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WO1998052867A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von taschenfederkernen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung von taschenfederkernen Download PDF

Info

Publication number
WO1998052867A1
WO1998052867A1 PCT/EP1998/002547 EP9802547W WO9852867A1 WO 1998052867 A1 WO1998052867 A1 WO 1998052867A1 EP 9802547 W EP9802547 W EP 9802547W WO 9852867 A1 WO9852867 A1 WO 9852867A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
springs
snakes
tube
individual
pocket spring
Prior art date
Application number
PCT/EP1998/002547
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
René KNOBEL
Original Assignee
Spintex Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Spintex Ag filed Critical Spintex Ag
Priority to CA002291036A priority Critical patent/CA2291036A1/en
Priority to EP98924248A priority patent/EP0983207A1/de
Priority to JP54986198A priority patent/JP2001525708A/ja
Publication of WO1998052867A1 publication Critical patent/WO1998052867A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B68—SADDLERY; UPHOLSTERY
    • B68G—METHODS, EQUIPMENT, OR MACHINES FOR USE IN UPHOLSTERING; UPHOLSTERY NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B68G9/00—Placing upholstery springs in pockets; Fitting springs in upholstery

Definitions

  • the present invention relates to a method and an apparatus for producing pocket spring cores.
  • Such methods and devices have become known in a large number of different embodiments.
  • individual coils of pocket springs are initially formed here.
  • These snakes contain a number of pockets, each pocket contains one or more feathers.
  • the pockets are closed against each other, e.g. by gluing or welding.
  • the covering consists of a fleece or fabric that has different material properties depending on the requirements. In principle, any suitable material can be used here; the term fleece is not to be understood as restrictive.
  • the invention proposes a completely new way of producing pocket spring cores. Individual snakes are no longer produced first, which have to be laboriously connected to one another, but first the wrappings or fleeces of the individual snake are connected, and then the springs are inserted. If necessary, the division into pockets can be added .
  • the main advantage now is that the desired number of snakes to be used, which essentially specifies the width of the pocket ferrule, is provided from the outset.
  • the length of the pocket spring core can be easily adjusted, as a measure of this can be the consumption of wrapping or the number of springs used.
  • each snake is already pre-sorted in the correct dimensions.
  • the individual wrappings are then arranged side by side and connected to one another.
  • a welded connection is preferred here, but of course gluing or another connection such as sewing is also possible.
  • the envelopes are then formed into a closed tube by overlapping the free ends and connecting them together.
  • welding is preferred, although the other connection options mentioned above can also be used.
  • the sheath is preferably wrapped around a tube.
  • the dimensions of the tube are adapted to the springs to be processed.
  • the springs are now supplied, this preferably being done by introducing the springs into the interior of the respective tube; in this interior the springs are then moved forward in the conveying direction over a certain path or up to a stop.
  • the springs do not necessarily have to be inserted into a tube after the casing has been formed. It is also possible to store the springs in the tube beforehand and then clock them in after the hose has been formed.
  • a partition is formed in each snake behind the inserted spring or springs. This can consist of a continuous weld seam, an interrupted weld seam or weld spots. In the following, only the term weld seam is used, which encompasses all the possibilities mentioned. Alternatively, gluing, sewing or another option can of course be selected.
  • nonwoven forming the covering must be moved in the conveying direction.
  • driven rollers can be provided, but it is also possible to effect the movement of the fleece together with the displacement of the springs. A combination is also possible.
  • the pocket spring core that is ready is then separated from the one that is still to be manufactured. It is preferred here if hot separation takes place, for example by means of a heated, displaceable wire. Alternatively, it is of course possible to use scissors or other mechanical release agents.
  • the finished pocket spring core is removed via a suitable device and, if necessary, reworked to a certain extent in order to achieve a uniform surface.
  • the entire production process can be carried out continuously or in cycles, with cycle production being preferred.
  • the three possible welding processes are preferably carried out here simultaneously.
