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WO2005028168A1 - Vorrichtung und verfahren zum stanzen von verpackungselementen od. dgl. - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum stanzen von verpackungselementen od. dgl. Download PDF

Info

Publication number
WO2005028168A1
WO2005028168A1 PCT/EP2004/008017 EP2004008017W WO2005028168A1 WO 2005028168 A1 WO2005028168 A1 WO 2005028168A1 EP 2004008017 W EP2004008017 W EP 2004008017W WO 2005028168 A1 WO2005028168 A1 WO 2005028168A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
plate
punching
layer
counter
mat
Prior art date
Application number
PCT/EP2004/008017
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Joachim Jakob
Original Assignee
Metall + Plastic Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE2003213904 external-priority patent/DE20313904U1/de
Application filed by Metall + Plastic Gmbh filed Critical Metall + Plastic Gmbh
Publication of WO2005028168A1 publication Critical patent/WO2005028168A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/20—Cutting beds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/38—Cutting-out; Stamping-out
    • B26F1/40—Cutting-out; Stamping-out using a press, e.g. of the ram type
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/38—Cutting-out; Stamping-out
    • B26F1/44—Cutters therefor; Dies therefor
    • B26F2001/4409—Cutters therefor; Dies therefor having die balancing or compensating means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/14—Cutting, e.g. perforating, punching, slitting or trimming
    • B31B50/20—Cutting sheets or blanks

Definitions

  • the invention relates to a device and a method for punching flat packaging elements or the like - such as sheets of paper, cardboard or corrugated cardboard - with punching knives protruding from a punching die as form or separating elements; the sheet arranged on a carrier stamping plate is assigned to the punching knives on a carrier stamping plate.
  • Such punching devices are known, in particular, for producing blanks from cardboard sheets in the folding box industry; The punching process creates contours in the cardboard sheet, which is then fed to a downstream stripping device. Breakout stations of this type can be found in EP 0 446 702 A2.
  • a major disadvantage of known punching dies is that they contain knives of slightly different heights and the tips or cutting edges of the punching knives cannot be matched to the same depth of penetration in an undesired manner; In a sectional view, these cutting edges would create points of a curved curve, since they are at different distances from the sheet to be processed. The knives cut into the arch at different depths and have to be adjusted manually. In addition, the use of soft stamped sheets often leads to a loss of performance or to a poorer quality of the packaging produced.
  • the inventor has set itself the goal of eliminating the identified defects and of improving the punching process while reducing set-up times and increasing the service life of die forms. It is supposed to balance the knife heights Punching devices are made possible, that is, a uniform cut even with the first punching sheet.
  • a layer of agneti- schem material is arranged according to the invention between the surface of Tragerstanzplatte and the punching sheets, in particular of a elastic • see magnetic material.
  • This is preferably a magnetic plastic.
  • a mat made of magnetic material as a layer; this is interchangeable.
  • it spans the contact surface for the punched sheet, but can also be composed of mat elements in a mosaic-like manner, preferably of mat elements of approximately 250 mm ⁇ 250 mm in size. Mat elements with longitudinal edges that are longer than their transverse edges of preferably 180 mm can also be used.
  • the layer or mat compensates for the different punching pressures of the punching knives and thus largely adjusts the cutting quality of all knives to one level.
  • the idea according to the invention leads to a considerable improvement in the punching process in flatbed punching presses or flatbed punching units (for example inline punching).
  • This compensation mat consists in particular of magnetic material with a mutual effect.
  • the - preferably 2 mm to 5 mm, in particular 3 mm or 4 mm thick - carrier stamping plate can be multi-layer, ie several individual plates lie on top of each other, each offering a thickness of 1 mm, for example, so that a three-layer carrier stamping plate measures 3 mm.
  • a metallic counter-punching plate arranged between the punching sheet and the layer or mat of magnetic material; whose thickness should preferably correspond to the thickness of the magnetic layer or mat.
  • the thickness of the counter-punching plate - and thus also the thickness of the mat - is approximately 1 mm. If necessary, this counter-punching plate is also constructed in several layers.
  • the carrier stamping plate, the magnetic layer or mat and the counter-stamping plate overlying them form a multilayer compact plate system with a thickness of approximately 5 mm to 7 mm.
  • the counter-punching plate has an opening near at least two edge regions, to which an opening in the layer or mat is assigned; there is an indentation of the carrier stamping plate under this opening.
  • an opening is to be arranged close to one of the corner regions of the transverse edge of the counter-punching plate, the diameter of which measures approximately 5 mm to 6 mm.
  • the width of that opening should be greater than the length of the opening diameter, and the indentation of the carrier stamping plate tapers away from its surface; it has a cross-sectionally inclined wall surface.
  • the tapered section of the indentation also merges into a circular end section, the diameter of which approximately corresponds to the mentioned diameter of the opening in the counter-punching plate.
