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WO2008006907A1 - Karton/kunststoff-verbundpackung mit abziehbarem deckel sowie verfahren und vorrichtung zu ihrer herstellung - Google Patents

Karton/kunststoff-verbundpackung mit abziehbarem deckel sowie verfahren und vorrichtung zu ihrer herstellung Download PDF

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Publication number
WO2008006907A1
WO2008006907A1 PCT/EP2007/057277 EP2007057277W WO2008006907A1 WO 2008006907 A1 WO2008006907 A1 WO 2008006907A1 EP 2007057277 W EP2007057277 W EP 2007057277W WO 2008006907 A1 WO2008006907 A1 WO 2008006907A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
plastic composite
lid
web
carton
package according
Prior art date
Application number
PCT/EP2007/057277
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Matthias Dammers
Werner Vierboom
Birgit Birninger
Jörg Berger
Achim Konze
Original Assignee
Sig Technology Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sig Technology Ag filed Critical Sig Technology Ag
Priority to BRPI0714214-5A priority Critical patent/BRPI0714214B1/pt
Priority to EP07787545A priority patent/EP2040986B1/de
Priority to MX2009000413A priority patent/MX2009000413A/es
Priority to DK07787545.8T priority patent/DK2040986T3/da
Priority to PL07787545T priority patent/PL2040986T3/pl
Priority to AT07787545T priority patent/ATE501040T1/de
Priority to US12/373,630 priority patent/US20100193391A1/en
Priority to DE502007006681T priority patent/DE502007006681D1/de
Publication of WO2008006907A1 publication Critical patent/WO2008006907A1/de

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    • B65D2577/20—Container closures formed after filling by applying separate lids or covers
    • B65D2577/2041—Pull tabs
    • B65D2577/205—Pull tabs integral with the closure

Definitions

  • the invention relates to a cardboard / plastic composite packing of a packing jacket provided with a longitudinal seam and with a folded and welded packing tray provided at one end of the packing jacket and to a method and a device for its production.
  • Cardboard / plastic composite packages have long been known and available in a variety of forms and shapes on the market. For example, they serve as beverage packaging or as packaging for other foods.
  • the element covering the pouring opening may be a peelable strip which releases the pouring opening upon removal.
  • the frame can be one Have lid that releases the pouring opening when opening.
  • a strip may be provided between the lid and the pouring opening, which strip must be removed when the lid is first opened in order to access the product.
  • the lid may be integrally connected to the frame prior to the first opening. When first opened, the lid is then partially separated from the frame and releases the pouring opening.
  • the frame can also be provided with a pouring spout and thus serve as a pouring aid.
  • the frame may also have a threaded tube on which a screw cap can be screwed.
  • the screw cap can be used to break open the first opening a perforation in the cardboard / plastic composite packaging material and thus the pouring opening is generated.
  • the above-mentioned elements for covering the pouring opening can in particular be designed so that they allow re-closing of the cardboard / plastic composite packing.
  • the known cardboard / plastic composite packages it is disadvantageous that they are only suitable for liquid content due to the usually very small pouring opening.
  • the well-known cardboard / plastic composite packages with high-build pouring elements can not be stacked well and are therefore not optimally placed in the smallest space for transport and / or storage.
  • the invention is therefore based on the object to provide a cardboard / plastic composite package, which is also suitable for non-liquid products and also can be stacked well.
  • a lid may be peelably secured to a carton / plastic composite package having a folded and sealed package bottom.
  • the lid can then be designed uniformly with the cardboard / plastic composite package and offers by peeling - and thus exposing the entire cross section of the carton / plastic composite package - the possibility of lumpy parts containing products as a whole and gently the carton / plastic composite package remove .
  • the cardboard / plastic composite pack has sufficient stability to meet the requirements of production and distribution and sales.
  • Cardboard / plastic composite packaging can also be used for products that are not predominantly liquid in character. Such is the use of the carton / plastic composite package according to the invention for receiving yogurt and other chunky foods containing suitable. These can then be eaten directly after removing the lid from the cardboard / plastic composite package. For example, any vegetable or meat products can be "carefully" removed through the large packaging opening.
  • Another advantage of the invention is that the cover can contribute to a consistent and attractive appearance of the cardboard / plastic composite package by appropriate designs such as printing.
  • the packing jacket is made of a rectangular blank, since a waste-free production is guaranteed.
  • the lid may consist of a film or a cardboard / plastic composite material. This makes the cover particularly easy and inexpensive to produce.
  • the web can preferably be formed from the upper region of the packing jacket.
  • the web may be a mouth roll made from the paperboard / plastic composite packaging material.
  • the web of cardboard / plastic composite packing material may also be folded.
  • the web is arranged on a frame connected to the upper region of the packing jacket.
  • the lid on the web before or after connecting the frame to the upper portion of the Packing mantle be attached.
  • the frame can be manufactured by injection molding.
  • a particularly preferred embodiment is characterized in that the lid is welded onto the web.
  • the lid can also be glued or sealed.
  • the lid can be made resealable, so that after a partial removal of the product, the remaining part is still protected.
  • the packing jacket can be printed.
  • a particularly sales-promoting effect can be achieved.
  • all known methods can be used.
  • the invention is not limited to any particular form of oppression.
  • the printing of any interlayer and / or cover layer of the packing material is encompassed by this invention.
  • the package bottom can be made rectangular, for example folded as a flat gable.
  • the bottom of the package can thus be particularly stable, whereby each carton / plastic composite package can stand securely even in the open state.
  • the cardboard / plastic composite pack can be discontinued during consumption or removal of the product, without the product can escape.
  • an additional protective cover may be provided, wherein the protective cover can close the cardboard / plastic composite package after opening the lid again.
  • the consumer can easily close a once opened cardboard / plastic composite pack again and thus ensure the freshness of the remaining product.
  • the protective cover with the cardboard / plastic composite pack can be positively locked (cuff lid), but also welded, glued or sealed.
  • a secure locking of the protective cover on the frame can be accomplished by special design of the frame.
  • Particularly advantageous for the frame is designed so that it has at least one element for locking the protective cover.
  • the frame may have at least one circumferentially arranged recess for locking the protective cover.
  • the frame has at least one circumferentially arranged projection for locking the protective cover.
  • Container Bottom filling the unilaterally open container with a product and folding and welding the container bottom to a stable package bottom.
  • all the features of the article according to the invention can be produced, such as the cross-sectional shape of the packing jacket, the folding of the package bottom and its stable design, welding the lid and printing the lid and the packaging jacket.
  • the bottom of the container can be folded particularly easily if the blank before the longitudinal seam formation with Rill least. Folding lines is provided.
  • the package bottom can thus be made rectangular in a simple form.
  • the object is achieved by a deployment station in which the flattened packing shells are unfolded into a tube-like packing sheath and fed to a mandrel by a lid application station, in which a lid is connected to a packing sheath to form a one-sided open pack, and to a transfer station, in which the pack (P) is removed from the mandrel and passed to a downstream filling unit.
  • the lid-applying station is arranged distributed over a plurality of mandrel positions. In this way, the required processing time of the cyclically operated mandrel wheel can be increased accordingly.
  • a web press station in which a pressing punch is pressed axially onto the mandrel for pressing the mouth roll and to generate the back pressure two supports are applied to the side of the mandrel. These supports are pivotally mounted in an advantageous manner and arranged in its working position positively around the mandrel with the sheath pushed thereon.
  • each lid of a foil strip which is perpendicular to the mandrel wheel level, punched out and sealed onto the web.
  • the lid is not connected directly to the container, but with a frame first to a frame cover, which is then applied to the unilaterally open container.
  • a frame cover which is then applied to the unilaterally open container.
  • first the frame cover or the unfolded packing jacket is pushed onto a mandrel of a mandrel wheel and then the other part before frame cover and packing jacket are connected to a container open on one side.
  • Fig. 1 shows a blank of a
  • Fig. 2 shows a packing jacket on a mandrel in
  • FIG. 3 shows a packing jacket with a mouth roll as a web in vertical section
  • FIG. 4 is a side view of a container with a lid attached to the mouth roll of the package cover in vertical section
  • Fig. 5 is a filled unilaterally open
  • FIGS. 7A to 7C show steps of producing a fold
  • Fig. 8 shows another embodiment of the
  • Fig. 9 is a partially illustrated
  • FIG. 13 is a vertical section of the frame along the line XIII - XIII in Fig. 12,
  • FIGS. 12 and 13 shows the frame of FIGS. 12 and 13 with a latched protective cover in vertical section
  • Fig. 17 shows another embodiment of a
  • Fig. 18 shows a first embodiment of a
  • FIG. 19 schematically shows the forming of a flat-laid pack jacket into a tubular packing jacket
  • Fig. 22 shows a second embodiment of a
  • Fig. 23 shows another embodiment of a
  • Figs. 24 and 25 are two vertical sections of the used
  • FIGS. 1 to 6 represent intermediate steps in the production of the cardboard / plastic composite package according to the invention.
