WO1988007244A1 - Machine a deconsigner les bouteilles vides reprises par les magasins a grande surface - Google Patents
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- WO1988007244A1 WO1988007244A1 PCT/FR1987/000068 FR8700068W WO8807244A1 WO 1988007244 A1 WO1988007244 A1 WO 1988007244A1 FR 8700068 W FR8700068 W FR 8700068W WO 8807244 A1 WO8807244 A1 WO 8807244A1
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Classifications
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
- B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
- B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
- B07C5/04—Sorting according to size
- B07C5/12—Sorting according to size characterised by the application to particular articles, not otherwise provided for
- B07C5/122—Sorting according to size characterised by the application to particular articles, not otherwise provided for for bottles, ampoules, jars and other glassware
- B07C5/124—Sorting according to size characterised by the application to particular articles, not otherwise provided for for bottles, ampoules, jars and other glassware by means of mechanical measuring devices which may also control electrical contacts
Definitions
- the shape recognition of the bottles is carried out by light rays passing through small holes drilled in a mask and corresponding to the profiles of the bottles to be recognized, at each test point, (mask holes) correspond to a light source and a receiver;
- the system is rigid and limits the number of bottles to be recognized
- the bottles are not positively operated, they move on turntables and can lie down before entering the evacuation corridor towards a manual sorting table, - " it does not allow a full bottle to be distinguished of a bottle the vacuum repriS ⁇ j which sometimes leads to the return of instructions not due,
- the machine described in the main patent overcomes these various drawbacks, however it itself has imperfections and in particular a too long shape recognition cycle due to the use of a pneumatic movement control, in particular that of the gate d access to the bottle-laying space because of the security features and prohibition of access during the control of a bottle, the means of evacuating the controlled bottles is also complicated.
- the purpose of this addition to the main patent is to alleviate these disadvantages and to bring about improvements as well as variant embodiments considerably reducing the duration of the cycle.
- a first embodiment of the machine according to the invention it is placed in a room separated from the store by a wall in which the passage of a conveyor and the largest bottle taken up has been pierced.
- This opening is partly masked by a bodywork constituting the front face of the machine, the bottles being placed one by one without pre ⁇ caution, on the end of the conveyor.
- This bodywork includes the printer delivering the deconsign ticket and means for controlling the presence and weight of the bottles.
- the machine further comprises a station for synchronizing the scrolling of the bottles before they are accessed, one by one, in the shape recognition station, at the outlet thereof there is a sorting station provided with automatic referral and d 'a push button for evacuating the bottles in storage corridors each comprising a conveyor. and grouping the bottles by type.
- a mode of operation has been claimed for the feeler carts of the electro-mechanical shape recognition mechanism constituted by drawers moving on guide rods by means of two carriages each comprising an elastic traction column. said feelers, driven by a motorized screw-nut system.
- the location for placing the bottles has been replaced by a calibrating well in which they are released, they are received on an articulated plate equipped with means for controlling the presence and weight of the bottles. bottles as well as a cushioning means.
- a sensor protection wall guides the fall of the bottles in cooperation with two shutters closing said well.
- the bulk storage table at the outlet of said machine, is equipped with a conveyor belt or a conveyor with wide or narrow pallets moving sequentially one step slightly greater than the diameter of the largest bottle as soon as a row is formed perpendicular to said table.
- a conveyor for grouping the bottles recognized by several deconsignment machines with a shape recognition machine comprising a central conveyor equipped with synchronizing means.
- a shape recognition station comprising a stop flap in line with the probes and an automatic sorting station com ⁇ carrying a multiple switch arranged on a beam secured to a maneuvering carriage, each flap of switch being fitted with means for locking its normally closed position and with a weak spring for maintaining this position, the bottles being pushed by said carriage onto a waiting area and then between grouping lanes by type, each equipped a belt or pallet conveyor.
- - Fig.1 shows, in top view, an example of on-the-fly sorting and sorting station according to the invention
- - fig. shows, seen in elevation, an example of station according to fig.1;
- - Fig.3 shows, seen at the end, an example of a position according to Fig.1;
- - Fig.4 shows, seen in elevation, an example of a presence and weight control system on the end of a shape recognition conveyor operating on the fly;
- - Fig.6 shows, seen from above, an example of a shape recognition system with feelers representing the well for introducing the bottles and the evacuation pusher to a bulk storage table;
- FIG. 7 shows, seen in elevation, an example of simplified front face 5 of the machine
- - Fig.8 shows, seen in section, an example of an arrangement of the impriman ⁇ you issuing the tickets of deconsignation
- Figs. 9 and 10 show, seen in section and seen from above, an embodiment of a bottle deposition well equipped with a deposit prohibition flap during the operation of the shape recognition means. ;
- - fi-g.11 shows an embodiment of the gap reader equipped with a zero adjustment means
- FIG.12 shows seen in elevation, an embodiment 5 of the automatic sorting system,.
- FIG. 13 shows, seen in section, an example of mounting a conveyor
- - Fig. 14 shows, seen from above, an example of a logging set comprising three logging machines coupled to a
- Fig.1 shows, in top view, an example of bottle deconsigna ⁇ tion machine in which the bottles are present in the shape recognition station 1 brought by a pallet conveyor (2).
- the bottles are placed in 3 on the front face 4, directly on the end of the conveyor 2 framed by the desk 4.
- Said desk has a very thin body in which the location 3 is bordered by a protective fold forming a guide for placing the bottles, it further comprises a passage for the passage of the bottles through the wall separating the room in which the machine is placed and the store on which the desk is fixed.
- This desk also includes a flat part capable of receiving bottles or a bag (fig. 4 and 7).
- the printer 5 has been shown in phantom with its slot 6 for outputting the ticket.
- the electronic control unit is designed to order the printing of the following information on the receipt: - type of recognized bottles and return price;
- the bottles are transferred as they are deposited in the direction of arrow 7 to the shape recognition station 1 and to the automatic sorting station; it crosses the wall opening 8 allowing the end of said conveyor to be connected to the console 4.
- the bottles are stopped by a flap 10 articulated on an axis 11 on a support available near the conveyor and kept normally closed by a tension spring 12.
- the shutter 10 is locked by a lever 13 constituted by a leaf spring, one end of which is fixed to a support frame 14, the other end is folded at right angles to retain a locking lever 15 disposed at the rear of the shutter.
- Locking is obtained by means of an electromagnet 16 working by pushing and deforming the blade 13 which retains the lever 15 and prevents the flap from opening under the push of the bottle or bottles.
- This flap 10 fulfills a function of synchronizing the scrolling of the bottles. It cooperates with a second identical flap 20 stopping the bottles in the shape recognition station 1. When the bottle 21, stopped by the flap 20, has been checked, this flap is unlocked by de-energizing its electromagnet and the bottle 21 is transferred to the automatic sorting station. Simultané ⁇ lies the flap 10 is unlocked and the bottle 23 is transferred to the post 1.
- a retaining mechanismcanis ⁇ me the second bottle 24 formed by a blade res ⁇ out 25 fixed at one end to the support 14 and comprising an elastomer support pad on the other end.