  • the counter-punching plate has at least two edge regions each with a window-like opening, to which a marking on the layer or mat - which is located on the underside of the object plate - is assigned; the latter is equipped with a crosshair as a marking which, according to another feature of the invention, is assigned at least one target marking at the edges of the window-like opening.
  • This target marking is intended to be a straight line starting from the longitudinal center of the edge, which is in alignment with the device in alignment with an element of the crosshairs of the layer or mat.
  • the window-like opening is assigned an optical instrument for enlarging the marking and the target marking on the window of the counter-punching plate.
  • the counter-punching plate is provided with a round recess for a screw near at least one corner region of its transverse edges and / or its longitudinal edges; Recesses are provided in the layer or mat and in the carrier stamping plate, which are aligned with this circular recess.
  • a circular recess is preferred in each case each of the four corner areas of the counter-punching plate, at least the recess in the carrier punching plate should be provided with an internal thread for the screw.
  • At least one end recess of an edge of the carrier punch plate is assigned a spacer plate for the counter punch plate to be placed; a vertical leg of the spacer plate is to be inserted into the front recess in the operating position.
  • the invention also encompasses a method for punching flat packaging elements or the like, such as sheets of paper, cardboard or corrugated cardboard with punch knives protruding from a die as a form or separating element, the sheet arranged on a carrier punch plate being assigned to the knife tips or cutting edges of the punch knives is during its implementation the knife tips or cutting edges are guided to the layer of magnetic material discussed and are kept at a distance from this layer by a metal counter-punching plate; the knives stand on the paper or cardboard layer to be processed and are aligned with each other by the influence of the magnetic force. Before the knife tips or cutting edges are fed in, the counter-punching plate is adjusted and fixed on the layer or mat and on the carrier punching plate carrying it.
  • Knife compensation of the punch knives i.e. manual dressing is significantly reduced; • Flat adherence of the punching sheet to a counter punching plate.
  • the knife tips or cutting edges of the punching knives determine a straight line running parallel to the surface of the carrier punching plate, but not - as in the prior art - lie on a curved curve.
  • the set-up time is reduced by significantly less manual preparation / gluing, alternating use of a die in different punching machines.
  • FIG. 1 shows a cross section through a section of a punching system
  • FIG. 2 an enlarged detail from FIG. 1;
  • FIGS. 1, 2 of another embodiment of a punching system
  • FIG. 6 an oblique view of the punching plate
  • FIG. 7 an enlarged section through FIG. 5 along the line VII-VII;
  • a punching die 10 contains a plurality of punching knives 14 protruding from its lower surface 12 with an end knife tip or cutting edge 16.
  • the punching knives 14 penetrate the punching die 10 approximately vertically and are overlapped by a dressing plate 18 in the ridge area of the punching die 10.
  • the lower surface 12 of the die 10 is assigned a carrier stamping plate 20 with a thickness b of approximately 4 mm here, on which a punching sheet 30 made of paper, cardboard or the like material rests, optionally with the addition of a counter-punching plate 24. which is processed with the cutting edges 16.
  • the counter-punching plate 24 is formed from a sheet of a thickness e of, for example, 1 mm, depending on the process, soft or hard. For example, a softer sheet allows the punching knives 14 to penetrate.
  • the drawing does not show that the counter-punching plate 24 can be composed, for example, of two layers of 0.5 mm each.
  • the carrier stamping plate 20 can also be designed in multiple layers.
  • FIGS. 3, 4 counteracts this deficiency, as the line G in FIG. 4 clearly shows in the result; this runs parallel to the surface 22 of the base support plate or support punch plate 20.
  • the support punch plate 20 with a thickness b of 3 mm
  • This - the pressure-compensating - compensation mat 26 covers the entire punching area between the counter-punching plate 24 a and the carrier plate 20 in a format-related manner, ie either as a cut mat or in the manner of a mosaic made of squares of the same size, for example 250 mm x 250 mm x 1 mm.
  • the counter-punching plate 24 a is here a punching plate made of hard material with an example thickness c of 1 mm, so that the sandwich system consisting of these three surface elements 20, 24 a , 26 - held together by the compensation mat 26 - offers a total thickness of 5 mm.
  • a pin-like instrument (not shown) is inserted into the opening 46, for example in that vertical axis A, the free end of which is then stored in that end section 52 and, thanks to a producible inclination, is moved towards the wall surface 51 of the indentation 50 can. With this movement the counter-punching plate 24 is specifically shifted and adjusted on the compensation mat 26.
  • a square window 54 is attached, below which a marking in the form of a line cross 58 is shown the compensation mat 26 reveals its thrust position.
  • the side length q of the window 54 here measures approximately 8 mm.
  • F denotes crosshair-like target markings on the edges 56 of the window or window-like opening 54, which is highlighted in FIG. 5 in an enlarged view (see arrow).
  • a short straight line emanates from each edge 56 at the longitudinal center of the window 54 as a target marking.
  • a magnifying glass or similar magnification instrument 60 is indicated above each of the two windows 54 in order to simplify the adjustment process for the user's eye.