  • FIGS. 7 to 17 show further embodiments.
  • Fig. 1 shows a blank 1, which is made of a composite material web.
  • the composite material web can have different layers and be printed. Particularly advantageous is a blank 1 is selected with a rectangular format, as a waste-free production is guaranteed. Furthermore, the blank 1 Rill decreasing. Folding lines 2 on. By creasing or folding lines 2, a subsequent folding of the blank 1 is considerably simplified.
  • Fig. 2 shows that the blank 1 is placed around a mandrel 3 and two edges 4 and 5 of the blank 1 are sealed to form a longitudinal seam 6.
  • the inner, that is applied to the mandrel 3 edge 5 is peeled executed.
  • the edge 5 is first peeled off in an area on the side facing away from the mandrel 3 side. Subsequently, the edge 5 is folded over and optionally secured so that one half of the peeled area rests on the other half.
  • the edge 5 is folded over and optionally secured so that one half of the peeled area rests on the other half.
  • the edge 5 can also be protected by an overlapping sealing strip 7, which may also be sealed.
  • the sealing strip 7 may also be arranged in a U-shape around the edge 5. In particular, can be attached to the edge 5 by a follower sealing strip 7 already in the production of the blank 1 of the sealing strip.
  • FIG. 2 shows a substantially rectangular cross section of the package jacket 8 with rounded edges 9.
  • the packing jacket 8 is still open at its two ends.
  • Fig. 3 shows an embodiment in which a circumferential web 10 from the upper portion of
  • Packungsmantels 8 is formed.
  • the web 10 is a produced from the cardboard / plastic composite packaging material mouth roll 12, the production of which is explained in FIGS. 3A to 3C.
  • the upper end 11 of the packing jacket 8 is rolled in the direction of the arrow A.
  • the rolled packing jacket 8 is pressed in the direction of the arrows B, so that the mouth roll 12 shown in FIG. 3C is formed.
  • FIG. 4 shows a container 13 which is open on one side and which is formed by a lid 14 which is welded onto the web 10 of the mouth roll 12. Thus, the upper end 11 of the packing jacket 8 is closed.
  • the lid 14 in addition to a Abziehlippe 15, which allows easier removal of the lid 14.
  • the lid 14 may be reclosed.
  • Fig. 5 shows a unilaterally open container 13, which is rotated relative to the position shown in Fig. 4, so that the still open end 16 of the packing jacket 8 is directed upward.
  • the product 17 was filled through the open end 16 into the unilaterally open container 13.
  • the lid 14 prevents leakage of the product 17.
  • the filling can be done by any known method.
  • FIG. 6 shows that the previously open end 16 of the packing jacket 8 is folded into a stable package bottom 18 with packing tubes 19.
  • the open end 16 was first provided with a bottom seam and attached to the pack bottom 18 the packing ears 19 which subsequently formed during folding.
  • the packing tubes 19 are pressed onto the package bottom 18 in such a way and fixed thereon, that the bottom surface is concavely curved. Then arrive at the parking of the cardboard / plastic composite pack only the outer four edges of the package bottom 18 to the support, resulting in a particularly stable state.
  • FIG. 7 an alternative to the formation of the web 10 from the upper portion of the packing jacket 8 by providing a fold 20 is shown.
  • the upper end 11 of the packing jacket 8 is first folded around a first point P in the direction of the arrow A for this purpose.
  • the once folded part of the package jacket 8 is folded a second time around the point Q in the direction of the arrow B.
  • the folding 20, as shown in Fig. 7C are strengthened in the direction of the arrows C by pressing in itself.
  • the lid 14 described above can be attached at the same time.
  • Fig. 8 shows that a web 10 can also be configured by outwardly folding the upper end 11 of the packing jacket 8. In this alternative, either initially only the fold 20 can be pressed or at the same time a lid 14 are attached.
  • a further possibility for arranging a peripheral web 10 at the upper end 11 of the packing jacket 8 is provided by arranging the web 10 on a frame 21 connected to the upper region of the packing jacket 8, as will be explained below.
  • the frame 21 has the same reference numerals in the embodiments shown, although it may differ in each case in design and material.
  • the web 10 is formed on a frame 21 connected to the upper region of the packing jacket 8.
  • the frame 21 is provided with an L-shaped profile and fixed by crimping the upper end 11 to the packing jacket 8.
  • a lid 14 may have been secured to the web 10 before the frame 21 is secured to the packing jacket 8.
  • the lid 14 is first mounted in a subsequent step, not shown, and thus in turn made a container 13 open on one side.
  • the frame 21 shown in FIG. 10 it is only necessary to fasten the frame 21 to the upper end 11 of the packing jacket 8, in contrast to the embodiment previously shown. A complex folding of the upper end 11 can be omitted, which considerably simplifies the production.
  • the attachment of a lid 14 on the web 10 can in turn be made before or after the attachment of the frame 21 at the upper end 11 of the packing jacket 8.
  • FIG. 11 A particularly stable embodiment of a frame 21 is shown in FIG. 11.
  • the frame 21 can be particularly easily positioned, since the insertion depth of the frame 21 is limited in the upper end 11 of the packing jacket 8 by the stopper 22.
  • the lid 14 has been withdrawn, especially if it has not been resealable, it may be advantageous to provide an additional protective cover 24.
  • the same reference numeral is used in each case. However, in particular the shape and the material used for the production of the protective cover 24 may each be designed differently.
  • Fig. 12 shows a plan view of a particular embodiment of the frame 21.
  • the frame 21 has elements for latching the protective cover 24, which is shown in Fig. 14. These are four, arranged by dashed lines, circumferentially arranged recesses 23, which of course can be made differently dimensioned.
  • Fig. 13 it is shown how the frame 21 is fixed in the upper region of the packing jacket 8. This embodiment is particularly compact, so that several cardboard / plastic composite packages can be placed side by side in a particularly dense and space-saving manner.
  • the protective cover 24 engage and lock.
  • the protective cover 24 four beads 25, which serve to engage in the four recesses 23 of the frame 21 and for locking the protective cover 24 with the frame 21.
  • the cardboard / plastic composite packing can be closed again.
  • FIGS. 15 and 16 Another embodiment of a frame 21 with an element for latching a protective cover 24 is shown in FIGS. 15 and 16.
  • the frame 21 has a circumferential projection 26 which serves for latching a correspondingly designed protective cover 24. From Fig. 16 shows that the projection 26 protrudes beyond the outer cross section of the packing jacket 8.
  • the frame 21 may also have a plurality of peripherally arranged projections 26 for latching a protective cover 24.
  • the required material for the production of the frame 21 can be reduced in a simple manner and thus costs can be saved.
  • a first example of an apparatus for producing a one-sided open container P is shown schematically. It consists first and essentially of a mandrel wheel 27 with eight mandrels 28.
  • a Auffaltstation 29 is made of a flattened Packing jacket S initially a tubular packing jacket 8 unfolded and pushed axially onto a free mandrel 28.
  • the embarkfaltstation 29 close in the next positions of the mandrel wheel a Vorrollstation 30, a Endrollstation 31, a heating station 32, a Stegpressstation 33, a lid sealing station 34 and finally a transfer station 35 at.
  • the device is encapsulated by a housing 36 having at least one opening 36.
  • the opening (s) 36 serves this to supply the flattened packing sheaths S delivered stacked in a magazine 38.
  • the flattened packing sheath S is unfolded into a tubular packing sheath 8 by means of a gripper 39 and further aids, the cross section of the unfolded packing sheath 8 being unfolded corresponds to the cross section of the mandrel 28.
  • this process is schematically shown in Fig. 19 again in perspective.
  • Vorrollstation 30 first provides a mold 4OA for the Vorroll the upper edge of the package, wherein the mold 4OA is pressed axially by an unspecified, for example, pneumatically operated device on the mandrel 28. It is understood that in this case the packing jacket must be supported towards the Dornradachse, even if this is not shown in the schematic drawing.
  • the pre-rolled package edge is then formed in the end roll station 31 by a further mold 4OB to a mouth roll 12. This is heated in the heating station 32 by a corresponding heater 41 and finally fed to the subsequent web press station 33.
  • a punch 42 against the mandrel 12 is pressed axially, wherein the upper edge of the mandrel 12 is supported by correspondingly supplied back pressure supports 43A, 43B, so that here the desired flat web 10 is formed.
  • the counter-pressure supports 43A and 43B are pivoted in the mandrel wheel plane, this serves only for better illustration.
  • the counter-pressure supports 43A and 43B move in a plane perpendicular to the plane of the mandrel wheel 27, as shown in FIG.
  • each lid L can be provided with a suitably arranged on a corner tear tab T, which projects beyond the web 10 and is provided for easier opening of the container P.
  • the sealing is then done by means of a seal punch 44, wherein the lid L is punched out in advance with a stamp only schematically drawn so that it still remains in the film strip F, but is reliably separated during the sealing process of this.