  • the welding elements are then withdrawn and the casing is moved. As stated at the beginning, this is preferably done by introducing the springs, which are pushed to the front end of the respective snake and then further by a predetermined amount, which corresponds approximately to the maximum diameter of the spring. This movement can be supported by rollers or rollers that act on the casing.
  • Figure 1 is a side view of a device according to the invention.
  • Figure 2 a plan view according to arrow II in Figure 1
  • Figure 3 a side view according to arrow III in Figure 1;
  • Figure 4 the detail X of Figure 1;
  • Figure 5 the detail Y of Figure 1;
  • FIG. 6 the detail Z from FIG. 1;
  • Figures 7 to 9 views according to Figures 4 to 6, in which the nonwoven forming the envelope is shown.
  • FIGS. 1-3 show schematic overall views of a device 1 according to the invention
  • the device 1 comprises a stand 2, on which a plurality of rollers 3 are attached. As shown, these rolls can be arranged one above the other and support the fleece 23 in the required dimensions.
  • rollers 3 are, of course, as wide as the overall dimension of the associated fleece 23, so that if the rolls 3 were attached completely next to one another, a very large width would be achieved. To reduce this width, the rollers can be placed one above the other as shown.
  • the device 1 further comprises a forming and welding station 4, a pocketing station 5, a separating station 6 and a packer or transporter 7.
  • the forming and welding station comprises a tube 8, which can be provided with a funnel 9 on its side facing the rollers 3. This funnel 9 serves to facilitate the wrapping of the tube 8 with the fleece 23.
  • a slide 10 for moving the springs 27 is arranged in the tube 8. In the exemplary embodiment shown, these springs 27 are fed from below via a tube 11 and a further slide 12.
  • the total supply of the springs 27 can e.g. take place laterally, ie from above or below in FIG. 2.
  • one or more conveying stations 16 with one or more driven rollers can be provided. It is of course also possible to achieve this funding via the slide 10.
  • the separation station 6 comprises a wire 19 which is heatable and movable in the direction of the arrow 20, 21.
  • the wire is designed and brought to such a temperature that it can cut through the fleece 23 without difficulty.
  • the packer 7 consists of two circulating belts 17, 18, between which the finished pocket spring core is accommodated. It is preferred if the distance between the bands 17, 18 is adjustable in order to be able to exert pressure on the pocket spring core to compensate for various unevenness.
  • FIG. 4 and 7 show the connection of individual fleeces 23 and thus the connection of the individual snakes.
  • every second tube 8 is provided with a recess 22 into which a first sonotrode 13 engages. As shown in Figure 7, this sonotrode 13 is movable to one
  • the sonotrode 13 generates three welding spots 24, which can be attached one above the other, next to one another or also at an angle.
  • the distance between individual welding points can be chosen essentially freely.
  • the distance between the individual connections, that is to say in FIG. 7, from the welding points 24 to the sonotrode 13 can also be chosen essentially freely.
  • Figures 5 and 8 show the subsequent forming of the
  • Fleece 23 to a closed hose.
  • the projecting ends of the fleece 23 are folded in so that they overlap one another.
  • a weld seam 25 is made in this overlap area by means of the sonotrode 14.
  • the sonotrode 14 can also be designed to be movable.
  • Figures 6 and 9 show the bagging.
  • the prerequisite for bagging is that the closed hoses, ie the snakes without springs, are first closed at their front end.
  • a spring 27 is then brought up to the front of this seam (not shown) in each line via the pipes 8, 11 and the slides 10, 12.
  • All queues 30 are then moved forward by a certain, predetermined distance. This can be achieved either by the slide 10 or by the conveyor station 16 or by a combination.
  • the intended sonotrodes 15 are moved downward for the corresponding movement. As soon as the first spring 27 has passed through the sonotrodes 15, they move up again and produce a weld seam 26, so that a pocket 28 is formed.
  • the Weld seam 26 can be interrupted, as shown. Of course, it is also possible to apply a continuous weld seam or only one or more weld spots.
  • the sonotrodes 15 make two weld seams 26 at a short distance from one another. Between the weld seams, the wire 19 then cuts through the separation station.
