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WO2003002868A1 - Magnetventil zur steuerung eines einspritzventils einer brennkraftmaschine - Google Patents

Magnetventil zur steuerung eines einspritzventils einer brennkraftmaschine Download PDF

Info

Publication number
WO2003002868A1
WO2003002868A1 PCT/DE2002/002320 DE0202320W WO03002868A1 WO 2003002868 A1 WO2003002868 A1 WO 2003002868A1 DE 0202320 W DE0202320 W DE 0202320W WO 03002868 A1 WO03002868 A1 WO 03002868A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
valve
pole face
armature
magnetic core
magnetic
Prior art date
Application number
PCT/DE2002/002320
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Rainer Haeberer
Andreas Wengert
Ralf Maier
Stefan Haug
Original Assignee
Robert Bosch Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch Gmbh filed Critical Robert Bosch Gmbh
Publication of WO2003002868A1 publication Critical patent/WO2003002868A1/de

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M47/00—Fuel-injection apparatus operated cyclically with fuel-injection valves actuated by fluid pressure
    • F02M47/02—Fuel-injection apparatus operated cyclically with fuel-injection valves actuated by fluid pressure of accumulator-injector type, i.e. having fuel pressure of accumulator tending to open, and fuel pressure in other chamber tending to close, injection valves and having means for periodically releasing that closing pressure
    • F02M47/027—Electrically actuated valves draining the chamber to release the closing pressure
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/16—Details not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M61/02 - F02M61/14
    • F02M61/166—Selection of particular materials
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
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    • F02M63/00—Other fuel-injection apparatus having pertinent characteristics not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00; Details, component parts, or accessories of fuel-injection apparatus, not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M39/00 - F02M61/00 or F02M67/00; Combination of fuel pump with other devices, e.g. lubricating oil pump
    • F02M63/0012—Valves
    • F02M63/0014—Valves characterised by the valve actuating means
    • F02M63/0015—Valves characterised by the valve actuating means electrical, e.g. using solenoid
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M2200/00—Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
    • F02M2200/90—Selection of particular materials
    • F02M2200/9053—Metals
    • F02M2200/9061—Special treatments for modifying the properties of metals used for fuel injection apparatus, e.g. modifying mechanical or electromagnetic properties
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M2547/00—Special features for fuel-injection valves actuated by fluid pressure
    • F02M2547/003—Valve inserts containing control chamber and valve piston

Definitions

  • Solenoid valve for controlling an injection valve of an internal combustion engine
  • the invention relates to a solenoid valve for controlling an injection valve of an internal combustion engine with the features specified in the preamble of claim 1.
  • Such a solenoid valve known from DE 198 32 826 C2 is used to control the fuel pressure in the control pressure chamber of an injection valve, for example an injector of a common rail injection system.
  • an injection valve for example an injector of a common rail injection system.
  • the known solenoid valve has an electromagnet arranged in a housing part, a movable armature guided in a slider and acted upon by a closing spring, and a control valve member which moves with the armature and which cooperates with a valve seat of the solenoid valve and thus controls the fuel outflow from the control pressure chamber.
  • the armature plate has an annular pole face facing the magnetic core, which is surrounded by a projecting circumferential collar.
  • the collar of the armature plate comes to bear on a housing projection of a housing part surrounding the magnetic core. would and thereby limits the distance by which the pole face of the armature plate can approach the pole face of the magnetic core.
  • the remaining minimum distance between the armature plate and the magnetic core is necessary in order to prevent magnetic adhesion of the armature plate to the magnetic core, which adversely affects the dynamics of the magnetic valve, when the electromagnet is switched off, which is due to the residual magnetism of magnetically conductive materials.
  • the minimum distance between the pole faces of the magnetic core and the armature plate is realized by means of a metal sleeve introduced into the magnetic core, which protrudes from the magnetic core, so that the armature plate comes to rest on the relatively small end face of the sleeve and not on the pole face of the magnetic core ,
  • a disadvantage of the known solutions is that either the solenoid valve housing and the armature have to be designed to be quite complex, or else the electromagnet is provided with a metal sleeve in a complex manner. In the latter case, there are greater problems, in particular with regard to the setting of the minimum distance, since either the entire electromagnet is removed or working with adjusting disks, which have to be pushed under the sleeve in a complex manner.
  • all known solutions work with a mechanical anchor guide in the form of a slider built into the solenoid valve housing.
  • the solenoid valve according to the invention has the advantage of reduced production and cost, since there is no need for special projections and stops on the solenoid valve housing, and the precise setting of the minimum distance is also greatly simplified. Precise measurement of numerous parts and subsequent manufacture of appropriately adapted washers is no longer necessary. A sleeve inserted in the electromagnet is not required, which greatly reduces the manufacturing costs. Due to the fact that the pole face of the armature plate strikes the pole face of the magnetic core with the interposition of at least one spacer element, the introduction of force is distributed over a relatively large area in comparison with the narrow stop parts provided in the prior art, thus reducing wear and tear.
  • the spacer element is formed from a magnetically non-conductive material, so that magnetic adherence of the spacer element to the armature or magnetic core is avoided.
  • magnetically non-conductive materials are understood to mean materials which do not conduct the magnetic flux, that is to say do not draw the magnetic field lines into one another and, without an external magnetic field, have no magnetization and therefore no residual magnetism.
  • the spacer element can advantageously be formed by a coating of a magnetically non-conductive material applied to the pole face of the armature plate and / or the pole face of the magnetic core.
  • the coating can advantageously be applied outside the housing of the solenoid valve with a defined material thickness to the anchor plate, which is then only installed in the solenoid valve housing. In order to achieve the most uniform possible distribution of the force application to the magnetic core when the armature strikes, it makes sense to apply the coating over a large area to the pole face of the armature plate and / or the pole face of the magnetic core.