- This blade is pushed by an electromagnet 26 which deforms it and presses it on the bottle 24 which is retained the time to allow the bottle 23 to pass, to close and re-lock the shutter 10.
- This shutter has two branches 28 which per ⁇ lighten it (fig. 2 and 12).
- the bottle which has just been released by the flap 20 of station 1 is sent to the sorting station.
- This station comprises five flaps 30 identical to flaps 10 and 20 and to their control mechanism; they are fixed to a beam 31 secured to an operating carriage 32.
- a bottle 38 is parked on the area 37 at the right of each corridor C1 to C5 before being evacuated by the corresponding conveyor on each arrival of a new bottle.
- the carriage 32 supporting the beam 31 of the shutter switch 30, slides on guide rods 40, 41, by means of ball rings or the like.
- the carriage 32 is operated automatically in the cycle by means of a nut 42 driven by a screw 43 rotated by an electric motor 44 controlled by the electronic control unit in synchronism with the flaps 10 and 20 during their closing period.
- a bottle 45, not disconnected was shown transferred to a recovery container.
- fig.2 and 4 there is shown the detail of an example of the presence and weight control system of the bottles on the end of a pallet conveyor 2 in fig.1.
- the pinion 52 is arranged on the hinge pin 53 of the support 50.
- Said support 50 is pushed by a tarable compression spring 54 against an adjustable stop 55.
- a bottle When a bottle is placed on location 3, its weight compresses the spring 54 and the support 50 moves as well as a deviation measuring block 56 fixed on said support cooperating with a strip 57 comprising a marking corresponding to the weight of a small empty bottle, that of a large empty bottle and a full bottle.
- These three weight difference checks are carried out by three photoelectric cells 58, 59, 60 arranged on the passage of the markings of the strip 57.
- Said strip is pinched on a support 61 secured to the desk 4 by a folded sheet also receiving the spring 54.
- the rows 70 71 of probes 72 are each moved in synchronism by a carriage 86,87 on which is fixed a column 88,89 equipped with spring clip at the right of each feeler.
- Each probe is attached to said corres ⁇ ponding column by a spring 90 and held on a _huté 91 (fig.1).
- the carriages 86.87 are each moved in synchronism, by the nuts 92.93 operated by the screws 94.95 driven in rotation by an electric motor 96 with two ends of shafts coupled respectively to each of the screws 94.95.
- Said carriages are driven by the nuts 92, 93 by means of spring coupling cooperating with rear limit switch contacts.
- the springs 90 (fig. 1) take off from their stop and tension in opposition to obtain a frank contact on the bottle so as to define the co-responding gap which, by level, will allow the bottle to be recognized.
- the bottle is refocused and clamped beforehand between bu ⁇ keys 102,103 mounted on the carriages 127,128 forward at rest by relation to the keys for measuring the difference.
- These two carriages 127,128 are identical to the probes; they are normally pulled towards each other by means of a tension spring, the ends of which are each hooked to one of said carriages.
- the prior tightening of the bottle is therefore carried out by this spring which is normally stretched to the maximum in the position of recoil of the feelers by the carriages 86.87 for operating the columns 88.89.
- the drawer chassis of station 1 is fixed to a frame 104 by means of jack screws 105, 106 making it possible to calibrate the height of the feeler keys relative to the zero level represented by the conveyor 2.
- the probes 72 are shown at rest in the rear position. They must perform a first part of the race to come into contact with the body of the largest bottle; at the time of this contact, the pusher 110 has already pushed the rod 111 of the sliding reader in the bearings 112, 113, by 1mm by moving the graduated strip 114 in front of a photoelectric barrier 115 counting in passing said graduations.
- the rod 111 is held in abutment at rest by a return spring.
- a reference difference is defined, on re ⁇ pos, between rod and pusher by means of a vertical reference gauge making it possible to adjust the zero by means of a pushing screw 116 acting on the rod 110 guided in a bearing and maintained in support on the screw 116 by means of a compression spring 117.
- the pusher 129 is moved by a carriage 132 maneuvered by a nut 133 cooperating with a screw 134 rotated by an electric motor 135 coupled to said screw 134.
- the push-button 129 has the function of causing the flaps 126, 127 to pass through the bottle which has just been checked and to bring it onto a conveyor 136 which transfers the latter to the automatic sorting station 32 (fig. 1), or else onto a bulk storage table as will be seen in FIG. 8, in the latter case, the conveyor 136 is replaced by a sheet metal corridor 137 (fig.6) on which the bottles are pushed one by one by the pusher 129.
- a pneumatic cylinder or any other equivalent means.
- the plate 130 is intended to receive the bottles 138 dropped into the well 120, to absorb their fall, even if they are full and to define a zero level of measurement reference. It also has the function of testing the presence of the bottle and of recognizing whether it is empty or full, as in the system described in fig.4 for which the same reference numbers have been used.
- the damping and setting function of the zero reference is obtained by means of an electromagnet 150 working by pushing, fixed on the chassis under said plate and supplied when a bottle is dropped into the well, its supply is then interrupted for a short time after amortization to recognize whether the bottle is empty or full, then the power supply is restored to ensure the zero reference allowing shape recognition.
- a prohibition system which can be achieved by means of two flaps 160,161 arranged horizontally (fig. 9 and 10) and articulated in 162 to open in a chisel at an angle 163 sufficient to completely unmask the well 120.
- the flaps 160, 161 are closed by a tension spring 164 and opened by means of an electromagnet 165 working by pushing on a rod 166 guided in a bearing 167 and moving a pallet 168 bearing on the frame and pushing the tails 169 and 170 of the flaps.
- the electromagnet is supplied each time the well is again empty to allow the introduction of a new bottle.
- a clearance 171 is provided which cooperates with an index 172 of recentering.
- a second narrow conveyor 188 which includes a station for synchronizing the scrolling of the bottles 189, a recognition station 190, an automatic sorting station comprising a switch, a push cart 191 and a dynamic storage assembly 192 with conveyors C1, C2, C3, C4, C5.
- the part of the assembly comprising the stations 189,190,191,192, is identical to that described in fig.1.
- a push rod must be added to the entry of the bulk storage table.
- This table can be static or dynamic, that is to say include a conveyor belt over its entire surface, or even include one or a set of pallet conveyors C1 to C8 as shown in fig.15 with a low space 201 between them.
- the detail of an example of mounting the pinions is shown in fig. 13 in section XX '.
- the bottles B rest on pallets 202 sliding on guide angles 203, 204 secured to the walls 205 of the corridors.
- the intermediate walls 205 have an open clearance so that they can be easily inserted from above, threading the shafts 207 into holes.
- the sprockets 215 for guiding the pallets 202 are threaded onto a shaft 216 which is fixed at its ends to the walls 210, 211 like the spacer bars 207.
- the corridor walls also have an open space for placing them on the shaft 216.
- the pinions 215 revolve on a ring 217 and are held in place by spacers 218.219 having a slight lateral clearance in operation.
