RU2623436C1 - Носитель для катализаторов на основе оксида алюминия и способ его приготовления - Google Patents
Носитель для катализаторов на основе оксида алюминия и способ его приготовления Download PDFInfo
- Publication number
- RU2623436C1 RU2623436C1 RU2016121950A RU2016121950A RU2623436C1 RU 2623436 C1 RU2623436 C1 RU 2623436C1 RU 2016121950 A RU2016121950 A RU 2016121950A RU 2016121950 A RU2016121950 A RU 2016121950A RU 2623436 C1 RU2623436 C1 RU 2623436C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- carrier
- composition
- total
- content
- alumina
- Prior art date
Links
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N Alumina Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 69
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 25
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 title claims abstract description 13
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title description 8
- 239000011148 porous material Substances 0.000 claims abstract description 69
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 27
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims abstract description 22
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 21
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 20
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 239000010431 corundum Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- -1 sodium cations Chemical class 0.000 claims abstract description 7
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 4
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 40
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 37
- LYCAIKOWRPUZTN-UHFFFAOYSA-N Ethylene glycol Chemical compound OCCO LYCAIKOWRPUZTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 24
- WNROFYMDJYEPJX-UHFFFAOYSA-K aluminium hydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[OH-].[Al+3] WNROFYMDJYEPJX-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims description 19
- 238000001354 calcination Methods 0.000 claims description 15
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 14
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims description 12
- 229910001679 gibbsite Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 239000002243 precursor Substances 0.000 claims description 9
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 6
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 6
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000010439 graphite Substances 0.000 claims description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 6
- 238000005192 partition Methods 0.000 claims description 6
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 5
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 claims description 4
- VXAUWWUXCIMFIM-UHFFFAOYSA-M aluminum;oxygen(2-);hydroxide Chemical compound [OH-].[O-2].[Al+3] VXAUWWUXCIMFIM-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 4
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims description 4
- 150000002506 iron compounds Chemical class 0.000 claims description 4
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910001680 bayerite Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims description 3
- 229920005610 lignin Polymers 0.000 claims description 3
- 239000003077 lignite Substances 0.000 claims description 3
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims description 3
- 239000002023 wood Substances 0.000 claims description 3
- 239000001913 cellulose Substances 0.000 claims description 2
- 229920002678 cellulose Polymers 0.000 claims description 2
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 claims description 2
- 229920000609 methyl cellulose Polymers 0.000 claims description 2
- 239000001923 methylcellulose Substances 0.000 claims description 2
- 235000010981 methylcellulose Nutrition 0.000 claims description 2
- 238000010025 steaming Methods 0.000 claims description 2
- AYEKOFBPNLCAJY-UHFFFAOYSA-O thiamine pyrophosphate Chemical compound CC1=C(CCOP(O)(=O)OP(O)(O)=O)SC=[N+]1CC1=CN=C(C)N=C1N AYEKOFBPNLCAJY-UHFFFAOYSA-O 0.000 claims description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 abstract description 8
- 239000000969 carrier Substances 0.000 abstract description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 4
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 abstract description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 2
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 11
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 11
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 7
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 7
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 4
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 3
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 3
- FAHBNUUHRFUEAI-UHFFFAOYSA-M hydroxidooxidoaluminium Chemical compound O[Al]=O FAHBNUUHRFUEAI-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 3
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 3
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 3
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- PEDCQBHIVMGVHV-UHFFFAOYSA-N Glycerine Chemical compound OCC(O)CO PEDCQBHIVMGVHV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- GQPLMRYTRLFLPF-UHFFFAOYSA-N Nitrous Oxide Chemical group [O-][N+]#N GQPLMRYTRLFLPF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical group [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052783 alkali metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910021486 amorphous silicon dioxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 2
- 239000002956 ash Substances 0.000 description 2
- 229910001593 boehmite Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 description 2
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 2
- 235000013339 cereals Nutrition 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 239000003153 chemical reaction reagent Substances 0.000 description 2
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 description 2