  • the coating can advantageously be formed by chroming the pole face of the armature plate.
  • Another embodiment provides for the coating to be formed by a Teflon layer applied to the pole face of the anchor plate.
  • the coating can also be formed on the pole face of the magnetic core.
  • the spacer element can also be formed by at least one annular spacer disk inserted between the pole face of the magnetic core and the pole face of the armature plate and made of a magnetically non-conductive material, which is neither fixed to the magnet core nor to the armature.
  • FIG. 1 shows a detail from the upper part of a fuel injection valve with a first embodiment of the solenoid valve according to the invention
  • FIG. 2 shows a detail from the upper part of a fuel injection valve with a second exemplary embodiment of the solenoid valve according to the invention
  • FIG. 3 shows an enlarged detailed view of the solenoid valve according to a further exemplary embodiment with geometric structures centering on the armature
  • Fig. 4 is an enlarged detail view of another embodiment.
  • Fig. 1 shows the upper part of a fuel injection valve, which is intended for use in a fuel injection system, in particular a common rail system for diesel fuel, which is equipped with a high-pressure fuel reservoir, which is continuously supplied with high-pressure fuel by a high-pressure feed pump.
  • the fuel injection valve has a valve housing 4 with a longitudinal bore 5, in which a valve piston 6 is arranged, which acts with its one end (not shown in FIG. 1) on a valve needle arranged in a nozzle body.
  • the valve needle is arranged in a pressure chamber, which is supplied with fuel under high pressure via a pressure bore.
  • valve needle During an opening stroke movement of the valve piston 6, the valve needle is raised against the closing force of a spring (not shown) by the high fuel pressure in the pressure chamber, which constantly acts on a pressure shoulder of the valve needle. The fuel is then injected into the combustion chamber of the internal combustion engine through an injection opening which is then connected to the pressure chamber.
  • the valve piston 6 By lowering the valve piston 6, the valve needle is pressed into the valve seat of the injection valve in the closing direction and the injection process is ended.
  • the valve piston 6 is guided at its end facing away from the valve needle in a cylinder bore 11 which is introduced into a valve piece 12 which is inserted into the valve housing 4.
  • the end face of the valve piston 6 includes a control pressure chamber 14 which is connected via an inlet channel to a high-pressure fuel connection, not shown.
  • the inlet channel is essentially made up of three parts.
  • the control pressure chamber 14 is exposed to the high fuel pressure prevailing in the high-pressure accumulator via the inlet throttle 15.
  • Coaxially to the valve piston 6 branches off from the control pressure chamber 14 a bore extending in the valve piece 12, which forms a fuel outlet channel 17 provided with an outlet throttle 18, which opens into a relief chamber 19 which is connected to a fuel low-pressure connection, not shown in FIG. 1.
  • the fuel drain channel 17 emerges from the valve piece 12 in the region of a conically countersunk part 21 of the end face of the valve piece 12.
  • the valve piece 12 is connected to a housing part 39 of the solenoid valve by means of a clamping element 23 provided with two mutual clamping shoulders 23 Screw member 7 clamped in the valve housing 4.
  • the valve piece 12 has a circumferential flange 13 which rests on an annular shoulder 47 of the valve housing 4.
  • the flange 13 is clamped between the clamping element 23 and the valve housing 4.
  • the housing part 39 of the solenoid valve lies on the adjusting disk 48 with a peripheral edge section.
  • the screw member 7 rests with a clamping shoulder on the solenoid valve housing 39 and is screwed onto the valve housing 4.
  • the solenoid valve housing 39 is fixed to the valve housing 4 with only one screw member 7 and at the same time the valve piece 12 is clamped.
  • a valve seat 24 is formed in the conical part 21, with which a control valve member 22, 25 of a solenoid valve controlling the injection valve interacts.
  • the control valve member 22, 25 is formed in two parts with a valve ball 25 and a base part 22 receiving the valve ball 25 and coupled to an armature 27 which cooperates with an electromagnet 29 of the solenoid valve.
  • the armature 27 and the control valve member 22, 25 are formed as separate parts.
  • the side of the base part 22 facing away from the valve ball 25 is designed as a flat bearing surface for the armature 27.
  • the armature 27 is here in one piece and essentially designed as a circular, disk-shaped armature plate 28.
  • the anchor can also be formed in two parts with an anchor bolt and an anchor plate movably mounted thereon.
  • the armature plate 28 has a pole face 37 facing the electromagnet 29 and a flat face 36 facing away from it, which acts directly on the base 22 of the control valve member.
  • a pin 35 projects vertically from the center of the pole face 37 of the armature 27 and engages in a recess 10 of the electromagnet 29, in which a closing spring 31 is also arranged, which is supported on the pin 35.
  • the armature 27 and the control valve member 22, 25 coupled to the armature are constantly acted upon in the closing direction by the closing spring 31, which is supported on the housing, so that the control valve member 22, 25 normally bears against the valve seat 24 in the closed position.
  • the electromagnet When the electromagnet is excited, the armature 27 is pulled off the valve seat 24 in the axial direction and the drain channel 17 is opened to the relief chamber 19.
  • the electromagnet 20 comprises a magnetic coil 32 and a magnetic core 33.
  • the magnetic core 33 has an annular recess 41 on its pole face 38, in which the magnetic coil 32 is arranged. Connections 34 of the magnetic coil are led through the magnetic core 33 to the outside.
  • the recess 41 divides the pole face 38 of the magnetic core into an inner annular pole face section 45 and an outer annular pole face section 44, both of which face the pole face 37 of the armature plate, as best shown in FIG. 3 can be seen.
  • a closed magnetic circuit is formed over the gap between the pole face section 44 and the pole face 37 of the armature and the gap between the pole face 37 of the armature and the pole face section 45 of the magnetic core.