- the conveyors 2 of Figures 1,2,3,7,14 as well as those of the dynamic storage corridors C1, C2, C3, C4, C5 of fig.1 are mounted identically to those of fig.13.
- this shaft 220 is the control shaft, it is mounted in bearings 221,222 and driven in rotation by a geared motor operating sequentially so as to advance the conveyors C1 to C8 by a step 223 each time a new row R of bottles is formed and the first of these 224 closes an electrical contactor 225 supplying said gear motor the time necessary to advance by one step 223.
- This step is calculated so as to leave a corridor with very little play to guide the bottles which are pushed by the pusher 129 of the disconnection machine.
- a photoelectric barrier has been placed along the axis BB ', in the vicinity of Tax YY' which stops the operation of the geared motor and warns the operator by an audible or other signal.
- This type of bulk storage table makes it possible to avoid blockages by jamming the bottles before the table is saturated.
- the electro-mechanical shape recognition system with deviation control probes can be replaced by a camera of known type, associated with electronic means for image analysis and comparison with reference images of the bottles taken up.
- a contrast screen of suitably lit translucent material is placed behind the bottles to be recognized.
- the operation of the means of synchronous transfer and stop of the bottles in the station remains identical. The same is true for bottles dropped into a well.
- shape recognition means is not entirely positive because it is liable to errors due to half-detached labels, or to stray reflections.
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Abstract
La machine comporte une face avant (4) dans laquelle est disposée une imprimante (5) du ticket de consigne et aboutit un convoyeur central (2) sur l'extrémité (3) duquel on dépose les bouteilles une à une, un poste de synchronisation comprenant un volet d'arrêt (10) et un volet de retenue (25) de la seconde bouteille, commandés chacun par un électroaimant (16, 26), un poste de reconnaissance de forme (1) équipé de palpeurs (72) et de leur moyen de manoeuvre (88, 89) et d'un volet d'arrêt (20) des bouteilles sur le convoyeur (2) au droit des palpeurs, un poste de tri automatique (32) équipé d'un chariot poussoir comportant des volets (30) d'aiguillage et des convoyeurs de stockage dynamique (C1 à C5) par type de bouteilles.
Description
Machine a déconsigner les bouteilles vides reprises par les magasins à grande surface.
On connaît déjà une machine à déconsigner les bouteilles dans laquelle
- la reconnaissance de forme des bouteilles est effectuée par des rayo lumineux passant par de petits trous percés dans un masque et corres^ i dant aux profils des bouteilles à reconnaître, à chaque point de test, (trous du masque)correspqndentune source lumineuse et un récepteur;
- le système est rigide et limite le nombre des bouteilles à reconnaît
- le système 'présente des difficultés pour ajouter une nouvelle forme bouteilles, il faut percer de nouveaux trous , leur associer les sour lumineuses et récepteurs correspondants et modifier l'utilisation des signaux reçus par l'électronique de commande délivrant les tickets de déconsigne;
- la reconnaissance est parfois faussée par des étiquettes qui se décol lent, par la transparence relative des bouteilles, par des déviations d réflexion ou des réflexions parasites,
- les bouteilles ne sont pas anoeuvrées positivement, elles se dépla¬ cent sur des plateaux tournants et peuvent se coucher avant l'entrée dans le couloir d'évacuation vers une table de tri manuel, - "elle ne permet pas de différencier une bouteille pleine d'une bouteil le vide repriSθjCe qui entraîne parfois la restitution de consignes non dues,
- elle ne permet pas de reconnaître qu'une bouteille est en matière plastique, - si une bouteille est refusée, elle est évacuée sur un second plateau tournant qui la stocke en sortie de machine du côté de l'utilisation pa le public, ce qui produit parfois un encombrement gênant.
La machine décrite dans le brevet principal pallie ces divers inconvé¬ nients , cependant elle comporte elle-même des imperfections et notammen un cycle de reconnaissance de forme trop long dû à l'utilisation d'une commande pneumatique des mouvements, notamment celui du portillon d'accè à l'espace de pose de bouteilles du fait des sécurités et interdiction d'accès pendant le contrôle d'une bouteille, le moyen d'évacuation des bouteilles contrôlées est également compliqué. La présente addition au brevet principal a pour objet de pallier ces inc vénients et d'apporter des perfectionnements ainsi que des variantes de réalisation réduisant notablement la durée du cycle.
Selon une première réalisation de la machine selon 1 ' invention,elle est placée dans un local séparé du magasin par un mur dans lequel on a percé le passage d'un convoyeur et de la plus grande bouteille reprise. Cette ouverture est masquée en partie par une carrosserie constituant la face avant de la machine, les bouteilles étant posées une à une sans pré¬ caution, sur l'extrémité du convoyeur. Cette carrosserie inclut l'impri¬ mante délivrant le ticket de déconsigne et des moyens de contrôle de présence et de poids des bouteilles. La machine comporte en outre un poste de synchronisation du défilement des bouteilles avant leur accès, une à une, dans le poste de reconnaissance de forme, à la sortie de celui-ci est disposé un poste de tri doté d'un aiguillage automatique et d'un pousssoir d'évacuation des bouteilles dans des couloirs de stockage comportant cha¬ cun un convoyeur.et regroupant les bouteilles par type. Selon une seconde réalisation de l'invention on a revendiqué un mode de manoeuvre des chariots palpeurs du mécanisme de reconnaissance de forme électro-mécanique constitués en tiroirs se déplaçant sur des tiges guides au moyen de deux chariots comportant chacun une colonne de traction élasti¬ que desdits palpeurs, mus par un système à vîs-écrou motorisé. Selon une troisième réalisation de la machine suivant l'invention, on a remplacé l'emplacement de pose des bouteilles par un puits calibrant dans lequel on les lâche, elles sont reçues sur une plaque articulée équipée de moyens de contrôle de présence et de poids des bouteilles ainsi que d'un moyen d'amortissement. En outre, une paroi de protection des palpeurs guide la chute des bouteilles en coopération avec deux volets de fermeture dudit puits. On a également prévu deux volets d'interdiction de dépose de bouteille pendant l'opération de contrôle de forme, commandés par un électro-aimant et fermés par un ressort de traction définissant la force de fermeture. Selon une quatrième réalisation de la machine suivant l'invention on a prévu de remplacer le système électro-mécanique de reconnaissance de forme par une caméra de type connu équipée de moyens de reconnaissance d'image par rapport à des images de référence du profil des bouteilles reprises. Selon une cinquième réalisation de la machine selon l'invention, on a remplacé le poussoir transversal d'évacuation des bouteilles reconnues par un convoyeur équipé d'un moyen de contrôle de présence et de poids et d'un moyen d'amortissement de la chute des bouteilles dans le puits sur ledit convoyeur.
Selon une sixième réalisation de la machine suivant l'invention, la tabl de stockage en vrac, à la sortie de ladite machine, est équipée d'une bande transporteuse ou d'un convoyeur à palettes larges ou étroites se déplaçant séquentiellement d'un pas légèrement supérieur au diamètre de la plus grosse bouteille dès qu'une rangée est constituée perpendiculair ment à ladite table.