- 239000003792 electrolyte Substances 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- VEPSWGHMGZQCIN-UHFFFAOYSA-H ferric oxalate Chemical compound [Fe+3].[Fe+3].[O-]C(=O)C([O-])=O.[O-]C(=O)C([O-])=O.[O-]C(=O)C([O-])=O VEPSWGHMGZQCIN-UHFFFAOYSA-H 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 2
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 2
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 2
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 2
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 description 2
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 2
- BNGXYYYYKUGPPF-UHFFFAOYSA-M (3-methylphenyl)methyl-triphenylphosphanium;chloride Chemical compound [Cl-].CC1=CC=CC(C[P+](C=2C=CC=CC=2)(C=2C=CC=CC=2)C=2C=CC=CC=2)=C1 BNGXYYYYKUGPPF-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910002706 AlOOH Inorganic materials 0.000 description 1
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 description 1
- 229920002134 Carboxymethyl cellulose Polymers 0.000 description 1
- 235000002918 Fraxinus excelsior Nutrition 0.000 description 1
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical group C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920003171 Poly (ethylene oxide) Polymers 0.000 description 1
- 239000004372 Polyvinyl alcohol Substances 0.000 description 1
- 239000004115 Sodium Silicate Substances 0.000 description 1
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 150000007513 acids Chemical class 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- OFHCOWSQAMBJIW-AVJTYSNKSA-N alfacalcidol Chemical compound C1(/[C@@H]2CC[C@@H]([C@]2(CCC1)C)[C@H](C)CCCC(C)C)=C\C=C1\C[C@@H](O)C[C@H](O)C1=C OFHCOWSQAMBJIW-AVJTYSNKSA-N 0.000 description 1
- 150000001335 aliphatic alkanes Chemical class 0.000 description 1
- 150000001339 alkali metal compounds Chemical class 0.000 description 1
- 229910000272 alkali metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001340 alkali metals Chemical class 0.000 description 1
- 150000001336 alkenes Chemical class 0.000 description 1
- 125000002947 alkylene group Chemical group 0.000 description 1
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002585 base Substances 0.000 description 1
- 230000002902 bimodal effect Effects 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 239000001768 carboxy methyl cellulose Substances 0.000 description 1
- 235000010948 carboxy methyl cellulose Nutrition 0.000 description 1
- 239000008112 carboxymethyl-cellulose Substances 0.000 description 1
- 238000006555 catalytic reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 238000006356 dehydrogenation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000000280 densification Methods 0.000 description 1
- 238000006735 epoxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000004088 foaming agent Substances 0.000 description 1
- 235000011187 glycerol Nutrition 0.000 description 1
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 1
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 1
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 1
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 1
- 238000011065 in-situ storage Methods 0.000 description 1
- 229910052809 inorganic oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- MVFCKEFYUDZOCX-UHFFFAOYSA-N iron(2+);dinitrate Chemical compound [Fe+2].[O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O MVFCKEFYUDZOCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 239000001272 nitrous oxide Substances 0.000 description 1
- 229910052755 nonmetal Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000015927 pasta Nutrition 0.000 description 1
- 229920002451 polyvinyl alcohol Polymers 0.000 description 1
- 235000019422 polyvinyl alcohol Nutrition 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 description 1
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 description 1
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 1
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N sodium oxide Chemical compound [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001948 sodium oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052911 sodium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000003609 titanium compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J21/00—Catalysts comprising the elements, oxides, or hydroxides of magnesium, boron, aluminium, carbon, silicon, titanium, zirconium, or hafnium
- B01J21/02—Boron or aluminium; Oxides or hydroxides thereof
- B01J21/04—Alumina
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
- B01J35/60—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their surface properties or porosity
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
- B01J37/08—Heat treatment
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B82—NANOTECHNOLOGY
- B82B—NANOSTRUCTURES FORMED BY MANIPULATION OF INDIVIDUAL ATOMS, MOLECULES, OR LIMITED COLLECTIONS OF ATOMS OR MOLECULES AS DISCRETE UNITS; MANUFACTURE OR TREATMENT THEREOF
- B82B3/00—Manufacture or treatment of nanostructures by manipulation of individual atoms or molecules, or limited collections of atoms or molecules as discrete units
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Nanotechnology (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Catalysts (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способам получения носителей катализаторов различной геометрической формы на основе оксида алюминия со структурой корунда и может быть использовано в производстве катализаторов. Носитель для катализаторов на основе оксида алюминия со структурой корунда различной геометрической формы имеет удельную поверхность от 2.5 м2/г до 10 м2/г, общий объем пор от 0.30 см3/г до 0.64 см3/г, причем поры до 0.1 нм не превышают 25% от общей пористости, поры от 0.1 до 4 нм составляют не менее 75% от общей пористости, поры более 4 нм не превышают 12% от общей пористости, содержит катионы натрия от 0.02 до 0.35%, кремния от 0.05 до 5% и железа от 0.01 до 2%. Изобретение также относится к способу получения заявленного носителя. Технический результат заключается в получении носителей с удельной поверхностью в более широком диапазоне, с более узким распределением пор по размерам. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 1 табл., 14 пр.
