Изобретение относитс к измерительной технике, а именно к способам измерени напр жений в соединени х деталей с нат гом или в соединени х, осуществленных способом накрутки. Известен способ измерени упругих напр жений в соединени х деталей, заключающийс в том, что при сборке соединени методом запрессовки записьшают временную диаграмму усили за прессовки, по которой суд т об упругих напр жени х, действующих в соеди нени х деталей Л . Недостатком этого способа вл етс низка точность измерени напр жений св занна с тем, что диаграмма запрессовки отражает вли ние не только внутренних напр жений, но на ее вид вли ют другие факторы, такие как гео метрические и функционные характеристики сопр гаемых поверхностей, скорость запрессовки, вид смазки и т.д. Наиболее близким по технической сущности к изобретению вл етс способ определени напр жений в соедине ни х с применением тензометрических розеток, датчики которых ориентирова ны по направлени м действи напр жений . Этот способ .осуществл ют посред ством наклейки тензометрических датчиков на детали соединени до сборки а сами напр жени , возникающие в про цессе сборки соединени , определ ют расчетным путем, использу уравнени Гука дл плоского напр женного состо ни 2 . Однако известный -способ применим только дл заранее подготовленных к сборке соединений. Дл соединений, наход щихс в эксплуатации, известны способ измерени напр жений неприемлем из-за его трудоемкости. Кроме того, точность измерени известного способа недостаточна, так как трудно обеспечить в процессе раз борки и повторной сборки исходное,. без смещени , взаимное положение деталей соединени . Цель изобретени - расширение фун кциональных возможностей путем повышени производительности и точности при измерении напр жений в соединенных детал х. Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу измерени напр жений в соединени х деталей, заключающемус в том, что на детали соединени устанавливают тензочувствительные злементы и измер ют их исходные параметры, характеризующие деформацию, после измерени исходных параметров нагревают одну из соединенных деталей посредством воздействи на нее калиброванным импульсом энергии, измер ют параметры тензочувствительных элементов, характеризующие деформацию, и по разности их с исходными значени ми суд т о напр жени х в соединении. На фиг.1 представлена блок-схема устройства дл осуществлени предлагаемого способа измерени напр жений в соединени х деталей с нат гом; на фиг.2 -пример записи импульса тока амплитудой и,, , длительностью Т. , воздействующего на соединение через индуктор соленоидного типа на фиГ.З характер изменени сопротивлени (от Rj,j, до Rp) тензочувствительного эле- . мента после воздействи на втулку соединени калиброванного импульса энергии в течение времени Т, , на фиг.4 - график изменени величины сопротивлени тензочувствительного элемента AR дл калиброванного теплового воздействи на деталь соединени при различной величине напр жений , действующих в соединени х. Величина напр жений, действующих в соединени х, определ етс значением нат га S дл каждого из контролируемых соединений. Способ измерени напр жений в соединени х деталей осуществл ют с помощью устройства (фиг.1), которое содержит индуктор 1 соленоидного типа с подключенными к нему генератором 2 калиброванных импульсов тока, работой которого управл ет реле времени 3. Деформацию тензочувствительных элементов 4, установленных на соединении деталей 5 и 6, измер ют по их параметрам с помощью тензометрической станции 7 и записывают результаты при помощи светолучевого осциллографа 8. Способ измерени упругих напр жений в соединени х деталей осуществл етс следующим образом.« Соединение из деталей 5 и 6 с предварительно установленными на нем тензочувствительными элементами 4 помещают в индуктор 1 и с помощью тензометрической станции 7 и светолу/ чевого осциллографа 8 измер ют и записывают исходные параметры тензочув ствительных элементов, характеризующие их деформацию (например, R на фиг.3). Затем соединение деталей (втулку 6) нагревают, подава на индуктор 1 импульсы тока длительностью Т( и амп литудой и , форма которых приведена на фиг.2, Длительность калиброванного теплового воздействи на соединение задаетс с помощью реле-задатчика времени 3, управл ющего генератором калиброванных импульсов тока 2. Параметры тензочувствительных элементов, характеризующие их деформацию, измен ютс после воздействи на соединение (втулку) калиброванного тепловог импульса, так как внутреннее отверстие втулки 6 после нагрева кратковре менно увеличиваетс из-за теплового расширени материала втулки и вал испытывает меньшее сжимающее усилие. Относительное изменение величины напр жений после импульсного калибреванного нагрева меньше дл соединени с большими внутренними напр жени ми по сравнению с соединени ми с малыми внутренними напр жени ми. Таким образом, чем больша величи на напр жений действует в соединении тем меньшие изменени параметров тен зочувствительных элементов наблюдают с после воздействи на соединение калиброванного теплового импульса. После окончани теплового воздействи на соединение с реле-задатчика времени 3 на светолучевой осциллограф 8 поступает импульс Метка (поз I на фиг.З), отмечающий на записанной осциллограмме изменение параметров тензочувствительных элементов в момент окончани теплового воздействи на соединение. По осциллограмме, примерный вид которой приведе : на фиг.З, определ ют разность параметров, характеризующих деформацию тензочувствительных элементов до и после нагрева соединени . По значению величины дК, использу ранее построенную графическую зависимость изменени дR от изменени нат га в соединени х S , при одинаковом тепловом калиброванном воздействии на соединение (фиг.4) оценивают величину напр жений в соединении деталей. Применение предлагаемого способа дает возможность оценивать состо ние соединений, которые наход тс в эксплуатации (соедир1ени вал-шестерн редукторов, колесные пары транспортных устройств), исключа трудоемкие процессы разборки и сборки соединений с замером их посадочных поверхностей , повьшает в 3-4 раза производительность при измерени х напр жений в соедипени х, наход щихс в эксплуатации , а также повышает точность на 15-20% при измерени х, так как исключаетс возможность изменени напр женного состо ни соединени вследствие смещени сопр гаемых сборкой поверхностей во врем разборки и повторной сборки деталей соединени .
W J
Фиг. 2