  • a spacer element 26 made of a magnetically non-conductive material is arranged between the pole face 38 of the magnetic core 33 and the pole face 37 of the armature plate 28.
  • the spacer element can be formed, for example, by a coating 26 made of a magnetically non-conductive material, which is applied to the pole face 37 of the armature plate 28.
  • the layer 26 can be produced by chroming the pole face 37 of the anchor plate. Coatings made of other non-magnetic materials are also possible, such as coatings with austenitic steels or aluminum or lacquers applied to the anchor plate. An embodiment in which the coating is produced from Teflon is particularly advantageous.
  • the layer can be connected to the pole face of the anchor plate by soldering, welding, gluing or in any other suitable way.
  • spacer disks made of non-magnetic material, for example a thin Teflon disk, between the pole face 37 of the armature 27 and the magnetic core 33.
  • the then annular spacer has a recess for receiving the closing spring 31 and is loosely placed on the anchor plate.
  • the minimum distance between the pole face of the magnetic core and the pole face of the armature plate is always maintained by the spacer element, which minimum distance the material thickness a of the spacer corresponds.
  • the setting of the minimum distance is thus determined in a very simple manner by the material thickness of the spacer element.
  • the opening and closing of the injection valve is controlled by the solenoid valve 30 as described below.
  • the anchor bolt 27 is constantly acted upon by the closing spring 31 in the closing direction, so that the control valve member 25 rests on the valve seat 24 in the closed position when the electromagnet is not energized and the control pressure chamber 14 is closed to the relief side 19, so that there it is via the inlet channel the high pressure builds up very quickly, which is also present in the high-pressure fuel accumulator.
  • the pressure in the control pressure chamber 14 generates a closing force on the valve piston 6 and the valve needle connected therewith, which is greater than the forces acting in the opening direction as a result of the high pressure.
  • control pressure chamber 14 If the control pressure chamber 14 is opened towards the relief side 19 by opening the solenoid valve, the pressure in the small volume of the control pressure chamber 14 decreases very quickly, since it is decoupled from the high pressure side via the inlet throttle 15. As a result, the force acting on the valve needle in the opening direction outweighs the high fuel pressure applied to the valve needle, so that the valve needle moves upward and the at least one injection opening is opened for injection. However, if the solenoid valve 30 closes the fuel outlet channel 17, the pressure in the control pressure chamber 14 can be built up again by the fuel flowing in via the inlet channel 15, so that the original closing force is applied and the valve needle of the fuel injection valve closes.
  • FIG. 2 shows an exemplary embodiment in which the basic structure is similar to that in FIG. 1. The same parts have the same reference numbers.
  • the plate-shaped armature 27 has a central recess 40 on its side facing the electromagnet, in which the closing spring 31 engages.
  • the point of application of the closing spring 31 is particularly close to the ball 25 of the control valve member. Furthermore, the valve piece 12 is clamped in the valve housing 4 with a separate screwable tensioning member 23.
  • the solenoid valve housing 39 is fastened with the screw member 7 directly to the valve housing 4 via a spacer 48.
  • the end face 12 of the valve piece facing the electromagnet is provided with a frustoconical section 20 which is surrounded by a flange 13.
  • the valve seat 24 is inserted centrally in the frustoconical section 20.
  • the space surrounding the frustoconical surface 20 forms a receptacle for the clamping nut 23, which rests on the flange 13 of the valve piece 12.
  • the minimum distance between the armature 27 and the electromagnet 29 is also achieved here by a coating 26 of the armature with a magnetically non-conductive material.
  • the armature 27 and the magnetic core 33 of the electromagnet 29 are provided with geometric structures which, when current is applied to the Electromagnets 29 cooperate in such a way that armature 27 is aligned in a central position in which its central axis 45 extends coaxially with central axis 30 of the electromagnet, that is to say central axis 45 and central axis 30 lie on a straight line.
  • the geometric structures can be provided both in the magnetic valve shown in FIG. 1 and in the magnetic valve shown in FIG. 2. 2, the geometric structures are indicated by the reference numbers 41 and 42. An enlarged detailed view can be found in FIG. 3.
  • the electromagnet 29 has a magnetic core 33 and a coil 32.
  • the magnetic core 33 is provided with a groove-shaped recess 41, which extends concentrically to its central axis 30 and into which the coil 32 is introduced.
  • the pole face 38 of the magnetic core 33 is divided into an outer annular pole face section 44 and an inner pole face section 45.
  • a recess 42 is made concentrically to the central axis 45 of the armature.
  • This likewise annular recess 42 in the form of a circumferential groove has approximately the same outside diameter and inside diameter and thus the same width d as the recess 41 of the magnetic core 33.
  • the mutually associated recesses 41 and 42 interact magnetically such that when the electromagnet is energized, the central axis 45 of the armature 27 extends coaxially to the central axis 30 of the electromagnet.
  • the pole face 37 of the armature 27 is formed without a recess, but has an outer diameter which is somewhat larger than the inner diameter of the outer pole face portion 44 of the magnetic core.
  • the outer diameter of the pole face 37 of the armature is preferably larger by less than one millimeter formed as the inner diameter of the outer pole surface section 44 of the magnetic core 33.
  • the magnetic centering of the armature plate is not influenced by the spacer element 26 made of magnetically non-conductive material.
  • the spacer element for setting the minimum distance between the armature plate and the magnetic core can also be used in those solenoid valves which use an armature guided in a slide.

