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WO1996012092A1 - Schaltbarer stössel eines ventiltriebs einer brennkraftmaschine - Google Patents

Schaltbarer stössel eines ventiltriebs einer brennkraftmaschine Download PDF

Info

Publication number
WO1996012092A1
WO1996012092A1 PCT/EP1995/003317 EP9503317W WO9612092A1 WO 1996012092 A1 WO1996012092 A1 WO 1996012092A1 EP 9503317 W EP9503317 W EP 9503317W WO 9612092 A1 WO9612092 A1 WO 9612092A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
piston
bore
guide sleeve
face
annular
Prior art date
Application number
PCT/EP1995/003317
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Haas
Gerhard Maas
Walter Speil
Birger Wollboldt
Original Assignee
Ina Wälzlager Schaeffler Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ina Wälzlager Schaeffler Kg filed Critical Ina Wälzlager Schaeffler Kg
Priority to US08/817,406 priority Critical patent/US5782216A/en
Priority to DE19581156T priority patent/DE19581156D2/de
Priority to JP8512873A priority patent/JPH10507242A/ja
Publication of WO1996012092A1 publication Critical patent/WO1996012092A1/de

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L13/00—Modifications of valve-gear to facilitate reversing, braking, starting, changing compression ratio, or other specific operations
    • F01L13/0015—Modifications of valve-gear to facilitate reversing, braking, starting, changing compression ratio, or other specific operations for optimising engine performances by modifying valve lift according to various working parameters, e.g. rotational speed, load, torque
    • F01L13/0036—Modifications of valve-gear to facilitate reversing, braking, starting, changing compression ratio, or other specific operations for optimising engine performances by modifying valve lift according to various working parameters, e.g. rotational speed, load, torque the valves being driven by two or more cams with different shape, size or timing or a single cam profiled in axial and radial direction
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L1/00—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear
    • F01L1/12—Transmitting gear between valve drive and valve
    • F01L1/14—Tappets; Push rods
    • F01L1/143—Tappets; Push rods for use with overhead camshafts
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L13/00—Modifications of valve-gear to facilitate reversing, braking, starting, changing compression ratio, or other specific operations
    • F01L13/0005—Deactivating valves

Definitions

  • the invention relates to a tappet for a valve train of an internal combustion engine with an annular base section concentrically enclosing a circular base section, the annular base section being acted upon in the stroke direction by at least one cam having a larger stroke than the circular base section, and both sections relative are displaceable relative to one another, the tappet being guided axially movably in a bore of a cylinder head via a shirt connected to the annular base section, while the circular base section receives on its end face facing away from the cam a guide sleeve which at least in sections from a bore of the annular base section and is indirectly comprised, with at least one radially displaceable first piston serving as coupling means for optionally positive locking coupling of both bases in an area within or near the two base sections sections is provided in the base circle of the cams, which can be acted upon in at least one direction of movement by hydraulic means and in the other direction of movement either by means of hydraulic means or the force of at least one spring per piston, the first piston in question in
  • Such a tappet is previously known from DE-A 42 06 166.
  • the two bottom sections are coupled by pistons which can be displaced radially inward by hydraulic means.
  • the outer cam with a large stroke acts on the tappet.
  • This tappet represents a compromise in terms of its stroke characteristics. It is thus possible to either achieve a maximum stroke via the outer cams of large stroke and via the central one Cam to achieve a small stroke.
  • An adapted valve lift curve can thus be set for high and low speeds, since, generally speaking, large valve cross sections are only desired at high speeds.
  • the invention is therefore based on the object to provide a tappet of the type mentioned, in which the disadvantages outlined are eliminated, which includes a compact switching mechanism in which a clutch is implemented on three different valve strokes, with a valve stroke the gas exchange valve in question can remain completely closed.
  • this object is achieved by the characterizing part of claim 1 in that an inner piston is arranged in a bore of the guide sleeve which is axially displaceable relative to the latter and at the end face spaced from the cam-distant end face of the circular base section and which has an end face at one end thereof Valve stem interacts at least indirectly, the inner piston having at least one radially running bore for a second piston as coupling means, which can be displaced in the base circle of the cams either by hydraulic means or by the force of a spring.
  • these measures according to the invention allow the valve lift to be adjusted to different speeds, by means of which an optimal filling in the cylinder with a fuel / air mixture can be achieved.
  • a third coupling stage / switching stage the is optionally designed as a zero stroke, which makes it possible to shut down entire rows of cylinders, as described at the beginning, during operation and firing of further rows of cylinders.
  • These shutdown measures are particularly useful for engines with a number of cylinders ⁇ 6, but are also conceivable for internal combustion engines with a smaller number of cylinders.
  • the object of the invention can be used not only in the cup-shaped plungers shown here, but is also intended for use in lever drives.
  • a major advantage of the invention is that only three control cams per valve are required for three stroke levels. There is no need for additional oil pumps.
  • a coupling via a servo support such as hydraulic means and a decoupling of the respective floor sections via mechanical means or a decoupling for the individual coupling stages via hydraulic means and a coupling via mechanical or similar means achieve.
  • An additional advantage of the invention can be seen in the fact that it is possible to dispense with complex changes to existing cylinder heads. Further stroke stages are also conceivable, whereby n + 1 different valve strokes can be realized per number of control cams.
  • the bore for the second piston in the inner piston is designed as a through hole in which the second pistons are diametrically opposed in the end, that the second pistons can be displaced radially outward via the force of at least one compression spring such that they cut the annular gap between the two elements when the hydraulic pressure is not present and run in sections in a bore of the guide sleeve and that the second pistons can be displaced in their bore in the inner piston against hydraulic force by means of hydraulic pressure in such a way that their opening with their outer end face radially outwards do not protrude.
  • Claims 8 to 12 relate to a further expedient embodiment of a coupling mechanism according to the invention. It is stated in claim 8 that the bore for the second piston in the inner piston is made as a blind bore, against the bottom of which the second piston is supported by a pressure spring, wherein in its rest position it cuts the annular gap between the inner piston and the guide sleeve and at least in sections runs indirectly in a radial bore of the guide sleeve, with a further radial bore running in the circular bottom section, which is aligned in the base circle of the cams with the bore for the second piston, which is sealed oil-tight radially outward via a sleeve / disk, and wherein the second piston, counter to the force of the compression spring, can be displaced inwards by hydraulic means, which can be guided into the radial bore of the annular base section up to directly in front of an outer end face of the second piston, in such a way that it does not radially bore out in the inner piston towered over.
  • Claims 8 and 9 in total relate to the possible coupling options on the tappet.
  • the second piston is thus integrated into the radial bore of the guide sleeve via the force of the compression spring acting on it, the first piston remaining in its bore in the annular base section.
  • a partial stroke of the valve acted upon by the tappet is thus realized with simple means. If hydraulic medium is now brought in front of the outer end face of the second piston via a separate feed line, the latter moves inwards. The relevant gas exchange valve is thus switched off.
  • first switching state is established for the second piston, and the first piston is acted upon by hydraulic fluid in such a way that it is displaced into its radial bore in the guide sleeve, a positive fit is thus produced between the outer annular bottom section, the guide sleeve and the inner piston and the gas exchange valve executes a maximum stroke. It is also conceivable to produce all switching states using hydraulic means, in which case the compression springs / tension springs described can be dispensed with. An alternative variant of the embodiment of the invention is described in claims 13 to 18.
  • the first and second pistons can be designed as telescoping.
  • both pistons are sprung radially outwards via compression springs, the force of the compression spring which acts on the first piston being less than the force of the compression spring for the second piston.
  • the first piston overlaps the separating surface between the outer annular base section and the guide sleeve, the second piston simultaneously overlapping the annular gap between the guide sleeve and the inner piston. A maximum stroke of the ram is thus produced.
  • the first piston is pushed into a complementary receptacle of the second sleeve-like piston until its outer end face no longer intersects the separating surface.
  • the plunger thus follows the contour of the smaller central cam.
  • a simple anti-rotation device from the inner piston to the guide sleeve or from the annular bottom section to the guide sleeve is created by a flattening on a ring inserted in the bore of the guide sleeve or by a securing part extending radially from the annular bottom section.
  • Claims 19 to 24 further describe an additional embodiment of a tappet which can be switched off and at the same time can be coupled to different valve lift curves.
  • the bore for the second piston runs approximately orthogonally and in a transverse plane to the bore for the first piston, that the first piston can be displaced radially inwards in such a way via the force of at least one compression spring when hydraulic pressure is not present is that it cuts the separating surface between the annular and circular bottom section.
  • a displacement of the first and second pistons radially from the inside to the outside is realized via a central oil supply and via separate intermediate disks, as a result of which the various coupling stages are then produced. In this way, the second piston remains in its receptacle in the inner piston at low hydraulic pressure.
  • An intermediate washer and a pusher are arranged upstream of the first piston.
  • the first piston arrangement With increasing hydraulic pressure, the first piston arrangement is thus displaced radially outward to such an extent that the intermediate disk, in the thickness of the guide sleeve, remains completely in its bore in the guide sleeve. A zero stroke of the gas exchange valve is thus realized.
  • the second piston As the hydraulic pressure rises further, the second piston is pushed into its recess in the guide sleeve against the tension spring force. A partial stroke of the valve has been established.
  • the pusher expediently has a groove into which a stop element engages.
  • the groove has the length of the desired displacement movement of the pusher.
  • the first piston unit for the switching state of the partial stroke is prevented from migrating when the second piston engages in its recess.
  • a simple contact surface for the compression spring which acts radially inwards on the first piston is created by a sleeve in the radial bore of the annular base section for the first piston. At the same time, this sleeve has a bore through which the air displaced when the first piston is displaced can escape.
  • the plunger components are in turn secured against rotation by means of flats which communicate with one another.
  • a further advantageous embodiment of the invention is based on claim 25. It is described here that the spring for the second piston in its bore in the inner piston is designed as at least one tension spring, and that an intermediate washer is arranged in front of the second piston, which, when hydraulic pressure is not present, engages over the annular gap between the inner piston and guide sleeve and via a compression spring , which is fixed at one end in a radial bore of the guide sleeve, is sprung radially inwards, the radial bore of the guide sleeve in the base circle of the cams being aligned with the bore for the second piston in the inner piston, the first piston being offset in the circumferential direction in the annular base section in its Bore arranged and radially inwardly displaceable via the force of at least one compression spring, the first piston not cutting the separating surface between the two units when the hydraulic pressure is not present, so that a partial stroke of the ram is realized.
  • Hydraulic fluid are supplied.
  • the inner piston with its second piston rotates in the circumferential direction with respect to the additional intermediate piston until the radial bores for the second and first pistons are aligned with one another. It is thus possible to move the first piston radially outward with the hydraulic pressure increasing further in such a way that the separating surface and the annular gap are overlapped by the piston elements at the same time. In this coupling position, a maximum stroke of the ram is thus achieved with simple means.
  • the radially extending wing of the intermediate piston creates and defines stop surfaces for the rotatable inner piston.
  • the first piston With increasing hydraulic pressure, the first piston is completely shifted into its radial bore, so that a partial stroke in the sense of the smaller stroke radially inwardly adjacent to it is realized.
  • the sliding part previously acting on the first piston is partially displaced into the radial bore of the first piston to such an extent that the inner end face of the sliding part extends in front of the outer jacket of the annular base section.
  • the plunger thus follows the contour of the central cam. If different assignments of the cam sizes were selected in this embodiment, other strokes can also be determined for the respective coupling stages.
  • a path limitation for the entire piston unit that is easy to manufacture is in turn produced by a pin-groove connection on the central push-out part.
  • the first, radially outer piston is supported with its compression spring on the bottom of such a sleeve, and instead of the sleeve, a disk can also be applied as a stop element via the first piston.
  • claims 37 to 44 relate to expedient configurations which are conceivable for all of the switchable plunger variants shown here.
  • the entire invention is particularly advantageous if, as stated in claim 37, a hydraulically acting play compensation element is inserted in the bore of the guide sleeve between a front side of the inner piston remote from the cam. It is conceivable to supply this play compensation element and the pistons with a common control line starting from the shirt of the tappet. Adjusting the otherwise necessary valve clearance is therefore not necessary for all tappet variations.
  • a vent hole can also be provided in the circular base section. This is necessary in order to allow the air compressed in the guide sleeve during the relative idle stroke movement to escape with simple means. Otherwise it would be conceivable that the idle stroke movement of the inner piston would be unnecessarily complicated by the air cushion building up. At the same time, excess hydraulic fluid can be removed through this vent hole.
  • Claim 40 relates to the hydraulic pressures required for the different switching stages, the invention also being able to be carried out at other pressures. As mentioned at the beginning, it is intended to dispense with an additional oil pump. A coupling of the elements can be produced in the unpressurized or in the pressure state. Likewise, in order to separate the hydraulic element from the different supply pressures with hydraulic oil for the coupling elements, separate controls for the hydraulic element and the coupling elements are provided. This also has the advantage that any vibrations transmitted from the coupling elements to the oil column are physically decoupled from the hydraulic element. Experiments have shown that, in the worst case, the vibrating oil column can open the hydraulic element undesirably during its high pressure phase.
  • the idle stroke movement of the circular base section with respect to the inner piston is defined by the realized distance of the end face of the inner piston near the cam from the guide sleeve. This ensures that there is no undesired opening of the gas exchange valve during its desired zero stroke.
  • FIG. 1 shows a longitudinal section through a first variant of a tappet according to the invention
  • FIG. 2 shows a cross section through a switching device according to the invention
  • Figure 3 shows an additional variant in cross section of a triple switchable plunger
  • FIG 4 shows an alternative embodiment according to Figure 3
  • Figure 8 shows a longitudinal section through a further embodiment.
  • a plunger 1 is shown in FIG. This has an annular bottom section 2, which includes a circular bottom section 3.
  • the circular base section 2 is actuated by at least one cam with a larger stroke than the circular base section 3.
  • AI strikes.
  • a hollow cylindrical shirt 4 is connected in one piece to the circular bottom section 2 radially on the outside. With an outer jacket 5 of the shirt 4, the plunger 1 runs in a bore of a cylinder head, not shown here.
  • the circular base section 3 has a guide sleeve 7 on its end face 6 facing away from the cam.
  • the guide sleeve 7 is surrounded by a bore 8 of the annular bottom section 2 or by its collar 9.
  • Two first pistons 10, which can be displaced radially outward, run within the two base sections 2, 3.
  • the radial bore 13 of the annular base section 2 each has a stop sleeve 15.
  • a passage 16 is created for each stop sleeve 15.
  • further stop elements 15 are also conceivable, for example such disk-shaped or retaining rings, stop lugs or similar configurations.
  • an axially displaceable inner piston 18 runs in a bore 17 of the guide sleeve 7 and is spaced apart from the end surface 6 of the circular base section 3 which is distant from the cam. Its one end face 19 faces one end of a valve stem (not shown) of a gas exchange valve .
  • the guide sleeve 7 is here trained in two parts.
  • the inner piston 18 thus runs directly in a further sleeve 20, which is accommodated in a stationary manner in the guide sleeve 7 and rests with its bottom 21 on the circular bottom section 3.
  • a further bore 22 runs radially in the inner piston 18.
  • a second piston 23 is positioned at both ends thereof. These pistons 23 are acted upon radially outward by the force of one pressure-exerting spring 24 each. In the variant shown here, the second pistons 23 overlap an annular gap 25 between the
  • the second pistons 23 can be displaced radially inward against the force of their compression spring 24 by hydraulic means. In this coupling position, their outer end face 27 no longer projects beyond their opening 28 in the bore 22.
