油、水素化分解鉱油、水素化精製鉱油、溶剤脱ろう基油などが挙げられる。

また、合成系基油としては、ポリα−オレフィン又はその水素化物、イソブテンオリゴマー又はその水素化物、イソパラフィン、アルキルベンゼン、アルキルナフタレン、ジエステル（ジトリデシルグルタレート、ジ−２−エチルヘキシルアジペート、ジイソデシルアジペート、ジトリデシルアジペート、ジ−２−エチルヘキシルセバケート等）、ポリオールエステル（トリメチロールプロパンカプリレート、トリメチロールプロパンペラルゴネート、ペンタエリスリトール２−エチルヘキサノエート、ペンタエリスリトールペラルゴネート等）、ポリオキシアルキレングリコール、ジアルキルジフェニルエーテル、ポリフェニルエーテル等が挙げられ、中でも、ポリα−オレフィンが好ましい。ポリα−オレフィンとしては、典型的には、炭素数２〜３２、好ましくは６〜１６のα−オレフィンのオリゴマー又はコオリゴマー（１−オクテンオリゴマー、デセンオリゴマー、エチレン−プロピレンコオリゴマー等）及びそれらの水素化物が挙げられる。

ポリα−オレフィンの製法は特に制限されないが、例えば、三塩化アルミニウム又は三フッ化ホウ素と、水、アルコール（エタノール、プロパノール、ブタノール等）、カルボン酸またはエステルとの錯体を含むフリーデル・クラフツ触媒のような重合触媒の存在下、α−オレフィンを重合する方法が挙げられる。

また、本発明の緩衝器用作動油は、粘度指数向上剤を更に含有することが好ましい。粘度指数向上剤としては、潤滑油の粘度指数向上剤として通常用いられる任意の化合物が使用可能であり、例えば、各種メタクリル酸エステルから選ばれる１種又は２種以上のモノマーの重合体又は共重合体若しくはその水添物などのいわゆる非分散型粘度指数向上剤、又はさらに窒素化合物を含む各種メタクリル酸エステルを共重合させたいわゆる分散型粘度指数向上剤、非分散型又は分散型エチレン−α−オレフィン共重合体（α−オレフィンとしてはプロピレン、１−ブテン、１−ペンテン等が例示できる。）若しくはその水素化物、ポリイソブチレン若しくはその水添物、スチレン−ジエン共重合体の水素化物、スチレン−無水マレイン酸エステル共重合体及びポリアルキルスチレン等が挙げられる。

粘度指数向上剤の重量平均分子量は、例えば分散型及び非分散型ポリメタクリレートの場合では、通常５，０００〜１，０００，０００、好ましくは１００，０００〜９００，０００のものが、ポリイソブチレン又はその水素化物の場合は通常８００〜５００，０００、好ましくは１，０００〜４００，０００のものが、エチレン−α−オレフィン共重合体又はその水素化物の場合は通常８００〜５００，０００、好ましくは３，０００〜２００，０００のものが用いられる。

本発明においては、上記粘度指数向上剤の中から任意に選ばれた１種類あるいは２種類以上の化合物を任意の量で含有させることができる。

上記の粘度指数向上剤の中では、粘度指数向上効果及び低温粘度特性の改善効果に優れる点で、ポリメタクリレート系粘度指数向上剤を用いることが好ましい。また、ポリメタクリレート系粘度指数向上剤の重量平均分子量は、好ましくは１万〜３０万、より好ましくは４万〜２５万、更に好ましくは１０万〜２０万である。ポリメタクリレート系粘度指数向上剤の重量平均分子量を前記下限値以上とすることにより、より高い粘度指数向上効果及び低温粘度特性の改善効果を得ることができ、また、前記上限値以下とすることによってせん断安定性に優れた組成物を得ることができる。

粘度指数向上剤の含有量は、通常組成物基準で０．１〜２０質量％であるが、本発明においては、緩衝器用作動油全量基準で、粘度指数向上剤に含まれるポリマー量として、好ましくは２．５質量％以下、より好ましくは２質量％以下、さらに好ましくは１．５質量％以下、特に好ましくは１質量％以下であり、また、好ましくは０．０１質量％以上、より好ましくは０．１質量％以上である。粘度指数向上剤に含まれるポリマー量として、２．５質量％以下とすることでせん断安定性により優れた組成物を得ることができ、０．０１質量％以上とすることで、低温粘度特性改善効果がより高まる。