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Abstract

Um bei einem Magnetventil zur Steuerung eines Einspritzventils einer Brennkraftmachine, welches ein Gehäuseteil (39), einen Elektromagneten (29) mit Magnetspule (32) und Magnetkern (33), einen zwischen dem Elektromagneten (29) und einem Ventilsitz (24) beweglichen, von einer Ventilfeder (31) beaufschlagten Anker (27) mit Ankerplatte (28) und ein mit dem Anker (27) bewegtes und mit dem Ventilsitz (24) zusammenwirkendes Steuerventilglied (22,25) zum Öffnen und Schliessen eines Kraftstoffdurchgangs (17) umfaßt, ein magnetisches Anhaften des Ankers am Magnetkern zu verhindern, wird vorgeschlagen, zwischen einer der Ankerplatte (28) zugewandten Polfläche (38) des Magnetkerns (33) und einer dem Magnetkern (33) zugewandten Polfläche (37) der Ankerplatte ein Distanzelement (26) aus einem magnetisch nicht leitenden Material anzuordnen.

Description

Magnetventil zur Steuerung eines Einspritzventils einer Brennkraftmaschine
Stand der Technik
Die Erfindung betrifft ein Magnetventil zur Steuerung eines Einspritzventils einer Brennkraftmaschine mit den im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Merkmalen.
Ein solches aus der DE 198 32 826 C2 bekanntes Magnetventil wird zur Steuerung des Kraftstoffdrucks im Steuerdruckraum eines Einspritzventils, beispielsweise eines Injektors einer Common-Rail-Einspritzanlage, verwandt. Bei derartigen Einspritzventilen wird über den Kraftstoffdruck im Steuerdruckraum die Bewegung eines Ventilkolbens gesteuert, mit dem eine Einspritzöffnung des Einspritzventils geöffnet oder geschlossen wird. Das bekannte Magnetventil weist einen in einem Gehäuseteil angeordneten Elektromagneten, einen in einem Gleitstück geführten und von einer Schließfeder beaufschlagten, beweglichen Anker und ein mit dem Anker bewegtes Steuerventilglied auf, das mit einem Ventilsitz des Magnetventils zusammenwirkt und so den Kraftstoffabfluß aus dem Steuerdruckraum steuert.
Bei dem bekannten Magnetventil weist die Ankerplatte eine dem Magnetkern zugewandte kreisringförmige Polfläche auf, welche von einem vorspringenden umlaufenden Kragen umrandet wird. Der Kragen der Ankerplatte gelangt bei angezogenem Anker, also bei einer Spannungsbeaufschlagung des Elektromagneten und bei geöffnetem Magnetventil, an einem Gehäusevorsprung eines den Magnetkern umgebenden Gehäuseteils zur An- läge und begrenzt dadurch die Wegstrecke, um welche sich die Polfläche der Ankerplatte an die Polfläche des Magnetkerns annähern kann. Der verbleibende Mindestabstand zwischen Ankerplatte und Magnetkern ist erforderlich, um ein die Dynamik des Magnetventils nachteilig beeinflussendes magnetisches Anhaften der Ankerplatte am Magnetkern beim Abschalten des Elektromagneten zu verhindern, welches seine Ursache im Restmagnetismus magnetisch leitender Materialien hat.
Bei anderen bekannten Magnetventilen wird der Mindestabstand zwischen den Polflächen von Magnetkern und Ankerplatte mittels einer in den Magnetkern eingebrachten Metallhülse realisiert, welche von dem Magnetkern absteht, so daß die Ankerplatte an der relativ kleinen Stirnseite der Hülse und nicht an der Polfläche des Magnetkerns zur Anlage gelangt.
Wieder andere Lösungen verwenden einen Vorsprung des Ankerbolzens an dem von der Ankerplatte abgewandten Ende des Ankers, welcher Vorsprung bei geöffnetem Magnetventil an ein den Anker führendes Gleitstück anschlägt, um den Mindestabstand der Ankerplatte vom Magnetkern sicherzustellen.
Nachteilig bei den bekannten Lösungen ist, daß entweder das Magnetventilgehäuse und der Anker recht aufwendig ausgestaltet werden müssen oder aber der Elektromagnet in aufwendiger Weise mit einer Metallhülse versehen wird. Im letzteren Fall ergeben sich insbesondere hinsichtlich der Einstellung des Mindestabstandes größere Probleme, da entweder der gesamte Elektromagnet ausgebaut oder aber mit Einstellscheiben gearbeitet wird, welche in aufwendiger Weise unter die Hülse geschoben werden müssen. Darüber hinaus arbeiten alle bekannten Lösungen mit einer mechanischen Ankerführung in Form eines in das Magnetventilgehäuse eingebauten Gleitstücks .
Vorteile der Erfindung Das erfindungsgemäße Magnetventil weist den Vorteil eines verringerten Herstellungs- und Kostenaufwandes auf, da auf die Ausbildung spezieller Vorsprünge und Anschläge am Magnetventilgehäuse verzichtet werden kann und auch die genaue Einstellung des Mindestabstandes stark vereinfacht wird. Ein genaues Vermessen zahlreicher Teile und ein anschließendes Fertigen entsprechend angepaßter Unterlegscheiben entfällt. Eine in den Elektromagneten eingebrachte Hülse ist nicht erforderlich, wodurch sich die Herstellungskosten stark reduzieren. Dadurch, daß die Polfläche der Ankerplatte unter .Zwischenlage wenigstens eines Distanzelementes auf die Polfläche des Magnetkerns auftrifft, wird zudem die Krafteinleitung im Vergleich zu den schmalen im Stand der Technik vorgesehenen Anschlagteilen auf eine relativ große Fläche verteilt und so Abnutzungserscheinungen reduziert. Das Distanzelement ist aus einem magnetisch nicht leitenden Material gebildet, so daß ein magnetisches Anhaften des Distanzelementes am Anker oder Magnetkern vermieden wird. Unter magnetisch nicht leitenden Materialien sind in diesem Zusammenhang Materialien zu verstehen, welche den magnetischen Fluß nicht führen, also die magnetischen Feldlinien nicht in sich hineinziehen und ohne äußeres Magnetfeld keine Magnetisierung und daher auch keinen Restmagnetismus aufweisen.