  • a supply of hydraulic fluid in front of the outer end face 27 of the second piston 23 is produced in that a channel 29 extends axially in the further sleeve 20 as far as in front of the end face 27 of the second piston 23.
  • This channel 29 opens in the cam direction into a transverse bore 30 through the collar 9 and the guide sleeve 7.
  • annular space 31 is expediently applied for the hydraulic medium.
  • the two base sections 2, 3 are secured against rotation relative to one another by means of end faces 32 of the stop sleeves 15 lying radially on the inside. These communicate with flats 33 (see also the following figures) on the outer jacket 34 of the guide sleeve 7.
  • the circular base portion 3 has a radially projecting collar 35 on the cam side as an axial path limitation of the two base portions 2, 3 to one another and as a protection against loss.
  • this collar 35 interacts with a section 36 (paragraph 37) pointing radially inwards.
  • a distal end of the guide sleeve 7 is surrounded by a sheet metal ring 42.
  • a compression spring 43 is supported at one end, which on the other hand acts indirectly on an end 44 of the annular base section 2 remote from the cam.
  • the tappet 1 follows the contour of the outer cam with a large stroke, which acts on the annular base section 2 in the stroke direction.
  • an adjustment of the valve lash can be produced by adjusting disks positioned between the valve and the inner piston 18.
  • FIG. 2 shows in a cross section a first alternative design variant of the invention.
  • the bore 22 for the second piston 23 is made as a blind bore.
  • the second piston 23 is sprung radially outwards by means of the spring 24 designed here as a compression spring.
  • the further radial bore 13 for the first piston 10 runs in the annular base section 2.
  • the bores described here are aligned with one another in the base circle of the cams.
  • a sleeve 46 is seated directly in the bore 13, with its base 47 facing radially outwards.
  • the first piston 10 is held here radially outwards via the force of the spring 12 designed as a compression spring.
  • a partial stroke of the plunger 1 is implemented in the manner described in the information on the claims.
  • hydraulic fluid can be conducted through the annular base section 2 via a bore 50, 51 running in the manner of a tendon.
  • a ring 52 running in a radial bore 26 of the guide sleeve 7 in turn serves to prevent the elements 2, 3, 18 from rotating.
  • Both-sided end faces 53 of the ring 52 act with corresponding opposite flats 54, 55 on the inner piston 18 or the sleeve 46 or a sleeve 56 of the annular bottom section 2 together.
  • FIG. 3 shows a further cross section of an additional arrangement of the locking elements.
  • a special feature of this embodiment is that the two pistons 10, 23 can be telescoped. Two plunger assemblies 10, 23, which are diametrically opposed and run on a transverse plane, are provided for each tappet 1.
  • the first piston 10 here again runs in the radial bore 13 of the annular base section 2 and, when the hydraulic pressure is not present, engages over the separating surface 14 between the units 2, 7.
  • the second piston 23 in question is designed like a sleeve, with its opening 59 radially outward points.
  • the second piston 23 is supported radially outwards via the force of its inner compression spring 24. In this switching state, it does not overlap the separating surface 14, but the annular gap 25 between the units 7, 18.
  • the fact that the first piston 10 overlaps the separating surface 14 and at the same time runs in an inner receptacle 59 of the second piston 23, is shown in the figure Switching state again a maximum stroke of the plunger 1 is established.
  • a supply of the hydraulic medium into the radial bore 13 of the annular bottom section 2 is in turn realized via a bore 51 running in a tendon-like manner to the annular bottom section 2.
  • the radial bore 13 is oil-tightly closed at its outer end by a stopper 61.
  • the tendon-like opens between the stopper 61 and the disk 46 -9 bore 51 with its hydraulic fluid inflow.
  • the disc 46 has one
  • a rotation from the annular bottom section 2 to the guide sleeve 7 (circular bottom section 3) is produced here by means of a securing part 63 which extends in the annular bottom section 2 on a circumferential section offset to the bores 13, 22 for the pistons 10, 23.
  • the securing part 63 has a flat 54 radially on the inside, which correlates with a corresponding flat 55 a on the outer jacket 34 of the guide sleeve 7.
  • Figure 4 shows a further alternative embodiment according to the aforementioned.
  • the axial line of the first piston 10 is orthogonal to the axial line for the second piston 23.
  • the person skilled in the art can see a pair of opposing pistons 10, 23 from FIG.
  • the first piston 10 is followed radially inwardly by an intermediate disk 64, which in turn can be acted upon radially outwardly by one of these downstream pushers 65.
  • the first piston 10 is in turn sprung radially inwards by the force of a compression spring 12.
  • FIG. 4 shows the switching state when the hydraulic medium is not under pressure. Since the piston 23 is completely held in its bore 22 by its tension spring 24 and the other elements 10, 64 overlap the separating surface 14 and the annular gap 25, a maximum stroke of the tappet 1 is thus produced.
  • the force of the tension spring 24 is designed to be stronger than the force of the compression spring 12.
  • the unit 10, 64, 65 moves radially outward until the part 64 lies completely in the ring 52. Since the washer 64 corresponds in its thickness to the thickness of the ring 52, an idle stroke of the entire unit is thus produced. Furthermore, it is possible to further increase the hydraulic pressure so that the
  • Piston 23 in its complementary recess 66 with portions of it
  • the pusher 65 has a longitudinal groove 67 into which a stop element 68 engages.
  • An anti-rotation device of the annular base section 2 with its shirt 5 (see FIG. 1) with respect to its bore 114 in the cylinder head 70 is produced via at least one cylindrical and longitudinally extending body 69 in the shirt 5. It is also conceivable to let this body 69 start from the bore 114 of the cylinder head 70 and to integrate it into a corresponding longitudinal groove in the shirt 5.
  • FIGS. 5 to 7 also show an additional embodiment of a switchable plunger 1 according to the invention.
  • the inner piston 18 is installed in the bore 17 of the guide sleeve 7 so that it can rotate about its axial line.
  • the second piston 23 is held in its bore 22 in the inner piston 18 by a tension spring 24 radially inward in the depressurized state.
  • An intermediate washer 64 is arranged in front of this second piston 23 and engages over the annular gap 25 in this pressure state.
  • An additional compression spring 73 acts radially inward on the intermediate disk 64. This runs in the radial bore 26 of the guide sleeve 7.
  • the radial bore 26 is positioned in the base circle of the cams 71, 72 in alignment with the bore 22 for the second pistons 23.
  • the first piston 10 runs with its axial line orthogonal to the axial line for the second piston 23.
  • Two first piston arrangements are provided for each tappet 1, which are diametrically opposed.
  • the first piston 10 again runs in its bore 13 in the annular base section 2 and is sprung radially inwards by the force of the compression spring 12.
  • an intermediate piece 76 in the thickness of the guide sleeve 7 is arranged in front of the first piston 10 in a bore 75 of the guide sleeve 7.
  • the second piston 23 with its intermediate washer 64 is moved radially outwards in such a way that it runs with its outer end face 27 directly in front of the annular gap 25 and has moved the intermediate disk 64 into its bore 26 in the guide sleeve 7. A zero stroke of the entire plunger 1 is produced in this position.
  • the inner piston 18 has a centered intermediate piston 77 (see also FIG. 7).
  • the intermediate piston 77 extends in the bore 17 of the guide sleeve 7 and has a projection 78 pointing in the cam direction, which extends in a complementary receptacle 79 of the inner piston 18.
  • a wing 80 extends radially outward to the bore 17 of the guide sleeve 7.
  • a leg 81 of the wing 80 and, seen in the circumferential direction the inner piston 18 there is a recess 83a in the amount of the desired rotation of the Inner piston 18 opposite the fixed wing 80 made.
  • An additional cutout 83 extends between a further leg 82 seen in the circumferential direction and the inner piston 18. Hydraulic medium can be conducted into this cutout 83 via a feed line 84 which extends through the annular base section 2 and the guide sleeve 7. If hydraulic fluid is now directed into this recess 83, the inner piston 18 rotates counterclockwise here and comes to rest with its one abutment surface 85 on the leg 81 of the wing 80. The stop surface 85 and the leg 81 form an angle of 90 °, so that the bore 22 for the second piston 23 is aligned with the bore 13 for the first piston 10 (see FIG. 6). Then it is possible, via a further supply of hydraulic medium to the second piston 23, which is not described in any more detail, together with the intermediate piece 76 and the first one 11 piston 10 to a defined extent radially outward against the force of
  • the inner piston 18 is reset with decreasing hydraulic pressure via the force of a torsion spring 86.
  • This runs in an annular space 87 between the end 19 of the inner piston 18 remote from the cam and the intermediate piston 77 (see FIG. 5).
  • it includes sections of the central shoulder 78 of the intermediate piston 77 and, on the other hand, it is attached to the end face 19 of the inner piston 18 and to the intermediate piston 77.
  • the sleeve 46 again runs directly.
  • the compression spring 12 is supported at one end on its base 47 in a manner known per se.
  • the sleeve 46 has a passage 88 for excess hydraulic fluid on the bottom.
  • the inner end face 53 of the sleeve 46 which communicates with a corresponding flattened portion 54 of the outer casing 34 of the guide sleeve 7, in turn serves to prevent the annular bottom section 2 from rotating relative to the guide sleeve 7.
  • a hydraulic compensation element 90 which is not specifically described, is integrated here, which interacts directly with one end of a gas exchange valve. It is also conceivable for the aforementioned configurations to integrate such a play compensation element 90 into the bore 17 of the guide sleeve 7 or into the inner piston 18.
  • FIG. 8 shows an alternative embodiment of a switchable plunger 1.
  • a further annular base portion 91 runs in the bore 8 of the annular base portion 2, radially between the latter and an outer jacket 34 of the guide sleeve 7 applied to a cam 92.
  • the cam 92 transmits a stroke to the bottom section 91, which is here between the stroke of the cams 71, 72.
  • the bottom section 91 it is also conceivable to arrange further such bottom sections within the bore 8, through which further different valve lifts can be realized.
  • the number of different possible valve strokes corresponds to the number of cams of the same stroke.
  • An additional radial bore 93 runs in the bottom section 91 and runs in the base circle of the cams 71, 92, 72 in alignment with the radial bores 13, 22 of the bottom sections 2, 3.
  • the first piston 10 is in turn positioned in the radial bore 13 of the outermost annular base section 2. This is sprung radially inwards via the compression spring 12. In this switching state, the first piston 10 projects beyond the separating surface 14 with its inner end face 74.
  • a sliding part 94 is positioned in the bore 93 of the additional annular bottom section 91. The length of the sliding part 94 is dimensioned such that in this coupling state it is at the same time arranged in the bore 22 and communicates with its inner end face 95 with an ejector 96 positioned in the bore 22.
  • a maximum stroke of the plunger 1 is guaranteed by the piston arrangement according to the invention.
  • the entire piston arrangement can be shifted radially outwards via hydraulic pressure, which can be applied to the inner end faces 98 of the pushers 96, radially outwards to achieve further coupling steps.
  • the entire piston unit moves radially outward against the force of the respective compression spring 12.
  • the hydraulic pressure can now be increased to such an extent that the piston unit is displaced radially outward in such a way that the first piston 10 with its inner end face 74 has its radial bore 13 no longer protrudes inwards, the sliding part 94 continuing to protrude beyond the inner separating surface 97 and with its outer end surface 99 extending in front of the bore 8.
  • the entire plunger 1 follows the stroke contour of the control cam 92, since the base sections 91, 3 are positively connected to one another via the sliding part 94. If a coupling of the entire plunger 1 to the stroke of the central cam 72 is desired, which optionally implements a minimum or zero stroke, the entire piston unit is further displaced radially outwards by hydraulic means in such a way that the sliding part 94 has its inner end face 95 no longer projects beyond its radial bore 93 radially inward, the ejector 96 thus sitting in front of the inner parting surface 97 with its outer end face 100.
  • pins 101 extend from the circular base section 3 into the bore 22. These pins 101 engage in a complementary groove 102 of the pushers 96.
  • the length of the groove 102 is dimensioned such that an axial path limitation of the entire piston unit is realized. It is also conceivable to implement similar path limitation measures of this type, such as, for example, such as heels and the like, or also such ones using pins emanating from the pusher 96.
  • the circular bottom section 3 and the further circular bottom section 91 have collars 35 projecting radially outward on the cam side. These collars 35 communicate in the manner shown above with shoulders 37 of the annular base sections 2, 91.
  • a sleeve 46 runs with a base 47 for directly receiving the first piston 10.
  • the inner end face 53 of the sleeve 46 communicates again with a flat 54, starting from the base portion 91.
  • the radial bore 93 of the bottom section 91 a sleeve 103 for directly receiving the sliding part 94.
  • a sheet-metal ring 42 encloses an end of the guide sleeve 7 remote from the cam.
  • This sheet metal ring 42 is supported according to FIGS. 1 and 5 by a compression spring 43, which at the other end acts on the end 44 of the annular base section 2 remote from the cam.
  • an additional compression spring 106 is applied, which then acts on a face 107 of the bottom section 91 remote from the cam.
  • the axially movable inner piston 18 is therefore dispensed with.
  • this configuration has the advantage that the choice of the number of intermediate pistons with cams assigned to them can theoretically achieve any desired valve strokes.
  • the number of different possible strokes is limited by the increasing construction costs and the available installation space per gas exchange valve.

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Abstract

Ein Stößel (1) soll einerseits auf zumindest drei unterschiedliche Nockenkonturen schaltbar sein, wobei wahlweise ein Null-Hub realisiert werden kann. Hierzu besteht der Stößel (1) aus einem kreisringförmigen Bodenabschnitt (2), welcher einen kreisförmigen Bodenabschnitt (3) einschließt. Beide Bodenabschnitte (2, 3) sind über radial verlagerbare Kuppelmittel (10) miteinander kuppelbar. In einer Führungshülse (7) des kreisförmigen Bodenabschnitts (3) ist ein zusätzlicher, axial beweglicher Innenkolben (18) angeordnet. Der Innenkolben (18) ist über weitere Kuppelmittel (23) zum Zwecke eines vollständigen Entkuppelns des Stößels (1) gegenüber der Führungshülse (7) entkuppelbar.

Description

Beschreibung
Schaltbarer Stößel eines Ventiltriebs einer Brennkraftmaschine
Die Erfindung betrifft einen Stößel für einen Ventiltrieb einer Brennkraftmaschi- ne mit einem kreisringförmigen Bodenabschnitt, der konzentrisch einen kreisför- migen Bodenabschnitt umschließt, wobei der kreisringförmige Bodenabschnitt im Hubsinn durch zumindest einen Nocken größeren Hubes als der kreisförmi¬ ge Bodenabschnitt beaufschlagt ist und beide Abschnitte relativ zueinander verschiebbar sind, wobei der Stößel über ein mit dem kreisringförmigen Boden¬ abschnitt verbundenes Hemd in einer Bohrung eines Zylinderkopfes axial beweglich geführt ist, während der kreisförmige Bodenabschnitt an seiner dem Nocken abgewandten Stirnfläche eine Führungshülse aufnimmt, die von einer Bohrung des kreisringförmigen Bodenabschnitts zumindest abschnittsweise und mittelbar umfaßt ist, wobei in einem Bereich innerhalb bzw. nahe der beiden Bodenabschnitte zumindest ein radial verlagerbarer erster Kolben als Kuppel- mittel zum wahlweisen formschlüssigen Kuppeln beider Bodenabschnitte im Grundkreis der Nocken vorgesehen ist, welcher in wenigstens eine Bewegungs¬ richtung über Hydraulikmittel und in die jeweils andere Bewegungsrichtung wahlweise über Hydraulikmittel bzw. die Kraft zumindest einer Feder je Kolben beaufschlagbar ist, wobei der betreffende erste Kolben im Kuppelfall eine sich in Axialrichtung erstreckende Trennfläche zwischen beiden Abschnitten über¬ greift.
