Изобретение относитс к литейному производству, в частности к технологии центробежного лить дл получени биметаллических отливок. Известны способы получени биметаллических отливок, включающие последовательную заливку в центробежную изложницу первой порции металла, шлака и второй порции металла 1. Наиболее близким к предлагаемому вл етс способ центробежного лить биметаллических заготовок, включающий последовательную заливку различны по составу металло.в под слоем флюс а, им ющего температуру плавлени ниже температури плавлени заливаемых металлов , заливку очередного сло металла осуществл ют после охлаждени ранее залитого металла до температуры ниже солидус на 100-350 С. Флюс используетс ,с температурой плавлени на 100-150°С ниже температуры плавлени заливаемых металлов 2. Недостатком такого способа вл етс то, что кристаллизаци залитого первого сло металла начинаетс от стенки кокил , контактна поверхность кристаллизуетс последней и пр заливке второго металла в контактной зоне образуютс остаточные напр жени , которые привод т к образованию трещин, что ухудаиает соединение между сло ми. Кроме того, дл кристаллизации первого сло металла между заливками необходимо врем выдержки . Цель изобретени - улучшение соединени между сло ми сплавов на основе меди и железа и исключени выдержки между заливкой первого и второго сплавов. Поставленна цель достигаетс тем, что после заливки сло сплава на медной основе и флюса ввод т гранулы размером 0,05-0,3 от толщины сло металла из материала первого сло в количестве 0,005-0,03 от веса заливаемого металла. В предварительно подготовленную вращающуюс изложницу заливают порцию жидкого сплава на основе меди и ввод т флюс. После флюса на внутреннюю поверхность еще жидкой отливки засыпают гранулы, хим1ический состав которых соответствует заливаемому металлу. Гранулы засыпают таким образом, чтобы они равномерно распределились по всей внутренней поверхности . ПрохЬд через жидкий шлак, гранулы очищаютс от .окислов. При погружении в жидкий, сплав гранулы расплавл ютс и отбирают на себ часть тепла. Крйме того, они вл ютс центрами кристаллизации дл жидкой фазы сплава. При вводе в сплав гранул размером 0,05-0,3 мм от толщины сло металла в количестве 0,005-0,03% от веса заливаемого металла ускор етс процесс кристаллизации сплава в 2-3 раза, поэтому выдержка между заливкой первого и второго сплавов не требуетс . Второй сплав Зсшивгиот в изложницу сразу же после ввода гранул. Одновременна кристаллизаци по всему объему перв го сло металла способствует образо ванию равномерной мелкодйсперснрй структуры по всему сечению и исключает образование внутренних напр же ний в отливке. Применение гранул меньших размером чем 0,05 толщины заливаемого первого сло металла способствует ускоренному их расплавлению. Гранулы большего размера чем 0,3 от толщины ЗЕшиваемого первого сло металла полностью не раствор ютс и остаютс в теле отливки. Количество грану меньшее 0,005% от веса заливаемого металла не создает эффекта одновременной кристаллизации отливки по всему сечению. Количество гранул больше 0,03% от веса заливаемого ме талла способствует его быстрому переохлаждению . Пример. Дл изготовлени черв чных колес редукторов ч-10О ег венец изготавливают из бронзы ОФ10-1р ступицу - из чугуна марки СЧ 21-40. Выплавку бронзы производ в графитовом тигле индукционной печи . Выплавку чугуна производ т в ин дукционной печи лгп-102. Заливку бронзы производ т в предварительно подготовленную центробежную изложни цу. Температура злливки металла 1050 tlnaK в изложницу ввод т одновременн с заливкой бронзы. Вес бронзы 4,5 кг, толищна стенки отливки 20 мм. По окончанию заливки бронзы и ввода шлака специальным приспособлением ввод т в изложницу бронзовые гранулы диаметром 1,5-5мм в количестве 0,1кг. После ввода гранул во вращающуюс изложницу заливают при 1340с жидкий чугун. Закристаллизовавшуюс бкмвталлическую заготовку извлекают иЪ центробежной изложницы. Таким способом из одной плавки изготавливают 10 заготовок. Исследование изготовленньрс деталей показали, что их качество соответствовало т,ехническим требовани м на биметаллические черв чные колеса . Трещины в контактной зоне отсутствуют . Лормула изобретени Способ центробежного лить биметаллических заготовок, включающий . заливку первого сло расплава и Флюса , имеющего температуру плавлени ниже температуры плавлени заливаемого металла и заливку последующего сло расплава, отличающийс тем, что, с целью улучшени соединени между сло ми сплавов на с(снове меди и железа, исключени выдержки между заливкой, после заливки сло сплава на медной оснсэке и флюса ввод т гранулы металла, химический состав которых соответствует заливаемому расплаву с размером 0,05-0,3 от толщины сло первого расплава и в количестве 0,005-0,03% от веса заливаемого расплава. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1.Авторское свидетельство ССС° № 469531, кл. В 22 D 13/00. 1975. 2.