Selon une septième réalisation de la machine suivant l'invention, on a associé,un convoyeur de regroupement des bouteilles reconnues par plu¬ sieurs machines de déconsignation, à une machine de reconnaissance de forme comportant un convoyeur central équipé d'un moyen de synchronisa¬ tion du défilement, d'un poste de reconnaissance de forme comportant un volet d'arrêt au droit des palpeurs et un poste de tri automatique com¬ portant un aiguillage multiple disposé sur une poutre solidaire d'un chariot de manoeuvre, chaque volet d'aiguillage étant équipé d'un moyen de verrouillage de sa position normalement fermée et d'un faible ressort de maintien de cette position, les bouteille étant poussées par ledit chariot sur une aire d'attente puis entre des couloirs de regroupement par type, équipés chacun d'un convoyeur à courroie ou à palettes.
Les avantages des perfectionnements apportés selon l'invention sont les suivants:
- réduction importante du temps de cycle de la machine;
- simplification de la fabrication et du montage;
- simplification de l'entretien;
- amélioration du mode de dépose des bouteilles dans la machine sans aucun risque pour l'utilisateur, soit dans un puit, soit sur un convoyeur
- possibilité d'accoupler un seul ensemble de tri automatique des bouteil les par type avec plusieurs machines à déconsigner;
- amélioration de la réalisation des mouvements des organes par vis-écroω- motorisés permettant de mieux contrôler le temps de cycle; - amélioration du poste de tri automatique et du stockage dynamique des bouteilles par type;
- réduction de l'encombrement de la machine, notamment dans le magasin, à une simple carrosserie de faible épaisseur protégeant l'extrémité du convoyeur et l'imprimante délivrant les tickets de déconsignation; - amélioration de la gestion de la déconsignation par totalisation par types repris en fin de semaine ou en fin de mois, sur un ticket délivré par 1 ' imprimante;
- amélioration du fonctionnement de la table de stockage en vrac.
L'invention est décrite en détail dans le texte qui suit en référence aux dessins annexés donnés à titre d'exemples non limitatifs, dans lesquels:
- la fig.1 montre, en vue de dessus, un exemple de poste de déconsigna- 5 tion et de tri à la volée selon l'invention;
- la fig. montre, vu en élévation, un exemple de poste suivant la fig.1;
- la fig.3 montre, vu en bout, un exemple de poste suivant la fig.1;
- la fig.4 montre, vu en élévation, un exemple de système de contrôle de présence et de poids sur l'extrémité d'un convoyeur de reconnaissance de 0 forme fonctionnant à la volée;
- la fig.6 montre, vu de dessus, un exemple de système de reconnaissance de forme à palpeurs représentant le puits d'introduction des bouteilles et le poussoir d'évacuation vers une table de stockage en vrac;
- la fig.7 montre, vu en élévation, un exemple de face avant simplifiée 5 de la machine;
- la fig.8 montre, vu en coupe, un exemple de disposition de l'impriman¬ te délivrant les tickets de déconsignation;
- les fig.9 et 10.montrent, vu en coupe et vu de dessus, un exemple de réalisation de puits de dépose des bouteilles équipé d'un volet d'inter- 0 diction de dépose pendant le fonctionnement du moyen de reconnaissance de forme;
- la fi-g.11 montre un exemple de réalisation du lecteur d'écart équipé d'un moyen de réglage de zéro;
- la fig.12,montre vu en élévation, , un exemple de réalisation 5 du système de tri automatique, .
- la fîg.13 montre, vu en coupe, un exemple de montage d'un convoyeur;
- la fîg.14 montre, vu de dessus, un exemple d'ensemble de déconsignation comportant trois machines de déconsignation accoupléesà un poste de
*.. reconnaissance de forme et un poste de tri automatique; 0 - la fig.15 montre, vu de dessus, un exemple de table de stockage dynamique en vrac.
La fig.1 montre, en vue de dessus, un exemple de machine de déconsigna¬ tion des bouteilles dans lequel les bouteilles se présentent dans le poste de reconnaissance de forme 1 amenées par un convoyeur à palettes (2). Les bouteilles sont posées en 3 sur la face avant 4, directement sur l'extrémité du convoyeur 2 encadré par le pupitre 4. Ledit pupitre comporte une carrosserie de très faible épaisseur dans laquelle l'empla¬ cement 3 est bordé par un pli de protection formant un guidage de pose des bouteilles, il comporte en outre un couloir de passage des bouteille au-travers du mur de séparation du local dans lequel est placé la machin et du magasin sur lequel est fixé le pupitre. Ce pupitre comporte égale¬ ment une partie plane pouvoir recevoir des bouteilles ou un sac fig.4 et 7) . On a montré en traits mixtes l'imprimante 5 avec sa fente 6 de sortie du ticket. Le bloc électronique de commande est prévu pour commander l'impression sur le ticket des informations suivantes: - type des bouteilles reconnues et prix de reprise;
- mention des bouteilles non reprises, type s'il est connu et nombre; ••
- nombre de bouteilles reprises et leur type avec le prix correspondant;
- somme totale à rembourser
- en fin de semaine ou en fin de mois, récapitulation, sur un ticket; de la totalité des bouteilles déconsignées et le type correspondant.
En cas de fraude par introduction d'une bouteille pleine pour en obtenir la déconsignation, signalisation de celle-ci, arrêt de la machine et information sonore ou visuelle alertant le personnel de surveillance. Les bouteilles sont transférées au fur et à mesure de leur dépose dans le sens de la flèche 7 vers le poste de reconnaissance de forme 1 et vers le poste de tri automatique; elle traverse l'ouverture du mur 8 permettan de raccorder l'extrémité dudit convoyeur au pupitre 4. Les bouteilles sont arrêtées par un volet 10 articulé sur un axe 11 sur un support dispo sé près du convoyeur et maintenu normalement fermé par un ressort de traction 12. Le volet 10 est verrouillé par un levier 13 constitué par une lame de ressort dont une extrémité est fixée sur un châssis support 14, l'autre extrémité est pliée à angle droit pour retenir un levier de verrouillage 15 disposé à l'arrière du volet. Le verrouillage est obtenu au moyen d'un électro-aimant 16 travaillant en poussant et déformant la lame 13 qui retient le levier 15 et empêche le volet de s'ouvrir sous la poussée de la ou des bouteilles. Ce volet 10 remplit une fonction de synchronisation du défilement des bouteilles. Il coopère avec un second volet 20 identique arrêtant les bouteilles dans le poste de reconnaissance de forme 1.