Ein derartiger Stößel ist aus der DE-A 42 06 166 vorbekannt. Bei diesem erfolgt eine Kupplung der beiden Bodenabschnitte durch radial über Hydraulikmittel nach innen verlagerbare Kolben. In diesem Kuppelzustand wirkt der äußere Nocken großen Hubes auf den Stößel ein. Dieser Stößel stellt einen Kompromiß hinsichtlich seiner Hubcharakteristik dar. So ist es möglich, entweder über die äußeren Nocken großen Hubes einen Maximalhub und über den zentralen Nocken einen kleinen Hub zu erzielen. Somit kann für hohe und niedrige Drehzahlen eine angepaßte Ventilhubkurve eingestellt werden, da allgemein gesagt große Ventilquerschnitte nur bei hohen Drehzahlen erwünscht sind. Andererseits ist es wünschenswert, ein Gaswechsel ventil bei Mehrventiltechnik, bzw. ganze Zylinderreihen, beispielsweise bei V-Motoren, stillzulegen. Somit gelingt es bei niedriger Last, mit deutlich reduzierten Drosselverlusten die Brennkraftmaschine zu betreiben. Jedoch kann der Fachmann sich aus der hier als gattungsbildend aufgeführten Druckschrift keinerlei Anregungen darüber holen, wie er zugleich einen Ventiltriebsstößel auf unterschiedliche Ventilhub- kurven bzw. auf Null-Hub und zwei Hubkurven kuppelbar ausgestalten und andererseits auch über den Schaltmechanismus eine vollständige Ventilabschal¬ tung schaffen kann.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Stößel der eingangs genannten Gattung zu schaffen, bei dem die aufgezeigten Nachteile beseitigt sind, welcher einen kompakten Schaltmechanismus einschließt, bei dem eine Kupplung auf drei unterschiedliche Ventilhübe realisiert ist, wobei bei einem Ventilhub das betreffende Gaswechsel ventil vollständig geschlossen bleiben kann.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch den kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 dadurch gelöst, daß in einer Bohrung der Führungshülse ein gegenüber dieser axial verschiebbarer und stirnseitig gegenüber der nockenfer¬ nen Stirnfläche des kreisförmigen Bodenabschnitts beabstandeter Innenkolben angeordnet ist, der mit seiner gegenüberliegenden Stirnseite mit einem Ende eines Ventilschafts zumindest mittelbar zusammenwirkt, wobei der Innenkolben zumindest eine radial verlaufende Bohrung für einen zweiten Kolben als Kup¬ pelmittel aufweist, der wahlweise von Hydraulikmittel bzw. durch die Kraft eine Feder im Grundkreis der Nocken verschiebbar ist. Durch diese erfindungs- gemäßen Maßnahmen kann zum einen eine Anpassung des Ventilhubes auf unterschiedlich hohe Drehzahlen erfolgen, durch welche eine optimale Füllung im Zylinder mit Kraftstoff-Luftgemisch erzielbar ist. Andererseits gelingt es erstmals gleichzeitig, eine dritte Kuppelstufe/ Schaltstufe zu realisieren, die wahlweise als Null-Hub ausgelegt ist, wodurch es möglich ist, ganze Zylin¬ derreihen, wie eingangs beschrieben, während des Betriebes und der Befeue¬ rung weiterer Zylinderreihen stillzulegen. Diese Abschaltmaßnahmen erweisen sich insbesondere sinnvoll bei Motoren mit Zylinderzahlen ≥ 6, sind jedoch auch bei Brennkraftmaschinen mit kleinerer Zylinderzahl denkbar.
Bei geeigneter Gestaltung der Kontur des Nockens kleinen Hubes ist es jedoch auch denkbar, anstelle des Null-Hubes einen kleinen Rest-Ventilhub zu belas¬ sen. Eine derartige Auslegung ermöglicht somit größere Freiheiten bei der Auslegung des Ladungswechselprozesses.
Einsetzbar ist der Gegenstand der Erfindung nicht nur bei den hier dargestellten tassenförmigen Stößeln, auch ist an eine Anwendung in Hebeltrieben gedacht. Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung ist es, daß für drei Hubstufen lediglich zwei Steuernocken pro Ventil benötigt werden. Auf zusätzliche Ölpumpen kann verzichtet werden. Je nach Anwendungsfall ist es auch möglich, eine elek¬ trische, magnetische, pneumatische, elektromagnetische, anders geartete mecha¬ nische oder ähnliche Kupplung der Elemente vorzusehen. Zudem ist es denkbar, auch abweichend von den nachfolgend beschriebenen Varianten, eine Kupp- lung über eine Servounterstützung wie Hydraulikmittel und eine Entkupplung der jeweiligen Bodenabschnitte über mechanische Mittel bzw. eine Entkupplung für die einzelnen Kuppelstufen über Hydraulikmittel und eine Kupplung über mechanische oder ähnliche Mittel zu erzielen. Ein zusätzlicher Vorteil der Erfin¬ dung ist darin zu sehen, daß auf aufwendige Änderungen an bestehenden Zylinderköpfen verzichtet werden kann. Auch sind weitere Hubstufen denkbar, wobei pro Zahl der Steuernocken n + 1 unterschiedliche Ventilhübe realisiert werden können.
Auf eine weitere Erläuterung der Vorteile der selektiven Zylinderabschaltung bzw. der Variation von Ventilhüben wird an dieser Stelle verzichtet, weil dies der Fachwelt allgemein bekannt ist. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche 2 bis 36, wobei die Ansprüche 37 bis 44 weitere zweckdienliche Ausgestaltun¬ gen für sämtliche hier aufgezeigten Stößelvarianten aufweisen.
So ist es Gegenstand des Anspruchs 2, daß die Bohrung für den zweiten Kolben im Innenkolben als Durchgangsbohrung ausgebildet ist, in der endseitig die zweiten Kolben sich diametral gegenüberliegen, daß die zweiten Kolben radial nach außen über die Kraft wenigstens einer Druckfeder derart verlagerbar sind, daß sie bei nicht anliegendem Hydraulikdruck den Ringspalt zwischen beiden Elementen schneiden und abschnittsweise in einer Bohrung der Führungshülse verlaufen und daß die zweiten Kolben entgegen Federkraft über Hydraulikdruck derart in ihrer Bohrung im Innenkolben verschiebbar sind, daß sie deren Öff¬ nung mit ihrer äußeren Stirnfläche radial nach außen nicht überragen. Dieser Anspruch sowie die folgenden Unteransprüche beziehen sich auf die allgemein möglichen Schaltstufen am hier vorgestellten erfindungsgemäßen Stößel. Ist nun der Hydraulikdruck (siehe Anspruch 40) so gering ausgelegt, daß die ersten Kolben im kreisförmigen Bodenabschnitt verbleiben, wobei die zweiten Kolben in die Führungshülse greifen, ist mit einfachen Mitteln ein Teilhub des Stößels realisiert. Wird nun der Hydraulikdruck weiter erhöht, so gelingt es, die zweiten Kolben vollständig in ihre Bohrung im Innenkolben zu integrieren. Durch diese Maßnahme ist ein Null-Hub des Stößels realisiert. Mit weiter steigendem Öl¬ druck, wobei sichergestellt sein muß, daß bei diesem Schaltzustand die zweiten Kolben in ihrer Aufnahme in der Führungshülse verlaufen, können die ersten Kolben in ihre Radialbohrung im kreisringförmigen Bodenabschnitt verschoben werden. Somit ist eine Kupplung des Stößels auf den Nocken großen Hubes realisierbar.
Zur einfachen Herstellung der Aufnahme für den zweiten Kolben für seinen Kuppelzustand ist es denkbar, in die Führungshülse eine weitere Hülse zur unmittelbaren Lagerung des Innenkolbens aufzunehmen. Diese weitere Hülse weist dann die Bohrung für den weiteren Kolben auf. Diese Maßnahme ist ebenfalls für sämtliche hier gezeigten Stößel denkbar. In Konkretisierung der Erfindung geht aus Anspruch 7 hervor, daß es vorgesehen ist, durch den Führungsansatz und einen Bund des kreisringförmigen Boden¬ abschnitts eine Querbohrung zu führen, durch welche eine einfache Versorgung der weiteren Kolben für ihre radial nach innen gerichtete Bewegung im Entkup- pelsinn geschaffen ist. Vorgesehen ist eine getrennte Versorgung der ersten und zweiten Kolben mit Hydraulikmittel über separate, hier nicht näher beschriebe¬ ne Öleinlässe im Hemd des Stößels. Denkbar ist es jedoch auch, einen gemein¬ samen Öleinlaß im Hemd vorzusehen.
Die Ansprüche 8 bis 12 betreffen eine weitere zweckmäßige Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Kuppelmechanismus. So ist in Anspruch 8 ausgeführt, daß die Bohrung für den zweiten Kolben im Innenkolben als Sackbohrung hergestellt ist, gegenüber deren Grund der zweite Kolben mittels einer Druckfe¬ der abgestützt ist, wobei er in seiner Ruheposition den Ringspalt zwischen Innenkolben und Führungshülse schneidet und abschnittsweise zumindest mittelbar in einer Radialbohrung der Führungshülse verläuft, wobei im kreisring¬ förmigen Bodenabschnitt eine weitere Radialbohrung verläuft, die im Grund¬ kreis der Nocken zu der Bohrung für den zweiten Kolben fluchtet, welche radial nach außen über eine Hülse/Scheibe öldicht verschlossen ist, und wobei der zweite Kolben, entgegen der Kraft der Druckfeder, über Hydraulikmittel, welches in die Radialbohrung des kreisringförmigen Bodenabschnitts bis un¬ mittelbar vor eine äußere Stirnfläche des zweiten Kolbens leitbar ist, derart nach innen verschiebbar ist, daß er seine Bohrung im Innenkolben radial nach außen nicht überragt. Die Ansprüche 8 und 9 insgesamt betreffen wiederum die evtl. Kuppelmöglichkeiten am Stößel. Bei geringem Hydraulikdruck ist somit der zweite Kolben über die Kraft der ihn beaufschlagenden Druckfeder in die Radialbohrung der Führungshülse integriert, wobei der erste Kolben in seiner Bohrung im kreisringförmigen Bodenabschnitt verbleibt. Bei diesem Kuppelzu¬ stand ist somit mit einfachen Mitteln ein Teilhub des durch den Stößel beauf- schlagten Ventils realisiert. Wird nun über eine separate Zuleitung Hydraulik¬ mittel vor die äußere Stirnfläche des zweiten Kolbens gebracht, verschiebt sich dieser nach innen. Das betreffende Gaswechsel ventil ist somit abgeschaltet. Wird für den zweiten Kolben der erstgenannte Schaltzustand hergestellt, und der erste Kolben durch Hydraulikmittel derart beaufschlagt, daß er in seine Radialbohrung der Führungshülse verschoben wird, ist somit ein Formschluß zwischen dem äußeren kreisringförmigen Bodenabschnitt, der Führungshülse und dem Innenkolben hergestellt und das Gaswechsel ventil vollzieht einen Maximalhub. Denkbar ist es auch, sämtliche Schaltzustände über Hydraulik¬ mittel herzustellen, wobei dann auf die beschriebenen Druckfedern/ Zugfedern verzichtet werden kann. Eine alternative Variante der Ausgestaltung der Erfin¬ dung ist in den Ansprüchen 13 bis 18 beschrieben. So können die ersten und zweiten Kolben als teleskopartig ineinanderschiebbar ausgestaltet sein. Wichtig zum Verständnis der Erfindung ist es an dieser Stelle, daß beide Kolben radial nach außen über Druckfedern angefedert sind, wobei die Kraft der Druckfeder, welche den ersten Kolben beaufschlagt, geringer ist als die Kraft der Druckfeder für den zweiten Kolben. Bei nicht anliegendem Hydraulikdruck übergreift der erste Kolben die Trennfläche zwischen dem äußeren kreisringförmigen Boden- abschnitt und der Führungshülse, wobei der zweite Kolben den Ringspalt zwischen Führungshülse und Innenkolben gleichzeitig übergreift. Somit ist ein Maximalhub des Stößels hergestellt. Mit steigendem Hydraulikdruck wird der erste Kolben in eine komplementäre Aufnahme des zweiten hülsenartig ausge¬ bildeten Kolbens soweit geschoben, bis seine äußere Stirnfläche nicht mehr die Trennfläche schneidet. Somit folgt der Stößel der Kontur des kleineren zentralen Nockens. Mit weiter steigendem Hydraulikdruck wird die gesamte Einheit erster und zweiter Kolben weiter radial nach innen soweit verschoben, bis diese den Ringspalt nicht mehr schneidet. Der Stößel vollzieht somit gegenüber dem Innenkolben einen Leerhub und das betreffende Gaswechselventil bleibt ge- schlössen. Vorgesehen ist es auch, diese Teleskopanordnung radial von innen nach außen mit Hydraulikmittel zu beaufschlagen. Auch ist eine Variation einer Applikation von Druckfedern und Hydraulikmittel vorgesehen.
Eine einfache Verdrehsicherung vom Innenkolben zur Führungshülse bzw. vom kreisringförmigen Bodenabschnitt zur Führungshülse ist durch je eine Anfla- chung an einem in der Bohrung der Führungshülse eingesetzten Ring bzw. durch ein vom kreisringförmigen Bodenabschnitt sich radial erstreckendes Sicherungsteil geschaffen. Weiterhin beschreiben die Ansprüche 19 bis 24 eine zusätzliche Ausgestaltung eines abschaltbaren und zugleich auf unterschiedliche Ventilhubkurven kuppel¬ baren Stößels. So geht es aus Anspruch 19 hervor, daß die Bohrung für den zweiten Kolben in etwa orthogonal und in einer Querebene zu der Bohrung für den ersten Kolben verläuft, daß der erste Kolben über die Kraft wenigstens einer Druckfeder bei nicht anliegendem Hydraulikdruck radial nach innen derart verschieblich ist, daß er die Trennfläche zwischen kreisringförmigen und kreis¬ förmigen Bodenabschnitt schneidet. Besonderes Merkmal dieser Erfindung ist es, daß über eine zentrale Ölversorgung und über separate Zwischenscheiben eine Verschiebung des ersten und zweiten Kolbens radial von innen nach außen realisiert ist, wodurch dann die verschiedenen Kuppelstufen hergestellt sind. So verbleibt bei geringem Hydraulikdruck der zweite Kolben in seiner Aufnahme im Innenkolben. Dem ersten Kolben ist radial nach innen eine Zwischenscheibe und ein Ausschieber vorgeordnet. Diese Elemente sind so angeordnet, daß eine Kraftübertragung vom großen Nocken über den kreisringförmigen Bodenab¬ schnitt, die Führungshülse und den Innenkolben auf das Gaswechsel ventil bei nicht anliegendem Hydraulikdruck realisiert ist. Gleichzeitig ist die Kraft einer den zweiten Kolben radial nach innen fixierenden Zugfeder stärker ausgelegt, als die Kraft einer die erste Kolbenanordnung radial nach innen verschiebenden Druckfeder.