  • FIGS. 22 and 23 Two alternative devices are shown in FIGS. 22 and 23. Identical parts are numbered here by the same reference numerals.
  • a mandrel wheel 46 with four spikes 47 initially consists of an unfolding station 28, and of a frame top loading station 49, a frame top sealing station 50 and finally a transfer station 51.
  • a housing 52 for encapsulation with a corresponding opening is provided 53 is provided, through which a magazine 54 is supplied with flattened pack coats S.
  • the unfolding station 28 the unfolding of the packing shells 8 takes place by means of a gripper 55 in the manner already described in more detail with reference to FIG.
  • the unfolded packing jacket 8 is then pushed onto the mandrel 47 and pivoted into the frame cover attachment station 49.
  • a magazine 56 with a plurality of already finished sealed frame lids FL of which by means of a pivoting unit 57 and corresponding grippers 58 each a frame cover FL is removed, is pivoted by 180 ° and then placed axially in the mandrel direction on the packing jacket 8 ,
  • Frame cover placing station 49 ' has been pivoted into the Auffaltstation 48', a packing jacket 8 is pushed over the lid FL ', which has been previously removed by means of a gripper 55' and a pivot unit 55A a magazine 54 'and unfolded.
  • the last two stations correspond to the device of FIG. 22, so that reference can be made to the corresponding description.
  • the pivoting unit 60 which serves to pull off the finished unilaterally open container P ', simultaneously used for pushing the unfolded packing shells 8 by being designed as a pivot unit 60' double and mechanically coupled together.
  • the present invention is not limited to the aforementioned embodiments.
  • different cross-sectional shapes may also be provided for both ends of the cardboard / plastic composite package.
  • the package bottom may be substantially rectangular
  • the area of the mouth roll may be substantially circular.
  • the packing jacket then passes from a rectangular to a circular cross section and the lid to be welded is adapted to the circular cross section.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Karton/Kunststoff- Verbundpackung aus einem mit einer Längsnaht (6) versehenen Packungsmantel (8) und mit einem an einem Ende (16) des Packungsmantels (8) vorgesehenen, gefalteten und verschweißten Packungsboden (18) sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zu ihrer Herstellung, bei der die Aufgabe, eine Karton/Kunststoff-Verbundpackung anzugeben, die auch für nicht flüssige Produkte geeignet ist und sich darüber hinaus gut stapeln lässt dadurch gelöst ist, dass am oberen Ende (11) des Packungsmantels (8) ein umlaufender Steg (10) angeordnet ist und dass auf dem Steg (10) ein Deckel (14/L) abziehbar befestigt ist.

Description

Karton/Kunststoff-Verbundpackung mit abziehbarem Deckel sowie Verfahren und Vorrichtung zu ihrer Herstellung
Die Erfindung betrifft eine Karton/Kunststoff- Verbundpackung aus einem mit einer Längsnaht versehenen Packungsmantel und mit einem an einem Ende des Packungsmantels vorgesehenen, gefalteten und verschweißten Packungsboden sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zu ihrer Herstellung.
Karton/Kunststoff-Verbundpackungen sind seit langem bekannt und in vielfältiger Form und Gestalt auf dem Markt erhältlich. Beispielsweise dienen sie als Getränkeverpackungen oder auch als Verpackungen für andere Lebensmittel.
Es ist bekannt, die Verpackungen mit einer Öffnungshilfe zu versehen um dem Verbraucher den Zugang zum Produkt zu erleichtern. Dafür wird im oberen Bereich der Karton/Kunststoff-Verbundpackung in der Regel ein Element vorgesehen, das eine im Karton/Kunststoff- Verbundpackungsmaterial vorgesehene Gießöffnung überdeckt. Die Gießöffnung dient zum Ausgießen des Produktes .
Bei dem die Gießöffnung überdeckenden Element kann es sich um einen abziehbaren Streifen handeln, der beim Entfernen die Gießöffnung freigibt.
Weiterhin ist es bekannt einen die Gießöffnung umfassenden Rahmen an der Karton/Kunststoff- Verbundpackung zu befestigen. Der Rahmen kann einen Deckel aufweisen, der beim Öffnen die Gießöffnung freigibt. Zwischen dem Deckel und der Gießöffnung kann wiederum ein Streifen vorgesehen sein, der beim ersten Öffnen des Deckels entfernt werden muss, um an das Produkt zu gelangen.
Alternativ kann der Deckel vor dem ersten Öffnen einstückig mit dem Rahmen verbunden sein. Beim ersten Öffnen wird der Deckel dann teilweise vom Rahmen getrennt und gibt die Gießöffnung frei.
Weiterhin kann der Rahmen auch mit einer Ausgießtülle versehen sein und so als Ausgießhilfe dienen.
Der Rahmen kann auch einen mit einem Gewinde versehenen Tubus aufweisen, auf den ein Schraubdeckel aufgeschraubt werden kann. Insbesondere kann der Schraubdeckel dazu genutzt werden, dass beim ersten Öffnen eine Perforation im Karton/Kunststoff-Verbundpackungsmaterial aufgebrochen wird und so die Gießöffnung erzeugt wird.
Die zuvor genannten Elemente zum Abdecken der Gießöffnung können insbesondere so ausgestaltet sein, dass sie ein Wiederverschließen der Karton/Kunststoff-Verbundpackung ermöglichen .
Bei den bekannten Karton/Kunststoff-Verbundpackungen ist es von Nachteil, dass sie aufgrund der meist sehr kleinen Gießöffnung nur für flüssigen Inhalt geeignet sind. Außerdem lassen sich die bekannten Karton/Kunststoff- Verbundpackungen mit hoch bauenden Ausgießelementen nicht gut stapeln und sind somit nicht optimal auf kleinstem Raum für den Transport und/oder für die Lagerung anzuordnen . Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Karton/Kunststoff-Verbundpackung anzugeben, die auch für nicht flüssige Produkte geeignet ist und sich darüber hinaus gut stapeln lässt.
Diese Aufgabe wird hinsichtlich der Karton/Kunststoff- Verbundpackung erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass am oberen Ende des Packungsmantels ein umlaufender Steg angeordnet ist und dass auf dem Steg ein Deckel abziehbar befestigt ist.
Die Erfindung hat somit erkannt, dass durch das Vorsehen eines Steges ein Deckel auf einer Karton/Kunststoff- Verbundpackung mit einem gefalteten und verschweißten Packungsboden abziehbar befestigt werden kann. Der Deckel kann dann einheitlich mit der Karton/Kunststoff- Verbundpackung gestaltet werden und bietet durch Abziehen - und somit Freilegen des gesamten Querschnitts der Karton/Kunststoff-Verbundpackung - die Möglichkeit auch stückige Anteile enthaltende Produkte als Ganzes und schonend der Karton/Kunststoff-Verbundpackung zu entnehmen .
Dabei wurde überraschend festgestellt, dass die Karton/Kunststoff-Verbundpackung genügende Stabilität aufweist, um den Anforderungen der Produktion sowie des Vertriebs und Verkaufs gerecht zu werden.
Besonders vorteilhaft kann dadurch eine
Karton/Kunststoff-Verbundpackung auch für Produkte, die nicht vorwiegend flüssigen Charakter haben, verwendet werden. So ist die Verwendung der erfindungsgemäßen Karton/Kunststoff-Verbundpackung zur Aufnahme von Joghurt und anderen stückige Anteile enthaltenden Speisen geeignet. Diese können dann auch direkt, nach Abziehen des Deckels, aus der Karton/Kunststoff-Verbundpackung verspeist werden. Beispielsweise lassen sich durch die große Verpackungsöffnung auch beliebige Gemüse- oder Fleischprodukte „vorsichtig" entnehmen.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung ist, dass der Deckel durch entsprechende Ausgestaltungen wie Bedrucken zu einem einheitlichen und ansprechenden Äußeren der Karton/Kunststoff-Verbundpackung beitragen kann.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist der Packungsmantel aus einem rechteckigen Zuschnitt hergestellt, da so eine abfallfreie Fertigung gewährleistet ist.
Nach einer weiteren Lehre der Erfindung kann der Deckel aus einer Folie oder einem Karton/Kunststoff- Verbundmaterial bestehen. So lässt sich der Deckel besonders einfach und kostengünstig herstellen.
Der Steg kann dabei bevorzugt vom oberen Bereich des Packungsmantels gebildet werden. Beispielsweise kann der Steg eine aus dem Karton/Kunststoff- Verbundpackungsmaterial hergestellte Mundrolle sein. Alternativ kann der Steg aus dem Karton/Kunststoff- Verbundpackungsmaterial auch gefaltet sein.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist es möglich, dass der Steg an einem mit dem oberen Bereich des Packungsmantels verbundenen Rahmen angeordnet ist. Insbesondere kann der Deckel auf dem Steg vor oder nach dem Verbinden des Rahmens mit dem oberen Bereich des Packungsmantels befestigt werden. Der Rahmen kann im Spritzgußverfahren hergestellt werden. So lassen sich eine Vielzahl von Formen kostengünstig realisieren.