  • a vertical leg 62 of a spacer plate 64 can be inserted into an end recess 37 of the transverse edge 36 of the carrier punch plate 20, which then determines the distance between the surface 22 of the carrier punch plate 20 and the counter punch plate 24.

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)

Abstract

Bei einer Vorrichtung zum Stanzen von flächigen Verpackungselementen od. dgl. -- wie Bogen (30) aus Papier, Karton oder Wellpappe -- mit von einer Stanzform (10) abragenden Stanzmesser (14) als Form- oder Trennelement ist der auf einer Trägerstanzplatte (20) angeordnete Bogen (30) den Messerspitzen bzw. Schneiden (16) der Stanzmesser (14) zugeordnet, wobei zwischen der Oberfläche (22) der Trägerstanzplatte (20) und dem Stanzbogen (30) eine Schicht (26) aus magnetischem Werkstoff angeordnet ist, die bevorzugt aus einem elastischen magnetischen Werkstoff besteht. Zwischen dem Stanzbogen (30) und der Schicht oder Matte (26) aus magnetischem Werkstoff ist eine diese übergreifende metallische Gegenstanzplatte (24a) aus hartem Metall angeordnet. Die Gegenstanzplatte (24a) soll nahe wenigstens zweier Kanten-bereiche jeweils einem Durchbruch in der Schicht oder Matte (26) zugeordnet sein, wobei sich unter dieser Öffnung eine Einformung der Trägerstanzplatte (20) befindet, die sich von deren Oberflächen (22) weg zu einem runden Endabschnitt hin verjüngt.

Description

Vorrichtung und Verfahren zum Stanzen von Verpackungselementen od.. dgl .
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zum Stanzen von flächigen Verpackungselementen od. dgl. — wie Bogen aus Papier, Karton oder Wellpappe — mit von einer Stanzform abragenden Stanzmessern als Form- oder Trennelemente; der auf einer Tragerstanzplatte angeordnete Bogen ist auf einer Tragerstanzplatte den Stanzmessern zugeordnet .
Derartige Stanzvorrichtungen sind insbesondere zum Herstel- len von Zuschnitten aus Kartonbogen in der Faltschachtelindustrie bekannt; durch den Stanzvorgang werden Konturen im Kartonbogen erzeugt, welcher dann einer nachgeordneten Ausbrecheinrichtung zugeführt wird. Ausbrechstationen dieser Art sind der EP 0 446 702 A2 zu entnehmen.
Ein großer Nachteil bekannter Stanzformen ist, dass sie geringfügig unterschiedlich hohe Messer beinhalten und die Spitzen oder Schneiden der Stanzmesser in unerwünschter Weise nicht auf gleiche Eindringtiefe abgestimmt zu werden vermögen; in einem Schnittbild würden diese Schneiden Punkte einer gekrümmten Kurve erzeugen, da sie in unterschiedlichen Abständen zur Auflage des zu bearbeitenden Bogens stehen. Die Messer schneiden also unterschiedlich tief in den Bogen und müssen manuell ausgeglichen werden. Zudem führt die Verwendung weicher Stanzbleche häufig zu Leistungseinbußen bzw. zu einer schlechteren Qualität der erzeugten Verpackung.
In Kenntnis dieser Gegebenheiten hat sich der Erfinder das Ziel gesetzt, die erkannten Mängel zu beseitigen sowie eine Verbesserung des Stanzprozesses bei Reduzierung der Rüstzeiten sowie eine Erhöhung der Lebensdauer von Stanzformen zu schaffen. Es soll ein Ausgleich der Messerhöhen bei Stanzvorrichtungen ermöglicht werden, also schon bei den ersten Stanzbogen ein gleichmäßiger Schnitt.
Zur Lösung dieser Aufgabe führt die Lehre des unabhängigen Anspruches; die Unteransprüche geben günstige Weiterbildungen an. Zudem fallen in den Rahmen der Erfindung alle Kombinationen aus zumindest zwei der in der Beschreibung, der Zeichnung und/oder den Ansprüchen offenbarten Merkmale. Bei angegebenen Bemessungsbereichen sollen auch innerhalb der genannten Grenzen liegende Werte als Grenzwerte offenbart und beliebig einsetzbar sein.
Erfindungsgemäß ist zwischen der Oberfläche der Tragerstanzplatte und dem Stanzbogen eine Schicht aus agneti- schem Werkstoff angeordnet, insbesondere aus einem elasti- • sehen magnetischen Werkstoff. Dieser ist bevorzugt ein magnetischer Kunststoff.
Als günstig hat es sich erwiesen, als Schicht eine Matte aus magnetischem Werkstoff vorzusehen; diese ist austauschbar. Sie überspannt in einem erfindungsgemäßen Anwendungsfall die Auflagefläche für den Stanzbogen, kann aber auch aus Mattenelementen mosaikartig zusammengesetzt sein, bevorzugt aus Mattenelementen von etwa 250 mm x 250 mm Größe. Es können auch Mattenelemente eingesetzt werden mit Längskanten, die länger sind als ihre Querkanten von bevorzugt 180 mm.