Mit steigendem Hydraulikdruck wird also die erste Kolbenanordnung soweit radial nach außen verschoben, daß die Zwischenscheibe in der Dicke der Führungshülse vollständig in ihrer Bohrung der Führungshülse verbleibt. Somit ist ein Null-Hub des Gaswechselventils realisiert. Mit weiter steigendem Hy¬ draulikdruck wird der zweite Kolben entgegen Zugfederkraft in seine Ausspa¬ rung der Führungshülse verschoben. Ein Teilhub des Ventils ist hergestellt.
Zur Begrenzung der Radialbewegung des Ausschiebers mit seinen ihm vor- geordneten Elementen, weist der Ausschieber zweckmäßigerweise eine Nut auf, in die ein Anschlagelement eingreift. Die Nut besitzt die Länge der gewünsch¬ ten Verschiebebewegung des Ausschiebers. Somit wird ein weiteres radiales i
Auswandern der ersten Kolbeneinheit für den Schaltzustand des Teilhubes bei in seine Aussparung eingreifendem zweiten Kolben verhindert.
Eine einfache Anlagefläche für die den ersten Kolben radial nach innen beauf- schlagende Druckfeder ist durch eine Hülse in der Radialbohrung des kreisring¬ förmigen Bodenabschnitts für den ersten Kolben geschaffen. Gleichzeitig weist diese Hülse eine Bohrung auf, durch welche die beim Verschieben des ersten Kolbens verdrängte Luft entweichen kann.
Eine Verdrehsicherung der Stößelbauteile ist wiederum über miteinander kom¬ munizierende Anflachungen realisiert.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung geht aus Anspruch 25 hevor. Hier ist beschrieben, daß die Feder für den zweiten Kolben in seiner Bohrung im Innenkolben als wenigstens eine Zugfeder ausgebildet ist, daß dem zweiten Kolben eine Zwischenscheibe vorgeordnet ist, die bei nicht anliegen¬ dem Hydraulikdruck den Ringspalt zwischen Innenkolben und Führungshülse übergreift und über eine Druckfeder, welche einenends in einer Radialbohrung der Führungshülse befestigt ist, radial nach innen angefedert ist, wobei die Radialbohrung der Führungshülse im Grundkreis der Nocken zu der Bohrung für den zweiten Kolben im Innenkolben fluchtet, wobei der erste Kolben im kreisringförmigen Bodenabschnitt in Umfangsrichtung versetzt, in seiner Boh¬ rung angeordnet und über die Kraft zumindest einer Druckfeder radial nach innen verschieblich ist, wobei der erste Kolben bei nicht anliegendem Hydrau- likdruck mit seiner inneren Stirnfläche die Trennfläche zwischen den beiden Einheiten nicht schneidet, so daß ein Teilhub des Stößels realisiert ist. Dieser Anspruch betrifft somit die "Grundstellung" der Stößelelemente bei lediglich gering anliegendem Hydraulikdruck. Die weiteren Ansprüche beziehen sich auf die alternativen Kuppelstufen. In der ersten Kuppelstufe bei geringem Hydraulik- druck ist somit ein Teilhub des Stößels realisiert, da zwischen Führungshülse und Innenkolben ein Formschluß über die Zwischenscheibe hergestellt ist. Mit steigendem Hydraulikdruck wird der zweite Kolben radial nach außen bis vor den Ringspalt geschoben. In dieser Stellung ist somit ein Leerhub des gesamten Stößels realisiert. Besonders vorteilhaft ist es, wenn der zweite und erste Kolben über lediglich eine gemeinsame Zuleitung aus dem Zylinderkopf heraus mit
Hydraulikmittel versorgt sind.
Mit zunehmend steigendem Hydraulikdruck verdreht sich der Innenkolben mit seinen zweiten Kolben in bezug auf den zusätzlichen Zwischenkolben in Umfangsrichtung soweit, bis die Radialbohrungen für den zweiten und ersten Kolben zueinander fluchten. Somit gelingt es, über den zweiten Kolben den ersten Kolben radial nach außen mit weiter steigendem Hydraulikdruck derart zu verschieben, daß die Trennfläche sowie der Ringspalt gleichzeitig von den Kolbenelementen übergriffen sind. In dieser Kuppelstellung ist mit einfachen Mitteln somit ein Maximalhub des Stößels realisiert.
Durch den sich radial erstreckenden Flügel des Zwischenkolbens sind Anschlag- flächen für den verdrehbaren Innenkolben geschaffen und definiert.
Um eine einfache Rückstellung des Innenkolbens gegenüber dem Flügel des Zwischenkolbens zu schaffen, ist der Innenkolben mit einer Torsionsfeder im entgegengesetzten Drehsinn zu dem vom Hydraulikdruck erzeugten Drehsinn beaufschlagt. Denkbar ist jedoch auch eine Rückstellung wiederum über Hy¬ draulikdruck oder eine ähnlich geeignete.
Als einfache Abstützung für die den ersten Kolben radial nach innen beauf¬ schlagende Druckfeder ist diese radial nach außen an einem Boden einer in der Bohrung für den ersten Kolben angeordneten Hülse festgelegt. Vorgesehen kann jedoch auch eine Scheibe, ein Sicherungsring bzw. ein ähnlich geeignetes Element sein. Vorteilhaft weist diese Hülse/Scheibe eine Öffnung auf, um ein Entweichen der komprimierten Luft während der Verschiebebewegung des ersten Kolbens zu ermöglichen. Der Anspruch 31 sowie die folgenden Ansprüche 32 bis 36 beziehen sich auf eine weitere alternative Ausgestaltung der Erfindung. 40 Im Anspruch 31 ist aufgeführt, daß in der Bohrung des kreisringförmigen Boden¬ abschnitts, radial zwischen dieser und einem Außenmantel der Führungshülse, zumindest ein weiterer kreisringförmiger Bodenabschnitt angeordnet ist, der von zumindest einem Nocken kleineren bzw. unterschiedlichen Hubes als der Nocken für den jeweils ihn umschließenden kreisringförmigen Bodenabschnitt beaufschlagt ist, welcher über die radial verlagerbaren ersten Kolben wahlweise mit zumindest einem der weiteren Bodenabschnitte kuppelbar ist. Durch diese Anordnung wäre es möglich, eine beliebige Zahl unterschiedlicher Ventilhübe zu realisieren. Die Zahl der Nocken unterschiedlichen Durchmessers entspricht dabei der Zahl der unterschiedlich zu realisierenden Hübe. Dabei wird über den zentralen Nocken ein Null- bzw. Minimalhub hergestellt. Die weiteren Ansprüche betreffen dabei wiederum die unterschiedlichen Kuppelstufen. So ist bei drucklosem Zustand hier ein Maximalhub über formschlüssig gekuppelte Bodenabschnitte hergestellt. Mit steigendem Hydraulikdruck wird der erste Kolben vollständig in seine Radialbohrung verschoben, so daß ein Teilhub im Sinne des ihm radial nach innen benachbarten Nockens kleineren Hubes realisiert ist. Mit weiter steigendem Hydraulikdruck wird das den ersten Kolben bisher beaufschlagende Schiebeteil teilweise in die Radialbohrung des ersten Kolbens soweit verschoben, daß das Schiebeteil mit seiner inneren Stirnfläche vor dem Außenmantel des kreisringförmigen Bodenabschnitts verläuft. Somit folgt der Stößel der Kontur des zentralen Nockens. Sofern bei dieser Ausgestal¬ tung abweichende Zuordnungen der Nockengrößen gewählt wurden, sind für die jeweiligen Kuppelstufen auch andere Hübe festzustellen.
Eine einfach herzustellende Wegbegrenzung für die gesamte Kolbeneinheit ist wiederum durch eine Stift-Nut-Verbindung am zentralen Ausschieberteil herge¬ stellt. Denkbar ist es jedoch auch, durch sich vom entsprechenden Bodenteil in Richtung zum Kolbenteil erstreckende bzw. umgekehrt verlaufende Ausnehmun¬ gen einen formschlüssigen Anschlag zur Begrenzung der radialen Verschiebebe- wegung der Kolbeneinheit zu schaffen.
Zur Realisierung eines inneren Kraftflusses für eine Druckfeder (siehe Anspruch 35), welche sich an einem Ende der Führungshülse über einen Blechring ab- stützt, weist der kreisförmige Bodenabschnitt, sowie der jeweilige ihn umschlie¬ ßende weitere kreisringförmige Bodenabschnitt, einen radial nach außen über¬ stehenden Bund auf, welcher ebenfalls bei den zuvor beschriebenen Ausgestal¬ tungen denkbar ist. Dieser Bund dient zusätzlich als Axialanschlag für einen bohrungsseitigen Absatz des äußeren und weiteren kreisringförmigen Boden¬ abschnitts. Somit ist im Grundkreis der Nocken garantiert, daß die jeweiligen Radialbohrungen für die Kolben auf einer Querebene der Stößel verlaufen und beim Transport des gesamten Nockenfolgers ein Auseinanderfallen dieses verhindert ist. Somit kann auf zusätzliche kostenerhöhende Transportsicherun- gen verzichtet werden.
Ebenso ist es bei dieser Variante, wie bei den vorgenannten, denkbar, die Kolben in sie umschließenden Hülsen aufzunehmen. Insbesondere der erste, radial äußere Kolben stützt sich mit seiner Druckfeder am Boden einer der- artigen Hülse ab, wobei anstatt der Hülse über den ersten Kolben ebenfalls eine Scheibe als Anschlagelement appliziert werden kann.
Schließlich betreffen die Ansprüche 37 bis 44 zweckmäßige Ausgestaltungen, welche für sämtliche der hier gezeigten schaltbaren Stößelvarianten denkbar sind.
So gestaltet sich die gesamte Erfindung besonders vorteilhaft, wenn, wie in Anspruch 37 dargelegt, zwischen einer nockenfernen Stirnseite des Innenkolbes, in der Bohrung der Führungshülse ein hydraulisch wirkendes Spielausgleichs- element eingesetzt wird. Denkbar ist es, eine Versorgung dieses Spielausgleichs¬ elements sowie der Kolben über eine gemeinsame Ansteuerleitung ausgehend vom Hemd des Stößels zu realisieren. Ein Einstellen des ansonsten notwendigen Ventilspiels entfällt somit für sämtliche Stößel Variationen.
Im kreisförmigen Bodenabschnitt kann ebenfalls eine Entlüftungsbohrung vor¬ gesehen sein. Diese ist notwendig, um die bei der relativen Leerhubbewegung des Innenkolbens in der Führungshülse komprimierte Luft mit einfachen Mitteln entweichen zu lassen. Ansonsten wäre es denkbar, daß die Leerhubbewegung des Innenkolbens durch das sich aufbauende Luftpolster unnötig erschwert wäre. Gleichzeitig gelingt es, durch diese Entlüftungsbohrung überschüssiges Hydraulikmittel zu entfernen.
Der Anspruch 40 bezieht sich auf die für die unterschiedlichen Schaltstufen notwendigen Hydraulikdrücke, wobei die Erfindung auch bei anderen Drücken ausführbar ist. Vorgesehen ist es, wie eingangs erwähnt, auf eine zusätzliche Ölpumpe zu verzichten. Dabei kann eine Kupplung der Elemente im drucklosen bzw. im Druckzustand hergestellt sein. Ebenso ist es vorgesehen, um das Hydraulikelement von den unterschiedlichen Versorgungsdrücken mit Hydrauli- köl für die Kuppelelemente zu trennen, separate Ansteuerungen für das Hydrau¬ likelement und die Kuppelelemente vorzusehen. Dies hat auch den Vorteil, daß evtl. von den Kuppelelementen auf die Ölsäule übertragene Schwingungen physisch entkuppelt vom Hydraulikelement sind. Versuche haben gezeigt, daß es im ungünstigsten Falle zum unerwünschten Öffnen des Hydraulikelements durch die schwingende Ölsäule während seiner Hochdruckphase kommen kann.
Die Leerhubbewegung des kreisförmigen Bodenabschnittes gegenüber dem Innenkolben wird durch den realisierten Abstand der nockennahen Stirnfläche des Innenkolbens zur Führungshülse definiert. Somit ist sichergestellt, daß es zu keinem unerwünschten Öffnen des Gaswechselventils während seines er¬ wünschten Null-Hubes kommt.
Schließlich ist es denkbar, wenigstens eines der Bauteile (Bodenabschnitte, Führungshülse, Hydraulikkolben...) aus einem Kunststoff bzw. Leichtbauwerk¬ stoff zu fertigen. Gegebenenfalls können entsprechende Verschleißstellen, beispielsweise die Kontaktstellen der Bodenabschnitte mit dem Steuernocken, mit einer zusätzlichen Verschleißschutzschicht versehen werden. Auch ist es denkbar, im Kantenbereich der Radialbohrungen für die ersten und zweiten Kolben bzw. Ausschieber Verschleißschutzmaßnahmen vorzusehen. Durch die erstgenannten Leichtbau maßnahmen verringern sich in vorteilhafter Weise die oszillierenden Massen im Ventiltrieb. Die Erfindung ist nicht nur auf die Merkmale ihrer Ansprüche beschränkt.
Denkbar und vorgesehen sind auch Kombinationsmöglichkeiten einzelner
Anspruchsmerkmale, insbesondere Kombinationsmöglichkeiten der in die einzelnen Kuppelstufen aufgegliederten Unteransprüche für die jeweilige Ausgestaltung und Kombinationsmöglichkeiten einzelner Anspruchsmerkmale mit dem in den Vorteilsangaben und zum Ausgestaltungsbeispiel Offenbarten.
Die Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt. Es zeigen:
Figur 1 einen Längsschnitt durch eine erste Variante eines erfin¬ dungsgemäßen Stößels;
Figur 2 einen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Schaltein¬ richtung;
Figur 3 eine zusätzliche Variante im Querschnitt eines dreifach schaltbaren Stößels;
Figur 4 eine alternative Ausgestaltung nach Figur 3;
Fig. 5 - 7 eine zusätzliche Variante eines dreifach schaltbaren Stößels und
Figur 8 einen Längsschnitt durch eine weitere Ausgestaltung.
Anhand der nachfolgend beschriebenen Figur 1 soll zusätzlich zu der speziellen Ausgestaltung der erfindungsgemäß schaltbare Stößel allgemein erläutert wer¬ den.