Eine besonders bevorzugte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass der Deckel auf den Steg aufgeschweißt ist. Der Deckel kann jedoch auch aufgeklebt oder aufgesiegelt werden.
Unabhängig davon, wie der Deckel auf dem Steg befestigt ist, kann der Deckel wiederverschließbar ausgeführt sein, damit nach einer teilweisen Entnahme des Produktes der verbleibende Teil weiterhin geschützt ist.
Weiterhin kann der Packungsmantel bedruckt sein. Dadurch kann eine besonders verkaufsfördernde Wirkung erzielt werden. Zum Bedrucken können alle bekannten Verfahren angewendet werden. Die Erfindung ist auf keine besondere Form des Bedrückens beschränkt. Insbesondere ist das Bedrucken einer etwaigen Zwischenschicht und/oder Deckschicht des Packungsmaterials von dieser Erfindung umfasst .
Durch entsprechende Formgebung des Querschnitts des Packungsmantels, insbesondere rund, oval oder rechteckig mit oder ohne abgerundeten Kanten, kann eine Fülle von verschiedenartigen Karton/Kunststoff-Verbundpackung hergestellt werden. Dabei können die Formen auf das Produkt und auf die gewünschte äußere Wirkung und Präsentation abgestimmt werden.
Weiterhin lassen sich so für die Transport- und Lagerlogistik besonders günstige Formen vorsehen, die Transport und Lagerung von möglichst vielen Karton/Kunststoff-Verbundpackung in einem möglichst geringen Volumen ermöglichen. Durch parallel ausgeführte Ebenen von Packungsboden und Deckel lässt sich die erfindungsgemäße Verbundpackung außerdem gut stapeln.
Besonders vorteilhaft kann der Packungsboden rechteckig ausgeführt, beispielsweise als Flachgiebel gefaltet sein. Der Packungsboden kann dadurch insbesondere standfest ausgestaltet werden, wodurch jede Karton/Kunststoff- Verbundpackung für sich, auch im geöffneten Zustand sicher stehen kann. So kann die Karton/Kunststoff- Verbundpackung während des Verzehrs oder der Entnahme des Produkts abgesetzt werden, ohne dass das Produkt austreten kann.
In einer weiteren Ausführungsform kann ein zusätzlicher Schutzdeckel vorgesehen sein, wobei der Schutzdeckel die Karton/Kunststoff-Verbundpackung nach dem Öffnen des Deckels wieder verschließen kann.
So kann der Verbraucher eine einmal geöffnete Karton/Kunststoff-Verbundpackung wieder auf einfache Weise verschließen und so die Frische des verbleibenden Produktes sicherstellen.
Insbesondere kann der Schutzdeckel mit der Karton/Kunststoff-Verbundpackung formschlüssig verrastet (Stulpdeckel) , aber auch aufgeschweißt, aufgeklebt oder aufgesiegelt sein.
Bei Vorsehen eines Rahmens kann durch besondere Ausgestaltung des Rahmens ein sicheres Verrasten des Schutzdeckels am Rahmen bewerkstelligt werden. Besonders vorteilhaft wird dafür der Rahmen so ausgestaltet, dass er mindestens ein Element zum Verrasten des Schutzdeckels aufweist .
Der Rahmen kann mindestens eine umlaufend angeordnete Ausnehmung zum Verrasten des Schutzdeckels aufweisen. Es ist jedoch auch möglich, dass der Rahmen mindestens einen umlaufend angeordneten Vorsprung zum Verrasten des Schutzdeckels aufweist.
Dabei kann durch besondere Wahl der Vorsprünge und Ausnehmungen ein guter Halt des Schutzdeckels gewährleistet werden und zudem das für die Herstellung des Rahmens benötigte Material minimal gehalten werden.
Verfahrensmäßig ist die Lösung der Aufgabe durch die folgenden Schritte gelöst:
Herstellen eines Zuschnitts aus einer
Verbundmaterialbahn,
Siegeln zweier Kanten des Zuschnitts zu einer
Längsnaht, so dass ein Packungsmantel entsteht,
Vorsehen eines umlaufenden Steges am Packungsmantel,
Herstellen eines einseitig offenen Behälters durch
Aufbringen eines Deckels auf den Steg,
Sterilisieren des einseitig offenen Behälters über die
Bodenöffnung, gegebenenfalls Drehen des einseitig offenen Behälters, bodenseitiges Befüllen des einseitig offenen Behälters mit einem Produkt und
Falten und Verschweißen des Behälterbodens zu einem standfesten Packungsboden. Alternativ ist die Lösung der Aufgabe Verfahrensmäßig durch die folgenden Schritte gelöst:
Herstellen eines Zuschnitts aus einer
Verbundmaterialbahn,
Siegeln zweier Kanten des Zuschnitts zu einer
Längsnaht, so dass ein Packungsmantel entsteht,
Herstellen eines einseitig offenen Behälters durch
Falten und Verschweißen des Behälterbodens zu einem standfesten Packungsboden,
Vorsehen eines umlaufenden Steges am Packungsmantel,
Sterilisieren des einseitig offenen Behälters über das obere Ende des Packungsmantels,
Befüllen des einseitig offenen Behälters mit einem
Produkt,
Sterilisieren eines Deckels und
Aufbringen des Deckels auf den Steg.
Eine weitere Alternative sieht die folgenden Schritte vor :
Herstellen eines Zuschnitts aus einer
Verbundmaterialbahn,
Siegeln zweier Kanten des Zuschnitts zu einer
Längsnaht, so dass ein Packungsmantel entsteht,
Auffalten des Packungsmantels,
Herstellen eines einseitig offenen Behälters durch
Aufbringen eines Deckels auf den aufgefalteten
Packungsmantel,
Sterilisieren des einseitig offenen Behälters über die Bodenöffnung, gegebenenfalls Drehen des einseitig offenen
Behälters, bodenseitiges Befüllen des einseitig offenen Behälters mit einem Produkt und Falten und Verschweißen des Behälterbodens zu einem standfesten Packungsboden.
Somit sind drei Verfahren zur Lösung der Aufgabe gegeben: Es lässt sich also zunächst ein Deckel aufbringen, in einem späteren Schritt die Karton/Kunststoff- Verbundpackung befüllen und danach der Packungsboden herstellen oder zunächst der Packungsboden herstellen, in einem späteren Schritt die Karton/Kunststoff- Verbundpackung befüllen und danach der Deckel aufbringen.
Dabei können bei den zuvor genannten Verfahren alle Merkmale des erfindungsgemäßen Gegenstandes hergestellt werden, wie beispielsweise die Querschnittsform des Packungsmantels, das Falten des Packungsbodens und dessen standfeste Ausführung, Anschweißen des Deckels und Bedrucken des Deckels und des Packungsmantels.
Besonders einfach lässt sich der Behälterboden falten, wenn der Zuschnitt vor der Längsnahtbildung mit Rillbzw. Faltlinien versehen wird. Insbesondere kann so der Packungsboden in einfacher Form rechteckig ausgeführt werden .
Dadurch, dass der Packungsboden zunächst mit einer Bodennaht versehen wird und dass anschließend die beim Einfalten entstehenden Packungsohren auf den Packungsboden gepresst und derart auf diesem befestigt werden, dass die Bodenfläche konkav gewölbt ist, kann ein besonders standfester Packungsboden hergestellt werden, da so die Karton/Kunststoff-Verbundpackung im Wesentlichen nur auf den äußeren vier Kanten des Packungsbodens steht.
Vorrichtungsmäßig ist die Aufgabe gelöst durch eine Auffaltstation in der die flach gelegten Packungsmäntel zu einem schlauchartigen Packungsmantel aufgefaltet und einem Dorn zugeführt werden, durch eine Deckel- Aufbringstation, in der ein Deckel mit einem Packungsmantel zu einer einseitig offenen Packung verbunden wird und mit einer Übergabestation, in der die Packung (P) vom Dorn abgezogen und einer nachgeordneten Fülleinheit übergeben wird.
Gemäß einer weiteren zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung ist die Deckel-Aufbringstation auf mehrere Dornstellungen verteilt angeordnet. Auf diese Weise lässt sich die benötigte Bearbeitungszeit des taktweise betriebenen Dornrades entsprechend erhöhen.
Dies ist insbesondere dann notwendig, wenn vor dem eigentlichen Aufbringen des Deckels der äußere Rand des Packungsmantels in einer ersten Station vorgerollt, in einer zweiten Station zu einer Mundrolle geformt, in einer dritten Station aufgeheizt und in einer vierten Station zu einem Steg verpresst wird, wie es nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen ist. Um diese Stationen zu erhalten, sind zweckmäßigerweise Dornräder mit einer entsprechenden Anzahl von Dornen, beispielsweise sechs oder acht, zu verwenden .
