Изобретение относитс к измерительной технике, а именно к способам измерени напр жений в соединени х деталей с нат гом или в соединени х, осуществленных способом накрутки. Известен способ измерени упругих напр жений в соединени х деталей, заключающийс в том, что при сборке соединени методом запрессовки записьшают временную диаграмму усили за прессовки, по которой суд т об упругих напр жени х, действующих в соеди нени х деталей Л . Недостатком этого способа вл етс низка точность измерени напр жений св занна с тем, что диаграмма запрессовки отражает вли ние не только внутренних напр жений, но на ее вид вли ют другие факторы, такие как гео метрические и функционные характеристики сопр гаемых поверхностей, скорость запрессовки, вид смазки и т.д. Наиболее близким по технической сущности к изобретению вл етс способ определени напр жений в соедине ни х с применением тензометрических розеток, датчики которых ориентирова ны по направлени м действи напр жений . Этот способ .осуществл ют посред ством наклейки тензометрических датчиков на детали соединени до сборки а сами напр жени , возникающие в про цессе сборки соединени , определ ют расчетным путем, использу уравнени Гука дл плоского напр женного состо ни 2 . Однако известный -способ применим только дл заранее подготовленных к сборке соединений. Дл соединений, наход щихс в эксплуатации, известны способ измерени напр жений неприемлем из-за его трудоемкости. Кроме того, точность измерени известного способа недостаточна, так как трудно обеспечить в процессе раз борки и повторной сборки исходное,. без смещени , взаимное положение деталей соединени . Цель изобретени - расширение фун кциональных возможностей путем повышени производительности и точности при измерении напр жений в соединенных детал х. Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу измерени напр жений в соединени х деталей, заключающемус в том, что на детали соединени устанавливают тензочувствительные злементы и измер ют их исходные параметры, характеризующие деформацию, после измерени исходных параметров нагревают одну из соединенных деталей посредством воздействи на нее калиброванным импульсом энергии, измер ют параметры тензочувствительных элементов, характеризующие деформацию, и по разности их с исходными значени ми суд т о напр жени х в соединении. На фиг.1 представлена блок-схема устройства дл осуществлени предлагаемого способа измерени напр жений в соединени х деталей с нат гом; на фиг.2 -пример записи импульса тока амплитудой и,, , длительностью Т. , воздействующего на соединение через индуктор соленоидного типа на фиГ.З характер изменени сопротивлени (от Rj,j, до Rp) тензочувствительного эле- . мента после воздействи на втулку соединени калиброванного импульса энергии в течение времени Т, , на фиг.4 - график изменени величины сопротивлени тензочувствительного элемента AR дл калиброванного теплового воздействи на деталь соединени при различной величине напр жений , действующих в соединени х. Величина напр жений, действующих в соединени х, определ етс значением нат га S дл каждого из контролируемых соединений. Способ измерени напр жений в соединени х деталей осуществл ют с помощью устройства (фиг.1), которое содержит индуктор 1 соленоидного типа с подключенными к нему генератором 2 калиброванных импульсов тока, работой которого управл ет реле времени 3. Деформацию тензочувствительных элементов 4, установленных на соединении деталей 5 и 6, измер ют по их параметрам с помощью тензометрической станции 7 и записывают результаты при помощи светолучевого осциллографа 8. Способ измерени упругих напр жений в соединени х деталей осуществл етс следующим образом.« Соединение из деталей 5 и 6 с предварительно установленными на нем тензочувствительными элементами 4 помещают в индуктор 1 и с помощью тензометрической станции 7 и светолу/ чевого осциллографа 8 измер ют и записывают исходные параметры тензочув ствительных элементов, характеризующие их деформацию (например, R на фиг.3). Затем соединение деталей (втулку 6) нагревают, подава на индуктор 1 импульсы тока длительностью Т( и амп литудой и , форма которых приведена на фиг.2, Длительность калиброванного теплового воздействи на соединение задаетс с помощью реле-задатчика времени 3, управл ющего генератором калиброванных импульсов тока 2. Параметры тензочувствительных элементов, характеризующие их деформацию, измен ютс после воздействи на соединение (втулку) калиброванного тепловог импульса, так как внутреннее отверстие втулки 6 после нагрева кратковре менно увеличиваетс из-за теплового расширени материала втулки и вал испытывает меньшее сжимающее усилие. Относительное изменение величины напр жений после импульсного калибреванного нагрева меньше дл соединени с большими внутренними напр жени ми по сравнению с соединени ми с малыми внутренними напр жени ми. Таким образом, чем больша величи на напр жений действует в соединении тем меньшие изменени параметров тен зочувствительных элементов наблюдают с после воздействи на соединение калиброванного теплового импульса. После окончани теплового воздействи на соединение с реле-задатчика времени 3 на светолучевой осциллограф 8 поступает импульс Метка (поз I на фиг.З), отмечающий на записанной осциллограмме изменение параметров тензочувствительных элементов в момент окончани теплового воздействи на соединение. По осциллограмме, примерный вид которой приведе : на фиг.З, определ ют разность параметров, характеризующих деформацию тензочувствительных элементов до и после нагрева соединени . По значению величины дК, использу ранее построенную графическую зависимость изменени дR от изменени нат га в соединени х S , при одинаковом тепловом калиброванном воздействии на соединение (фиг.4) оценивают величину напр жений в соединении деталей. Применение предлагаемого способа дает возможность оценивать состо ние соединений, которые наход тс в эксплуатации (соедир1ени вал-шестерн редукторов, колесные пары транспортных устройств), исключа трудоемкие процессы разборки и сборки соединений с замером их посадочных поверхностей , повьшает в 3-4 раза производительность при измерени х напр жений в соедипени х, наход щихс в эксплуатации , а также повышает точность на 15-20% при измерени х, так как исключаетс возможность изменени напр женного состо ни соединени вследствие смещени сопр гаемых сборкой поверхностей во врем разборки и повторной сборки деталей соединени .The invention relates to a measurement