Vorteilhafte Ausführungsbeispiele und Weiterentwicklungen der Erfindung werden durch die in den Unteransprüchen genannten Merkmale ermöglicht.
Das Distanzelement kann vorteilhaft durch eine auf die Polfläche der Ankerplatte und/oder die Polfläche des Magnetkerns aufgebrachte Beschichtung aus einem magnetisch nicht leitenden Material gebildet wird. Die Beschichtung kann vorteilhaft außerhalb des Gehäuses des Magnetventils mit definierter Materialstärke auf die Ankerplatte aufgebracht werden, welche dann nur noch in das Magnetventilgehäuse eingebaut wird. Um ein möglichst gleichmäßige Verteilung der Krafteinleitung auf den Magnetkern beim Auftreffen des Ankers zu erreichen, ist es sinnvoll, die Beschichtung großflächig auf die Polfläche der Ankerplatte und/oder die Polfläche des Magnetkerns aufzubringen.
Die Beschichtung kann vorteilhaft durch Verchromen der Polfläche der Ankerplatte gebildet werden. In einem anderen Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, die Beschichtung durch eine auf die Polfläche der Ankerplatte aufgebrachte Teflon- Schicht zu bilden.
Die Beschichtung kann aber auch auf der Polfläche des Magnetkerns gebildet werden. Darüber hinaus kann das Distanzelement auch durch wenigstens eine zwischen die Polfläche des Magnetkerns und die Polfläche der Ankerplatte eingesetzte ringförmige Distanzscheibe aus einem magnetisch nicht leitenden Material gebildet werden, welches weder an dem Magnetkern noch an dem Anker feststehend angeordnet ist.
Zeichnungen
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung erläutert. Es zeigt
Fig. 1 einen Ausschnitt aus dem oberen Teil eines Kraftstoff- einspritzventils mit einem ersten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Magnetventils,
Fig. 2 einen Ausschnitt aus dem oberen Teil eines Kraftstoff- einspritzventils mit einem zweiten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Magnetventils,
Fig. 3 eine vergrößerte Detailansicht des Magnetventils nach einem weiteren Ausführungsbeispiel mit den Anker zentrierenden geometrischen Strukturen, Fig. 4 eine vergrößerte Detailansicht eines weiteres Ausführungsbeispiels .
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Fig. 1 zeigt den oberen Teil eines Kraftstoffeinspritzventils, welches zur Verwendung in einer Kraftstoffeinspritzanlage bestimmt ist, insbesondere eines Common-Rail-Systems für Dieselkraftstoff, welches mit einem Kraftstoffhochdruckspeicher ausgerüstet ist, der durch eine Hochdruckförderpumpe kontinuierlich mit Hochdruckkraftstoff versorgt wird. Das Kraftstoffein- spritzventil weist ein Ventilgehäuse 4 mit einer Längsbohrung 5 auf, in der ein Ventilkolben 6 angeordnet ist, der mit seinem einen in Fig. 1 nicht dargestellten Ende auf eine in einem Düsenkörper angeordnete Ventilnadel einwirkt. Die Ventilnadel ist in einem Druckraum angeordnet, der über eine Druckbohrung mit unter Hochdruck stehendem Kraftstoff versorgt ist. Bei einer Öffnungshubbewegung des Ventilkolbens 6 wird die Ventilnadel durch den ständig an einer Druckschulter der Ventilnadel angreifenden Kraftstoffhochdruck im Druckraum entgegen der Schließkraft einer nicht dargestellten Feder angehoben. Durch eine dann mit dem Druckraum verbundene Einspritzöffnung erfolgt die Einspritzung des Kraftstoffs in den Brennraum der Brennkraftmaschine. Durch Absenken des Ventilkolbens 6 wird die Ventilnadel in Schließrichtung in den Ventilsitz des Einspritzventils gedrückt und der Einspritzvorgang beendet. Der Ventilkolben 6 wird an seinem von der Ventilnadel abgewandten Ende in einer Zylinderbohrung 11 geführt, die in einem Ventilstück 12 eingebracht ist, welches in das Ventilgehäuse 4 eingesetzt ist. In der Zylinderbohrung 11 schließt die Stirnseite des Ventilkolbens 6 einen Steuerdruckraum 14 ein, der über einen Zulaufkanal mit einem nicht dargestellten Kraftstoffhochdruckanschluß verbunden ist. Der Zulaufkanal ist im wesentlichen dreiteilig ausgebildet. Eine radial durch die Wand des Ventilstücks 12 führende Bohrung, deren Innenwände auf einem Teil ihrer Länge eine Zulaufdrossel 15 ausbilden, ist mit einem das Ventilstück 12 u fangsseitig umgebenden Ringraum 16 ständig verbunden, welcher Ringraum wiederum in ständiger Verbindung mit dem Kraftstoffhochdruckanschluß steht. Über die Zulaufdrossel 15 ist der Steuerdruckraum 14 dem im Hochdruckspeicher herrschenden hohen Kraftstoffdruck ausgesetzt. Koaxial zum Ventilkolben 6 zweigt aus dem Steuerdruckraum 14 eine im Ventilstück 12 verlaufende Bohrung ab, die einen mit einer Ablaufdrossel 18 versehenen Kraftstoffablaufkanal 17 bildet, der in einen Entlastungsraum 19 einmündet, der mit einem in Fig. 1 nicht dargestellten Kraftstoffniederdruckanschluß verbunden ist. Der Austritt des Kraftstoffablaufkanals 17 aus dem Ventilstück 12 erfolgt im Bereich eines kegelförmig angesenkten Teiles 21 der Stirnseite des Ventilstückes 12. Das Ventilstück 12 ist bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiels mittels eines mit zwei wechselseitigen Spannschultern versehenen Spannelementes 23 zusammen mit einem Gehäuseteil 39 des Magnetventils über ein Schraubglied 7 in dem Ventilgehäuse 4 eingespannt. Hierzu weist das Ventilstück 12 einen umlaufenden Flansch 13 auf, welcher auf einer ringförmigen Schulter 47 des Ventilgehäuses 4 aufliegt. Der Flansch 13 wird zwischen Spannelement 23 und Ventilgehäuse 4 eingespannt. An der anderen von dem Ventilgehäuse 4 abgewandten Schulter des Spannelementes 23 liegt eine Einstellscheibe 48 an. Das Gehäuseteil 39 des Magnetventils liegt mit einem umlaufenden Randabschnitt auf der Einstellscheibe 48 auf. Das Schraubglied 7 liegt mit einer Spannschulter am Magnetventilgehäuse 39 an und wird auf das Ventilgehäuse 4 aufgeschraubt. Bei diesem Ausführungsbeispiel wird mit nur einem Schraubglied 7 das Magnetventilgehäuse 39 am Ventilgehäuse 4 festgelegt und zugleich das Ventilstück 12 eingespannt .