また、本発明の緩衝器用作動油は、上記の粘度指数向上剤の他に、緩衝器用作動油に使用される任意の添加剤を配合することができる。かかる潤滑油添加剤としては、具体的には、酸化防止剤、無灰分散剤、極圧剤又は摩耗防止剤、摩擦調整剤、流動点降下剤、金属不活性化剤、消泡剤、金属系清浄剤、腐食防止剤、防錆剤、抗乳化剤、シール膨潤剤、着色剤などが挙げられる。これらの添加剤は、１種を単独で用いてもよく、また、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

酸化防止剤としては、潤滑油の酸化防止剤として通常用いられる任意の化合物が使用可能であり、例えば、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、４，４’−メチレンビス（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）、オクチル−３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル置換脂肪酸エステル類等のフェノール系酸化防止剤、フェニル−α−ナフチルアミン、アルキルフェニル−α−ナフチルアミン、ジアルキルジフェニルアミン等のアミン系酸化防止剤等が挙げられる。

これらの酸化防止剤は、緩衝器用作動油全量基準で、通常０．０１〜５質量％の範囲で本発明の緩衝器用作動油に含有させることが可能である。

無灰分散剤としては、潤滑油の無灰分散剤として通常用いられる任意の化合物が使用可能であり、例えば、炭素数４０〜４００のアルキル基又はアルケニル基を有するコハク酸イミド、ベンジルアミン、ポリアミン等及びそれらのホウ素化合物、リン化合物、硫黄化合物、含酸素有機化合物等により変性された誘導体等が挙げられる。本発明においては、数平均分子量が７００〜２５００、好ましくは９００〜１５００のアルキル基又はアルケニル基を少なくとも１つ有するコハク酸イミド、中でもビスタイプの該コハク酸イミドを含有することが望ましい。

これら無灰分散剤は、緩衝器用作動油全量基準で、通常０．０１〜２０質量％の範囲で本発明の緩衝器用作動油に含有させることが可能であるが、本発明においては、好ましくは０．０１〜５質量％、より好ましくは１質量％以下、特に好ましくは０．５質量％以下である。

摩耗防止剤としては、潤滑油の摩耗防止剤として通常用いられる任意の化合物が使用可能であり、例えば、リン及び／又は硫黄含有摩耗防止剤等が挙げられ、例えば、（チオ）リン酸エステル類、（チオ）亜リン酸エステル類、これらの誘導体、これら金属塩、これらのアミン塩、及びジスルフィド類、硫化オレフィン類、硫化油脂類、ジチオカーバメート、ジチオカルバミン酸亜鉛等の硫黄含有化合物等が挙げられる。本発明においては、ジアルキルジチオリン酸亜鉛、炭素数１〜３０、好ましくは炭素数４〜２４、より好ましくは炭素数８〜２０のアルキル基又はアルケニル基を有する亜リン酸エステル及び／又はリン酸エステルを含有させることが望ましく、炭素数８〜２０のアルキル基又はアルケニル基を有する亜リン酸エステル（例えばジ（２−エチルヘキシル）ハイドロジェンホスファイトやジオレイルハイドロジェンホスファイト等）を含有させることが特に望ましい。
これらの摩耗防止剤は、緩衝器用作動油全量基準で、通常０．０１〜５質量％の範囲で本発明の緩衝器用作動油に含有させることが可能である。

摩擦調整剤としては、潤滑油用の摩擦調整剤として通常用いられる任意の化合物が使用可能であり、例えば、炭素数６〜３０のアルキル基又はアルケニル基、特に炭素数６〜３０の直鎖アルキル基又は直鎖アルケニル基を分子中に少なくとも１個有する、脂肪族アルコール、脂肪族エーテル、脂肪族アミン、脂肪酸、脂肪酸エステル、サルコシン類等の窒素を含む脂肪酸及びこれらの誘導体等の摩擦調整剤等が挙げられる。本発明においては、炭素数１２〜２０のアルキル基又はアルケニル基を有する脂肪酸又はその誘導体を含有することが好ましく、該脂肪酸と多価アルコールとのエステル（例えばグリセリンオレエート等）を含有することが特に望ましい。これらの摩擦調整剤は、通常、緩衝器用作動油全量基準で、０．０１〜５質量％の範囲で含有させることが可能である。

流動点降下剤としては、潤滑油の流動性向上剤として通常用いられる任意の化合物が使用可能であり、例えば、ポリメタクリレート系流動性向上剤等が挙げられる。

金属不活性化剤としては、イミダゾリン、ピリミジン誘導体、アルキルチアジアゾール、メルカプトベンゾチアゾール、ベンゾトリアゾール又はその誘導体、１，３，４−チアジアゾールポリスルフィド、１，３，４−チアジアゾリル−２，５−ビスジアルキルジチオカーバメート、２−（アルキルジチオ）ベンゾイミダゾール、及びβ−（ｏ−カルボキシベンジルチオ）プロピオンニトリル等が挙げられる。