Aus Figur 1 geht ein Stößel 1 hervor. Dieser weist einen kreisringförmigen Bodenabschnitt 2 auf, welcher einen kreisförmigen Bodenabschnitt 3 ein¬ schließt. Der kreisringförmige Bodenabschnitt 2 wird dabei von zumindest einem Nocken größeren Hubes als der kreisförmige Bodenabschnitt 3 beauf- AI, schlagt. Mit dem kreisringförmigen Bodenabschnitt 2 ist radial außen ein hohl- zylindrisches Hemd 4 einteilig verbunden. Mit einem Außenmantel 5 des Hemdes 4 verläuft der Stößel 1 in einer Bohrung eines hier nicht dargestellten Zylinderkopfes. Der kreisförmige Bodenabschnitt 3 weist an seiner den Nocken abgewandten Stirnfläche 6 eine Führungshülse 7 auf. Die Führungshülse 7 ist dabei von einer Bohrung 8 des kreisringförmigen Bodenabschnitts 2 bzw. von seinem Bund 9 umfaßt. Innerhalb der beiden Bodenabschnitte 2, 3 verlaufen zwei radial nach außen verlagerbare erste Kolben 10. Diese Kolben 10 sind hier in ihrem Ruhezustand in einer Radialbohrung 11 des kreisförmigen Boden- abschnitts 3 positioniert. Dabei werden sie über die Kraft je einer Zugfeder 12 radial nach innen in ihrer Radialbohrung 11 gehalten. Im Grundkreis der hier nicht dargestellten Nocken fluchtet eine weitere Radialbohrung 13, hier als Durchgangsbohrung hergestellt, zu der Radialbohrung 11. Somit kann für den erwünschten Kuppelfall der jeweilige erste Kolben 10 in die Radialbohrung 13 über Hydraulikmittel verschoben werden und eine formschlüssige Verbindung der beiden Bodenabschnitte 2, 3 ist hergestellt. Auf diesen Kuppelmechanismus wird an dieser Stelle sowie bei den nachfolgenden Figurenbeschreibungen nicht weiter eingegangen, weil dies ohnehin schon in der Beschreibungseinleitung dargelegt wurde und der Fachwelt allgemein bekannt ist.
Als Begrenzung der radial nach außen gerichteten Bewegung der ersten Kolben 10 weist die Radialbohrung 13 des kreisringförmigen Bodenabschnitts 2 je eine Anschlaghülse 15 auf. Um ein ungehindertes Entweichen von Leckmengen an Hydraulikmittel bzw. komprimierter Luft zu ermöglichen, ist je Anschlaghülse 15 ein Durchlaß 16 geschaffen. Denkbar sind jedoch auch weitere Anschlag¬ elemente 15, beispielsweise derartige als Scheibe ausgebildete bzw. Sicherungs¬ ringe, Anschlagnasen oder ähnliche Ausgestaltungen.
Zur Realisierung der dritten Kuppelstufe verläuft in einer Bohrung 17 der Füh- rungshülse 7 ein axial verschiebbarer und gegenüber der nockenfernen Stirn¬ fläche 6 des kreisförmigen Bodenabschnitts 3 beabstandeter Innenkolben 18. Dieser ist mit seiner einen Stirnseite 19 einem Ende eines nicht dargestellten Ventilschaftes eines Gaswechselventils zugewandt. Die Führungshülse 7 ist hier zweigeteilt ausgebildet. Somit verläuft der Innenkolben 18 unmittelbar in einer ortsfest in der Führungshülse 7 aufgenommenen weiteren Hülse 20, welche mit ihrem Boden 21 am kreisförmigen Bodenabschnitt 3 anliegt. Im Innenkolben 18 verläuft radial eine weitere Bohrung 22. In ihr ist beidendig je ein zweiter Kolben 23 positioniert. Diese Kolben 23 sind radial nach außen über die Kraft je einer druckausübenden Feder 24 beaufschlagt. Die zweiten Kolben 23 übergreifen bei der hier gezeigten Variante einen Ringspalt 25 zwischen den
Elementen 20, 18, und verlaufen somit abschnittsweise in einer Bohrung 26 der
Führungshülse 7 bzw. ihrer Hülse 20.
Zur Erzielung des eingangs beschriebenen Null-Hubes sind die zweiten Kolben 23 entgegen der Kraft ihrer Druckfeder 24 radial nach innen über Hydraulik¬ mittel verschiebbar. In dieser Kuppelstellung überragen sie dann mit ihrer äußeren Stirnfläche 27 nicht mehr ihre Öffnung 28 der Bohrung 22.
Eine Zuleitung von Hydraulikmittel vor die äußere Stirnfläche 27 der zweiten Kolben 23 ist dadurch hergestellt, daß sich in der weiteren Hülse 20 axial ein Kanal 29 bis vor die Stirnfläche 27 der zweiten Kolben 23 erstreckt. Dieser Kanal 29 mündet in Nockenrichtung in eine Querbohrung 30 durch den Bund 9 sowie die Führungshülse 7. Unmittelbar vor der äußeren Stirnfläche 27 der Kolben 23 ist zweckmäßigerweise ein Ringraum 31 für das Hydraulikmittel appliziert. Eine Verdrehsicherung der beiden Bodenabschnitte 2, 3 zueinander ist über radial innen liegende Stirnflächen 32 der Anschlaghülsen 15 geschaffen. Diese kommunizieren mit Anflachungen 33 (siehe auch folgende Figuren) am Außenmantel 34 der Führungshülse 7.
Als axiale Wegbegrenzung der beiden Bodenabschnitte 2, 3 zueinander sowie als Verliersicherung weist der kreisförmige Bodenabschnitt 3 nockenseitig einen radial überstehenden Bund 35 auf. Dieser Bund 35 wirkt im zusammengescho- benen Zustand der beiden Einheiten 2, 3 mit einem radial nach innen weisen¬ den Abschnitt 36 (Absatz 37) zusammen. Λ6
Bei dieser Variante sind getrennte Hydraulikpfade zur Beaufschlagung der ersten und zweiten Kolben 10, 23 realisiert. Auf diese Ausgestaltung soll jedoch an dieser Stelle nicht näher eingegangen werden. Um ein einfaches Entfernen der vom Innenkolben 18 eingeschlossenen Luftmenge zu realisieren, weist dieser wenigstens eine sich axial erstreckende Entlüftungsbohrung 39 auf. Gleichzeitig ist der Innenkolben 18 gegenüber der nockenfernen Stirnfläche 6 des kreisförmi¬ gen Bodenabschnitts 3 über eine Druckfeder 40 abgestützt. Eine nockennahe Stirnfläche 41 des Innenkolbens 18 weist zu der nockenfernen Stirnfläche 6 des kreisförmigen Bodenabschnitts 3 bzw. zum Boden 21 der Hülse 20 zumindest einen Abstand auf, welcher einer Höhe einer gewünschten Leerhubbewegung des Innenkolbens 18 gegenüber der Führungshülse 7 entspricht.
Ein nockenfernes Ende der Führungshülse 7 ist von einem Blechring 42 umfaßt. Auf diesem Blechring 42 stützt sich einenends eine Druckfeder 43 ab, welche andererseits mittelbar auf eine nockenferne Stirnseite 44 des kreisringförmigen Bodenabschnitts 2 einwirkt.
In der figürlich gezeigten Ausgestaltung ist lediglich eine Kupplung des Innen¬ kolbens 18 mit der Hülse 20 realisiert. Somit vollzieht der Stößel 1 einen kleinen Hub im Sinne des den kreisförmigen Bodenabschnitt 3 beaufschlagen¬ den zentralen Nockens. Wird nun Hydraulikmittel über die Bohrungen 30, 29 und 31 vor die Stirnfläche 27 der zweiten Kolben 23 geleitet, verschieben diese sich radial nach innen und verbleiben in ihrer Radialbohrung 22 im Innenkol¬ ben 18. Durch diese Ausgestaltung ist mit einfachen Mitteln ein Null-Hub des betreffenden Gaswechselventils realisiert. Ist jedoch die eingangs beschriebene Kuppelstellung der zweiten Kolben 23 beibehalten, und werden die ersten Kolben 10 über Hydraulikmittel radial nach außen in die Radialbohrung 13 bis an die Anschlaghülse 15 geführt, ist ein Formschluß zwischen den beiden Bodenabschnitten 2, 3 hergestellt. Der Stößel 1 folgt der Kontur des äußeren Nockens großen Hubes, welcher den kreisringförmigen Bodenabschnitt 2 im Hubsinne beaufschlagt. I? Da die in Figur 1 gezeigte Variante nicht mit einem hydraulischen Ventilspiel¬ ausgleich ausgestattet ist, kann eine Anpassung des Ventilspiels durch zwischen Ventil und Innenkolben 18 positionierte Einstellscheiben hergestellt werden. Denkbar ist jedoch auch eine Gestaltung der Nockenkontaktfläche des kreisför- migen Bodenabschnitts 3 derart, daß eine Ventilspiel-Einstellscheibe eingesetzt werden kann.
Figur 2 zeigt in einem Querschnitt eine erste alternative Gestaltungsvariante der Erfindung. Hierbei ist die Bohrung 22 für den zweiten Kolben 23 als Sackboh- rung hergestellt. Gegenüber einem Grund 45 der Bohrung 22 ist der zweite Kolben 23 mittels der hier als Druckfeder ausgelegten Feder 24 radial nach außen angefedert. Zugleich verläuft im kreisringförmigen Bodenabschnitt 2 die weitere Radialbohrung 13 für den ersten Kolben 10. Die hier beschriebenen Bohrungen fluchten im Grundkreis der Nocken zueinander. In der Bohrung 13 sitzt unmittelbar eine Hülse 46, mit ihrem Boden 47 radial nach außen ge¬ wandt, ein. Der erste Kolben 10 wird hier über die Kraft der als Druckfeder ausgelegten Feder 12 radial nach außen gehalten.
In der hier gezeigten Variante ist ein Teilhub des Stößels 1 in der in den Vor- teilsangaben zu den Ansprüchen beschriebenen Art und Weise realisiert. Vor Stirnflächen 48, 49 der Kolben 23, 10 ist Hydraulikmittel über je eine sehnen¬ artig verlaufende Bohrung 50, 51 durch den kreisringförmigen Bodenabschnitt 2 leitbar. Als Verdrehsicherung der Elemente 2, 3, 18 dient wiederum je ein in einer Radialbohrung 26 der Führungshülse 7 verlaufender Ring 52. Beidseitige Stirnflächen 53 des Rings 52 wirken mit entsprechenden gegenüberliegenden Anflachungen 54, 55 am Innenkolben 18 bzw. der Hülse 46 oder einer Hülse 56 des kreisringförmigen Bodenabschnitts 2 zusammen. Die Hülse 56 im kreisringförmigen Bodenabschnitt 2 dient hierbei lediglich einer Ölzuführung für eine radial nach innen gewandte Bewegung des zweiten Kolbens 23. Hierbei wirkt ebenfalls seine Stirnfläche 57 mit der Anflachung 55 des Ringes 52 zusammen. Aus Figur 3 geht ein weiterer Querschnitt einer zusätzlichen Anordnung der Verriegelungselemente hervor. Besonderes Merkmal dieser Ausgestaltung ist es, daß die beiden Kolben 10, 23 teleskopartig ineinanderschiebbar sind. Je Stößel 1 sind zwei sich diametral gegenüberliegende und auf einer Querebene ver- laufende Kolbenanordnungen 10, 23 vorgesehen.
Der erste Kolben 10 verläuft hier wiederum in der Radialbohrung 13 des kreisringförmigen Bodenabschnitts 2 und übergreift bei nicht anliegendem Hydraulikdruck die Trennfläche 14 zwischen den Einheiten 2, 7. Der betreffen- de zweite Kolben 23 ist hier hülsenartig ausgebildet, wobei seine Öffnung 59 radial nach außen weist. Der zweite Kolben 23 ist dabei radial nach außen über die Kraft seiner inneren Druckfeder 24 abgestützt. Er überschneidet bei diesem Schaltzustand nicht die Trennfläche 14, jedoch den Ringspalt 25 zwischen den Einheiten 7, 18. Dadurch, daß der erste Kolben 10 die Trennfläche 14 übergreift und gleichzeitig in einer inneren Aufnahme 59 des zweiten Kolbens 23 verläuft, wird bei dem figürlich gezeigten Schaltzustand wiederum ein Maximalhub des Stößels 1 hergestellt. Wird nun Hydraulikmittel durch die Bohrung 51 vor die äußere Stirnfläche 49 des ersten Kolbens 10 geleitet, verschiebt sich dieser entgegen der Kraft der Druckfeder 12 in Richtung auf einen Boden 60 des zweiten Kolbens 23 zu. Sofern der Kolben 10 vollständig im zweiten Kolben 23 verläuft, überragt er radial nach außen mit seiner äußeren Stirnfläche 49 nicht mehr die Trennfläche 14, so daß ein Teilhub des gesamten Stößels 1 realisiert ist. Bei weiterer Beaufschlagung mit Hydraulikdruck verschiebt sich die gesamte Einheit 10, 23 radial nach innen hinter den Ringspalt 25. Während dieses Schaltzustandes ist somit der erwünschte Null-Hub des Stößels 1 realisiert. Wichtig für die Funktion dieser Vorrichtung ist es, daß die Druckfeder 12 schwächer dimensioniert ist als die Druckfeder 24.
Eine Zuleitung des Hydraulikmittels in die Radialbohrung 13 des kreisringförmi- gen Bodenabschnitts 2 ist wiederum über je eine sehnenartig zum kreisringför¬ migen Bodenabschnitt 2 verlaufende Bohrung 51 realisiert. Die Radialbohrung 13 ist dabei an ihrem äußeren Ende durch einen Stopfen 61 öldicht verschlos¬ sen. Zwischen den Stopfen 61 und die Scheibe 46 mündet die sehnenartige -9 Bohrung 51 mit ihrem Hydraulikmittelzufluß. Die Scheibe 46 weist dabei eine
Öffnung 62 für einen ungehinderten Übertritt von Hydraulikmittel vor die Stirnfläche 49 des ersten Kolbens 10 auf. Gleichzeitig dient die Scheibe 46 als Axialanschlag für den ersten Kolben 10.
Zur Verdrehsicherung von Führungshülse 7 zu Innenkolben 18 dienen wie¬ derum die zu der vorherigen Figur beschriebenen Maßnahmen. Eine Verdrehsi¬ cherung vom kreisringförmigen Bodenabschnitt 2 zur Führungshülse 7 (kreisför¬ miger Bodenabschnitt 3) ist hier über ein Sicherungsteil 63 hergestellt, welches im kreisringförmigen Bodenabschnitt 2 auf einem Umfangsabschnitt versetzt zu den Bohrungen 13, 22 für die Kolben 10, 23 verläuft. Das Sicherungsteil 63 weist radial innen eine Anflachung 54 auf, welche mit einer entsprechenden Anflachung 55a am Außenmantel 34 der Führungshülse 7 korreliert.
Figur 4 zeigt eine weitere alternative Ausgestaltung gemäß den vorgenannten. Hierbei verläuft die Axiallinie des ersten Kolbens 10 orthogonal zu der Axialli¬ nie für den zweiten Kolben 23. Der Fachmann kann sich jeweils ein Paar von gegenüberliegenden Kolben 10, 23 der Figur 4 entnehmen. Dem ersten Kolben 10 ist radial nach innen eine Zwischenscheibe 64 nachgeordnet, welche wie- derum von einem dieser nachgeordneten Ausschieber 65 radial nach außen beaufschlagbar ist. Der erste Kolben 10 ist wiederum über die Kraft einer Druckfeder 12 radial nach innen angefedert.
Die Figur 4 zeigt den Schaltzustand bei nicht anliegendem Druck an Hydraulik- mittel. Da der Kolben 23 von seiner Zugfeder 24 in seiner Bohrung 22 voll¬ ständig gehalten ist, und die weiteren Elemente 10, 64 die Trennfläche 14 sowie den Ringspalt 25 übergreifen, ist somit ein Maximalhub des Stößels 1 hergestellt. Die Kraft der Zugfeder 24 ist stärker als die Kraft der Druckfeder 12 ausgelegt. Somit verschiebt sich mit steigendem Hydraulikdruck die Einheit 10, 64, 65 radial nach außen, bis das Teil 64 in dem Ring 52 vollkommen einliegt. Da die Zwischenscheibe 64 in ihrer Dicke der Dicke des Ringes 52 entspricht, ist somit ein Leerhub der gesamten Einheit hergestellt. Des weiteren ist es möglich, den Hydraulikdruck weiter zu erhöhen, so daß der
Kolben 23 in seine komplementäre Aussparung 66 mit Teilbereichen seiner
Mantelfläche geschoben wird. Somit ist ein Teilhub des gesamten Stößels 1 hergestellt. Zur Begrenzung der radialen Verschiebebewegung des Ausschiebers 65 weist dieser eine Längsnut 67 auf, in die ein Anschlagelement 68 eingreift.