Lorsque la bouteille 21, arrêtée par le volet 20, a été contrôlée, ce volet est déverrouillé par désalimentatîon de son électro-aimant et la bouteille 21 est transférée dans le poste de tri automatique. Simultané¬ ment le volet 10 est déverrouillé et la bouteille 23 est transférée dans le poste 1. Comme une seule bouteille doit passer, on a prévu un mécanis¬ me de retenue de la seconde bouteille 24, constitué par une lame de res¬ sort 25 fixée à une extrémité sur le support 14 et comportant un patin d'appui en élastomère sur l'autre extrémité. Cette lame est poussée par un électro-aimant 26 qui la déforme et l'appuie sur la bouteille 24 qui se trouve retenue le temps de laisser passer la bouteille 23, se refermer et reverrouiller le volet 10. Ce volet comporte deux branches 28 qui per¬ mettent de l'alléger (fig.2 et 12). La bouteille qui vient d'être libérée par le volet 20 du poste 1 est acheminée dans le poste de tri. Ce poste comporte Cinq volets 30 identiques aux volets 10 et 20 et à leur mécanis- me de commande; ils sont fixés sur une poutre 31 solidaire d'un chariot de manoeuvre 32.
Sur la fig.2 on voit l'axe 11 des volets 30 montés entre la traverse 34 et la poutre 31 maintenues par des entretoîses 35. La poutre 31 du chariot 32 est disposée au-dessus du convoyeur 2 de façon à pouvoir déplacer la bouteille stoppée par l'un des volets 30 pour l'engager dans le couloir de stockage correspondant C1 ,C2,C3,C4,C5 (voir la fig.12). On a représenté une bouteille 36 arrêtée sur le 4ème volet et qui va être poussée hors du convoyeur 2 qui continue à tourner en permanence. La bouteille 36 est déposée sur une aire intermédiaire 37(fig.12) de laquelle elle chasse et remplace une bouteille 38 qui se trouve entraînée et évacuée par le convoyeur du couloir C4 jusqu'à une zone de reprise où elle est mise manuellement en casier par un opérateur. Une bouteille 38 stationne sur l'aire 37 au droit de chaque couloir C1 à C5 avant d'être évacuée par le convoyeur correspondant à chaque arrivée d'une nouvelle bouteille. Le chariot 32 supportant la poutre 31 porte-volets d'aiguilla¬ ge 30, coulisse sur des tiges guides 40,41, par l'intermédiaire de bagues à billes ou autres. Le chariot 32 est manoeuvré automatiquement dans le cycle au moyen d'un écrou 42 mû par une vis 43 entraînée en rotation par un moteur électrique 44 piloté par le bloc électronique de commande en synchronisme avec les volets 10 et 20 pendant leur période de fermeture. A l'extrémité arrière du convoyeur 2, on a montré une bouteille 45, non déconsignée, transférée vers un container de récupération.
Sur les fig.2 et 4 on a représenté le détail d'un exemple de système de contrôle de présence et de poids des bouteilles sur l'extrémité d'un convoyeur à palette 2 de la fig.1. Il comporte un support articulé 50 disposé de chaque côté des pignons 51,52. Le pignon 52 est disposé sur l'axe d'articulation 53 du support 50 . Ledit support 50 est poussé par un ressort de compression tarable 54 contre une butée 55 réglable. Lorsque l'on pose une bouteille sur l'emplacement 3, son poids comprime le ressort 54 et le support 50 se déplace ainsi qu'un bloc de mesure d'écart 56 fixé sur ledit support coopérant avec une réglette 57 compor- tant un marquage correspondant au poids d'une petite bouteille vide, à celui d'une grande bouteille vide et d'une bouteille pleine. Ces trois contrôles d'écart de poids sont effectués par trois cellules photo-élec¬ triques 58,59,60 disposées sur le passage des marquages de la réglette 57. Ladite réglette est pincée sur un support 61 solidaire du pupitre 4 par une tôle pliée recevant également le ressort 54.
Sur la fig.3 on a montré le poste de reconnaissance de forme des bouteil¬ les vu en coupe transversale dans une machine fonctionnant à la volée. La bouteille 21 posée sur le convoyeur 2 est stoppée par le volet 20. On voit les deux rangées 70,71 de palpeurs- 72' en position de repos. Comme montré sur les fig.9 et 11 , les palpeurs 72 coulissent sur des tiges guides 73,74 centrées chacune dans un trou des poutres centrales 75,76- 77,78 d'une part et fixées, à leur autre extrémité,sur un profilé méplat 79,80 rendu solidaire de façon amovible des poutres 81,82 - 83,84, ce qui permet de le démonter indépendamment comme un tiroir. La platine support 85 est disposée au-dessus du poste 1. Les rangées 70 71 de palpeurs 72 sont mues chacune en synchronisme par un chariot 86,87 sur lequel est fixé une colonne 88,89 équipée d'attache-ressort au droit de chaque palpeur. Chaque palpeur est accroché à ladite colonne corres¬ pondante par un ressort 90 et maintenu sur une _hutée 91 (fig.1). Les chariots 86,87 sont mus chacun en synchronisme, par les écrous 92,93 manoeuvres par les vis 94,95 entraînées en rotation par un moteur élec¬ trique 96 à deux bouts d'arbres accouplés respectivement à chacune des vis 94,95. Lesdits chariots sont entraînés par les écrous 92,93 au moyen d'accouplement à ressort coopérant avec des contacts de fin de course arrière. Lorsque les touches 100,101 des palpeurs entrent en contact avec le profil de la bouteille (fig.9) les ressorts 90 (fig.1) décollent de leur butée et se tendent en opposition pour obtenir un contact franc sur la bouteille de façon -à définir l'écart coorespondant qui, par niveau, va permettre de reconnaître la bouteille.
La bouteille est recentrée et serrée préalablement entre des touches bu¬ tées 102,103 montées sur les chariots 127,128 en avant au repos par rap¬ port aux touches de mesure d'écart. Ces deux chariots 127,128 sont identi¬ ques aux palpeurs; ils sont normalement tirés l'un vers l'autre au moyen d'un ressort de traction dont les extrémités sont accrochées chacune à l'un desdits chariots. Le serrage préalable de la bouteille est donc effectué par ce ressort qui se trouve normalement tendu au maximum en position de recul des palpeurs par les chariots 86,87 de manoeuvre des colonnes 88,89. Le châssis tiroir du poste 1 est fixé sur un bâti 104 au moyen de vis vérin 105,106 permettant d'effectuer un calage en hauteur des touches des palpeurs par rapport au niveau zéro représenté par le convoyeur 2. Sur la fιg.11, on a montré le détail d'un exemple de système de mesure d'écart comportant un réglage de zéro. Les palpeurs 72 sont présentés au repos en position arrière. Ils doivent effectuer une première partie de course pour venir en contact avec le corps de la plus grosse bouteille; au moment de ce contact, le poussoir 110 a déjà repoussé la tige 111 du lecteur coulissant dans les paliers 112,113 , de 1mm en déplaçant la réglette 114 graduée devant une barrière photo-électrique 115 comptant au passage lesdites graduations. La tige 111 est maintenue en butée au repos par un ressort de rappel . Un écart de référence est défini , au re¬ pos, entre tige et poussoir au moyen d'un calibre vertical de référence permettant de régler le zéro au moyen d'une vis poussante 116 agissant sur la tige 110 guidée dans un palier et maintenue en appui sur la vis 116 au moyen d'un ressort de compression 117.