消泡剤としては、例えば、シリコーン、フルオロシリコーン、及びフルオロアルキルエーテル等が挙げられる。

金属系清浄剤としては、アルカリ金属又はアルカリ土類金属のスルホネート、フィネート、サリシレート及びホスホネート等が挙げられる。

腐食防止剤としては、例えば、ベンゾトリアゾール系、トリルトリアゾール系、チアジアゾール系、及びイミダゾール系化合物等が挙げられる。

防錆剤としては、例えば、石油スルホネート、アルキルベンゼンスルホネート、ジノニルナフタレンスルホネート、アルケニルコハク酸エステル、及び多価アルコールエステル等が挙げられる。

抗乳化剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、及びポリオキシエチレンアルキルナフチルエーテル等のポリアルキレングリコール系非イオン系界面活性剤等が挙げられる。

これらの添加剤を本発明の緩衝器用油圧作動油に含有させる場合には、その含有量は緩衝器用作動油全量基準で、流動点降下剤、金属系清浄剤、腐食防止剤、防錆剤、抗乳化剤ではそれぞれ０．００５〜５質量％、金属不活性化剤では０．００５〜１質量％、消泡剤では０．０００５〜１質量％の範囲で通常選ばれる。

本発明の緩衝器用油圧作動油の動粘度は、特に制限はないが、４０℃における動粘度は、通常３〜６０ｍｍ^２／ｓ、好ましくは６〜２０ｍｍ^２／ｓ、特に好ましくは８〜１５ｍｍ^２／ｓである。

本発明の緩衝器用油圧作動油の−４０℃におけるブルックフィールド粘度は、この温度においても十分な緩衝作用や減衰力が得られるために、好ましくは２０００ｍＰａ・ｓ以下であり、より好ましくは１７００ｍＰａ・ｓ以下であり、さらに好ましくは１４００ｍＰａ・ｓ以下であり、特に好ましくは１２００ｍＰａ・ｓ以下である。

本発明の緩衝器用油圧作動油においては、石油学会法ＪＰＩ−５Ｓ−２９−０６の条件でせん断したとき、せん断前の１００℃における動粘度に対するせん断後の１００℃における動粘度の低下率が、１０％以下であることが好ましく、８％以下であることがより好ましく、６％以下であることが更に好ましい。なお、ここでいうせん断後の動粘度の低下率は、せん断前の１００℃における動粘度とせん断後の１００℃における動粘度との差をせん断前の１００℃における動粘度で除した値に１００を乗じることによって求められる。

以下、実施例及び比較例に基づき本発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。

［実施例１］
実施例１においては、まず、溶剤精製基油を精製する工程において減圧蒸留で分離した留分を、フルフラールで溶剤抽出した後で水素化処理し、次いで、メチルエチルケトン−トルエン混合溶剤で溶剤脱ろうした。溶剤脱ろうの際に除去され、スラックワックスとして得られた粗ワックス分（以下、「ＷＡＸ１」という。）を、潤滑油基油の原料油として用いた。ＷＡＸ１の性状を表１に示す。

次に、ＷＡＸ１を原料油とし、水素化処理触媒を用いて水素化処理を行った。このとき、原料油中のノルマルパラフィンの分解率が１０質量％以下となるように、反応温度および液空間速度を調整した。また、水素化処理後の被処理物の硫黄分は１０質量ｐｐｍ以下、窒素分は３ｐｐｍ以下であった。

次に、上記の水素化処理により得られた被処理物について、貴金属含有量０．１〜５重量％に調整されたゼオライト系水素化脱ロウ触媒を用い、３１５℃〜３２５℃の温度範囲で水素化脱ロウを行った。

更に、上記の水素化脱ロウにより得られた被処理物（ラフィネート）について、水素化生成触媒を用いて水素化精製を行った。その後蒸留により軽質分および重質分を分離して、表２に示す組成及び性状を有する潤滑油基油Ｄ１を得た。表２中、「尿素アダクト物中のノルマルパラフィン由来成分の割合」は、尿素アダクト値の測定の際に得られた尿素アダクト物についてガスクロマトグラフィー分析を実施することによって得られたものである（以下、同様である。）。

［実施例２］
実施例２においては、まず、溶剤精製基油を精製する工程において減圧蒸留で分離した留分を、フルフラールで溶剤抽出した後で水素化処理し、次いで、メチルエチルケトン−トルエン混合溶剤で溶剤脱ろうした。溶剤脱ろうの際に除去され、スラックワックスとして得られたワックス分をさらに油分が５質量％となるように脱油して得られた精製ワックス分（以下、「ＷＡＸ２」という。）を、潤滑油基油の原料油として用いた。ＷＡＸ２の性状を表１に示す。