Gemäß einer weiteren Lehre der Erfindung ist eine Stegpressstation vorgesehen, in der zum Verpressen der Mundrolle ein Pressstempel axial auf den Dorn gedrückt wird und zu Erzeugung des Gegendruckes seitlich zwei Stützen an den Dorn angelegt werden. Diese Stützen sind in vorteilhafter Weise schwenkbar gelagert und in ihrer Arbeitsstellung formschlüssig um den Dorn mit dem darauf geschobenen Mantel angeordnet.
Der eigentliche Deckel wird dann gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung in einer Deckelsiegelstation aufgebracht, in der jeder Deckel aus einem Folienband, das rechtwinklig zur Dornradebene verläuft, ausgestanzt und auf den Steg aufgesiegelt wird.
Wie weiter oben bereits ausführlich beschrieben, ist es auch möglich, dass zur Aussteifung des Behälters der Deckel nicht unmittelbar mit dem Behälter, sondern mit einem Rahmen zunächst zu einem Rahmendeckel verbunden wird, welcher dann auf den einseitig geöffneten Behälter aufgebracht wird. Je nach Geometrie und Anwendungsfall wird bei einer solchen Ausführung zunächst der Rahmendeckel oder aber der aufgefaltete Packungsmantel auf einen Dorn eines Dornrades geschoben und anschließend der jeweils andere Teil, bevor Rahmendeckel und Packungsmantel zu einem einseitig geöffneten Behälter miteinander verbunden werden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer lediglich bevorzugte Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen
Fig. 1 einen Zuschnitt aus einer
Verbundmaterialbahn,
Fig. 2 einen Packungsmantel auf einem Dorn im
Horizontalschnitt, Fig. 2A bis 2C verschiedene Ausgestaltungen einer
Längsnaht,
Fig. 3 einen Packungsmantel mit einer Mundrolle als Steg im Vertikalschnitt,
Fig. 3A bis 3C Schritte der Herstellung einer Mundrolle,
Fig. 4 einen einseitig geöffneten Behälter mit einem an der Mundrolle des Packungsmantels befestigten Deckel im Vertikalschnitt,
Fig. 5 einen befüllten einseitig geöffneten
Behälter im Vertikalschnitt,
Fig. 6 einen Packungsboden in einer Draufsicht von unten,
Fig. 7 einen Packungsmantel mit einer Faltung als Steg im Vertikalschnitt,
Fig. 7A bis 7C Schritte der Herstellung einer Faltung,
Fig. 8 eine andere Ausführungsform des
Packungsmantels mit einer Faltung als Steg im Vertikalschnitt,
Fig. 9 einen nur teilweise dargestellten
Packungsmantel mit einem aufgesetzten Rahmen im Vertikalschnitt, Fig. 10 und 11 weitere Ausführungsbeispiele des
Packungsmantels aus Fig. 9,
Fig. 12 einen Rahmen mit einem Steg in
Draufsicht,
Fig. 13 einen Vertikalschnitt des Rahmens entlang der Linie XIII - XIII in Fig. 12,
Fig. 14 den Rahmen aus den Fig. 12 und 13 mit einem verrasteten Schutzdeckel im Vertikalschnitt,
Fig. 15 eine andere Ausführungsform eines Rahmens in Draufsicht,
Fig. 16 einen Vertikalschnitt des Rahmens entlang der Linie XVI - XVI in Fig. 15,
Fig. 17 eine weitere Ausführungsform eines
Rahmens in Draufsicht,
Fig. 18 eine erste Ausführungsform einer
Vorrichtung zur Bildung eines einseitig geöffneten Behälters,
Fig. 19 schematisch, die Umformung eines flach gelegten Packungsmantels zu einem schlauchförmigen Packungsmantel,
Fig. 20 die Stegpressstation in der Darstellung des Pfeiles X-X aus Fig. 18, Fig. 21 die Deckelsiegelstation in der
Darstellung des Pfeiles XXI-XXI aus Fig. 18,
Fig. 22 ein zweites Ausführungsbeispiel einer
Vorrichtung zur Bildung eines einseitig geöffneten Behälters,
Fig. 23 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer
Vorrichtung zur Bildung eines einseitig geöffneten Behälters,
Fig. 24 und 25 zwei Vertikalschnitte der verwendeten
Rahmendeckel .
Die Fig. 1 bis 6 stellen Zwischenschritte bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Karton/Kunststoff- Verbundpackung dar. Die Fig. 7 bis 17 stellen weitere Ausführungsformen dar.
Fig. 1 zeigt einen Zuschnitt 1, der aus einer Verbundmaterialbahn hergestellt ist. Zum Zuschneiden können alle bekannten Verfahren, wie beispielsweise Wasserstrahlschneiden oder Aussstanzen verwendet werden. Weiterhin kann die Verbundmaterialbahn verschiedene Schichten aufweisen und bedruckt sein. Besonders vorteilhaft wird ein Zuschnitt 1 mit einem rechteckigen Format gewählt, da so eine abfallfreie Fertigung gewährleistet ist. Weiterhin weist der Zuschnitt 1 Rillbzw. Faltlinien 2 auf. Durch die Rill- bzw. Faltlinien 2 wird ein späteres Falten des Zuschnitts 1 erheblich vereinfacht . Fig. 2 zeigt, dass der Zuschnitt 1 um einen Dorn 3 gelegt ist und zwei Kanten 4 und 5 des Zuschnitts 1 zu einer Längsnaht 6 gesiegelt sind.
Wie in Fig. 2A dargestellt, ist es vorteilhaft, wenn dabei die innenliegende, also am Dorn 3 anliegende Kante 5 geschält ausgeführt wird. Hierfür wird die Kante 5 zunächst auf der von dem Dorn 3 abgewandten Seite in einem Bereich abgeschält. Im Anschluß wird die Kante 5 so umgefaltet und gegebenenfalls befestigt, dass eine Hälfte des geschälten Bereichs auf der jeweils anderen Hälfte aufliegt. Somit kann auf einfache Weise verhindert werden, dass später das Produkt mit dem Karton des Zuschnitts 1 in Berührung kommt. Weiterhin kann so ein späteres vollständiges Sterilisieren sichergestellt werden .
Wie in Fig. 2B gezeigt, kann die Kante 5 auch durch einen überlappenden Dichtstreifen 7 geschützt werden, der ebenfalls aufgesiegelt sein kann. Weiterhin kann, wie in Fig. 2C gezeigt, der Dichtstreifen 7 auch U-förmig um die Kante 5 angeordnet sein. Insbesondere kann durch einen mitlaufenden Dichtstreifen 7 schon bei der Herstellung des Zuschnitts 1 der Dichtstreifen 7 an der Kante 5 befestigt werden.
Durch das Längsnahtsiegeln entsteht, in Abhängigkeit von der Form des Dornes 3, ein Packungsmantel 8. In Fig. 2 ist ein im Wesentlichen rechteckiger Querschnitt des Packungsmantels 8 mit abgerundeten Kanten 9 gezeigt. Der Packungsmantel 8 ist dabei an seinen beiden Enden noch geöffnet. Alternativ können so, in Abhängigkeit der Form des Dornes 3 beispielsweise auch runde oder ovale Querschnitte hergestellt werden. Fig. 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem ein umlaufender Steg 10 vom oberen Bereich des
Packungsmantels 8 gebildet ist. In Fig. 3 ist der Steg 10 eine aus dem Karton/Kunststoff-Verbundpackungsmaterial hergestellte Mundrolle 12, deren Herstellung in den Fig. 3A bis 3C erläutert wird.
Wie in Fig. 3A ausschnittsweise gezeigt, wird zunächst das obere Ende 11 des Packungsmantels 8 in Richtung des Pfeils A gerollt. Im in Fig. 3B gezeigten Schritt wird der gerollte Packungsmantel 8 in Richtung der Pfeile B verpresst, so dass die in Fig. 3C gezeigte Mundrolle 12 entsteht .
In Fig. 4 ist ein einseitig offener Behälter 13 gezeigt, der durch einen auf den Steg 10 der Mundrolle 12 aufgeschweißten Deckel 14 gebildet ist. Somit ist das obere Ende 11 des Packungsmantels 8 verschlossen. In diesem Ausführungsbeispiel weist der Deckel 14 zusätzlich eine Abziehlippe 15 auf, die ein leichteres Abziehen des Deckels 14 ermöglicht.
Weiterhin kann der Deckel 14 wiederverschließbar angebracht sein.