Eine Verdrehsicherung des kreisringförmigen Bodenabschnitts 2 mit seinem Hemd 5 (siehe Figur 1) gegenüber seiner Bohrung 114 im Zylinderkopf 70 ist über zumindest einen, zylinderförmigen und sich längs erstreckenden, Körper 69 im Hemd 5 hergestellt. Denkbar ist es auch, diesen Körper 69 von der Bohrung 114 des Zylinderkopfes 70 ausgehen zu lassen und in eine entspre¬ chende Längsnut des Hemdes 5 zu integrieren.
Die Figuren 5 bis 7 zeigen weiterhin eine zusätzliche Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen schaltbaren Stößels 1. Hierbei ist es ein besonderes Merk¬ mal, daß der Innenkolben 18 um seine Axiallinie drehbar in der Bohrung 17 der Führungshülse 7 eingebaut ist. Der zweite Kolben 23 ist dabei in seiner Bohrung 22 im Innenkolben 18 durch eine Zugfeder 24 radial nach innen im drucklosen Zustand gehalten. Diesem zweiten Kolben 23 ist eine Zwischen- scheibe 64 vorgeordnet, welche bei diesem Druckzustand den Ringspalt 25 übergreift. Radial nach innen wirkt auf die Zwischenscheibe 64 eine zusätzliche Druckfeder 73. Diese verläuft in der Radialbohrung 26 der Führungshülse 7. Die Radialbohrung 26 ist im Grundkreis der Nocken 71, 72 fluchtend zu der Bohrung 22 für die zweiten Kolben 23 positioniert.
Wie der Figur 6 zu entnehmen ist, verläuft der erste Kolben 10 mit seiner Axialiinie orthogonal zu der Axiallinie für die zweiten Kolben 23. Vorgesehen sind jeweils zwei erste Kolben-Anordnungen je Stößel 1, welche sich diametral gegenüberliegen. Der erste Kolben 10 verläuft wiederum in seiner Bohrung 13 im kreisringförmigen Bodenabschnitt 2 und ist über die Kraft der Druckfeder 12 radial nach innen angefedert. Zugleich ist dem ersten Kolben 10 in einer Boh¬ rung 75 der Führungshülse 7 ein Zwischenstück 76 in der Dicke der Führungs¬ hülse 7 vorgeordnet. Dadurch, daß der erste Kolben 10 mit seiner inneren Stirn- fläche 74 die Trennfläche 14 nicht schneidet und daß die Zwischenscheibe 64 den Ringspalt 25 schneidet, ist ein Teilhub des gesamten Stößels 1 im Sinne des zentralen Nockens 72 realisiert.
Mit steigendem Hydraulikdruck wird der zweite Kolben 23 mit seiner ihm vorgeordneten Zwischenscheibe 64 radial nach außen derart bewegt, daß er mit seiner äußeren Stirnfläche 27 unmittelbar vor dem Ringspalt 25 verläuft und die Zwischenscheibe 64 in ihre Bohrung 26 in der Führungshülse 7 verschoben hat. In dieser Position ist ein Null-Hub des gesamten Stößels 1 hergestellt.
Zur Realisierung seiner Drehbewegung weist der Innenkolben 18 einen zen¬ trisch angeordneten Zwischenkolben 77 auf (siehe auch Figur 7). Der Zwischen¬ kolben 77 verläuft dabei in der Bohrung 17 der Führungshülse 7 und besitzt einen in Nockenrichtung weisenden Ansatz 78, welcher in einer komplementä- ren Aufnahme 79 des Innenkolbens 18 verläuft. Vom Ansatz 78 des Zwischen¬ kolbens 77 erstreckt sich radial nach außen ein bis an die Bohrung 17 der Führungshülse 7 geführter Flügel 80. Zwischen einem Schenkel 81 des Flügels 80 und in Umfangsrichtung gesehen dem Innenkolben 18 ist eine Aussparung 83a im Umfang der gewünschten Verdrehung des Innenkolbens 18 gegenüber dem ortsfesten Flügel 80 hergestellt.
Zwischen einem in Umfangsrichtung gesehen weiteren Schenkel 82 und dem Innenkolben 18 verläuft eine zusätzliche Aussparung 83. In diese Aussparung 83 ist Hydraulikmittel über eine sich durch den kreisringförmigen Bodenab- schnitt 2 und die Führungshülse 7 erstreckende Zuleitung 84 leitbar. Wird nun Hydraulikmittel in diese Aussparung 83 geleitet, verdreht sich der Innenkolben 18 hier entgegengesetzt zur Uhrzeigerrichtung und kommt mit seiner einen Anschlagfläche 85 am Schenkel 81 des Flügels 80 zur Anlage. Die Anschlag¬ fläche 85 sowie der Schenkel 81 schließen in sich einen Winkel von 90° ein, so daß die Bohrung 22 für den zweiten Kolben 23 fluchtend zu der Bohrung 13 für den ersten Kolben 10 verläuft (siehe Figur 6). Sodann gelingt es, über eine nicht näher beschriebene weitere Zufuhr von Hydraulikmittel zu dem zweiten Kolben 23, diesen gemeinsam mit dem Zwischenstück 76 und dem ersten 11 Kolben 10, um ein definiertes Maß radial nach außen entgegen der Kraft der
Druckfeder 12 zu bewegen. Der Verschiebeweg dieser letztgenannten Einheit ist so bemessen, daß einerseits der zweite Kolben 23 den Ringspalt 25 schnei¬ det und andererseits das Zwischenstück 76 die Trennfläche 14 schneidet. Somit ist ein Maximalhub des gesamten Stößels 1 realisiert, da ein Formschluß zwi¬ schen den Einheiten 2, 3, 18 hergestellt ist.
Eine Rückstellung des Innenkolbens 18 erfolgt mit nachlassendem Hydraulik¬ druck über die Kraft einer Torsionsfeder 86. Diese verläuft in einem Ringraum 87 zwischen der nockenfernen Stirnseite 19 des Innenkolbens 18 und dem Zwischenkolben 77 (siehe Figur 5). Dabei umfaßt sie einerseits abschnittsweise den zentrischen Ansatz 78 des Zwischenkolbens 77 und ist andererseits zu¬ gleich an der Stirnseite 19 des Innenkolbens 18 sowie am Zwischenkolben 77 befestigt. In der Bohrung 13 des kreisringförmigen Bodenabschnitts 2 verläuft unmittelbar wiederum die Hülse 46. An derem Boden 47 stützt sich in an sich bekannter Weise die Druckfeder 12 einenends ab. Dabei weist die Hülse 46 bodenseitig einen Durchlaß 88 für Luft überschüssiges Hydraulikmittel auf. Als Verdrehsicherung des kreisringförmigen Bodenabschnitts 2 gegenüber der Füh¬ rungshülse 7 dient hier wiederum die innere Stirnfläche 53 der Hülse 46, welche mit einer entsprechenden Anflachung 54 des Außenmantels 34 der Führungshülse 7 kommuniziert.
In einer nockenfernen Bohrung 89 des Zwischenkolbens 77 ist hier ein hydrau¬ lisch wirkendes und nicht näher bezeichnetes Spielausgleichselement 90 inte- griert, welches unmittelbar mit einem Ende eines Gaswechsel ventils zusammen¬ wirkt. Ebenso ist es für die vorgenannten Ausgestaltungen denkbar, ein der¬ artiges Spielausgleichselement 90 in die Bohrung 17 der Führungshülse 7 bzw. in den Innenkolben 18 zu integrieren.
Schließlich zeigt die Figur 8 eine alternative Ausgestaltung eines schaltbaren Stößels 1. Hierbei verläuft in der Bohrung 8 des kreisringförmigen Bodenab¬ schnitts 2, radial zwischen dieser und einem Außenmantel 34 der Führungs¬ hülse 7, ein weiterer kreisringförmiger Bodenabschnitt 91. Dieser wird von einem Nocken 92 beaufschlagt. Der Nocken 92 überträgt auf den Bodenab¬ schnitt 91 einen Hub, welcher hier zwischen dem Hub der Nocken 71 , 72 liegt. Im Sinne des Bodenabschnitts 91 ist es auch denkbar, weitere derartige Bodenabschnitte innerhalb der Bohrung 8 anzuordnen, durch welche weitere unterschiedliche Ventilhübe realisiert werden können. Bei dieser Ausgestaltung entspricht die Zahl der unterschiedlich möglichen Ventilhübe der Zahl der Nocken gleichen Hubes. Im Bodenabschnitt 91 verläuft eine zusätzliche Radial¬ bohrung 93, die im Grundkreis der Nocken 71, 92, 72 fluchtend zu den Radial¬ bohrungen 13, 22 der Bodenabschnitte 2, 3 verläuft. In der Radialbohrung 13 des äußersten ringförmigen Bodenabschnitts 2 ist wiederum der erste Kolben 10 positioniert. Dieser ist über die Druckfeder 12 radial nach innen angefedert. Der erste Kolben 10 überragt bei diesem Schaltzustand die Trennfläche 14 mit seiner inneren Stirnfläche 74. in der Bohrung 93 des zusätzlichen ringförmigen Bodenabschnitts 91 ist ein Schiebeteil 94 positioniert. Das Schiebeteil 94 ist in seiner Länge derart dimensioniert, daß es bei diesem Kuppelzustand zugleich in der Bohrung 22 angeordnet ist und mit seiner inneren Stirnseite 95 mit einem in der Bohrung 22 positionierten Ausschieber 96 kommuniziert.
In dem figürlich gezeigten Kuppelzustand ist durch die erfindungsgemäße Kolbenanordnung ein Maximalhub des Stößels 1 garantiert. Die gesamte Kol¬ benanordnung kann radial nach außen über Hydraulikdruck, welcher an innere Stirnseiten 98 der Ausschieber 96 anlegbar ist, radial nach außen zur Erzielung weiterer Kuppelstufen verschoben werden. Dabei bewegt sich die gesamte Kolbeneinheit radial nach außen entgegen der Kraft der jeweiligen Druckfeder 12. Der Hydraulikdruck kann nun soweit gesteigert werden, daß die Kolben¬ einheit sich derart radial nach außen verschiebt, daß der erste Kolben 10 mit seiner inneren Stirnfläche 74 seine Radialbohrung 13 nach innen nicht mehr überragt, wobei das Schiebeteil 94 die innere Trennfläche 97 weiterhin überragt und mit seiner äußeren Stirnfläche 99 vor der Bohrung 8 verläuft. Durch diese Gestaltungsform folgt der gesamte Stößel 1 der Hubkontur des Steuernockens 92, da die Bodenabschnitte 91, 3 über das Schiebeteil 94 formschlüssig mitein¬ ander verbunden sind. Ist nun eine Kupplung des gesamten Stößels 1 auf den Hubverlauf des zentralen Nockens 72 gewünscht, welcher wahlweise einen Minimal- bzw. Null-Hub realisiert, wird die gesamte Kolbeneinheit über Hydraulikmittel weiter derart nach außen radial verschoben, daß das Schiebeteil 94 mit seiner inneren Stirnseite 95 seine Radialbohrung 93 radial nach innen nicht mehr überragt, wobei somit der Ausschieber 96 vor der inneren Trennfläche 97 mit seiner äußeren Stirnfläche 100 sitzt.
Vom kreisförmigen Bodenabschnitt 3 erstrecken sich in Axialrichtung gesehen in die Bohrung 22 Stifte 101. Diese Stifte 101 greifen in eine komplementäre Nut 102 der Ausschieber 96 ein. Die Länge der Nut 102 ist dabei so bemessen, daß eine axiale Wegbegrenzung der gesamten Kolbeneinheit realisiert ist. Denkbar ist es auch, ähnliche derartige Wegbegrenzungsmaßnahmen zu reali¬ sieren, wie beispielsweise derartige über Absätze und ähnliche bzw. auch derartige über vom Ausschieber 96 ausgehende Stifte.
Wiederum weisen der kreisförmige Bodenabschnitt 3 sowie der weitere kreis¬ ringförmige Bodenabschnitt 91 nockenseitig radial nach außen überstehende Bünde 35 auf. Diese Bünde 35 kommunizieren in vorher gezeigter Weise mit Absätzen 37 der kreisringförmigen Bodenabschnitte 2, 91.
In der Radialbohrung 13 des kreisringförmigen Bodenabschnitts 2 verläuft wiederum eine Hülse 46 mit einem Boden 47 zur unmittelbaren Aufnahme des ersten Kolbens 10. Die innere Stirnfläche 53 der Hülse 46 kommuniziert wie- derum mit einer Anflachung 54, ausgehend vom Bodenabschnitt 91. Zusätzlich weist die Radialbohrung 93 des Bodenabschnitts 91 eine Hülse 103 zur un¬ mittelbaren Aufnahme des Schiebeteils 94 auf.
Bei dieser Lösung sind ebenfalls zwei sich diametral gegenüberliegende Kolben- Anordnungen 10, 94, 96 je Stößel 1 vorgesehen.
Wie der Figur 8 sowie den Figuren 1 und 5 zu entnehmen ist, ist ein nockenfer¬ nes Ende der Führungshülse 7 von einem Blechring 42 umschlossen. Auf diesem Blechring 42 stützt sich gemäß den Figuren 1 und 5 eine Druckfeder 43 ab, welche anderenends auf die nockenferne Stirnseite 44 des kreisringförmigen Bodenabschnitts 2 einwirkt. Bei der Ausgestaltung gemäß Figur 8 ist eine zusätzliche Druckfeder 106 appliziert, die sodann auf eine nockenferne Stimsei- te 107 des Bodenabschnitts 91 einwirkt. Durch diese Druckfedern 43, 106 wird zum einen ein innerer Kraftfluß innerhalb des Stößels 1 hergestellt und zum anderen ein Auseinanderfallen der Stößelbauteile während eines Transports im Zusammenwirken mit den Teilen 35, 37 verhindert.
Bei der Ausgestaltung nach Figur 8 wird somit auf den axial beweglichen Innenkolben 18 verzichtet. Jedoch hat diese Ausgestaltung den Vorteil, daß durch die Wahl der Zahl der Zwischenkolben mit ihnen zugeordneten Nocken theoretisch beliebig unterschiedliche Ventilhübe realisiert werden können. Dem Fachmann ist jedoch klar, daß die Zahl der unterschiedlich möglichen Hübe durch den steigenden Bauaufwand und den vorhandenen Bauraum je Gaswech¬ selventil begrenzt ist.