In diesen Ausgestaltungen kompensiert die Schicht oder Matte den unterschiedlichen Stanzdruck der Stanzmesser und gleicht somit die Schnittqualität aller Messer weitgehend auf ein Niveau an. Der erfindungsgemäße Gedanke führt zu einer erheblichen Verbesserung des Stanzprozesses bei Flachbett-Stanzautomaten bzw. Flachbettstanzeinheiten (z.B. Inline-Stanzen) . Diese Kompensationsmatte besteht insbesondere aus magnetischem Werkstoff mit wechselseitiger Wirkung. Vorteilhafterweise kann die — bevorzugt 2 mm bis 5 mm, insbesondere 3 mm oder 4 mm dicke — Tragerstanzplatte mehrlagig sein, d.h. mehrere Einzelplatten liegen aufeinander, die jeweils beispielsweise ein Dickenmaß von 1 mm an- bieten, so dass eine dreischichtige Tragerstanzplatte 3 mm misst .
Im Rahmen der Erfindung liegt vor allem eine zwischen dem Stanzbogen und der Schicht oder Matte aus magnetischem Werkstoff angeordnete metallische Gegenstanzplatte; deren Dicke soll bevorzugt der Dicke der magnetischen Schicht oder Matte entsprechen. Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung beträgt die Dicke der Gegenstanzplatte — und damit auch die Dicke der Matte — etwa 1 mm. Gegebenenfalls ist auch diese Gegenstanzplatte mehrlagig ausgebildet.
Als günstig hat es sich erwiesen, dass die Tragerstanzplatte, die magnetische Schicht oder Matte sowie die diese überlagernde Gegenstanzplatte ein mehrschichtiges kompaktes Plattensystem einer Dicke von etwa 5 mm bis 7 mm bilden.
Nach einem weitere Merkmal der Erfindung weist die Gegenstanzplatte nahe wenigstens zweier Kantenbereiche jeweils einen Durchbruch auf, dem eine Öffnung in der Schicht oder Matte zugeordnet ist; unter dieser Öffnung befindet sich eine Einformung der Tragerstanzplatte. Zudem soll nahe an einem der Eckbereiche der Querkante der Gegenstanzplatte ein Durchbruch angeordnet sein, dessen Durchmesser etwa 5 mm bis 6 mm misst. Die Weite jener Öffnung soll größer sein als die Länge des Durchbruchdurchmessers, und die Einformung der Tragerstanzplatte verjüngt sich von deren Oberfläche weg; sie weist eine querschnittlich geneigte Wandfläche auf. Erfindungsgemäß geht zudem der sich verjüngende Abschnitt der Einformung in einen kreisförmigen Endabschnitt über, dessen Durchmesser dem erwähnten Durchmesser des Durchbruches in der Gegenstanzplatte etwa entspricht. Als günstig hat es sich auch erwiesen, den Durchbruch der Gegenstanzplatte, die Öffnung in der Schicht oder Matte sowie die Einformung samt Endabschnitt der Tragerstanzplatte einer gemeinsamen Vertikalachse zuzuordnen. Dieses System am Durchbruch der Gegenstanzplatte, Öffnung in der Matte, Einformung in der Tragerstanzplatte nach oben beschriebner Formgebung dient als Justierhilfe; in die einander zugeordneten Ausnehmungen wird ein stabartiges Werkzeug eingeführt, mit dem die Platten gegeneinander verschoben zu werden vermögen.
Um die Lage der Platten zueinander richtig anzuordnen, ist erfindungsgemäß an der Gegenstanzplatte eine Justiereinrichtung vorgesehen. Dazu besitzt die Gegenstanzplatte nahe wenigstens zweier Kantenbereiche jeweils einen fensterartigen Durchbruch, dem eine Markierung auf der — der Gegenstandsplatte unterseitig anliegenden — Schicht bzw. Matte zugeordnet ist; letztere ist mit einem Strichkreuz als Markierung ausgestattet, dem nach einem anderen Merkmal der Erfindung zumindest eine Zielmarkierung an den Rändern des fensterartigen Durchbruches zugeordnet wird. Diese Zielmarkierung soll eine von der Längsmitte des Randes ausgehende Gerade sein, die in Justierlage der Vorrichtung mit einem Element jenes Strichkreuzes der Schicht bzw. Matte fluch- tet.
Nach einem anderen Merkmal der Erfindung ist dem fensterartigen Durchbruch ein optisches Instrument zugeordnet ist zur Vergrößerung der Markierung und der Zielmarkierung am Fenster der Gegenstanzplatte.