Ausgehend von einem einseitig offenen Behälter 13, wie er in Fig. 4 gezeigt ist, schließt sich der nicht gezeigte Zwischenritt des Sterilisierens an. Zum Sterilisieren können alle bekannten Verfahren verwendet werden, solange sie die Materialien des Packungsmantels 8, des Deckels 14 oder deren Verbindungen nicht über Bedarf beanspruchen. Insbesondere eignet sich das Autoklavieren. Fig. 5 zeigt einen einseitig offenen Behälter 13, der gegenüber der in Fig. 4 gezeigten Position gedreht ist, so dass das noch geöffnete Ende 16 des Packungsmantels 8 nach oben gerichtet ist. Das Produkt 17 wurde durch das offene Ende 16 in den einseitig offenen Behälter 13 gefüllt. Der Deckel 14 verhindert dabei ein Austreten des Produkts 17. Das Befüllen kann dabei durch alle bekannten Verfahren erfolgen.
Fig. 6 zeigt, dass das zuvor offene Ende 16 des Packungsmantels 8 zu einem standfesten Packungsboden 18 mit Packungsohren 19 gefaltet ist. Dafür wurde das offene Ende 16 zunächst mit einer Bodennaht versehen und die anschließend beim Einfalten entstehenden Packungsohren 19 an dem Packungsboden 18 befestigt. Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn die Packungsohren 19 dabei derart auf den Packungsboden 18 gepresst und auf diesem befestigt werden, dass die Bodenfläche konkav gewölbt ist. Dann gelangen beim Abstellen der Karton/Kunststoff- Verbundpackung nur die äußeren vier Kanten des Packungsbodens 18 zur Auflage, was zu einem besonders stabilen Stand führt.
In Fig. 7 ist eine Alternative zur Bildung des Steges 10 vom oberen Bereich des Packungsmantels 8 durch Vorsehen einer Faltung 20 gezeigt.
Wie in Fig. 7A gezeigt, wird hierfür zunächst das obere Ende 11 des Packungsmantels 8 um einen ersten Punkt P in Richtung des Pfeils A gefaltet. Im nächsten, in Fig. 7B gezeigten, Schritt wird der einmal gefaltete Teil des Packungsmantels 8 ein zweites Mal um den Punkt Q in Richtung des Pfeils B gefaltet. Danach kann die Faltung 20, wie in Fig. 7C gezeigt, in Richtung der Pfeile C durch Verpressen in sich gefestigt werden. Dabei kann gleichzeitig der zuvor beschriebene Deckel 14 angebracht werden .
Fig. 8 zeigt, dass ein Steg 10 auch durch nach außen gerichtetes Falten des oberen Endes 11 des Packungsmantels 8 ausgestaltet werden kann. Bei dieser Alternative kann entweder zunächst nur die Faltung 20 verpresst werden oder gleichzeitig ein Deckel 14 angebracht werden.
Eine weitere Möglichkeit, einen umlaufenden Steg 10 am oberen Ende 11 des Packungsmantels 8 anzuordnen, ist dadurch gegeben, dass der Steg 10 an einem mit dem oberen Bereich des Packungsmantels 8 verbundenen Rahmen 21 angeordnet ist, wie im Folgenden erläutert wird. Der Rahmen 21 besitzt in den gezeigten Ausführungsbeispielen das gleiche Bezugszeichen, obwohl er sich jeweils in Ausgestaltung und Material unterscheiden kann.
Bei dem in Fig. 9 gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Steg 10 an einem mit dem oberen Bereich des Packungsmantels 8 verbundenen Rahmen 21 ausgebildet. Dafür ist der Rahmen 21 mit einem L-förmigen Profil versehen und durch Umbördeln des oberen Endes 11 an dem Packungsmantel 8 befestigt. In dieser Ausführungsform kann ein Deckel 14 auf dem Steg 10 befestigt worden sein, bevor der Rahmen 21 an dem Packungsmantel 8 befestigt wird. In der in Fig. 9 gezeigten Ausführungsform wird der Deckel 14 jedoch erst in einem nicht gezeigten folgenden Schritt angebracht und so wiederum ein einseitig offener Behälter 13 hergestellt. Zum Befestigen des in Fig. 10 gezeigten Rahmen 21 ist es, im Gegensatz zu dem zuvor gezeigten Ausführungsbeispiel, lediglich notwendig, den Rahmen 21 am oberen Ende 11 des Packungsmantels 8 zu befestigen. Eine aufwändige Faltung des oberen Endes 11 kann entfallen, was die Herstellung erheblich vereinfacht. Das Befestigen eines Deckels 14 auf dem Steg 10 kann wiederum vor oder nach dem Befestigen des Rahmens 21 am oberen Ende 11 des Packungsmantels 8 vorgenommen werden.
Eine besonders stabile Ausführungsform eines Rahmens 21 ist in Fig. 11 gezeigt. Insbesondere durch den Anschlag 22 des Rahmens 21 läßt sich der Rahmen 21 besonders einfach positionieren, da die Einstecktiefe des Rahmens 21 in das obere Ende 11 des Packungsmantels 8 durch den Anschlag 22 begrenzt wird.
Sobald der Deckel 14 abgezogen wurde, insbesondere wenn dieser nicht wiederverschließbar ausgeführt wurde, kann es vorteilhaft sein, einen zusätzlichen Schutzdeckel 24 vorzusehen. Für den im Folgenden beschriebenen Schutzdeckel 24 wird jeweils das gleiche Bezugszeichen verwendet. Insbesondere die Formgebung sowie das zur Herstellung verwendete Material des Schutzdeckels 24 können jedoch jeweils anders ausgeführt sein.
Fig. 12 zeigt eine Draufsicht einer speziellen Ausführungsform des Rahmens 21. Der Rahmen 21 besitzt Elemente zum Verrasten des Schutzdeckels 24, der in Fig. 14 gezeigt ist. Dabei handelt es sich um vier, durch gestrichelte Linien dargestellte, umlaufend angeordnete Ausnehmungen 23, welche natürlich auch anders dimensioniert ausgeführt werden können. In Fig. 13 ist dargestellt, wie der Rahmen 21 im oberen Bereich des Packungsmantels 8 befestigt ist. Diese Ausführungsform ist besonders kompakt, so dass mehrere Karton/Kunststoff-Verbundpackungen besonders dicht und platzsparend nebeneinander gestellt werden können. In die Ausnehmungen 23 kann, wie in Fig. 14 gezeigt, der Schutzdeckel 24 eingreifen und verrasten. Dazu weist der Schutzdeckel 24 vier Wülste 25 auf, die zum Eingriff in die vier Ausnehmungen 23 des Rahmens 21 und zum Verrasten des Schutzdeckels 24 mit dem Rahmen 21 dienen. So läßt sich auch nach einem Entfernen des zuvor auf dem Steg 10 befestigten Deckels 14 die Karton/Kunststoff- Verbundpackung wieder verschließen.
Eine weitere Ausführung eines Rahmens 21 mit einem Element zum Verrasten eines Schutzdeckels 24 ist in den Fig. 15 und 16 gezeigt. Der Rahmen 21 weist einen umlaufenden Vorsprung 26 auf, der zum Verrasten eines entsprechend ausgestalteten Schutzdeckels 24 dient. Aus der Fig. 16 geht hervor, dass der Vorsprung 26 über den äußeren Querschnitt des Packungsmantels 8 hinausragt.
Wie in Fig. 17 gezeigt, kann der Rahmen 21 auch mehrere umlaufend angeordnete Vorsprünge 26 zum Verrasten eines Schutzdeckels 24 aufweisen. So kann in einfacher Weise das für die Herstellung des Rahmens 21 benötigte Material reduziert und somit Kosten gespart werden.
In Fig. 18 ist nun ein erstes Beispiel einer Vorrichtung zum Herstellen eines einseitig geöffneten Behälters P schematisch dargestellt. Es besteht zunächst und im wesentlichen aus einem Dornrad 27 mit acht Dornen 28. In einer Auffaltstation 29 wird aus einem flachgelegten Packungsmantel S zunächst ein schlauchförmiger Packungsmantel 8 aufgefaltet und axial auf einen freien Dorn 28 aufgeschoben. Der Auffaltstation 29 schließen sich in den nächsten Stellungen des Dornrades eine Vorrollstation 30, eine Endrollstation 31, eine Heizstation 32, eine Stegpressstation 33, eine Deckelsiegelstation 34 und schließlich eine Übergabestation 35 an. Um die herzustellenden Behälter P nicht unnötigen Verschmutzungen auszusetzen, ist die Vorrichtung durch ein wenigstens eine Öffnung 36 aufweisendes Gehäuse 37 gekapselt. Die Öffnung/en 36 dient diesem zur Zufuhr der in einem Magazin 38 gestapelt angelieferten flachgelegten Packungsmäntel S. Mittels eines Greifers 39 und weiteren, hier nicht dargestellten Hilfsmitteln wird der flachgelegte Packungsmantel S zu einem schlauchförmigen Packungsmantel 8 aufgefaltet, wobei der Querschnitt des aufgefalteten Packungsmantels 8 dem Querschnitt des Dornes 28 entspricht. Zur besseren Verdeutlichung ist dieser Vorgang schematisch in Fig. 19 noch einmal perspektivisch dargestellt.