Description
Изобретение относится к способам получения носителей катализаторов различной геометрической формы на основе оксида алюминия со структурой корунда и может быть использовано в производстве катализаторов для компонентов металлических и оксидно-металлических катализаторов, применяемых во многих химических реакциях.
Альфа оксид алюминия в качестве носителя катализаторов используется в различных каталитических процессах, описанных в ряде патентов. Например, в процессах эпоксидирования алкенов в соответствующий алкиленоксид (RU №№2340607, 2372342), синтеза Фишера-Тропша (RU №2389548), получения «синтез-газа» парциальным окислением углеводородного сырья (RU №2123471), дегидрирования алканов (US №6486370), окисления аммиака до NO и NO2 (RU №2430782) и селективного разложения закиси азота в условиях процесса Оствальда (RU №2430781).
Для применения в каталитических процессах носитель должен обладать следующими характеристиками: высокой механической прочностью (прочностью на раздавливание, истирание, твердость); стабильностью в условиях реакции и регенерации (термостойкостью, коррозийной устойчивостью); определенной пористостью, определяющейся средним радиусом пор и распределением пор по размеру. Носитель на основе альфа оксида алюминия может иметь различную пористость и различную удельную поверхность в зависимости от предполагаемого использования, а также может содержать любой пористый материал, который не влияет негативно на каталитическую реакцию. Его пористая структура, как правило, связана с природой вещества, образующего носитель, и часто находится в обратной зависимости от величины прочности.
Задачей данного изобретения является разработка высокопрочного носителя на основе альфа оксида алюминия (, модифицированного катионами натрия, кремния и железа,) различных геометрических форм (блоки, кольца, кольца с перегородками, многодырчатые гранулы, черенки) с необходимыми для различных приложений текстурными характеристиками и способа его получения из доступного и недорогого сырья.
В известных способах приготовления носителей альфа оксид алюминия и/или предшественник альфа оксида алюминия смешивают со связующими веществами и порообразующими добавками. После перемешивания в смесь добавляют достаточное количество воды для получения пластичной массы, которую формуют с помощью экструзии высокого давления, таблетирования, гранулирования или другим способом. Эти частицы затем сушат и после этого обжигают при температуре 1100-1600°С.
Для снижения температуры спекания и улучшения свойств алюмооксидной керамики применяют различные оксидные добавки. Некоторые из исследованных спекающих добавок тормозят рост зерен корунда (SiO2, MgO, СаО), а другие ускоряют (ТiО2, Fе2О3, Y2O3) [Sumita S., Bowen H.К. Effects of foreign oxides on grain growth and densification of sintered Al2O3 // Ceramic Transactions. 1988. V. 21. P. 840-847]. Так, в патенте (US №4200552, B01J 21/04, 29.04.1980) показано влияние добавления одного из соединений SiO2, TiO2, ΖrO2, СаО, MgO, В2O3, МnО2 или Сr2O3 в качестве спекающей добавки в количестве не более 20% к альфа оксиду алюминия. После обжига отформованного продукта при 1000-1650°С получается пористый огнеупорный носитель, характеризующийся удельной поверхностью 3-60 м2/г, общим объемом пор 0.05-0.50 см3/г и средним диаметром пор 0.05-5.0 мкм.