Zudem liegt es im Rahmen der Erfindung, dass die Gegenstanzplatte nahe wenigstens eines Eckbereiches ihrer Querkanten und/oder ihrer Längskanten mit einer Rundausnehmung für eine Schraube versehen ist; in der Schicht bzw. Matte sowie in der Tragerstanzplatte sind Ausnehmungen vorgesehen, die mit dieser Rundausnehmung fluchten. Bevorzugt wird jeweils eine Rundausnehmung nahe jedem der vier Eckbereiche der Gegenstanzplatte, wobei zumindest die Ausnehmung in der Tragerstanzplatte mit einem Innengewinde für die Schraube versehen sein soll.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist wenigstens eine Stirnausnehmung einer Kante der Tragerstanzplatte eine Distanzplatte für die aufzulegende Gegenstanzplatte zugeordnet; ein Vertikalschenkel der Distanzplatte soll in Betriebsstellung in die Stirnausnehmung eingesetzt werden.
Die Erfindung erfasst auch ein Verfahren zum Stanzen von flächigen Verpackungselementen od. dgl. wie Bogen aus Papier, Karton oder Wellpappe mit von einer Stanzform abragenden Stanzmessern als Form- oder Trennelement, wobei der auf einer Tragerstanzplatte angeordnete Bogen den Messerspitzen bzw. Schneiden der Stanzmesser zugeordnet ist, während dessen Durchführung die Messerspitzen bzw. Schneiden zu der erörterten Schicht aus magnetischem Werkstoff geführt sowie durch eine metallische Gegenstanzplatte in Ab- stand zu dieser Schicht gehalten werden; die Messer stehen auf der zu bearbeitenden Papier- oder Pappeschicht und werden durch den Einfluss der Magnetkraft zueinander ausgerichtet. Vor dem Zuführen der Messerspitzen bzw. Schneiden wird die Gegenstanzplatte auf der Schicht bzw. der Matte sowie der diese tragenden Tragerstanzplatte justiert und festgelegt .
Als günstig hat es sich erwiesen, zum Justieren die Zielmarkierung des fensterartigen Durchbruches der Gegenstanz- platte mit einer Markierung der die Gegenstanzplatte untergreifenden Schicht bzw. Matte in Zuordnung zu bringen sowie dann die Gegenstanzplatte mit der Tragerstanzplatte fest zu verbinden. Erfindungsgemäß erfolgt ein
• Messerausgleich der Stanzmesser, d.h. manuelles Zurichten wird deutlich vermindert; • planes Haften des Stanzbleches an einer Gegenstanzplatte .
Dank der Erfindung wird erreicht, dass die Messerspitzen bzw. Schneiden der Stanzmesser eine zur Oberfläche der Tragerstanzplatte parallel verlaufende Gerade bestimmen, nicht aber — wie beim Stande der Technik — auf einer gekrümmten Kurve liegen.
Geringere Messerabnutzung, also eine Verschleißreduzierung, sowie eine gleichmäßige Schnittqualität führt zu einer erkennbaren Qualitätsverbesserung.
Durch deutlich weniger manuelles Zurichten/Kleben, wechselweisen Einsatz einer Stanzform in unterschiedlichen Stanzautomaten wird eine Rüstzeitreduzierung erreicht.
Auch gelangt man zu einer Mehrbogenleistung; durch weniger Nachkleben gibt es weniger Anhaltezeiten während der Produktion sowie durch gleichmäßiges, planes Haften des Stanzbleches weniger Hohlräume, die möglicherweise unkontrolliert beim Stanzen nachgeben.
Schließlich führt die Erfindung zu einer Kostenreduzierung für Stanzformen durch verlängerte Lebensdauer der Messer sowie Verzicht auf teuere Spezialmesser dank des Einsatzes von Standardmessern. Die folgende Übersicht verdeutlicht, welche erheblichen Fortschritte die oben beschriebene Erfindung mit sich bringt:
Reduzierung der Rüstzeit durch weniger KlebeZurichtung; geringes Anhalten des Stanzautomaten dank weniger Nachklebens; keine groben Flächenzurichtungen mehr erforderlich; besser ausgeformte Biegelinien vorhanden; dreifach verlängerte Lebensdauer der Stanzformen gegeben;
Verzicht auf teuere Stanzwerkzeugkosten mit teueren Stanzmessern;
System ist für alle Stanzautomaten und alle Materialarten geeignet; weniger Ersatzinvestitionen für neue Stanzplatten/Zurichtebleche erforderlich .
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in
Fig. 1: einen Querschnitt durch einen Abschnitt eines Stanzsystems;
Fig. 2: einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 1;
Fig. 3, 4: den Fig. 1, 2 entsprechende Darstellungen einer anderen Ausgestaltung eines Stanzsystems;
Fig. 5: die Draufsicht auf eine Stanzplatte;
Fig. 6: eine Schrägsicht der Stanzplatte; Fig. 7: einen vergrößerten Schnitt durch Fig. 5 nach deren Linie VII-VII;
Fig. 8: eine vergrößerte Schrägsicht auf ein Detail der Stanzplatte.