次に、ＷＡＸ１の代わりにＷＡＸ２を用いたこと以外は実施例１と同様にして、水素化処理、水素化脱ロウ、水素化精製及び蒸留を行い、表２に示す組成及び性状を有する潤滑油基油Ｄ２を得た。

［実施例３］
実施例３においては、パラフィン含量が９５質量％であり、２０から８０までの炭素数分布を有するフィッシャートロプシュ合成により得られたＦＴワックス（以下、「ＷＡＸ３」という。）を用いた。ＷＡＸ３の性状を表１に示す。

次に、ＷＡＸ１の代わりにＷＡＸ２を用いたこと以外は実施例１と同様にして、水素化処理、水素化脱ロウ、水素化精製及び蒸留を行い、表２に示す組成及び性状を有する潤滑油基油Ｄ３を得た。

また、表３には、比較例１、２として、従来の水素化分解鉱油Ｒ１及び従来の溶剤精製鉱油Ｒ２の性状を併記した。

［実施例４〜８、比較例３〜８］
実施例４〜８及び比較例３〜８においては、それぞれ潤滑油基油Ｄ１、Ｒ１、Ｒ２及び下記の潤滑油基油Ｒ３、並びに下記の添加剤を用いて、表４、５に示す組成を有する作動油を調製した。
潤滑油基油Ｒ３：石油系ソルベント（４０℃における動粘度：３．２ｍｍ^２／ｓ、１５℃における密度：０．８２ｇ／ｃｍ^３）
粘度指数向上剤Ａ：ポリメタクリレート系粘度指数向上剤（重量平均分子量：１６万、ポリマー含有量６５質量％）
粘度指数向上剤Ｂ：ポリメタクリレート系粘度指数向上剤（重量平均分子量：５万、ポリマー含有量７５質量％）
粘度指数向上剤Ｃ：ポリメタクリレート系粘度指数向上剤（重量平均分子量：２万、ポリマー含有量７５質量％）
添加剤パッケージ：コハク酸イミド系分散剤、ジ（２−エチルヘキシル）ハイドロジェンホスファイト、グリセリンモノオレートの混合物。

次に、実施例４〜８及び比較例３〜８の作動油について以下の試験を実施した。

（ブルックフィールド粘度の測定）
ＪＰＩ−５Ｓ−２６−９９に準拠した方法により、−４０℃におけるブルックフィールド粘度（ＢＦ粘度）を測定した。得られた結果を表４、５に示す。

（せん断安定性試験）
ＪＰＩ−５Ｓ−２９−０６に準拠した方法により、１０ｋＨｚ、２８μｍ、１時間の条件でせん断安定性試験を行い、せん断試験前の１００℃における動粘度と、せん断試験後の試験油の１００℃における動粘度とから、１００℃における動粘度低下率を求めた。得られた結果を表４、５に示す。動粘度低下率が小さいほどせん断安定性に優れ、過酷な条件下においても、緩衝器用油圧作動油として必要な動粘度を維持できるとともに、動粘度低下による緩衝器の減衰力低下を抑制しやすくなる。

（泡立ち性試験）
ＪＩＳ Ｋ２５１８に準拠した方法により２５℃において泡立ち性試験を行い、泡立ち量（ｍｌ）と、その泡が消失するまでの時間（秒）を測定した。得られた結果を表４、５に示す。泡立ち量が少なく消泡時間が短いほど、緩衝器用油圧作動油として使用した場合には、緩衝器の減衰力を低下させにくい優れた組成物を得ることができる。

表４、５に示した結果から明らかなとおり、実施例４〜８の作動油組成物は、粘度指数が高く低温粘度特性にも優れており、その一方で、せん断安定性が非常に優れていることがわかる。また、実施例４〜８における潤滑油基油Ｄ１の代わりに潤滑油基油Ｄ２又はＤ３を用いて作動油を調製し、同様の試験を実施したところ、これらの作動油についても、粘度指数が高く低温粘度特性にも優れており、その一方で、せん断安定性が非常に優れていることが確認された。

Claims (3)

1. 尿素アダクト値が４質量％以下であり且つ粘度指数が１００以上である潤滑油基油を含有することを特徴とする緩衝器用作動油。
2. 粘度指数向上剤を更に含有することを特徴とする、請求項１に記載の緩衝器用作動油。
3. 前記粘度指数向上剤の含有量が、緩衝器用作動油全量基準で、ポリマー量として２．５質量％以下であることを特徴とする、請求項２に記載の緩衝器用作動油。