  • the finished pocket spring core is taken up by the packer 7, possibly somewhat balanced and then processed further or fed to a warehouse.
  • the order or type of springs to be processed can be varied.
  • a different type of feather can be used for each snake; it is also possible to use several different feathers per snake. This is particularly important in the production of pocket spring cores, since these are usually divided into areas with different requirements, in particular different weight loads. With the present invention, it is readily possible to pre-program certain sequences of springs and then to feed them.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Mattresses And Other Support Structures For Chairs And Beds (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)

Abstract

Beschrieben werden ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung von Taschenfederkernen. Der Grundgedanke liegt darin, zunächst die Vliese, die die einzelnen Schlangen (30) des Taschenfederkerns bilden, miteinander zu verbinden und erst danach die Federn (27) einzusetzen.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Taschenfederkernen
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Erzeugen von Taschenfederkernen.
Derartige Verfahren und Vorrichtungen sind in einer Vielzahl von unterschiedlichen Ausführungsformen bekannt geworden. Im wesentlichen werden hierbei zunächst einzelne Schlangen von Taschenfedern gebildet. Diese Schlangen enthalten eine Reihe von Taschen, in jeder Tasche sind eine oder mehrere Federn aufgenommen. Die Taschen sind gegeneinander abgeschlossen, z.B. durch ein Verkleben oder Verschweißen. Die Umhüllung besteht aus einem Vlies oder Stoff, das je nach den Anforderungen unterschiedliche Materialeigenschaften aufweist. Hier kann prinzipiell jedes geeignete Material verwendet werden; der Begriff Vlies ist nicht einschränkend zu verstehen.
Zur Herstellung des Taschenfederkems wird nach dem Stand der Technik zunächst eine Reihe von Schlangen hergestellt, die anschließend miteinander verbunden werden. Dies geschieht z.B. über ein Verkleben.
Die bekannten Verfahren und Vorrichtungen sind allerdings relativ ineffektiv und erfordern einen hohen konstruktiven Aufwand, da die einzelnen Schlangen genau zueinander positioniert werden müssen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung bereit zu stellen, mit denen rasch, kostengünstig und mit geringem Aufwand Taschenfederkerne in praktisch beliebigen Abmessungen hergestellt werden können.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die technische Lehre der unabhängigen Ansprüche gelöst. Die Erfindung schlägt einen völlig neuen Weg zur Herstellung von Taschenfederkernen vor. Es werden nun nicht mehr zuerst einzelne Schlangen hergestellt, die mühsam miteinander verbunden werden müssen, sondern es erfolgt zuerst die Verbindung der Umhüllungen bzw. Vliese der einzelnen Schlange, und im Anschluß daran werden die Federn eingesetzt Falls erforderlich, kann das Unterteilen in Taschen nachgeschaltet werden.
Es ergibt sich nun der wesentliche Vorteil, daß bereits von vorn herein die gewünschte Anzahl von zu verwendenden Schlangen, die im wesentlichen die Breite des Taschenferderkerns vorgibt, bereit gestellt wird. Die Länge des Taschenfederkems kann einfach eingestellt werden, als Maß hierfür kann der Verbrauch an Umhüllung bzw. die Anzahl der eingesetzten Federn dienen.
Es wird bevorzugt, wenn das Umhüllungsmaterial für jede Schlange bereits vorsortiert in den richtigen Abmessungen vorliegt. Die einzelnen Umhüllungen werden dann nebeneinander angeordnet und miteinander verbunden. Hier wird eine Schweißverbindung bevorzugt, selbstverständlich ist aber auch ein Verkleben oder eine andere Verbindung wie ein Vernähen möglich.
Anschließend werden die Umhüllungen zu einem geschlossenen Schlauch umgeformt, indem die freien Enden zur Überlappung gebracht und miteinander verbunden werden. Hier wird wiederum eine Verschweißung bevorzugt, wobei aber auch die anderen oben genannten Verbindungsmöglichkeiten zum Einsatz kommen können.