Eine Stanzform 10 enthält mehrere einends aus ihrer Unterfläche 12 herausragende Stanzmesser 14 mit endwärtiger Messerspitze oder Schneide 16. Die Stanzmesser 14 durchsetzen die Stanzform 10 etwa vertikal und sind im Firstbereich der Stanzform 10 von einem Zurichteblech 18 übergriffen.
Der Unterfläche 12 der Stanzform 10 ist in Abstand a eine Tragerstanzplatte 20 der Dicke b von hier etwa 4 mm paral- lel zugeordnet, auf der — gegebenenfalls unter Zwischenfügung einer Gegenstanzplatte 24 — ein Stanzbogen 30 aus Papier, Karton od. dgl. Werkstoff aufliegt, der mit den Schneiden 16 bearbeitet wird. Die Gegenstanzplatte 24 wird von einem — je nach Vorgang weichen oder harten — Blech einer Dicke e von beispielsweise 1 mm gebildet. So erlaubt etwa ein weicheres Blech ein Eindringen der Stanzmesser 14. In der Zeichnung nicht wiedergegeben ist, dass die Gegenstanzplatte 24 beispielsweise aus zwei Lagen von jeweils 0,5 mm zusammengesetzt sein kann. Im übrigen kann auch die Tragerstanzplatte 20 mehrlagig gestaltet werden.
Wie der vergrößerte Ausschnitt der Fig. 2 deutlich werden lässt, gibt es in den Stanzformen 10 üblicherweise -- entsprechend Punkten einer Kurve K -- geringfügig unterschiedliche Abstände der Schneiden 16 von der Oberfläche 22 der Tragerstanzplatte 20, was zu unexakten Einkerbungen im Stanzbogen 30 führt.
Diesem Mangel begegnet das System der Fig. 3, 4, wie im Ergebnis die Gerade G in Fig. 4 deutlich erkennen lässt; diese verläuft parallel zur Oberfläche 22 der Basisträgerplatte oder Tragerstanzplatte 20. Hier liegt nämlich der Tragerstanzplatte 20 einer Dicke b von 3 mm eine magnetische Kompensationsmatte 26 der beispielsweisen Dicke i von 1 mm auf. Diese — den Druck ausgleichende — Kompensa- tionsmatte 26 überdeckt die gesamte Stanzfläche zwischen Gegenstanzplatte 24a und Trägerplatte 20 formatbezogen, also entweder als eine zugeschnittene Matte oder in der Art eines Mosaiks aus gleich großen Quadraten von beispielsweise 250 mm x 250 mm x 1 mm. Die Gegenstanzplatte 24a ist hier ein Stanzblech aus hartem Werkstoff einer beispielsweisen Dicke c von 1 mm, so dass das aus diesen drei Flächenelementen 20, 24a, 26 bestehende — von der Kompensationsmatte 26 zusammengehaltene — Sandwichsystem eine Gesamtdicke von 5 mm anbietet.
Die aus hartem Blech geformte Gegenstanzplatte 24a der Fig. 5 einer beispielsweisen Länge f von 265 mm sowie einer Breite g von 180 mm lässt innerhalb eines zeichnerisch verwendeten — bei der verwirklichten Gegenstanzplatte 24a nicht vorhandenen -- Durchbruches sowie in -- an den Längskanten 34 und den Querkanten 36 ansetzenden Eckeinschnitten 38 der Länge fi von 23 mm und der Breite gi von 16 mm die von dieser Gegenstanzplatte 24a überspannte magnetische Kompensationsmatte 26 erkennen. Diese beiden Flächenelemente 24a, 26 sowie die der Kompensationsmatte 26 anderseits zugeordnete Tragerstanzplatte 20 werden in dieser Ausgestaltung nahe den Querkanten 36 von hier vier Schrauben 40 durchgriffen, deren — jeweils eine Sechskan- tausnehmung 42 enthaltender — Schraubenkopf 44 der Oberfläche 25 der Gegenstanzplatte 24 im mittleren Abstand n von 12 mm zum benachbarten Eckeinschnitt 38 aufliegt und deren nicht erkennbarer Schraubschaft zwei fluchtende Boh- rungen oder Rundausnehmungen 28 der beiden oberen Flächenelemente 24a, 26 durchsetzt und mit seinem Gewinde in einem — in der Zeichnung nicht erkennbaren Schraubloch der Tragerstanzplatte 20 sitzt.
In dem in Fig. 5 oberen Bereich der durch eine zu den Längskanten 34 parallele Mittellinie M optisch unterteilten Oberfläche 25 der Gegenstanzplatte 24 ist in kurzem Abstand zu den beiden Schraubenköpfen 44, also im Kantenbereich der Querkante 36, jeweils ein Durchbruch 46 des Durchmessers d von etwa 6 mm zu erkennen, unterhalb dessen in Fig. 7 eine Öffnung 48 größeren Durchmessers di der Kompensationsmatte 26 zu erkennen ist. Von dieser Öffnung geht eine sich konisch verjüngende Einformung 50 in der Tragerstanzplatte 20 aus, die in einen zylindrischen Endabschnitt 52 jenes Durchmessers d mündet. Dieser liegt in der Vertikalachse Q jenes oberen Durchbruches 46.