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Bezugszeichen
1 Stößel 29 Kanal
2 kreisringförmiger Boden¬ 30 Querbohrung abschnitt 31 Ringraum
3 kreisförmiger Bodenabschnit t 32 Stirnfläche
4 Hemd 33 Anflachung
5 Außenmantel 34 Außenmantel
6 Stirnfläche 35 Bund
7 Führungshülse 36 Abschnitt
8 Bohrung 37 Absatz
9 Bund 38 Stirnfläche
10 erster Kolben 39 Entlüftungsbohrung
1 1 Radialbohrung 40 Druckfeder
12 Feder 41 Stirnfläche
13 Radialbohrung 42 Blechring
14 Trennfläche 43 Druckfeder
15 Anschlaghülse 44 Stirnseite
16 Durchlaß 45 Grund
17 Bohrung 46 Hülse
18 Innenkolben 47 Boden
19 Stirnseite 48 Stirnfläche
20 Hülse 49 Stirnfläche
21 Boden 50 Bohrung
22 Bohrung 51 Bohrung
23 zweiter Kolben 52 Ring
24 Feder 53 Stirnfläche
25 Ringspalt 54 Anflachung
25a Ringspalt 55 Anflachung
26 Bohrung 55a Anflachung
27 äußere Stirnfläche 56 Hülse
28 Öffnung 57 Stirnfläche 2.
58 Radialbohrung 90 Spielausgleichselement
59 innere Aufnahme, Öffnung 91 Bodenabschnitt
60 Boden 92 Nocken
61 Stopfen 93 Radialbohrung 62 Öffnung 94 Schiebeteil
63 Sicherungsteil 95 innere Stirnseite
64 Zwischenscheibe 96 Ausschieber
65 Ausschieber 97 innere Trennfläche
66 Aussparung 98 innere Stirnseite 67 Längsnut 99 äußere Stirnfläche
68 Anschlagelement 100 äußere Stirnfläche
69 Körper 101 Stift
70 Zylinderkopf 102 Nut
71 Nocken 103 Hülse 72 Nocken 104 nicht vergeben
73 Druckfeder 105 nicht vergeben
74 innere Stirnfläche 106 Druckfeder
75 Bohrung 107 Stirnseite
76 Zwischenstück 108 Außenmantel 77 Zwischenkolben 109 innere Stirnfläche
78 Ansatz 109a innere Stirnfläche
79 Aufnahme 1 10 Innenfläche
80 Flügel 1 1 1 Bohrung
81 Schenkel 1 12 Entlüftungsöffnung 82 Schenkel 1 13 Entlüftungsbohrung
83 Aussparung 1 14 Bohrung 83a Aussparung 1 15 Stirnfläche
84 Zuleitung 1 16 Anflachung
85 Anschlagfläche 86 Torsionsfeder
87 Ringraum
88 Durchlaß/Öffnung
89 Bohrung

Claims

1$Ansprüche
1. Stößel (1) für einen Ventiltrieb einer Brennkraftmaschine mit einem kreisring¬ förmigen Bodenabschnitt (2), der konzentrisch einen kreisförmigen Boden¬ abschnitt (3) umschließt, wobei der kreisringförmige Bodenabschnitt (2) im Hubsinn durch zumindest einen Nocken (71) größeren Hubes als der kreisförmi- ge Bodenabschnitt (3) beaufschlagt ist und beide Abschnitte (2, 3) relativ zuein¬ ander verschiebbar sind, wobei der Stößel (1 ) über ein mit dem kreisringförmi¬ gen Bodenabschnitt (2) verbundenes Hemd (4) in einer Bohrung (1 14) eines Zylinderkopfes (70) axial beweglich geführt ist, während der kreisförmige Bodenabschnitt (3) an seiner den Nocken (71 , 72) abgewandten Stirnfläche (6) eine Führungshülse (7) aufnimmt, die von einer Bohrung (8) des kreisringförmi¬ gen Bodenabschnitts (2) zumindest abschnittsweise und mittelbar umfaßt ist, wobei in einem Bereich innerhalb bzw. nahe der beiden Bodenabschnitte (2, 3) zumindest ein radial verlagerbarer erster Kolben (10) als Kuppelmittel zum wahlweisen formschlüssigen Kuppeln beider Bodenabschnitte (2, 3) im Grund- kreis der Nocken (71, 72) vorgesehen ist, welcher in wenigstens eine Bewe¬ gungsrichtung über Hydraulikmittel und in die jeweils andere Bewegungsrich¬ tung wahlweise über Hydraulikmittel bzw. die Kraft je einer Feder (12) je Kolben (10) beaufschlagbar ist, wobei der betreffende erste Kolben (10) im Kuppelfall eine sich in Axialrichtung erstreckende Trennfläche (14) zwischen beiden Abschnitten (2, 3) übergreift, dadurch gekennzeichnet, daß in einer Bohrung (17) der Führungshülse (7) ein gegenüber dieser axial verschiebbarer und stirnseitig gegenüber der nockenfernen Stirnfläche (6) des kreisförmigen Bodenabschnitts (3) beabstandeter Innenkolben (18) angeordnet ist, der mit seiner gegenüberliegenden Stirnseite (19) mit einem Ende eines Ventilschafts zumindest mittelbar zusammenwirkt, wobei der Innenkolben (18) zumindest eine radial verlaufende Bohrung (22) für einen zweiten Kolben (23) als Kuppel¬ mittel aufweist, der wahlweise von Hydraulikmittel bzw. durch die Kraft zu¬ mindest einer Feder (24) im Grundkreis der Nocken (71, 72) verschiebbar ist.
2. Stößel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrung (22) für den zweiten Kolben (23) im Innenkolben (18) als Durchgangsbohrung ausgebil¬ det ist, in der endseitig die zweiten Kolben (23) sich diametral gegenüberliegen, daß die zweiten Kolben (23) radial nach außen über die Kraft wenigstens einer Druckfeder (24) derart verlagerbar sind, daß sie bei nicht anliegendem Hydrau¬ likdruck den Ringspalt (25 oder 25a) zwischen beiden Elementen (18, 7) schnei¬ den und abschnittsweise in einer Bohrung (26) der Führungshülse (7) verlaufen und daß die zweiten Kolben (23) entgegen Federkraft über Hydraulikdruck derart in ihrer Bohrung (22) im Innenkolben (18) verschiebbar sind, daß sie deren Öffnung (28) mit ihrer äußeren Stirnfläche (27) radial nach außen nicht überragen (Figur 1).
3. Stößel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß, ausgehend von der Trennfläche (14) zwischen den beiden Bodenabschnitten (2, 3), im kreisringför- migen Bodenabschnitt (2) eine Radialbohrung (13) zur Aufnahme von Teilab¬ schnitten des jeweiligen ersten Kolbens (10) für den Kuppelfall verläuft, die radial nach außen von einer Anschlaghülse (15) als Wegbegrenzung für den betreffenden ersten Kolben (10) ausgebildet ist, deren radial innen liegende Stirnfläche (32) als Verdrehsicherung mit einer Anflachung (33) eines Außen- mantels (34) der Führungshülse (7) kommuniziert (Figur 1).
4. Stößel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der kreisförmige Bodenabschnitt (3) nockenseitig einen radial überstehenden Bund (35) aufweist, welcher im zusammengeschobenen Zustand der beiden Einheiten (2, 3) mit einem radial nach innen weisenden Abschnitt (36) der inneren Stirnfläche (32) der Anschlaghülse (15) und/oder mit einem bohrungsseitigen Absatz (37) der nockenseitigen Stirnfläche (38) des kreisringförmigen Bodenabschnitts (2) zusammenwirkt (Figur 1).
5. Stößel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten Kolben (10) in einer Radialbohrung (11) des kreisförmigen Bodenabschnitts (3) positio¬ niert und über die Kraft wenigstens einer Zugfeder (12) bei nicht anliegendem Druck an Hydraulikmittel derart in Entkuppelstellung gehalten sind, daß sie die
Trennfläche (14) zwischen beiden Einheiten (2, 3) nicht schneiden (Figur 1).
6. Stößel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungshülse (7) zweigeteilt ausgebildet ist, bestehend aus einem eigentlichen, mit dem kreisför¬ migen Bodenabschnitt (3) verbundenen Führungsansatz und einer in diesem ortsfest aufgenommenen weiteren Hülse (20) zur unmittelbaren Lagerung des Innenkolbens (18) (Figur 1).
7. Stößel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß im Außenmantel (108) der weiteren Hülse (20) und/oder in der Bohrung (17) des Führungs¬ ansatzes zumindest ein sich überwiegend axial erstreckender Kanal (29) zur Zufuhr von Hydraulikmittel verläuft, der ausgeht von einer durch die Führungs¬ hülse (7) und einen Bund (9) des kreisringförmigen Bodenabschnitts (2) füh- renden Querbohrung (30) und in einen Ringraum (31 ) vor die äußere Stirnfläche (27) des zweiten Kolbens (23) mündet (Figur 1).
8. Stößel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrung (22) für den zweiten Kolben (23) im Innenkolben (18) als Sackbohrung hergestellt ist, gegenüber derem Grund (45) der zweite Kolben (23) mittels einer Druckfeder (24) abgestützt ist, wobei er in seiner Ruheposition den Ringspalt (25) zwischen Innenkolben (18) und Führungshülse (7) schneidet und abschnittsweise zu¬ mindest mittelbar in einer Radialbohrung (26) der Führungshülse (7) verläuft, wobei im kreisringförmigen Bodenabschnitt (2) eine weitere Radialbohrung (13) verläuft, die im Grundkreis der Nocken (71, 72) zu der Bohrung (22) für den zweiten Kolben (23) fluchtet, welche radial nach außen über eine Hülse/Schei¬ be (46) öldicht verschlossen ist und wobei der zweite Kolben (23), entgegen der Kraft der Druckfeder (24), über Hydraulikmittel, welches in die Radialbohrung (58) des kreisringförmigen Bodenabschnitts (2) bis unmittelbar vor eine äußere Stirnfläche (48) des zweiten Kolbens (23) leitbar ist, derart nach innen ver¬ schiebbar ist, daß er seine Bohrung (22) im Innenkolben (18) radial nach außen nicht überragt (Figur 2). 34
9. Stößel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Kolben (10) in einer Radialbohrung (13) des kreisringförmigen Bodenabschnitts (2) zumin¬ dest mittelbar positioniert und über die Kraft wenigstens einer Druckfeder (12) derart in Entkuppelrichtung gehalten ist, daß dessen innere Stirnfläche (109) die Trennfläche (14) zwischen beiden Einheiten (2, 3) nicht schneidet, wobei die Radialbohrung (13) nach außen über eine Hülse/Scheibe (46) öldicht verschlos¬ sen ist und der erste Kolben (10), entgegen der Kraft der Druckfeder (12), über Hydraulikmittel, welches in die Radialbohrung (13) des kreisringförmigen Bodenabschnitts (2) bis unmittelbar an seine äußere Stirnfläche (49) leitbar ist, derart nach innen verschiebbar ausgebildet ist, daß er die Trennfläche (14) zwischen beiden Abschnitten (2, 3) schneidet (Figur 2).
10. Stößel nach den Ansprüchen 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine jeweilige Zuleitung von Hydraulikmittel zur Radialbohrung (13, 58) vor die äußeren Stirnflächen (49, 48) des ersten und zweiten Kolbens (10, 23) durch wenigstens eine sehnenartig verlaufende Bohrung (51, 50) im kreisringförmigen Bodenabschnitt (2), die, ausgehend von einem Außenmantel (5) des Hemdes (4), senkrecht zu den Radialbohrungen (13, 58) angeordnet ist, hergestellt ist (Figur 2).
11. Stößel nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß separate Zuleitun¬ gen (51, 50) für den ersten und zweiten Kolben (10, 23) vorgesehen sind (Figur 2).
12. Stößel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß in Radialbohrungen (26) der Führungshülse (7) zur Aufnahme des ersten und zweiten Kolbens (10, 23) je ein Ring (52) befestigt ist, dessen beidseitige Stirnflächen (53) mit ent¬ sprechenden gegenüberliegenden Anflachungen (54, 55) am Innenkolben (18) bzw. an der Hülse (56, 46) des kreisringförmigen Bodenabschnitts (2) zusam- menwirken (Figur 2).
13. Stößel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrung (22) für den zweiten Kolben (23) im Grundkreis der Nocken (71, 72) fluchtend zu einer Radialbohrung (13) für den ersten Kolben (10) verläuft, wobei der betreffende zweite Kolben (23) radial nach außen über die Kraft wenigstens einer inneren Druckfeder (24) derart abgestützt ist, daß er bei nicht anliegendem Hydraulik¬ druck die Trennfläche (14) zwischen kreisringförmigem Bodenabschnitt (2) und der Führungshülse (7) des kreisförmigen Bodenabschnitts (3) nicht schneidet, wobei der Ringspalt (25) zwischen Führungshülse (7) und Innenkolben (18) im Kuppelsinn vom zweiten Kolben (23) übergriffen ist, wobei eine stufenweise Entkupplung der Elemente (2, 3, 18) durch den in einer hohlzylindrischen Aufnahme (59) des zweiten Kolbens (23) radial nach innen verschiebbaren ersten Kolben (10) herstellbar ist (Figur 3).
14. Stößel nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Kolben (10) bei nicht anliegendem Hydraulikdruck einerseits in seiner Radialbohrung (13) im kreisringförmigen Bodenabschnitt (2) und andererseits mit einem Teilbe- reich in der inneren Aufnahme (59) des zweiten Kolbens (23) angeordnet und gegenüber dessen Boden (60) über eine äußere Druckfeder (12) abgestützt ist, wobei der erste Kolben (10), entgegen der Kraft seiner schwächeren äußeren Druckfeder (12), mit steigendem Hydraulikdruck in die Aufnahme (59) des zweiten Kolbens (23) verschiebbar ist, wobei dessen äußere Stirnfläche (49) die Trennfläche (14) nicht schneidet und daß die aus den beiden Kolben (10, 23) bestehende Einheit mit weiter steigendem Hydraulikdruck derart nach innen verschiebbar ist, daß deren äußere Stirnfläche (49, 27) den Ringspalt (25) nicht schneidet (Figur 3).
15. Stößel nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß in der Radialboh¬ rung (13) des kreisringförmigen Bodenabschnitts (2) eine Scheibe/Hülse (46) als Begrenzung einer radial nach außen gerichteten Bewegung des ersten Kolbens (10) vorgesehen ist (Figur 3).
16. Stößel nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine Zuleitung des Hydraulikmittels in die Radialbohrung (13) des ersten Kolbens (10) über wenig¬ stens eine sehnenartig zum kreisringförmigen Bodenabschnitt (2) verlaufende Bohrung (51) hergestellt ist, welche ausgeht von einem Außenmantel (5) des
Hemdes (4) und sich senkrecht zur Radialbohrung (13) erstreckt (Figur 3).
17. Stößel nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Radialbohrung (13) an ihrem äußeren Ende durch einen Stopfen (61) öldicht verschlossen ist, wobei in die Radialbohrung (13), zwischen den Stopfen (61) und die als Begren¬ zung der Radialbohrung (13) dienende Scheibe (46), die sehnenartige Bohrung (51) mündet und wobei in der Scheibe (46) wenigstens eine Öffnung (62) für einen Übertritt von Hydraulikmittel vor die äußere Stirnfläche (49) des jeweili- gen ersten Kolbens (10) geschaffen ist (Figur 3).
18. Stößel nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß in einer Radialboh¬ rung (26) der Führungshülse (7) zur Aufnahme des zweiten Kolbens (23) ein Ring (52) befestigt ist, dessen zum Innenkolben (18) gerichtete Stirnfläche (53) mit einer entsprechenden Anflachung (54) des Innenkolbens (18) kommuniziert, wobei wahlweise auf einem Umfangsabschnitt versetzt im kreisringförmigen Bodenabschnitt (2) zumindest ein Sicherungsteil (63) mit einer radial innen liegenden Anflachung (54) verläuft, das mit einer entsprechenden Anflachung (55a) der Führungshülse (7) zusammenwirkt (Figur 3).