Um eine gewünschte Form zu erreichen und gleichzeitig auf den Innenraum des so gebildeten Schlauchs zugreifen zu können, wird die Umhüllung bevorzugt um ein Rohr herum geschlungen. Das Rohr ist hierbei in seinen Abmessungen an die zu verarbeitenden Federn angepaßt. Es werden nun die Federn zugeführt, wobei dies bevorzugt durch ein Einbringen der Federn in den Innenraum des jeweiligen Rohres geschieht; in diesem Innenraum werden die Federn dann in Förderrichtung nach vorne über einen bestimmten Weg oder bis zu einem Anschlag verschoben.
Die Federn müssen nicht zwingend nach dem Formen der Umhüllung zu einem Schlauch eingebracht werden. Es ist enebfalls möglich, die Federn vorab in dem Rohr zu lagern und dann, nach der Schlauchbildung, einzutakten.
Falls ein Eintaschen vorgesehen ist, wird hinter der bzw. den eingeführten Federn in jeder Schlange eine Abtrennung gebildet. Diese kann aus einer durchgehenden Schweißnaht, aus einer unterbrochenen Schweißnaht oder aus Schweißpunkten bestehen. Im folgenden wird lediglich der Begriff Schweißnaht verwendet, der sämtliche genannten Möglichkeiten umfaßt. Alternativ kann natürlich wiederum ein Verkleben, ein Vernähen oder eine andere Möglichkeit gewählt werden.
Es versteht sich von selbst, daß das die Umhüllung bildende Vlies in Förderrichtung bewegt werden muß. Hierzu können angetriebene Walzen vorgesehen sein, es ist aber ebenfalls möglich, die Bewegung des Vlieses zusammen mit dem Verschieben der Federn zu bewerkstelligen. Auch eine Kombination ist möglich.
Nach Erreichen der gewünschten Länge des Taschenfederkems werden zum Abtaschen nicht eine, sondern zwei Schweißnähte angebracht, die einen gewissen, relativ kleinen und von den
Umständen abhängenden Abstand zueinander aufweisen. In diesem Bereich zwischen den Schweißnähten wird anschließend der bereit fertiggestellte Taschenfederkern von dem noch herzustellenden getrennt. Es wird hier bevorzugt, wenn eine Heißtrennung, z.B. mittels eines beheizten, verschiebbaren Drahtes erfolgt. Alternativ ist selbstverständlich die Verwendung von Scheren oder anderen mechanischen Trennmitteln möglich. Der fertiggestellte Taschenfederkern wird über eine geeignete Einrichtung entnommen und gegebenenfalls in gewissem Umfang nachbearbeitet, um eine gleichmäßige Oberfläche zu erreichen.
Der gesamte Fertigungsvorgang kann kontinuiertlich oder taktweise ablaufen, wobei die taktweise Fertigung bevorzugt wird. Bevorzugt werden hier die drei möglichen Schweißvorgänge gleichzeitig vorgenommen. Anschließend werden die Schweißelemente zurückgezogen und die Umhüllung bewegt. Wie eingangs ausgeführt geschieht dies bevorzugt durch das Einbringen der Federn, die bis an das vordere Ende der jeweiligen Schlange geschoben werden und dann noch um einen vorgegebenen Betrag weiter, der etwa dem Maximaldurchmesser der Feder entspricht. Diese Bewegung kann durch Walzen oder Rollen, die an der Umhüllung angreifen, unterstützt werden.
Der Erfindungsgegenstand der vorliegenden Erfindung ergibt sich nicht nur aus dem Gegenstand der einzelnen Patentansprüche, sondern auch aus der Kombination der einzelnen Patentansprüche untereinander.
Alle in den Unterlagen, einschließlich der Zusammenfassung, offenbarten Angaben und Merkmale, insbesondere die in den Zeichnungen dargestellte räumliche Ausbildung werden als erfindungswesentlich beansprucht, soweit sie einzeln oder in Kombination gegenüber dem Stand der Technik neu sind.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von lediglich einen Ausführungsweg darstellenden Zeichnungen näher erläutert. Hierbei gehen aus den Zeichnungen und ihrer Beschreibung weitere erfindungswesentliche Merkmale und Vorteile der Erfindung hervor.