In dem kegelförmigen Teil 21 ist ein Ventilsitz 24 ausgebildet, mit dem ein Steuerventilglied 22,25 eines das Einspritzventil steuernden Magnetventils zusammen wirkt. Das Steuerventilglied 22,25 ist zweiteilig mit einer Ventilkugel 25 und einem die Ventilkugel 25 aufnehmenden Sockelteil 22 ausgebildet und mit einem Anker 27 gekoppelt, welcher mit einem Elektromagneten 29 des Magnetventils zusammenwirkt. Obwohl es denkbar ist, den Anker mit dem Steuerventilglied 22,25 einteilig auszubilden, sind hier der Anker 27 und das Steuerventilglied 22, 25 als separate Teile ausgebildet. Die von der Ventilkugel 25 abgewandten Seite des Sockelteils 22 ist als ebene Auflagefläche für den Anker 27 ausgebildet. Der Anker 27 ist hier einstückig und im wesentlichen als kreisrunde scheibenförmige Ankerplatte 28 ausgebildet. Der Anker kann aber auch zweiteilig mit einem Ankerbolzen und einer darauf beweglich gelagerten Ankerplatte ausgebildet sein. Die Ankerplatte 28 weist eine dem Elektromagneten 29 zugewandte Polfläche 37 und eine davon abgewandte ebene Fläche 36 auf, welche direkt auf den Sockel 22 des Steuerventilgliedes einwirkt. Vom Zentrum der Polfläche 37 des Ankers 27 steht ein Zapfen 35 senkrecht ab, der in eine Ausnehmung 10 des Elektromagneten 29 eingreift, in der auch eine Schließfeder 31 angeordnet ist, die sich an dem Zapfen 35 abstützt. Der Anker 27 und das mit dem Anker gekoppelte Steuerventilglied 22,25 sind ständig durch die sich gehäusefest abstützende Schließfeder 31 in Schließrichtung beaufschlagt, so daß das Steuerventilglied 22,25 normalerweise in Schließstellung am Ventilsitz 24 anliegt. Bei Erregung des E- lektromagneten wird der Anker 27 in axialer Richtung vom Ventilsitz 24 abgezogen und der Ablaufkanal 17 zum Entlastungsraum 19 hin geöffnet.
Wie in Fig. 1 weiterhin erkennbar ist, umfaßt der Elektromagnet 20 eine Magnetspule 32 und einen Magnetkern 33. Der Magnetkern 33 weist an seiner Polfläche 38 eine ringförmige Ausnehmung 41 auf, in welcher die Magnetspule 32 angeordnet ist. Anschlüsse 34 der Magnetspule sind durch den Magnetkern 33 nach außen geführt. Durch die Ausnehmung 41 wird die Polfläche 38 des Magnetkerns in einen inneren kreisringförmigen Polflächenabschnitt 45 und einen äußeren kreisringförmigen Polflächenabschnitt 44 unterteilt, die beide der Polfläche 37 der Ankerplatte zugewandt sind, wie in Fig. 3 am besten zu erkennen ist. Bei einer Strombeaufschlagung des Elektro- magneten bildet sich über den Spalt zwischen dem Polflächenabschnitt 44 und der Polfläche 37 des Ankers und den Spalt zwischen der Polfläche 37 des Ankers und dem Polflächenabschnitt 45 des Magnetkerns ein geschlossener Magnetkreis aus .
Um ein sogenanntes magnetisches Kleben des Ankers am Magnetkern 33 zu verhindern, ist zwischen der Polfläche 38 des Magnetkerns 33 und der Polfläche 37 der Ankerplatte 28 ein Distanzelement 26 aus einem magnetisch nicht leitenden Material angeordnet. Das Distanzelement kann, wie in Fig. 3 zu erkennen ist, beispielsweise durch eine Beschichtung 26 aus einem magnetisch nicht leitenden Material gebildet werden, welche auf der Polfläche 37 der Ankerplatte 28 aufgebracht ist. Beispielsweise kann die Schicht 26 durch Verchromen der Polfläche 37 der Ankerplatte hergestellt werden. Es sind auch Beschichtungen aus anderen unmagnetischen Materialien möglich, wie beispielsweise Beschichtungen mit austeniti- schen Stählen oder Aluminium oder auf die Ankerplatte aufgebrachte Lacke. Besonders vorteilhaft ist ein Ausführungsbeispiel, bei dem die Beschichtung aus Teflon hergestellt wird. Die Schicht kann durch Löten, Schweißen, Kleben oder auf andere geeignete Weise mit der Polfläche der Ankerplatte verbunden werden.