АвторЪкое свидетельство СССР № 3S8074, кл. В 22 D 13/00, 1973.The invention relates to foundry, in particular, to centrifugal casting technology for producing bimetallic castings. Known methods for producing bimetallic castings include sequential pouring of the first batch of metal, slag and second batch of metal into the centrifugal mold. melting point below the melting point of the poured metals, the next metal layer is poured after cooling the previously poured metal to a temperature below solidus at 100-350 ° C. Flux is used, with a melting temperature of 100-150 ° C below the melting temperature of the cast metals 2. The disadvantage of this method is that the crystallization of the filled first metal layer starts from the wall of the metal, the contact surface crystallizes By pouring a second metal in the contact zone, residual stresses are formed, which lead to the formation of cracks, which reduce the connection between the layers. In addition, for the crystallization of the first metal layer between fills, a holding time is necessary. The purpose of the invention is to improve the connection between the layers of alloys based on copper and iron and to eliminate the exposure between the pouring of the first and second alloys. This goal is achieved by the fact that after casting a layer of copper-based alloy and flux, granules with a size of 0.05-0.3 are introduced to the thickness of the layer of metal from the material of the first layer in an amount of 0.005-0.03 by weight of the cast metal. A portion of the liquid copper-based alloy is poured into the previously prepared rotating mold and the flux is introduced. After the flux, granules, whose chemical composition corresponds to the metal to be cast, fall asleep on the inner surface of the still liquid casting. Pellets fall asleep in such a way that they are evenly distributed over the entire inner surface. Proceeding through the liquid slag, the granules are cleaned of the oxides. When immersed in a liquid, alloy, the granules melt and take a portion of the heat. In addition, they are the crystallization centers for the liquid phase of the alloy. When pellets of 0.05-0.3 mm in size are added to the alloy in the amount of 0.005-0.03% of the metal poured, the process of crystallization of the alloy is accelerated by 2-3 times, therefore the shutter speed between pouring the first and second alloys does not is required. The second alloy Ssshvigiot in the mold immediately after entering the granules. Simultaneous crystallization over the whole volume of the first metal layer promotes the formation of a uniform finely distributed structure over the entire cross section and eliminates the formation of internal stresses in the casting. The use of granules of smaller size than 0.05 of the thickness of the poured first metal layer contributes to their accelerated melting. Granules larger than 0.3 times the thickness of the first metal layer to be stained are not completely dissolved and remain in the body of the casting. The amount of facet less than 0.005% of the weight of the cast metal does not create the effect of simultaneous solidification of the casting over the entire cross section. The amount of granules greater than 0.03% of the weight of the cast metal contributes to its rapid supercooling. Example. To manufacture the worm gears of the h-10O gearboxes, the crown is made of OF10-1p bronze of the hub made of cast iron of the СЧ 21-40 brand. Smelting of bronze produced in a graphite crucible of an induction furnace. Iron smelting is carried out in an LGP-102 induction furnace. The bronze was cast in a pre-prepared centrifugal mold. The temperature of the metal casting 1050 tlnaK in the mold is introduced simultaneously with the casting of bronze. The weight of bronze is 4.5 kg, the wall thickness of the casting is 20 mm. At the end of the bronze pouring and slag injection, a special device introduced bronze granules with a diameter of 1.5-5 mm into the mold in an amount of 0.1 kg. After the granules are introduced into the rotating mold, liquid iron is poured at 1340c. The crystallized bkmttal billet is extracted from a centrifugal mold. In this way, 10 blanks are made from one heat. A study of manufactured parts showed that their quality corresponded to the technical requirements for bimetallic worm wheels. There are no cracks in the contact zone. Lormula of Invention Centrifugal casting method for bimetallic billets, including pouring the first layer of the melt and Flux having a melting point below the melting point of the cast metal and pouring the subsequent layer of the melt, characterized in that, in order to improve the connection between the layers of the alloys on c (copper and iron, to avoid holding between the pouring, copper osnseke alloy and flux are introduced metal granules, the chemical composition of which corresponds to the cast melt with a size of 0.05-0.3 of the thickness of the layer of the first melt and in an amount of 0.005-0.03% of the weight of the cast melt. Sources and The information taken into account in the examination 1. The author's certificate ССС ° № 469531, class B 22 D 13/00. 1975. 2. Author's certificate of the USSR № 3S8074, class B 22 D 13/00, 1973.