Dabei zeigt:
Figur 1: eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
Figur 2: eine Draufsicht gemäß Pfeil II in Figur 1; Figur 3: eine Seitenansicht gemäß Pfeil III in Figur 1;
Figur 4: die Einzelheit X aus Figur 1;
Figur 5: die Einzelheit Y aus Figur 1;
Figur 6: die Einzelheit Z aus Figur 1;
Figuren 7 bis 9: Ansichten gemäß den Figuren 4 bis 6, in denen das die Umhüllung bildende Vlies dargestellt ist.
Die Figuren 1 - 3 zeigen schematische Gesamtansichten einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1. In dem dargestellten
Ausführungsbeispiel umfaßt die Vorrichtung 1 einen Ständer 2, auf dem mehrere Rollen 3 angebracht sind. Diese Rollen können wie dargestellt übereinander angeordnet sein und tragen das Vlies 23 in den erforderlichen Abmessungen.
Je nach den Umständen kann es erforderlich sein, diese Rollen 3 übereinander anzuordnen. Jede Rolle 3 ist selbstverständlich so breit wie die Gesamtabmessung des zugeordneten Vlieses 23, so daß bei einem Anbringen der Rollen 3 vollständig nebeneinander eine sehr hohe Breite erzielt werden würde. Um diese Breite zu verringern, können die Rollen wie dargestellt übereinander angebracht werden.
Die Vorrichtung 1 umfaßt weiter eine Form- und Schweißstation 4, eine Eintaschstation 5, eine Trennstation 6 sowie einen Packer bzw. Abtransporteur 7.
Die Form- und Schweißstation umfaßt im gezeigten Ausführungsbeispiel ein Rohr 8, das an seiner den Rollen 3 zugewandten Seite mit einem Trichter 9 versehen sein kann. Dieser Trichter 9 dient dazu, das Umschlingen des Rohres 8 mit dem Vlies 23 zu erleichtern. In dem Rohr 8 ist ein Schieber 10 zum Verschieben der Federn 27 angeordnet. Diese Federn 27 werden im gezeigten Ausführungsbeispiel von unten über ein Rohr 11 und einen weiteren Schieber 12 zugeführt.
Die Gesamtzuführung der Federn 27 kann z.B. seitlich, also von oben bzw. unten in Figur 2 erfolgen.
Zum Erzeugen der jeweiligen Verbindungen sind drei Sonotroden 13,14,15 vorhanden, deren genaue Wirkungsweise in den Figuren 4 - 9 näher dargestellt ist.
Zum Fördern des Vlieses in Förderrichtung 29 können eine oder mehrere Förderstationen 16 mit einer oder mehreren angetriebenen Walzen vorgesehen sein. Es ist selbstverständlich ebenfalls möglich, diese Förderung über den Schieber 10 zu erreichen.
Die Trennstation 6 umfaßt einen Draht 19, der beheizbar und in Pfeilrichtung 20,21 beweglich ist. Der Draht ist hierbei so ausgebildet und auf eine derartige Temperatur gebracht, daß er ohne Schwierigkeiten das Vlies 23 durchtrennen kann.
Der Packer 7 besteht im gezeigten Ausführungsbeispiel aus zwei umlaufenden Bändern 17,18, zwischen denen der fertiggestellte Taschenfederkern aufgenommen wird. Es wird bevorzugt, wenn der Abstand zwischen den Bändern 17,18 einstellbar ist, um zum Ausgleichen verschiedener Unebenheiten Druck auf den Taschenfederkern ausüben zu können.