In der Vorrollstation 30 sorgt zunächst eine Pressform 4OA für das Vorrollen des oberen Packungsrandes, wobei die Pressform 4OA durch eine nicht näher bezeichnete, beispielsweise pneumatisch betriebene Vorrichtung axial auf den Dorn 28 aufgedrückt wird. Es versteht sich, dass dabei der Packungsmantel zur Dornradachse hin abgestützt sein muss, auch wenn dies in der schematischen Zeichnung nicht dargestellt ist.
Der vorgerollte Packungsrand wird in der Endrollstation 31 dann von einer weiteren Pressform 4OB zu einer Mundrolle 12 geformt. Diese wird in der Heizstation 32 durch eine entsprechende Heizvorrichtung 41 beheizt und schließlich der nachfolgenden Stegpressstation 33 zugeführt. Dort wird im dargestellten und insoweit bevorzugten Ausführungsbeispiel von unten ein Pressstempel 42 gegen die Mundrolle 12 axial gedrückt, wobei der obere Rand der Mundrolle 12 durch entsprechend zugeführte Gegendruckstützen 43A, 43B abgestützt wird, so dass hier der gewünschte flache Steg 10 entsteht. Wenn in Fig. 18 die Gegendruckstützen 43A und 43B in der Dornradebene verschwenkt werden, dient dies nur der besseren Darstellung. Um die Bewegung des Dornrades nicht einzuschränken, bewegen sich die Gegendruckstützen 43A und 43B in einer senkrecht zur Ebene des Dornrades 27 verlaufenden Ebene, wie in Fig. 20 dargestellt.
Schließlich wird der mit dem Steg 10 versehene Packungsmantel 8 in der Deckelsiegelstation 33 mit einem Deckel L versehen, so dass ein einseitig offener Behälter P entsteht. Die benötigten Deckel L werden dazu aus einem senkrecht zur Dornradebene verlaufenden Folienband F ausgestanzt, wie dies schematisch in Fig. 21 dargestellt ist. Durch diese Ausführung kann jeder Deckel L mit einer zweckmäßigerweise an einer Ecke angeordneten Aufreißlasche T versehen sein, welche über den Steg 10 übersteht und zum leichteren Öffnen des Behälters P vorgesehen ist. Das Aufsiegeln geschieht dann mittels eines Siegelstempels 44, wobei der Deckel L zuvor mit einem nur schematisch gezeichneten Stanzstempel derart ausgestanzt ist, dass er noch im Folienband F verbleibt, beim Siegelvorgang jedoch von diesem zuverlässig abgetrennt wird.
Wie bereits erwähnt, ist es jedoch auch möglich, statt des verwendeten Steges einen Rahmen 21 zu verwenden, in den bzw. auf den der eigentliche Deckel L aufgeschweißt ist. Dabei kann es sich um Rahmen 21 handeln, deren äußere Abmessungen kleiner sind als der innere lichte Querschnitt des aufgefalteten Packungsmantels 8, wie in Fig. 10 gezeigt, oder aber größer oder genauso groß sind, wie in Fig. 11 dargestellt. Zur Herstellung solcher Behälter sind zwei alternative Vorrichtungen in den Fig. 22 und 23 dargestellt. Gleiche Teile werden hier durch gleiche Bezugszeichen beziffert. Ein Dornrad 46 mit vier Dornen 47 besteht in der ersten Alternative gemäß Fig. 22 zunächst aus einer Auffaltstation 28, sowie aus einer Rahmendeckelaufsetzstation 49, einer Rahmendeckelsiegelstation 50 und schließlich einer Übergabestation 51. Auch hier ist wieder ein Gehäuse 52 zur Kapselung mit einer entsprechenden Öffnung 53 versehen, durch die ein Magazin 54 mit flachgelegten Packungsmänteln S zugeführt wird. In der Auffaltstation 28 erfolgt die Auffaltung der Packungsmäntel 8 durch einen Greifer 55 in der bereits zur Fig. 18 näher beschriebenen Weise.
Der aufgefaltete Packungsmantel 8 wird dann auf den Dorn 47 aufgeschoben und in die Rahmendeckelaufsetzstation 49 verschwenkt. Dort befindet sich ein Magazin 56 mit einer Vielzahl von bereits fertig miteinander versiegelten Rahmendeckeln FL, von denen mittels einer Schwenkeinheit 57 und entsprechenden Greifern 58 jeweils ein Rahmendeckel FL entnommen wird, um 180° verschwenkt wird und dann axial in Dornrichtung auf den Packungsmantel 8 aufgesetzt wird.
Nach einer erneuten Schwenkbewegung wird der aufgesetzte Rahmendeckel FL mit dem Packungsmantel 8 mit Hilfe eines Siegelstempels 59 flüssigkeitsdicht verbunden, wie auch aus Fig. 24 hervorgeht. Die letzte Stellung zeigt nun die Übergabestation 51, in der der einseitig offene Behälter P mittels einer Schwenkeinheit 60 vom Dorn 47 abgezogen und einer Tragkette 61 zugeführt wird, wobei entsprechend angeordnete Halteklammern 62 zum Fixieren der nun mit ihrem unteren Ende geöffnet, gewissermaßen auf dem Kopf stehenden Packungen, vorgesehen sind.
Werden nun kleinere Rahmendeckel FL' verwendet, deren äußerer Durchmesser kleiner ist als der innere Durchmesser des aufgefalteten Packungsmantels 8, erfolgt die Fertigstellung in einer leicht geänderten Vorrichtung, in der zunächst ein Rahmendeckel FL' aus einem Magazin 56' mittels einer Schwenkeinheit 57' und einem Greifer 58' auf das entsprechend geformte Endes eines Dornes 47' aufgesetzt wird. Im strichpunktierten Kreis in Fig. 23 ist gut zu erkennen, dass der auf den Dorn 47' aufgesetzte Rahmendeckel FL' mit einem Deckel versehen sein kann, welcher gleichfalls eine Aufreißlasche T aufweist, welche dann jedoch zweckmäßigerweise nach innen gefaltet ist. In diesem Zusammenhang wird auch auf Fig. 25 verwiesen, welche der Fig. 10 entspricht, jedoch mit aufgesiegeltem Deckel L sowie Aufreißlasche T versehen ist.
Nachdem der Dorn 47' dann weiter von der
Rahmendeckelaufsetzstation 49' in die Auffaltstation 48' geschwenkt worden ist, wird über den Deckel FL' ein Packungsmantel 8 geschoben, der zuvor mittels eines Greifers 55' und einer Schwenkeinheit 55A einem Magazin 54' entnommen und aufgefaltet worden ist. Die beiden letzten Stationen (Rahmendeckelsiegelstation 50 und Übergabestation 51) entsprechen der Vorrichtung aus Fig. 22, so dass auf die entsprechende Beschreibung verwiesen werden kann. Im dargestellten und insoweit bevorzugten Ausführungsbeispiel kann die Schwenkeinheit 60, die zum Abziehen der fertigen einseitig geöffneten Behälter P' dient, gleichzeitig zum Aufschieben der aufgefalteten Packungsmäntel 8 verwendet werden, indem sie als Schwenkeinheit 60 ' doppelt und mechanisch miteinander gekoppelt ausgeführt ist.
Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf die zuvor genannten Ausführungsbeispiele beschränkt. Es können beispielsweise auch unterschiedliche Querschnittsformen für beide Enden der Karton/Kunststoff-Verbundpackung vorgesehen sein. So kann der Packungsboden im wesentlichen rechteckig, der Bereich der Mundrolle im wesentlichen kreisförmig ausgebildet sein. Der Packungsmantel geht dann von einem rechteckigen in einen kreisförmigen Querschnitt über und der aufzuschweißende Deckel ist an den kreisförmigen Querschnitt angepasst.

Claims

13. Juli 2007P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Karton/Kunststoff-Verbundpackung aus einem mit einer Längsnaht (6) versehenen Packungsmantel (8) und mit einem an einem Ende (16) des Packungsmantels (8) vorgesehenen, gefalteten und verschweißten Packungsboden (18), d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s am oberen Ende (11) des Packungsmantels (8) ein umlaufender Steg (10) angeordnet ist und dass auf dem Steg (10) ein Deckel (14) abziehbar befestigt ist.
2. Karton/Kunststoff-Verbundpackung nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Packungsmantel (8) aus einem rechteckigen Zuschnitt (1) hergestellt ist.
3. Karton/Kunststoff-Verbundpackung nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Deckel (14) aus einer Folie hergestellt ist.
4. Karton/Kunststoff-Verbundpackung nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Deckel (14) aus einem Karton/Kunststoff- Verbundmaterial hergestellt ist.
5. Karton/Kunststoff-Verbundpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Steg (10) vom oberen Bereich des Packungsmantels (8) gebildet ist.
6. Karton/Kunststoff-Verbundpackung nach Anspruch 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Steg (10) eine aus dem Karton/Kunststoff- Verbundpackungsmaterial hergestellte Mundrolle (12) ist .