Sur les fîg.6 et 9 on a montré la platine 85 du châssis tiroir montée à l'envers de celle de la fîg.3. Contrairement à la fig.3, les bouteil¬ les sont présentées et lâchées dans un puits 120 au-travers d'un orifice calibrant constitué par une rondelle 121 en matière plastique ou en élasto ère de rigidité relativement importante, pouvant coopérer avec un opercule 122 déformable élastîquement à l'introduction d'une bouteille.
Sur la fig.6 on a montré le détail de la paroi du puits constituée par une tôle pliée 123 comportant des ouvertures 124 laissant passer la partie avant 125 des palpeurs. Pour bien guider la chute des bouteilles dans le puits, on a refermé celui-ci par deux volets 126,127 (fîg.6) maintenus élastîquement en butée par un ressort de torsion. On a repré¬ senté la plus grosse bouteille en place dans le puits, centrée entre les touches 102,103 des palpeurs inférieurs 127,128 (fig.9).
La paroi 123 est ouverte sur l'avant, en partie basse, pour laisser pass un poussoir 129 (voir fig.5) disposé à cheval sur une plaque 130 articu¬ lée en 131. Le poussoir 129 est mû par un chariot 132 manoeuvré par un écrou 133 coopérant avec une vis 134 entraînée en rotation par un moteur électrique 135 accouplé à ladite vis 134. Le poussoir 129 a pour fonctio de faire franchir les volets 126,127 à la bouteille qui vient d'être contrôlée et de l'amener sur un convoyeur 136 qui transfère celle-ci dan le poste de tri automatique 32 (fig.1), ou bien sur une table de stockag en vrac comme il sera vu sur la fig.8, dans ce dernier cas, le convoyeur 136 est remplacé par un couloir en tôle 137 (fig.6) sur lequel les bou¬ teilles sont poussées une à une par le poussoir 129. Bien entendu on pourrait utiliser un vérin pneumatique ou tout autre moyen équivalent. La plaque 130 est prévue pour recevoir les bouteilles 138 lâchées dans le puits 120, d'amortir leur chute, même si elles sont pleines et de définir un niveau zéro de référence de mesure. Elle a également pour fonction de tester la présence bouteille et de reconnaître si celle-ci est vide ou pleine, comme sur le système décrit sur la fig.4 pour lequel on a repris les mêmes numéros de repères. La fonction d'amortissement et de calage de la référence zéro est obtenue ad moyen d'un électro-aimant 150 travaillant en poussant, fixé sur le châssis sous ladite plaque et alimenté lorsque l'on laisse tomber une bouteille dans le puits, son alimentation est alors interrompue un court instant après amortissement pour reconnaître si la bouteille est vide ou pleine, puis l'alimentation est rétablie pour assurer la référence zéro permettant la reconnaissance de forme. Pour éviter que l'on lâche une nouvelle bouteille dans le puits pendant le test de reconnaissance de forme d'une bouteille déjà en place, on a prévu un système d'interdiction pouvant être réalisé au moyen de deux volets 160,161 disposés horizontalement (fig.9 et 10) et articulés en 162 pour s'ouvrir enxiseau selon un angle 163 suffisant pour démasquer totalement le puits 120. Les volets 160,161 sont refermés par un ressort de traction 164 et ouverts au moyen d'un électro-aimant 165 travaillant en poussant sur une tige 166 guidée dans un palier 167 et déplaçant une palette 168 en appui sur le châssis et poussant les queues 169 et 170 des volets. L'électro-aimant est alimenté à chaque fois que le puits se trouve de nouveau vide pour permettre l'introduction d'une nouvelle bouteille. Pour centrer convenablement les volets 160,161, on a prévu un dégagement 171 coopérant avec un indexe 172 de recentrage.
Pour simplifier la version de machine de déconsignatîon représentée sur le brevet principal et sur les fig.5,6,9,10,11, comportant l'introduction des bouteilles dans un puits, on a prévu de prolonger le convoyeur 136 (fig.5) jusqu'à l'avant, à la place de la plaque articulée 130, comme sur la fig.4 et équipée d'un moyen d'amortissement à électro-aimant 150, la bouteille étant arrêtée au droit des volets de test par un volet 20 comme sur la fig.1, ou bien par les volets 126,127 équipés d'un moyen de verrouillage pendant l'opération de reconnaissance de forme. Sur la fig.14, on a montré l'exemple d'un ensemble de déconsignation et de tri automatique de bouteilles comportant trois machines de déconsigna¬ tion 180,181,182 équipées d'un poussoir du type de la fig.6, introduisant les bouteilles, déconsignées et non déconsignées, en vrac sur un convoyeur large 183, préférablement équipé de couloirs 184,185,186 évitant de perturber la sortie de chacun des couloirs 137 des machines 181.182. Les bouteilles sont regroupées au voisinage de l'extrémité du convoyeur large 183 au moyen d'un entonoir 187. Elles s'accumulent ensuite, sur un second convoyeur étroit 188 qui comporte un poste de synchronisation du défilement des bouteilles 189, un poste de reconnaissance de forme 190, un poste de tri automatique comprenant un aiguillage, un chariot poussoir 191 et un ensemble de stockage dynamique 192 à convoyeurs C1 ,C2,C3,C4,C5. La partie de l'ensemble comportant les postes 189,190,191,192, est iden¬ tique à- celle décrite sur la fig.1. Etant donné que sur un poste de recon¬ naissance de forme 190 on peut obtenir une cadence de l'ordre de 5.000 bouteilles / heure, supérieure au besoin des utilisateurs des postes de déconsignation 180,181,182, il est alors intéressant, pour éviter d'em¬ ployer un poste de tri automatique et un poste de regroupement par type sur chaque machine de déconsignation, d'en regrouper plusieurs pour ali¬ menter cet ensemble de reconnaissance et de tri automatique. Cela permet de réduire très nettement le coût. Lorsque le débit par machine de décon- signation n'est pas important, on peut ne pas utiliser de tri automatique et se contenter d'une table de stockage en vrac telle que décrite sur la fig.15. La table 200 ne peut être alimentée qu'au moyen d'un poussoir mécanique positif et non par un convoyeur. On ne peut donc utiliser, avec ces tables, que la machine de déconsignation décrite dans le brevet principal et sur les fîg.5,6,10,11 comportant un tel poussoir 129. Si Ton veut utiliser une machine dite de tri à la volée, telle que décrite sur les fîg.1,2,3,4,7,8, il faut ajouter un poussoir à l'entrée de la table de stockage en vrac.