Um die Gegenstanzplatte 24 zu justieren, wird — etwa in jener Vertikalachse A — in den Durchbruch 46 ein nicht dargestelltes stiftartiges Instrument eingeführt, dessen freies Ende dann in jenem Endabschnitt 52 lagert und dank einer herstellbaren Neigung zur Wandfläche 51 der Einformung 50 hin bewegt zu werden vermag. Bei dieser Bewegung wird die Gegenstanzplatte 24 auf der Kompensationsmatte 26 gezielt verschoben und justiert.
Um diese Bewegung kontrollieren zu können, ist — in Fig. 5 unterhalb der Mittellinie M — nahe jeder der Querkanten 36 der Gegenstanzplatte 24a und neben den beiden Schrauben 40 jeweils ein quadratisches Fenster 54 angebracht, unterhalb dessen eine Markierung in Form eines Strichkreuzes 58 auf der Kompensationsmatte 26 deren Schublage erkennen lässt. Die Seitenlänge q des Fensters 54 misst hier etwa 8 mm.
Mit F sind fadenkreuzartige Zielmarkierungen an den Rändern 56 des Fensters oder fensterartigen Durchbruchs 54 kenntlich gemacht, das/der in Fig. 5 in vergrößerter Darstellung hervorgehoben ist (siehe Pfeil) . Von jedem Rand 56 geht an der Längsmitte des Fensters 54 eine kurze Gerade als Zielmarkierung aus. In Fig. 6 ist oberhalb der beiden Fenster 54 jeweils eine Lupe od. dgl. Vergrößerungsinstrument 60 angedeutet zur Vereinfachung des Justiervorgangs für das Auge des Benutzers.
Gemäß Fig. 8 kann in eine Stirnausnehmung 37 der Querkante 36 der Tragerstanzplatte 20 ein Vertikalschenkel 62 einer Distanzplatte 64 eingelegt werden, die dann den Abstand zwischen der Oberfläche 22 der Tragerstanzplatte 20 und der Gegenstanzplatte 24 bestimmt.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Vorrichtung zum Stanzen von flächigen Verpackungselementen od. dgl., wie Bogen (30) aus Papier, Karton oder Wellpappe, mit von einer Stanzform (10) abragenden Stanzmessern (14) als Form- oder Trennelement, wobei der auf einer Tragerstanzplatte (20) angeordnete Bogen (30) den Messerspitzen bzw. Schneiden (16) der Stanzmesser (14) zugeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Oberfläche (22) der Tragerstanzplatte (20) und dem Stanzbogen (30) eine Schicht (26) aus magnetischem Werkstoff angeordnet ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (26) aus einem elastischen magneti- sehen Werkstoff besteht.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (26) aus einem magne- tisierten Kunststoff gefertigt ist.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (26) von einer dünnen Matte aus magnetischem Werkstoff gebildet ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Matte (26) die Auflagefläche (22) für den Stanzbogen (30) überspannt.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (26) aus Mattenelementen mosaikartig zusammengesetzt ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 6, gekennzeichnet durch Mattenelemente von etwa 250 x 250 mm Größe oder durch Mattenelemente, deren Längskanten (34) länger sind als deren Querkanten (36) von bevorzugt 180 mm Länge (q) .
8. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine mehrlagige Tragerstanzplatte (20) .
9. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 8, gekennzeichnet durch eine Dicke (b) der Tragerstanzplatte (20) von etwa 2 mm bis 5 mm, insbesondere 3 mm oder 4 mm.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, gekennzeichnet durch eine Trägerplatte (20) aus drei aufeinanderlie- genden Einzelplatten.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Stanzbogen (30) und der Schicht oder Matte (26) aus magnetischem Werkstoff eine diese übergreifende metallische Gegenstanzplatte (24a) angeordnet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch eine Gegenstanzplatte (24a) aus hartem Metall.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (i) der magnetischen Schicht oder Matte (26) der Dicke (a) der Gegen- stanzplatte (24a) etwa entspricht.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, gekennzeichnet durch eine Dicke (e) der Gegenstanzplatte (24a) von etwa 1 mm.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragerstanzplatte (20) , die Schicht oder Matte (26) sowie die Gegenstanzplatte (24) ein mehrschichtiges Plattensystem einer Dicke von etwa 5 mm bis 7 mm bilden.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenstanzplatte (24a). nahe wenigstens zweier Kantenbereiche (36) jeweils mit einem Durchbruch (46) versehen ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchbruch (46) nahe einem der Eckbereiche der Querkante (36) der Gegenstanzplatte (24a) angeordnet ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass dem Durchbruch (46) der Gegenstanzplatte (24a) eine Öffnung (48) in der Schicht oder Matte (26) zugeordnet ist, wobei sich unter dieser Öffnung eine Einformung (50) der Tragerstanzplatte (20) befindet (Fig. 7) .