Es ist auch möglich, zwischen die Polfläche 37 des Ankers 27 und den Magnetkern 33 eine oder mehrere Distanzscheiben aus nicht magnetischem Material, beispielsweise eine dünne Teflon-Scheibe einzulegen. Die dann ringförmige Distanzscheibe weist eine Ausnehmung zur Aufnahme der Schließfeder 31 auf und wird auf die Ankerplatte lose aufgelegt.
Durch das Distanzelement wird der Mindestabstand zwischen der Polfläche des Magnetkerns und der Polfläche der Ankerplatte stets gewahrt, welcher Mindestabstand der Material- stärke a des Distanzelementes entspricht. Die Einstellung des Mindestabstandes wird also in sehr einfacher Weise durch die Materialstärke des Distanzelementes bestimmt.
Das Öffnen und Schließen des Einspritzventils wird wie nachfolgend beschrieben von dem Magnetventil 30 gesteuert. Wie bereits dargestellt, wird der Ankerbolzen 27 ständig durch die Schließfeder 31 in Schließrichtung beaufschlagt, so daß das Steuerventilglied 25 bei nicht erregtem Elektromagneten in Schließstellung am Ventilsitz 24 anliegt und der Steuerdruckraum 14 zur Entlastungsseite 19 hin verschlossen ist, so daß sich dort über den Zulaufkanal sehr schnell der hohe Druck aufbaut, der auch im Kraftstoffhochdruckspeicher ansteht. Der Druck im Steuerdruckraum 14 erzeugt eine Schließkraft auf den Ventilkolben 6 und die damit in Verbindung stehende Ventilnadel, die größer ist als die andererseits in Öffnungsrichtung in Folge des anstehenden Hochdrucks wirkenden Kräfte. Wird der Steuerdruckraum 14 durch Öffnen des Magnetventils zur Entlastungsseite 19 hin geöffnet, baut sich der Druck in dem geringen Volumen des Steuerdruckraumes 14 sehr schnell ab, da dieser über die Zulaufdrossel 15 von der Hochdruckseite abgekoppelt ist. Infolgedessen überwiegt die auf die Ventilnadel in Öffnungsrichtung wirkende Kraft aus dem an der Ventilnadel anstehenden Kraftstoffhochdruck, so daß die Ventilnadel nach oben bewegt und dabei die wenigstens eine Einspritzöffnung zur Einspritzung geöffnet wird. Schließt jedoch das Magnetventil 30 den Kraftstoffablaufkanal 17, kann der Druck im Steuerdruckraum 14 durch den über den Zulaufkanal 15 nachfließenden Kraftstoff wieder aufgebaut werden, so daß die ursprüngliche Schließkraft ansteht und die Ventilnadel des Kraftstoffeinspritzventils schließt.
Bei dem Fig. 1 dargestellten Magnetventil kann der Anker 27 in dem Gehäuseteil 39 in radialer Richtung bewegt werden, ohne durch eine mechanische Führung daran gehindert zu sein. Bei einer radialen Bewegung des Ankers 27 kann so die Fläche 36 der Ankerplatte 28 an dem Sockelteil 22 entlang gleiten. Beim Schließen des Magnetventils preßt die Schließfeder 31 den Anker 27 und das Steuerventilglied 22,25 gegen den Ventilsitz 24. Fig. 2 zeigt ein Ausführungsbeispiel bei dem der Grundaufbau ähnlich ist wie in Fig. 1. Gleiche Teile tragen gleiche Bezugsziffern. Wie zu erkennen ist, weist der plat- tenförmige Anker 27 im Unterschied zu Fig. 1 an seiner dem Elektromagneten zugewandten Seite hier eine mittige Aussparung 40 auf, in welche die Schließfeder 31 eingreift. Der Angriffspunkt der Schließfeder 31 liegt hier besonders nahe an der Kugel 25 des Steuerventilgliedes. Weiterhin ist das Ventilstück 12 mit einem separaten schraubbaren Spannglied 23 im Ventilgehäuse 4 eingespannt. Das Magnetventilgehäuse 39 wird mit dem Schraubglied 7 über eine Distanzscheibe 48 direkt am Ventilgehäuse 4 befestigt. Um trotz des flachen Ankers genügend Raum für das Spannglied 23 zu haben, ist die dem Elektromagneten zugewandte Stirnseite 12 des Ventilstücks mit einem kegelstumpfförmigen Abschnitt 20 versehen, welcher von einem Flansch 13 umgeben ist. Der Ventilsitz 24 ist mittig in den kegelstumpfförmigen Abschnitt 20 eingebracht. Wie zu erkennen ist, bildet der die kegelstumpfför- mige Fläche 20 umgebende Raum eine Aufnahme für die Spannmutter 23, welche an dem Flansch 13 des Ventilstücks 12 anliegt. Auch hier wird der Mindestabstand zwischen dem Anker 27 und dem Elektromagnet 29 wird durch ein Beschichtung 26 des Ankers mit einem magnetisch nicht leitenden Material erreicht.
Es ist möglich, die radial bewegliche Ankerplatte mittels magnetischer Reluktanzkräfte zu zentrieren, um eine Verkippung der Ankerplatte und eine Beeinträchtigung der Dynamik beim Schließen des Magnetventils weitgehend zu vermeiden. Dies kann dadurch erreicht werden, daß der Anker 27 und der Magnetkern 33 des Elektromagneten 29 mit geometrischen Strukturen versehen sind, welche bei Strombeaufschlagung des Elektromagneten 29 derart zusammenwirken, daß der Anker 27 in eine zentrische Position ausgerichtet wird, in welcher seine Mittelachse 45 koaxial zur Mittelachse 30 des Elektromagneten verläuft, daß heißt die Mittelachse 45 und die Mittelachse 30 liegen auf einer Geraden. Die geometrischen Strukturen können sowohl bei dem in Fig. 1 als auch bei dem in Fig. 2 gezeigten Magnetventil vorgesehen sein. In Fig. 2 sind die geometrischen Strukturen mit den Bezugsziffern 41 und 42 angedeutet. Eine vergrößerte Detailansicht findet sich in Fig. 3.