In dem gezeigten Ausführungsbeispiel werden im wesentlichen drei Verbindungsvorgänge durchgeführt. Wie bereits im allgemeinen Teil der Beschreibung ausgeführt, wird eine Schweißverbindung gegenüber einer Klebe- oder Nähverbindung bevorzugt. Hauptgrund ist, daß kein zusätzliches Material zugeführt werden muß. Die Figuren 4 und 7 zeigen die Verbindung einzelner Vliese 23 und damit die Verbindung der einzelnen Schlangen. Hierbei ist jedes zweite Rohr 8 mit einer Ausnehmung 22 versehen, in die eine erste Sonotrode 13 eingreift. Wie in Figur 7 dargestellt, ist diese Sonotrode 13 beweglich, um ein
Anpassen an unterschiedliche Randbedingungen zu ermöglichen. Die Sonotrode 13 erzeugt im gezeigten Ausführungsbeispiel drei Schweißpunkte 24, die übereinander, nebeneinander oder auch schräg angebracht sein können. Der Abstand zwischen einzelnen Schweißpunkten kann hierbei im wesentlichen frei gewählt werden. Auch der Abstand zwischen den einzelnen Verbindungen, also in Figur 7 von den Schweißpunkten 24 bis zur Sonotrode 13, kann im wesentlichen frei gewählt werden.
Die Figuren 5 und 8 zeigen das nachfolgende Formen des
Vlieses 23 zu einem geschlossenen Schlauch. Hierzu werden, wie in Figur 8 schematisch dargestellt, die überstehenden Enden des Vlieses 23 eingeklappt, so daß sie einander überlappen. In diesem Überlappungsbereich wird mittels der Sonotrode 14 eine Schweißnaht 25 angebracht. Auch die Sonotrode 14 kann beweglich ausgebildet sein.
Die Figuren 6 und 9 zeigen das Eintaschen. Voraussetzung für das Eintaschen ist, daß zunächst die geschlossenen Schläuche, also die Schlangen ohne Federn, an ihrem vorderen Ende verschlossen werden. Anschließend wird in jeder Schlange eine Feder 27 über die Rohre 8,11 und die Schieber 10,12 bis nach vorne an diese nicht dargestellte Naht herangeführt.
Sämtliche Schlangen 30 werden dann um einen bestimmten, vorgegebenen Abstand nach vorne bewegt. Dies kann entweder durch den Schieber 10 oder durch die Förderstation 16 oder durch eine Kombination erreicht werden.
Es ist selbstverständlich, daß für die entsprechende Bewegung die vorgesehenen Sonotroden 15 nach unten verfahren werden. Sobald nun die erste aufgenommene Feder 27 die Sonotroden 15 passiert hat, fahren diese wieder nach oben und erzeugen eine Schweißnaht 26, so daß eine Tasche 28 gebildet wird. Die Schweißnaht 26 kann hierbei, wie dargestellt, unterbrochen sein. Selbstverständlich ist es ebenso möglich, eine durchgehende Schweißnaht oder lediglich einen oder mehrere Schweißpunkte anzubringen.
Anschließend verfahren die Sonotroden 15 wieder nach unten, es wird die nächste Feder 27 eingetascht, die Schlangen 30 bewegen sich in Förderrichtung 29. Die Sonotroden 15 fahren nach oben, erzeugen die nächste Scheißnaht, und so fort.
Sobald eine bestimmte Anzahl von Federn 27 verarbeitet worden oder eine bestimmte Länge von Vlies 23 zugeführt worden ist, bringen die Sonotroden 15 zwei Schweißnähte 26 mit geringem Abstand zueinander an. Zwischen den Schweißnähten wird dann mittels des Drahtes 19 durch die Trennstation getrennt.
Der fertiggestellte Taschenfederkern wird von dem Packer 7 aufgenommen, gegebenenfalls etwas ausgeglichen und anschließend weiter verarbeitet bzw. einem Lager zugeführt.
Die Reihenfolge bzw. Art der zu verarbeitenden Federn kann hierbei variiert werden. Für jede Schlange kann ein eigener Federtypus verwendet werden; es können auch je Schlange mehrere unterschiedliche Federn verwendet werden. Dies ist insbesondere bei der Herstellung von Taschenfederkernen wichtig, da diese üblicherweise in Bereiche unterschiedlicher Anforderungen, insbesondere unterschiedlicher Gewichtsbelastungen eingeteilt sind. Mit der vorliegenden Erfindung ist es ohne weiteres möglich, bestimmte Abfolgen von Federn vorzuprogrammieren und anschließend zuzuführen.