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 18, gekennzeichnet durch einen Durchmesser (d) des Durchbruches (46) von etwa 5 mm bis 6 mm.
20. Vorrichtung nach Anspruch 18 und 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Weite (di) der Öffnung (48) in der Schicht oder Matte (26) größer ist als die Länge des Durchmessers (d) des Durchbruches (46) .
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Einformung (50) der Träger- stanzplatte (20) sich von deren Oberfläche (22) weg verjüngt und eine querschnittlich geneigte Wandfläche (51) aufweist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass der sich verjüngende Abschnitt der Einformung (50) in einen Endabschnitt (52) übergeht, dessen Durchmesser dem Durchmesser (d) des Durchbruches (46) in der Ge- genstanzplatte (24a) etwa entspricht.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchbruch (46) der Gegenstanzplatte (24a) , die Öffnung (48) in der Schicht oder Matte (26) sowie die Einformung (50) samt Endabschnitt (52) der Tragerstanzplatte (20) einer gemeinsamen Vertikalachse (Q) zugeordnet ist.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenstanzplatte (24a) nahe wenigstens zweier Kantenbereiche (36) jeweils einen fensterartigen Durchbruch (54) aufweist, dem eine Markierung (58) auf der der Gegenstanzplatte unterseitig anliegenden Schicht oder Matte (26) zugeordnet ist.
25. Vorrichtung nach Anspruch 24, gekennzeichnet durch ein Strichkreuz (58) als Markierung der Schicht oder Matte (26) .
26. Vorrichtung nach Anspruch 24 und 25, dadurch gekennzeichnet, dass dem Strichkreuz (58) der Schicht oder Matte (26) zumindest eine Zielmarkierung (F) an den Rändern (56) des fensterartigen Durchbruchs (54) zugeordnet ist.
27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Zielmarkierung (F) eine von der Längsmitte des Randes (56) ausgehende Gerade ist, die in Justierlage der Vorrichtung mit einem Element des Strichkreuzes (58) der Schicht oder Matte (26) fluchtet.
28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass dem fensterartigen Durchbruch (54) ein optisches Instrument (60) zugeordnet ist zur Vergrößerung der Markierung (58) auf der Schicht oder Matte (26) und der Zielmarkierung (F) auf der Gegenstanzplatte (24a) .
29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenstanzplatte (24a) nahe wenigstens eines Eckbereiches (38) ihrer Querkanten (36) und/oder ihrer Längskanten (34) mit einer Rundaus- nehmung (28) für eine Schraube (40) versehen ist, wobei in der Schicht oder Matte (26) sowie in der Tragerstanzplatte (20) Ausnehmungen vorgesehen sind, die mit dieser Rundausnehmung fluchten.
30. Vorrichtung nach Anspruch 29, gekennzeichnet durch jeweils eine Rundausnehmung (28) nahe jedem der vier Eckbereiche (38) der Gegenstanzplatte (24a) .
31. Vorrichtung nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekenn- zeichnet, dass zumindest die Ausnehmung in der Tragerstanzplatte (20) mit einem Innengewinde für die Schraube (40) versehen ist.
32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer Stirnausnehmung (37) einer Kante (36) der Tragerstanzplatte (20) eine Distanzplatte (64) für die Gegenstanzplatte (24a) zugeordnet ist, wobei ein Vertikalschenkel (62) der Distanzplatte in die Stirnausnehmung einsetzbar ist (Fig. 8) .
33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Messerspitzen bzw. Schneiden (16) der Stanzmesser (14) eine zur Oberfläche (22) der Tragerstanzplatte (20) parallel verlaufende Gerade (G) bestimmen.
34. Verfahren zum Stanzen von flächigen Verpackungselementen od. dgl. wie Bogen (30) aus Papier, Karton oder Wellpappe mit von einer Stanzform (10) abragenden Stanzmessern (14) als Form- oder Trennelement, wobei der auf einer Tragerstanzplatte (20) angeordnete Bogen (30) den Messerspitzen bzw. Schneiden (16) der Stanzmesser (14) zugeordnet ist, insbesondere unter Verwendung einer Vorrichtung nach wenigstens einem der voraufgehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Messerspitzen bzw. Schneiden (16) zu einer Schicht (26) aus magnetischem Werkstoff geführt sowie durch eine metallische Gegenstanzplatte (24a) in Abstand zu dieser Schicht gehalten werden.
35. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Zuführen der Messerspitzen bzw. Schneiden (16) die Gegenstanzplatte (24a) auf der Schicht oder Matte (26) sowie der diese tragenden Tragerstanzplatte (20) justiert und festgelegt wird.
36. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass zum Justieren eine Zielmarkierung (F) eines fensterartigen Durchbruches (54) der Gegenstanzplatte (24a) einer Markierung (58) der die Gegenstanzplatte untergreifenden Schicht bzw. Matte (26) zugeordnet sowie die Gegenstanzplatte mit der Tragerstanzplatte (20) nach dem Justiervorgang fest verbunden wird.
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