Cette table peut être statique ou dynamique, c'est-à-dire comporter un convoyeur à bande sur toute sa surface, ou bien encore comporter un ou un ensemble de convoyeurs à palettes C1 à C8 comme montré sur la fig.15 avec un faible espace 201 entre eux. Le détail d'un exemple de montage des pignons est montré sur la fig. 13 en coupe XX'. Les bouteilles B reposent sur des palettes 202 glissant sur des cornières de guidage 203, 204 solidaires des parois 205 des couloirs. Ces parois sont assemblées entre elles par des entretoises 206 montées sur des barres cylindriques 207 fixées de place en place à leurs extrémités par des vis 208,209 engagées dans un trou correspondant des parois d'extrémité 210,211. Les parois intermédiaires 205 comportent un dégagement ouvert de façon à pouvoir les introduire facilement par dessus, d'enfiler les arbres 207 dans des trous. Les pignons 215 de guidage des palettes 202, sont enfi¬ lés sur un arbre 216 qui est fixé à ses extrémités sur les parois 210, 211 comme les barres entretoises 207. Les parois de couloirs comportent également un dégagement ouvert pour les poser sur l'arbre 216. Les pignons 215 tourillonnent sur une bague 217 et sont maintenus en place par des entretoises 218,219 présentant un léger jeu latéral de fonctionne¬ ment. Les convoyeurs 2 des figures 1,2,3,7,14 ainsi que ceux des couloirs de stockage dynamique C1 ,C2,C3,C4,C5 de la fig.1 sont montés de façon identique à ceux de la fig.13.
Sur la fig.15, les pignons de l'arbre XX' sont montés libres, tandis que ceux de l'arbre YY' sont clavetés et que les entretoises 218,219 sont supprimées, cet arbre 220 est l'arbre de commande, il est monté dans des paliers 221,222 et entraîné en rotation par un moto-réducteur fonction¬ nant séquentiellement de façon à faire avancer les convoyeurs C1 à C8 d'un pas 223 à chaque fois qu'il est constitué une nouvelle rangée R de bouteilles et que la première de celles-ci 224 ferme un contacteur électrique 225 alimentant ledit moto-réducteur le temps nécessaire pour avancer d'un pas 223.
Ce pas est calculé de façon à laisser subsister un couloir avec très peu de jeu pour guider les bouteilles qui sont poussées par le poussoir 129 de la machine de déconsignation. Pour éviter que l'aire de stockage soit saturée en arrivant contre une butée 225, on a placé une barrière photo-électrique suivant l'axe BB', au voisinage de Taxe YY' qui stoppe le fonctionnement du moto-réducteur et avertit l'opérateur par un signal sonore ou autre. Ce type de table de stockage en vrac permet d'éviter les blocages par coincement des bouteilles avant que la table ne soit saturée.
On peut remplacer le système de reconnaissance de forme électro-mécanique à palpeurs de contrôle d'écart par une caméra de type connu, associée à des moyens électroniques d'analyse d'image et de comparaison par rapport à des images de référence des bouteilles reprises, mises en mémoire dans les moyens électroniques; un écran de contraste en matériau translucide convenablement éclairé, est disposé derrière les bouteilles à reconnaître. Le fonctionnement des moyens de transfert et d'arrêt synchrone des bouteilles dans Te poste reste identique. Il en est de même pour les bouteilles lâchées dans un puits. Cependant un tel moyen de reconnaissance de forme n'est pas tout à fait positif car il est susceptible d'erreurs dues à des étiquettes à moitié décollées, ou à des reflets parasites.
Claims
REVENDICATIONS:
Machine à déconsigner les bouteilles vides reprises par les magasins à grande surface selon la revendication 1 du brevet principal caractérisée en ce que les bouteilles à déconsigner" sont posées les unes après les autres sur l'extrémité d'un convoyeur (2) dans le pupitre (4) de la face avant de la machine, ladite extrémité du convoyeur étant équipée d'un moyen de contrôle de présence et de poids, et en ce que le convoyeur coopère avec un moyen de synchronisation de l'arrivée des bouteilles, une à une, dans le poste de reconnaissance de forme dans lequel elles sont successivement arrêtées en synchronisme par un volet (20) pendant la durée du test de reconnaissance, puis le volet (20) est ouvert et le convoyeur les transfère dans un poste de tri automatique équipé d'un chariot poussoir (32) comportant un ensemble de volets d'aiguillage (30) commandés en fonction du type de la bouteille reconnue, par le bloc électronique de pilotage, et en ce que le chariot poussoir évacue la bouteille triée dans un couloir de stockage du type correspondant muni d'un convoyeur de regrou pement (C1 ,C2,C3,C4,C5...), et en ce que le moyen de synchronisation des bouteilles comporte un volet d'arrêt (10) normalement fermé par un ressort de rappel et verrouillé par un électro-aimant (16), s'ouvrant, au moment du déverrouillage sous la poussée de la bouteille entraînée par le convo- yeur (2) en synchronisme avec l'ouverture du volet (20) du poste (1), et en ce- que ledit volet (10) coopère avec un volet de retenue (25) de la seconde bouteille (24) en attente.
2 - Machine selon la revendication 1 du brevet principal, caractérisée en ce que les bouteilles sont lâchées dans un puits (120) où elles tombent sur une plaque (130) articulée en (131), munie d'un moyen d'amortissement, de remise à référence zéro contre une butée, quel que soit le poids de la bouteille, et d'un moyen de contrôle de présence et de poids de celle-ci et en ce que le moyen d'amortissement et de remise à zéro est un électro¬ aimant (150) maintenant ladite plaque (130) en appui sur sa butée lorsqu'il est sous tension et permettant les contrôles de présence et de poids lorsqu'il est hors tension, et en ce que des volets d'interdiction d'accès (160,161) ferment ledit puits pendant le test de reconnaissance de forme, lesdits volets étant ouverts par un électro-aimant (165) et fermés par un ressort de rappel (164).
3 - Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que le moyen de contrôle de présence et de poids des bouteilles sur le convoyeur (2) comporte un support (50) articulé en (53) sur Taxe d'un pignon (52) et dont l'extrémité libre reçoit un pignon (51) sur lesquels s'enroule une chaîne à palettes sur laquelle est déposée en (3) la bouteille à déconsigner, ledit contrôle est effectué en contrôlant le déplacement du support obtenu par la flexion d'au moins un ressort (54) sous le poids de la bouteille, sous forme de détection d'une fourchette d'écart pré-déterminée correspondant soit à la présence d'une bouteille vide, soit à la présence d'une bouteille pleine, au moyen d'une barrière photo-électrique (58,59,60) coopérant avec une réglette transparente (57) portant les indications d'écart à détecter.