19. Stößel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrung (22) für den zweiten Kolben (23) in etwa orthogonal und in einer Querebene zu der Bohrung (13) für den ersten Kolben (10) verläuft, daß der erste Kolben (10) über die Kraft wenigstens einer Druckfeder (12) bei nicht anliegendem Hydraulik- druck radial nach innen derart verschieblich ist, daß er die Trennfläche (14) zwischen kreisringförmigen und kreisförmigen Bodenabschnitt (2, 3) schneidet (Figur 4).
20. Stößel nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß einer inneren Stirnfläche (109) des ersten Kolbens (10) eine Zwischenscheibe (64) mit einer
Dicke vorgeordnet ist, welche einer Wandstärke der Führungshülse (7) ent¬ spricht, wobei die Zwischenscheibe (64) bei drucklosem Zustand im Stößel (1) mit ihrem Außenmantel den Ringspalt (25) zwischen Führungshülse (7) und Innenkolben (18) schneidet und deren innerer Stirnfläche (109a) ein in Boh¬ rungsrichtung verschieblicher Ausschieber (65) vorgeordnet ist, dessen Innen¬ fläche (1 10) als Kolbenfläche für eine Beaufschlagung mit Hydraulikmittel ausgebildet ist, wobei der zweite Kolben (23) bei nicht anliegendem Hydraulik- druck über die Kraft wenigstens einer Zugfeder (24) derart radial nach innen in seiner Bohrung (22) verschoben ist, daß erden Ringspalt (25) nicht überragt, so, daß die Elemente (2, 3, 18) miteinander gekupppelt sind (Figur 4).
21. Stößel nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Kraft der Zugfeder (24) die Kraft der Druckfeder (12) übersteigt, wobei mit steigendem
Hydraulikdruck die dem Ausschieber (65) vorgeordnete Einrichtung (64, 10) derart radial nach außen verschieblich ist, daß die Zwischenscheibe (64) in ihrer Bohrung (26) in der Führungshülse (7) verläuft, wobei mit weiter steigendem Hydraulikdruck der zweite Kolben (23) entgegen der Kraft seiner Zugfeder (24) derart radial nach außen in seiner Bohrung (22) verschieblich ist, daß er den Ringspalt (25) schneidet und mit einem Teilabschnitt in einer komplementären Aussparung (66) der Führungshülse (7) verläuft (Figur 4).
22. Stößel nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Ausschieber (65) bzw. seine Bohrung (111) eine Längsnut (67) in der Länge der gewünschten
Verschiebebewegung aufweisen, in welche ein Anschlagelement (68) eingreift (Figur 4).
23. Stößel nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß in der Bohrung ( 3) für den ersten Kolben (10) eine Hülse/Scheibe (46) radial außen befestigt ist, gegen deren Grund (45) sich die Druckfeder (12) zur Beaufschlagung des ersten Kolbens (10) einenends abstützt, wobei die Hülse/Scheibe (46) wenig¬ stens eine Entlüftungsöffnung (112) aufweist (Figur 4).
24. Stößel nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß in der Bohrung (26) der Führungshülse (7) ein Ring (52) befestigt ist, dessen beidseitige Stirn¬ flächen (53) mit entsprechenden Anflachungen (54, 55) am Innenkolben (18) bzw. der Hülse (46) kommunizieren (Figur 4).
25. Stößel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Feder (24) für den zweiten Kolben (23) in seiner Bohrung (22) im Innenkolben (18) als wenig¬ stens eine Zugfeder ausgebildet ist, daß dem zweiten Kolben (23) eine Zwi¬ schenscheibe (64) vorgeordnet ist, die bei nicht anliegendem Hydraulikdruck den Ringspalt (25) zwischen Innenkolben (18) und Führungshülse (7) übergreift und über eine Druckfeder (73), welche einenends in einer Radialbohrung (26) der Führungshülse (7) befestigt ist, radial nach innen angefedert ist, wobei die Radialbohrung (26) der Führungshülse (7) im Grundkreis der Nocken zu der Bohrung (22) für den zweiten Kolben (23) im Innenkolben (18) fluchtet, wobei der erste Kolben (10) im kreisringförmigen Bodenabschnitt (2) in Umfangs¬ richtung versetzt in seiner Bohrung (13) angeordnet und über die Kraft zumin¬ dest einer Druckfeder (12) radial nach innen verschieblich ist, wobei der erste Kolben (10) bei nicht anliegendem Hydraulikdruck mit seiner inneren Stirn¬ fläche (74) die Trennfläche (14) zwischen beiden Einheiten (2, 7) nicht schnei- det, so daß ein Teilhub des Stößels (1 ) realisiert ist (Figuren 5, 6).
26. Stößel nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß mit steigendem Hydraulikdruck der zweite Kolben (23) entgegen der Kraft seiner Zugfeder (24) derart verschieblich ausgelegt ist, daß er mit seiner äußeren Stirnfläche (27) vor dem Ringspalt (25) zwischen den Einheiten (18, 7) verläuft und zugleich die Zwischenscheibe (64) in die Radialbohrung (26) der Führungshülse (7) schiebt (Figuren 5, 6).
27. Stößel nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenkolben (18) gegenüber der Führungshülse (7) derart drehbeweglich ausgelegt ist, daß er bei weiter steigendem Hydraulikdruck eine Drehbewegung ausführt, so daß seine Bohrung (22) mit dem zweiten Kolben (23) mit der Bohrung (13) für den ersten Kolben (10) fluchtet, wobei der erste Kolben (10) entgegen der Kraft seiner Druckfeder (12) über den zweiten Kolben (23) um einen Teilbetrag radial nach außen in seiner Bohrung (13) verschiebbar ist, wobei in einer zu dieser fluchtenden Bohrung (75) der Führungshülse (7) ein Zwischenstück (76) positio¬ niert ist, welches in dieser Kuppelstellung mit seinem Außenmantel die Trenn¬ fläche (14) zwischen den Elementen (2, 7) übergreift, wobei der zweite Kolben (23) zugleich den Ringspalt (25) zwischen den Elementen (18, 7) übergreift (Figuren 5 bis 7).
28. Stößel nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß in der Bohrung (17) der Führungshülse (7), zwischen der nockenfernen Stirnseite (19) des
Innenkolbens (18) und dem Gaswechsel ventil, ein Zwischenkolben (77) mit einem zentrischen, in Nockenrichtung weisenden Ansatz (78) angeordnet ist, wobei der Ansatz (78) in einer komplementären Aufnahme (79) des Innenkol¬ bens (18) verläuft und einen radialen, bis an die Bohrung (17) der Führungs- hülse (7) geführten Flügel (80) aufweist, dessen einer Schenkel (81) mit einer entsprechenden Aussparung (83a) im Umfang der gewünschten Verdrehung des Innenkolbens (18) in diesem zusammenwirkt, wobei im Innenkolben (18) eine weitere Aussparung (83) zwischen diesem und einem weiteren Schenkel (82) des Flügels (80) in Umfangsrichtung vorgesehen ist, welche mit einer sich radial durch den kreisringförmigen Bodenabschnitt (2) und die Führungshülse (7) erstreckenden Zuleitung (84) für Hydraulikmittel zusammenwirkt, so daß über eine Zuführung von Hydraulikmittel in die weitere Aussparung (83) eine Ver¬ drehung des Innenkolbens (18) gegenüber dem ortsfesten Flügel (80) hergestellt ist (Figur 7).
29. Stößel nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß eine Rückstellung des Innenkolbens (18) entgegen Hydraulikdruck über die Kraft wenigstens einer Torsionsfeder (86) hergestellt ist, welche in einem Ringraum (87) zwischen der nockenfernen Stirnseite (19) des Innenkolbens (18) und dem Zwischen kolben (77) verläuft und abschnittsweise den zentrischen Ansatz (78) des Zwischenkol¬ bens (77) umfaßt, wobei sie einenends an der nockenfernen Stirnseite (19) des Innenkolbens (18) und anderenends am Zwischenkolben (77) lagefixiert ist (Figur 5).
30. Stößel nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß in der Bohrung (13) des kreisringförmigen Bodenabschnitts (2) für den ersten Kolben (10) radial außen eine Hülse/Scheibe (46) mit zumindest einer Öffnung (88) ortsfest an¬ geordnet ist, an der die Druckfeder (12) für den ersten Kolben (10) einenends 3? einen Anschlag erfährt, wobei, bei einer Ausbildung des Anschlags als Hülse, der erste Kolben (10) in ihrer Bohrung unmittelbar aufgenommen ist und über deren innere Stirnfläche (53), die mit einer entsprechenden Anflachung (54) der
Führungshülse (7) zusammenwirkt, eine Verdrehsicherung vom kreisringför- migen Bodenabschnitt (2) zur Führungshülse (7) hergestellt ist (Figur 6).
31. Stößel nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 , dadurch gekennzeichnet, daß in der Bohrung (8) des kreisringförmigen Bodenabschnitts (2), radial zwi¬ schen dieser und einem Außenmantel (34) der Führungshülse (7), zumindest ein weiterer kreisringförmiger Bodenabschnitt (91) angeordnet ist, der von zumin¬ dest einem Nocken (92) kleineren Hubes als der Nocken (71) für den jeweils ihn umschließenden kreisringförmigen Bodenabschnitt (2) beaufschlagt ist, welcher über die radial verlagerbaren ersten Kolben (10) wahlweise mit zu¬ mindest einem der weiteren Bodenabschnitte (91, 18) kuppelbar ist (Figur 8).
32. Stößel nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß in den Boden¬ abschnitten (2, 91, 18) je eine Radialbohrung (13, 93, 22) vorgesehen ist, wobei diese Radialbohrungen (13, 93, 22) im Grundkreis der Nocken (71, 92, 72) zueinander fluchten, daß in der Radialbohrung (13) des äußersten ringförmigen Bodenabschnitts (2) der erste, nach außen über wenigstens eine Druckfeder (12) abgestützte Kolben (10) verläuft, welcher diese Radialbohrung (13) nach innen überragt, daß radial nach innen dem ersten Kolben (10) ein Schiebeteil (94) nachgeordnet ist, das eine innere Trennfläche (97) des weiteren kreisringförmi¬ gen Bodenabschnitts (91) überragt, in der Radialbohrung (22) im kreisförmigen Bodenabschnitt (18) verläuft und radial nach innen an einem Ausschieber (96) anliegt, welcher an seiner inneren Stirnseite (98) über Hydraulikmittel nach außen beaufschlagbar ist (Figur 8).
33. Stößel nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolbenanord- nung (96, 35, 10) über Hydraulikdruck derart radial nach außen verschiebbar ist, daß der erste Kolben (10) mit seiner inneren Stirnfläche (74) seine Radial¬ bohrung (13) nach innen nicht überragt, wobei das Schiebeteil (94) mit seiner äußeren Stirnfläche (99) seine Radialbohrung (93) nach außen ebenfalls nicht uoerragt, jedoch nach innen in der Radialbohrung (22) des kreisförmigen
Bodenabschnitts (3) verläuft, wobei mit weiter steigendem Hydraulikdruck das
Schiebeteil (94) derart radial nach außen verschiebbar ist, daß es mit seiner inneren Stirnfläche (95) seine Radialbohrung (93) nach innen nicht überragt (Figur 8).
34. Stößel nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß eine Wegbegren¬ zung des Ausschiebers (96) durch eine Stift-Nutverbindung (101, 102) herge¬ stellt ist, wobei der Stift (101) wahlweise vom kreisförmigen Bodenabschnitt (3) bzw. Schiebeteil (96) sich in Axialrichtung erstreckt und die Nut (102) am jeweils anderen Element (96, 101) appliziert ist (Figur 8).
35. Stößel nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß der kreisförmige Bodenabschnitt (3) sowie der jeweilige ihn umschließende weitere kreisringför- mige Bodenabschnitt (91, 2) einen radial nach außen überstehenden Bund (35) aufweisen, welcher als Axialanschlag für einen bohrungsseitigen Absatz (37) des äußeren und weiteren kreisringförmigen Bodenabschnitts (2, 91) ausgebildet ist (Figur 8).
36. Stößel nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, daß in wenigstens einer der Radialbohrungen (13, 93, 22) der Bodenabschnitte (2, 91, 3) eine separate Hülse (46, 103) angeordnet ist, in deren Bohrung das jeweilige Kuppelglied (10, 94 oder 96) verläuft, wobei eine innere Stirnfläche (53, 115) der Hülse (46 oder 103) mit einer entsprechenden Anflachung (116, 54) an dem ihr radial nach innen benachbarten Bauteil (91, 18) zusammenwirkt (Figur 8).
37. Stößel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen einer nockenfernen Stirnseite (6, 19) des Innenkolbens (18) in der Bohrung (89) der Führungshülse (7) ein hydraulisch wirkendes Spielausgleichselement (90) ap- pliziert ist (Figuren 5, 8).
38. Stößel nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des kreisförmigen Bodenabschnitts (3) zumindest eine Entlüftungsbohrung (113) aus der Bohrung (17) der Führungshülse (7) heraus vorgesehen ist, die bevorzugt in einem Kantenbereich zwischen Führungshülse (7) und kreisförmigen Boden¬ abschnitt (3) verläuft (Figur 5).
39. Stößel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenkolben (18) zumindest eine sich axial erstreckende Entlüftungsbohrung (39) zwischen seiner nockenfernen und -nahen Stirnseite (19, 41) aufweist (Figur 1).
40. Stößel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens drei Schaltstufen je Stößel (1) vorgesehen sind, die mit entsprechenden Druckstufen gekoppelt sind, wobei für eine erste Schaltstufe ein Hydraulikdruck von etwa 0,7 bar, für eine zweite Schaltstufe von 0,7 bis 2, 5 bar und für eine dritte Schaltstufe von ≥ 2, 5 bar gewählt ist.
41. Stößel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Verdrehsiche¬ rung des kreisringförmigen Bodenabschnitts (2) mit seinem Hemd (4) gegenüber der Bohrung (114) im Zylinderkopf (70) über zumindest einen zylinderförmigen, sich längs erstreckenden Körper (69) im Hemd (4) hergestellt ist, welcher mit einem Teilbereich seines Außenmantels in einer komplementären Aufnahme des Zylinderkopfes (70) verläuft (Figur 4).
42. Stößel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenkolben (18) gegenüber der nockenfernen Stirnfläche (6) des kreisförmigen Bodenab¬ schnitts (3) über eine Druckfeder (40) abgestützt ist, wobei der Abstand dessen nockennaher Stirnfläche (41 ) zu der nockenfernen Stirnfläche (6) des kreisförmi¬ gen Bodenabschnitts (3) zumindest der Höhe einer Leerhubbewegung des Innenkolbens (18) gegenüber der Führungshülse (7) entspricht (Figuren 1, 5).
43. Stößel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein nockenfernes Ende der Führungshülse (7) von einem Blechring (42) umschlossen ist, auf dem sich wenigstens eine Druckfeder (43, 106) einenends abstützt, welche andere- nends auf eine nockenferne Stirnseite (44, 107) des jeweiligen kreisringförmigen Bodenabschnitts (2, 91) zumindest mittelbar wirkt.
44. Stößel nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eines der Bauteile (2, 3, 10, 18, 42, 46, 52, 63, 64, 76, 77, 91 , 103) aus einem Kunststoff und/oder Leichtbauwerkstoff hergestellt ist.
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