Die gesamte Konstruktion und der Verfahrensablauf sind darüber hinaus sehr flüssig und ermöglichen eine rasche und kostengünstige Herstellung. ZEICHNUNGSLEGENDE
1.Vorrichtung
2. Ständer
3. Rolle
4. Form- und Schweißstation
5. Eintaschstation 6. Trennstation
7. Packer/Abtransport
8. Rohr
9. Trichter
10.Schieber 11. Rohr
12. Schieber
13. Sonotrode
14.Sonotrode
15. Sonotrode 16. Förderstation
17. Band
18. Band
19. Draht
20. Pfeilrichtung 21. Pfeilrichtung
22.Ausnehmung
23.Vlies
24. Schweißpunkt
25. Schweißnaht 26. Schweißnaht
27. Feder
28. Tasche
29. Förderrichtung
30.Schlange

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Taschenfederkernen, wobei zuerst die Umhüllungen (23) für die einzelnen Schlangen (30) des Taschenfederkems miteinander verbunden und danach die Federn (27) eingesetzt werden.
2. Verfahren nach 7Anspruch 1, wobei die Umhüllungen (23) zur Bildung der Schlangen (30) miteinander verschweißt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Umhüllungen (23) nach dem Verbinden und vor dem Einsetzen der Federn (27) zu einem Schlauch geformt und die sich überlappenden Enden der Umhüllungen (23) miteinander verbunden werden.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei nach dem Einsetzen der Federn (27) in die Schlangen (30) zwischen einzelnen Federn (27) eine Schweißnaht (26) angebracht wird, die gegenüberliegende Seiten der jeweiligen Umhüllung (23) miteinander verbindet, und so eine Tasche (28) gebildet wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei ein Ultraschallschweißen zur Herstellung der einzelnen Schweißnähte (25, 26) oder Schweißpunkte (24) verwendet wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Anzahl der nebeneinander liegenden, gleichzeitig hergestellten Schlangen (30) veränderbar ist.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei nach Erreichen einer bestimmten Länge der Schlangen (30) bzw. nach Verarbeiten einer bestimmten Anzahl von Federn (27) zwei Schweißnähte (26) nebeneinander mit geringem Abstand angebracht werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei zur Erzeugung des Taschenfederkems im Bereich zwischen den Schweißnähten (26) eine Trennung erfolgt.
9. Vorrichtung zur Erzeugung von Taschenfederkernen, die aus einzelnen, miteinander verbundenen Schlangen (30) bestehen, die umfaßt:
- eine Einrichtung (2, 3) zum Bereitstellen von Umhüllungsmaterial (23), - eine Anzahl von Rohren (8), die von den Abmessungen her an die zu verarbeitenden Federn (27) angepaßt sind, und
- mindestens eine Verbindungseinrichtung (13; 14; 15) zum Verbinden der Umhüllungen (23), um miteinander verbundene Schlangen zu erzeugen.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, die weiter eine Einrichtung (10, 11, 12) zum Einbringen vom Federn (27) in die gebildeten Schlangen umfaßt.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, die weiter eine Einrichtung (6) zum Trennen der Umhüllung (23) umfaßt.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 - 11, wobei jedes Rohr (8) mit einem Trichter (9) versehen ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 oder 11, wobei jedem Rohr (8) ein im wesentlichen senkrecht dazu verlaufendes Rohr (11) zugeordnet ist und in den Rohren (8; 11) eine Einrichtung (10; 12) zum Verschieben von Federn (27) angeordnet ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 - 13, wobei die Einrichtung (6) als beheizter, beweglicher Draht (19) ausgebildet ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 - 14, wobei drei als Schweißeinrichtungen (13, 14, 15) ausgebildete Verbindungseinrichtungen
PCT/EP1998/002547 1997-05-23 1998-04-30 Verfahren und vorrichtung zur herstellung von taschenfederkernen WO1998052867A1 (de)

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