4 - Machine selon la revendication 1 du brevet principal, caractérisée en ce que la bouteille est évacuée, après la reconnaissance de sa forme, au moyen d'un poussoir (129) solidaire d'un chariot mû par un écrou (133) manoeuvré par une vis (134) entraînée en rotation par un moteur (135), la déplaçant sur la plaque articulée(130) et la déposant sur un convoyeur ou sur un couloir en tôle (137) sur lequel elle pousse les bouteilles précédemment testées. 5 - Machine selon la revendication 1,caractérisée en ce que les palpeurs (72) sont montés chacun libre sur des tiges guides (73,74) en opposition par rangée (70,71) et entraînés, par rangée et par niveau, l'un vers l'autre au moyen d'une colonne verticale (88,89) sur laquelle ils sont accrochés chacun par un ressort de traction (90) les entraînant au con- tact avec la bouteille et les appuyant élastiquement sur celle-ci, lesdites colonnes (88,89) étant chacune montée sur un chariot (86,87) se déplaçant l'un vers l'autre sous l'action d'un moyen d'entraînement positif à vis-écrou motorisé, et en ce que les touches (102,103) de recentrage et de serrage préalable de la bouteille à reconnaître, sont disposées en avance par rapport aux touches des palpeurs (100,101) et leurs chariotssupports (127,128) sont normalement tirés l'un vers l'autre au moyen d'un ressort de traction dont les -extrémités sont accrochées chacune à l'un desdits chariots, et en ce que les tiges guides (73,74) sont centrées d'une part dans des trous correspondants des poutres centrales (75,76-77,78) et fixées à leur extrémité arrière sur un profilé méplat (79,80) rendu solidaire, de façon amovible, des poutres arrières (81,82-83,84) et faisant fonction de tiroir.
6 - Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que les pous¬ soirs (110) des supports de réglettes (111) de contrôle d'écart effectua la reconnaissance de forme, sont munis chacun d'un moyen de réglage de zéro constitué par une tige coulissant dans un support, mise en appui sur une touche réglable (116) au moyen d'un ressort de compression (117) et en ce que le réglage de zéro de tous les niveaux des touches de pal¬ peurs s'effectue au moyen d'un calibre cylindrique de référence verticale disposé, au repos, entre les palpeurs et définissant un écart de contrôle de mise à zéro des touches et des poussoirs et réglettes. 7 - Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que la recon¬ naissance de forme des bouteilles est effectuée au moyen d'une caméra de type connu associée à un moyen électronique d'analyse d'images et de comparaison par rapport à des images de référence des profils de bouteil¬ les reprises, les bouteilles se déplaçant une à une devant ladite caméra effectuant la reconnaissance de forme soit en mouvement, soit à l'arrêt, et en ce qu'un écran de contraste en matériau translucide, convenable¬ ment éclairé, est disposé derrière les bouteilles à reconnaître.
8 - Machine selon les revendications 1 et 4, caractérisée en ce que les bouteilles sont reçues, à la sortie de la machine, sur une table de stoc- kage en vrac sur laquelle elles arrivent en rangées successives, poussées les unes contre les autres par le poussoir (129) sur ladite table laquell est mun-ie d'une bande transporteuse ou de convoyeurs parallèles (C1 à C8) mus séquentiellement par un moto-réducteur électrique commandé par un moyen de contrôle de fin de course (225) agissant, à chaque fois qu'une nouvelle rangée (R) est formée sur ladite table, pour la déplacer d'une distance (223) légèrement supérieure au diamètre de la plus grosse bouteille.
9 - Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que le tiroir support de l'ensemble de reconnaissance de forme est disposé en pont, la tête en bas, au-dessus du convoyeur de manoeuvre des bouteilles, fixé en appui sur des supports réglables (105,106) disposés sur un châssis (104) de part et d'autre dudit convoyeur.
10 - Machine selon les revendications 1,4 et 9, caractérisée en ce que le poste de tri automatique des bouteilles,acceptées par le poste de reconnaissance de forme, comporte un chariot poussoir (32) mû électro- mécaniquement par un système vis-écrou, sur l'avant duquel est fixée une poutre (31) supportant des volets d'aiguillage (30), et se trouvant légère¬ ment au-dessus du convoyeur (2) amenant les bouteilles à trier, et en ce que lesdits volets (30) sont maintenus en butée normalement fermés, perpendiculairement au convoyeur chacun au moyen d'un ressort de traction (12) de très faible rigidité, et en ce que le verrouillage de chaque volet (30) est assuré par un électro-aimant (16) agissant sur une lame de ressort (13) fixée verticalement sur le support (31) solidaire du chariot, ladite lame étant munie d'un pli perpendiculaire venant verrouille la queue de volet (15) empêchant celui-ci de pivoter sous la poussée de la bouteille arrivant sur le convoyeur. 11 - Machine selon les revendications 1 et 10, caractérisée en ce que les bouteilles reprises sont stockées par types sur des couloirs de regroupe¬ ment correspondants (C1 ,C2,C3,C4,C5) et en ce que chacun de ces couloirs comporte un convoyeur à courroie ou à palettes évacuant les bouteilles acceptées. 12 - Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que le poste de reconnaissance de forme (190) et le poste de tri automatique
(191) sont alimentés par plusieurs machines de déconsignation (180,181,182) poussant les bouteilles sur un convoyeur de regroupement (183) comportant autant de couloir (184,185,186) que de machines de décon- signation, et en ce que lesdits -couloirs débouchent sur un entonoir de regroupement (187) puis sur un convoyeur étroit (188) équipé d'un poste de synchronisation (189) comportant un volet de synchronisation (10) et un volet de retenue (25) commandé par un électro-aimant (26) agissant sur un levier constitué "par une lame de ressort (25) venant en appui sur la seconde bouteille en attente (24).
13 - Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'impri¬ mante (5) délivrant le ticket de déconsignation des bouteilles coopérant avec le bloc électronique de commande, est prévue pour fournir les informations suivantes: - nombre de bouteilles reprises par type et prix correspondant;
- nombre de bouteilles non reprises avec leur type éventuel s'il est recon
- mention éventuelle d'une bouteille pleine avec arrêt de la machine;
- récapitulation du nombre total de bouteilles reprises par type en fin de semaine ou en fin de mois sur appel de cette information.
14 - Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que la plaque de pose articulée (130) est remplacée par le prolongement d'un convoyeu (136) dont l'extrémité est articulée et équipée pour assurer les foncti de contrôle de présence et de poids et d'amortissement de la chute de la bouteille dans le puits sur ledit convoyeur.
15 - Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que la face avant ou pupitre de la machine équipée d'un convoyeur central (2) et d'un poste de synchronisation, comporte une carrosserie de très faibl profondeur, fixée sur le mur de séparation du magasin et du local où est placée la machine, ledit pupitre comporte un emplacement (3) de pose des bouteilles sur l'avant du convoyeur, un couloir de passage des bouteille à travers du mur de séparation, un support d'imprimante (5) avec une fente (6) de sortie du ticket et une partie plane formant étagère.
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| PCT/FR1987/000068 WO1988007244A1 (fr) | 1987-03-12 | 1987-03-12 | Machine a deconsigner les bouteilles vides reprises par les magasins a grande surface |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| WO1988007244A1 true WO1988007244A1 (fr) | 1988-09-22 |
Family
ID=9346719
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PCT/FR1987/000068 WO1988007244A1 (fr) | 1984-05-04 | 1987-03-12 | Machine a deconsigner les bouteilles vides reprises par les magasins a grande surface |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| WO (1) | WO1988007244A1 (fr) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1992020046A1 (fr) * | 1991-04-29 | 1992-11-12 | Environmental Products Corporation | Systeme polyvalent de collecte et de stockage de produits |
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1987
- 1987-03-12 WO PCT/FR1987/000068 patent/WO1988007244A1/fr unknown
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