Wie in Fig. 3 zu erkennen ist, weist der Elektromagnet 29 einen Magnetkern 33 und eine Spule 32 auf. Der Magnetkern 33 ist mit einer konzentrisch zu seiner Mittelachse 30 verlaufenden nutförmige Ausnehmung 41 versehen, in welche die Spule 32 eingebracht ist. Durch die Ausnehmung 41 wird die Polfläche 38 des Magnetkerns 33 in einen äußeren ringförmigen Polflächenabschnitt 44 und einen inneren Polflächenabschnitt 45 unterteilt. In die dem Magnetkern 33 zugewandte Polfläche 37 des Ankers 27 ist konzentrisch zur Mittelachse 45 des Ankers eine Ausnehmung 42 eingebracht ist. Diese ebenfalls ringförmige Ausnehmung 42 in Form einer umlaufenen Nut weist in etwa den gleichen Außendurchmesser und Innendurchmesser und damit die gleiche Breite d wie die Ausnehmung 41 des Magnetkerns 33 auf. Die einander zugeordneten Ausnehmungen 41 und 42 wirken magnetisch derart zusammen, daß bei einer Strombeaufschlagung des Elektromagneten die Mittelachse 45 des Ankers 27 koaxial zur Mittelachse 30 des Elektromagneten verläuft .
Bei in Fig. 4 gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Polfläche 37 des Ankers 27 ohne Ausnehmung ausgebildet, weist aber einen Außendurchmesser auf, der etwas größer ist, als der Innendurchmesser des äußeren Polflächenabschnitts 44 des Magnetkerns . Vorzugsweise ist der Außendurchmesser der Polfläche 37 des Ankers um weniger als einen Millimeter größer ausgebildet, als der Innendurchmesser des äußeren Polflächenabschnitts 44 des Magnetkerns 33. Bei einer Strombeaufschlagung des Elektromagneten wird das Magnetfeld im Überlappungsbereich e der Polfläche 37 und des äußeren Polflächenabschnitts 44 verstärkt, da dort die magnetischen Feldlinien dichter verlaufen müssen. Die Verstärkung ist um so größer, je kleiner der Überlappungsbereich e ist. Bei einer radialen Auslenkung der Ankerplatte wirken in diesem Bereich starke Reluktanzkräfte, welche die Ankerplatte zurück in die zentrische Position treiben, in welche die Mittelachsen 30,45 koaxial angeordnet sind (auf einer Geraden liegen) .
Wie in Fig. 3 und Fig. 4 zu erkennen ist, wird die magnetische Zentrierung der Ankerplatte durch das Distanzelement 26 aus magnetisch nicht leitenden Material nicht beeinflußt. Obwohl bei den hier dargestellten Magnetventilen der Anker ohne Gleitstück und ohne mechanische Führung in dem Magnet- ventilgehäuse angeordnet ist, kann das Distanzelement zur Einstellung des Mindestabstandes zwischen Ankerplatte und Magnetkern auch bei solchen Magnetventilen eingesetzt werden, welche einen in einem Gleitstück geführten Anker verwenden.

Claims

Ansprüche
1. Magnetventil zur Steuerung eines Einspritzventils einer Brennkraftmaschine, umfassend ein Gehäuseteil (39) , einen E- lektromagneten (29) mit Magnetspule (32) und Magnetkern (33), einen zwischen dem Elektromagneten (29) und einem Ventilsitz (24) beweglichen, von einer Ventilfeder (31) beaufschlagten Anker (27) mit Ankerplatte (28) und ein mit dem Anker (27) bewegtes und mit dem Ventilsitz (24) zusammenwirkendes Steuerventilglied (22,25) zum Öffnen und Schließen eines Kraftstoffdurchgangs (17) , dadurch gekennzeichnet, daß zwischen einer der Ankerplatte (28) zugewandten Polfläche (38) des Magnetkerns (33) und einer dem Magnetkern (33) zugewandten Polfläche (37) der Ankerplatte wenigstens ein Distanzelement (26) mit einer definierten Materialstärke (a) aus einem magnetisch nicht leitenden Material angeordnet ist, durch welches Distanzelement (26) ein der Materialstärke (a) entsprechender Mindestabstand zwischen der Polfläche
(37) der Ankerplatte (28) und der Polfläche (38) des Magnetkerns (33) bei geöffnetem Magnetventil sichergestellt ist.
2. Magnetventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Distanzelement durch eine auf die Polfläche (37) der Ankerplatte und/oder die Polfläche (38) des Magnetkerns (33) aufgebrachte Beschichtung (26) aus einem magnetisch nicht leitenden Material gebildet wird.
3. Magnetventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung großflächig auf die Polfläche (37) der Ankerplatte (28) und/oder die Polfläche (38) des Magnetkerns
(33) aufgebracht ist.
4. Magnetventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (26) eine Chromschicht umfaßt.
5. Magnetventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung eine Teflon-Schicht umfaßt.
6. Magnetventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Distanzelement durch eine oder mehrere zwischen die Polfläche (38) des Magnetkerns (33) und die Polfläche (37) der Ankerplatte (28) eingesetzte ringförmige Distanzscheibe aus einem magnetisch nicht leitenden Material gebildet wird.
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