7. Karton/Kunststoff-Verbundpackung nach Anspruch 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Steg (10) aus dem Karton/Kunststoff- Verbundpackungsmaterial gefaltet ist.
8. Karton/Kunststoff-Verbundpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Steg (10) an einem mit dem oberen Bereich des Packungsmantels (8) verbundenen Rahmen (21) angeordnet ist.
9. Karton/Kunststoff-Verbundpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Deckel (14) auf den Steg (10) aufgeschweißt ist.
10. Karton/Kunststoff-Verbundpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Deckel (14) auf den Steg (10) aufgeklebt ist.
11. Karton/Kunststoff-Verbundpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Deckel (14) auf den Steg (10) aufgesiegelt ist.
12. Karton/Kunststoff-Verbundpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Deckel (14) wiederverschließbar ausgeführt ist.
13. Karton/Kunststoff-Verbundpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Packungsboden (18) rechteckig ausgeführt ist.
14. Karton/Kunststoff-Verbundpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Querschnitt des Packungsmantels (8) im Wesentlichen rund ausgeführt ist.
15. Karton/Kunststoff-Verbundpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Querschnitt des Packungsmantels (8) im Wesentlichen oval ausgeführt ist.
16. Karton/Kunststoff-Verbundpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Querschnitt des Packungsmantels (8) im Wesentlichen rechteckig mit abgerundeten Kanten (9) ausgeführt ist.
17. Karton/Kunststoff-Verbundpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h einen Schutzdeckel (24), der wiederverschließbar ausgeführt ist.
18. Karton/Kunststoff-Verbundpackung nach Anspruch 17, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Schutzdeckel (24) als Stulpdeckel ausgebildet ist .
19. Karton/Kunststoff-Verbundpackung nach Anspruch 17 oder 18, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Rahmen (21) mindestens ein Element zum Verrasten des Schutzdeckels (24) aufweist.
20. Karton/Kunststoff-Verbundpackung nach Anspruch 19, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Rahmen (21) mindestens eine umlaufend angeordnete Ausnehmung (23) zum Verrasten des Schutzdeckels (24) aufweist .
21. Karton/Kunststoff-Verbundpackung nach Anspruch 19 oder 20, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Rahmen (21) mindestens einen umlaufend angeordneten Vorsprung (26) zum Verrasten des Schutzdeckels (24) aufweist.
22. Verfahren zum Herstellen einer Karton/Kunststoff- Verbundpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 21, g e k e n n z e i c h n e t durch die folgenden Schritte :
Herstellen eines Zuschnitts (1) aus einer
Verbundmaterialbahn,
Siegeln zweier Kanten (4,5) des Zuschnitts (1) zu einer Längsnaht (6), so dass ein Packungsmantel
(8) entsteht,
Vorsehen eines umlaufenden Steges (10) am Packungsmantel (8),
Herstellen eines einseitig offenen Behälters (13) durch Aufbringen eines Deckels (14) auf den Steg
(10),
Sterilisieren des einseitig offenen Behälters (13) über die Bodenöffnung (16), gegebenenfalls Drehen des einseitig offenen
Behälters (13), bodenseitiges Befüllen des einseitig offenen
Behälters (13) mit einem Produkt (17) und
Falten und Verschweißen des Behälterbodens (16) zu einem standfesten Packungsboden (18).
23. Verfahren zum Herstellen einer Karton/Kunststoff- Verbundpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 21, g e k e n n z e i c h n e t durch die folgenden Schritte :
Herstellen eines Zuschnitts (1) aus einer Verbundmaterialbahn,
Siegeln zweier Kanten (4,5) des Zuschnitts (1) zu einer Längsnaht (6), so dass ein Packungsmantel (8) entsteht, Auffalten des Packungsmantels (8), Herstellen eines einseitig offenen Behälters (13) durch Aufbringen eines Deckels (14) auf den aufgefalteten Packungsmantel (8),
Sterilisieren des einseitig offenen Behälters (13) über die Bodenöffnung (16), gegebenenfalls Drehen des einseitig offenen
Behälters (13), bodenseitiges Befüllen des einseitig offenen
Behälters (13) mit einem Produkt (17) und
Falten und Verschweißen des Behälterbodens (16) zu einem standfesten Packungsboden (18).
24. Verfahren zum Herstellen einer Karton/Kunststoff- Verbundpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 21, g e k e n n z e i c h n e t durch die folgenden Schritte :
Herstellen eines Zuschnitts (1) aus einer Verbundmaterialbahn,
Siegeln zweier Kanten (4,5) des Zuschnitts (1) zu einer Längsnaht (6), so dass ein Packungsmantel (8) entsteht,
Herstellen eines einseitig offenen Behälters (13) durch Falten und Verschweißen des Behälterbodens (16) zu einem standfesten Packungsboden (18), Vorsehen eines umlaufenden Steges (10) am Packungsmantel (8),
Sterilisieren des einseitig offenen Behälters (13) über das obere Ende (11) des Packungsmantels (8), Befüllen des einseitig offenen Behälters (13) mit einem Produkt (17),
Sterilisieren eines Deckels (14) und Aufbringen des Deckels (14) auf den Steg (10) .
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 24, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Zuschnitt (1) vor der Längsnahtbildung mit Rillbzw. Faltlinien (2) versehen wird.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 25, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Packungsboden (18) zunächst mit einer Bodennaht versehen wird und dass anschließend die beim Einfalten entstehenden Packungsohren (19) auf den Packungsboden (18) gepresst und derart auf diesem befestigt werden, dass die Bodenfläche konkav gewölbt ist .
27. Vorrichtung zur Herstellung einer Karton/Kunststoff- Verbundpackung nach den Ansprüchen 1 bis 21, mit wenigstens einem Dornrad und einer Mehrzahl von über den Umfang des Dornrades angeordneten Bearbeitungsstationen zur Packungsbildung, gekennzeichnet durch eine Auffaltstation, in der die flach gelegten Packungsmäntel (S) zu einem schlauchartigen Packungsmantel (8) aufgefaltet und einem Dorn (28, 47) zugeführt werden, durch eine Deckel-Aufbringstation, in der ein Deckel (L, FL) mit einem Packungsmantel (8) zu einer einseitig offenen Packung (P) verbunden wird und mit einer Übergabestation (35, 51), in der die Packung (P) vom Dorn (28, 47) abgezogen und einer nachgeordneten Fülleinheit übergeben wird.
28. Vorrichtung nach Anspruch 27, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Deckel-Aufbringstation auf mehrere Dornstellungen verteilt angeordnet ist.
29. Vorrichtung nach Anspruch 27, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s vor dem eigentlichen Aufbringen des Deckels (L) der äußere Rand des Packungsmantels (8) in einer ersten Station (30) vorgerollt, in einer zweiten Station (31) zu einer Mundrolle (12) geformt, in einer dritten Station (32) aufgeheizt und in einer vierten Station (33) zu einem Steg (10) verpresst wird.
30. Vorrichtung nach Anspruch 29, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s zum Verpressen der Mundrolle (12) ein Pressstempel (42) axial auf den Dorn (28) in der Stegpressstation
(33) gedrückt wird und dass zur Erzeugung des Gegendruckes seitlich zwei Stützen (43A und 43B) an den Dorn (28) angelegt werden.
31. Vorrichtung nach Anspruch 30, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Stützen (43A, 43B) schwenkbar gelagert sind und in ihrer Arbeitsstellung formschlüssig um den Dorn (28) mit dem darauf aufgeschobenen Mantel (8) angeordnet sind.
32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 27 bis 31, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s als Deckel-Aufbringstation eine Deckelsiegelstation
(34) vorgesehen ist, in der jeder Deckel (L) aus einem Folienband (F) , das rechtwinklig zur Ebene des Dornrades (27) verläuft, ausgestanzt und auf den Steg (10) aufgesiegelt wird.
33. Vorrichtung nach Anspruch 27 oder 28, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s jeder Deckel (L) mit einem Rahmen (21) zu einem Rahmendeckel (FL) verbunden ist.
34. Vorrichtung nach Anspruch 33, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s zum Zuführen jedes Rahmendeckels (FL) und jedes Packungsmantels (8) eine eigene Station (48, 49 bzw. 48', 49') am Dornrad (46, 46') vorgesehen ist.
35. Vorrichtung nach Anspruch 34, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Station (49) zum Aufschieben der Rahmendeckel (FL) hinter der Auffaltstation (48) angeordnet ist.
36. Vorrichtung nach Anspruch 34, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Station (49') zum Aufschieben der Rahmendeckel (FL) vor der Auffaltstation (48') angeordnet ist und die äußeren Abmessungen des Rahmendeckels (FL') kleiner sind als der innere Querschnitt des über den Rahmendeckel (FL') auf den Dorn (47') aufzuschiebenden Packungsmantels (P') .
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