technique, in particular to methods for measuring stresses in joints of tensioned parts or in joints made by the method of winding up. There is a known method for measuring elastic stresses in joints of parts, which means that when assembling a joint by the method of pressing, a time diagram of the pressing force is written, which is used to judge the elastic stresses acting on the joints of the parts L. The disadvantage of this method is the low accuracy of stress measurement due to the fact that the press-in diagram reflects the influence not only of internal stresses, but other factors, such as the geometrical and functional characteristics of the mating surfaces, the speed of pressing, type of lubricant, etc. The closest to the technical essence of the invention is a method for determining stresses in connections using strain gauge sockets, the sensors of which are oriented in the direction of voltage. This method is carried out by applying strain gage sensors on the joint parts prior to assembly, and the stresses themselves that arise during the assembly process of the joint are determined by calculation using Hooke's equations for a flat stress state 2. However, the well-known method is applicable only to pre-prepared compounds for assembly. For compounds in service, a method of measuring stresses is unacceptable because of its laboriousness. In addition, the measurement accuracy of the known method is insufficient, since it is difficult to ensure the initial, in the process of disassembling and reassembling. without displacement, the relative position of the joint parts. The purpose of the invention is to expand the functional capabilities by increasing productivity and accuracy in measuring stresses in connected parts. This goal is achieved by the fact that according to the method of measuring stresses in joints of parts, which consists in the fact that the details of the connection establish stress-sensitive elements and measure their initial parameters characterizing the deformation, after measuring the initial parameters, heat one of the connected parts by acting on it calibrated energy pulse, the parameters of strain-sensitive elements characterizing the deformation are measured, and by their difference with the initial values, the stresses in unity. Fig. 1 shows a block diagram of an apparatus for carrying out the inventive method of measuring stresses at a connection of tensioned parts; Fig. 2 shows an example of recording a current pulse with an amplitude and, for a duration T. acting on the connection through a solenoid-type inductor on fig. 3. The nature of the change in resistance (from Rj, j to Rp) of the stress-sensitive element. 4, the graph of the resistance value of the stress sensitive element AR for the calibrated thermal effect on the part of the joint at different values of the voltages acting on the connections. The magnitude of the voltages acting on the compounds is determined by the value of the tension S for each of the monitored compounds. The method of measuring voltages in the connections of parts is carried out using a device (FIG. 1), which contains a solenoid-type inductor 1 with a generator 2 of calibrated current pulses connected to it, which is controlled by time relay 3. The deformation of the stress-sensitive elements 4 installed on the connection of parts 5 and 6 is measured by their parameters using a strain gauge station 7 and the results are recorded using a light-beam oscilloscope 8. A method for measuring the elastic stresses in the connections of the parts is performed as follows: "The connection of parts 5 and 6 with pre-installed pressure sensors 4 are placed in inductor 1 and using the strain gauge station 7 and the svetolu / chevoy oscilloscope 8, the initial parameters of stress sensors sensitive to their deformation are measured and recorded (for example, R in FIG. 3). Then the connection of parts (sleeve 6) is heated by applying current pulses of duration T (and amplitude and shape, shown in Fig. 2) to inductor 1. The duration of the calibrated thermal effect on the connection is set by means of a time setting relay 3, which controls the generator current pulses 2. The parameters of the stress-sensitive elements, characterizing their deformation, change after an impact on the connection (sleeve) of the calibrated heat-impulse, since the internal opening of the sleeve 6 after heating is short but increases due to thermal expansion of the sleeve material and the shaft experiences less compressive stress. The relative change in the magnitude of the stresses after the pulsed calibrated heating is less for connections with higher internal stresses compared to connections with smaller internal stresses. Thus, A large magnitude on the voltages acts in conjunction so that smaller changes in the parameters of the tensensitive elements are observed with after the compound has been exposed to a calibrated thermal impulse. After the termination of the thermal effect on the connection from the time master relay 3, an impulse label arrives at the light beam oscilloscope 8 (position I in FIG. 3), which indicates on the recorded oscillogram a change in the parameters of stress-sensitive elements at the moment of termination of the thermal effect on the connection. The oscillogram, an example of which is given in FIG. 3, determines the difference in the parameters characterizing the deformation of the stress-sensitive elements before and after the heating of the joint. Using the same thermally calibrated effect on the joint (Fig. 4), the magnitude of the stresses in the part connection is estimated from the value of dK using the previously plotted graphical dependence of the change in R on the change in tension. The application of the proposed method makes it possible to assess the state of the connections that are in operation (connecting shaft-gear gearboxes, wheelsets of transport devices), eliminating the time-consuming processes of disassembling and assembling the connections with measuring their seating surfaces, increases by 3-4 times these stresses in the compounds that are in operation, and also increases the accuracy by 15–20% in measurements, since the possibility of a change in the stress state of the compound due to escheni mating surfaces during assembly, disassembly and reassembly of parts of the compound.
W JW J
Фиг. 2FIG. 2