Носители катализаторов на основе альфа оксида алюминия с различной пористостью и различным распределением пор по размерам могут быть получены с использованием исходных частиц различного размера, а также концентрации и размера частиц связующего и порообразующих добавок. При увеличении размера используемых частиц альфа оксида алюминия, как правило, наблюдается увеличение общего объема пор. Чем более однородными по размеру являются частицы оксида алюминия, тем более однородна пористая структура.
Патент RU №2476266, B01J 21/04, 14.08.2008 описывает носитель на основе альфа оксида алюминия, имеющего очень высокую чистоту (примерно 95 мас. % или более альфа-оксида алюминия), остальные компоненты могут включать неорганические оксиды, такие как диоксид кремния, оксиды щелочного металла (например, оксид натрия) и следовые количества других металлсодержащих и/или неметаллсодержащих добавок или примесей. Готовый носитель характеризуется общим объемом пор 0.2-0.8 см3/г и бимодальным распределением пор по размеру: первый тип пор со средним диаметром 0.01-5 мкм составляет не более 50% от общего объема пор, второй тип пор со средним диаметром 5-30 мкм составляет не менее 50% от общего объема пор, площадью поверхности в интервале от 0.3 до 4.0 м2/г.
Патент US №5384302, B01J 21/04, 24.01.1995 описывает носитель на основе альфа оксида алюминия, который готовили смешением двух компонентов из оксида алюминия. Содержание первого компонента, представляющего собой частицы альфа оксида алюминия диаметром 0.4-4.0 мкм, составляет 40-95% от всего оксида алюминия в носителе. Второй компонент генерируется непосредственно in-situ с помощью золь-гель технологии. Полученные по данной технологии носители характеризуются удельной поверхностью 0.4-5.0 м2/г (предпочтительно 0.6-1.2 м2/г), общим объемом пор 0.3-0.6 см3/г, пористостью не менее 50% (предпочтительно 60-75%), прочностью на раздавливание - не менее 5 фунтов.
Известен способ получения носителя (RU №2141378, B01J 21/12, 20.11.1999), включающий смешение гидроксида алюминия со средним размером частиц менее 15 мкм, аморфного силиката натрия, кальция, магния в виде порошка до 9.5-18.5%, выгорающей добавки, затем формовку. Прокаливание проводят при температуре 1230-1270°С до получения носителя с удельной поверхностью 0.3-0.7 м2/г и объемом пор 0.25-0.6 см3/г.
Известен способ получения носителя на основе альфа оксида алюминия (RU №2395338, B01J 21/04, 27.07.2010; RU №2408424, B01J 21/04, 10.01.2011), включающий приготовление композиции смешением по меньшей мере одного альфа оксида алюминия, имеющего средний размер частиц около 5 мкм или больше, в количестве от 20 мас. % до 40 мас. % от общего содержания оксида алюминия в данной композиции; по меньшей мере, одного гидратированного предшественника альфа оксида алюминия в количестве от 60 мас. % до 80 мас. % от общего содержания оксида алюминия в данной композиции; связующего и пенообразователя. Композиция может содержать водорастворимое соединение титана в количестве от 0.01 мас. % до 10 мас. % в расчете на массу композиции, вводимого вместо или в добавление к постоянному связующему. Нагревание данной композиции до температуры 1150-1600°С приводит к превращению в пористую сплавленную структуру, характеризующуюся удельной поверхностью по БЭТ конечного носителя 0.4-4.0 м2/г (предпочтительно 0.6-1.5 м2/г), общим объемом пор 0.2-0.8 см3/г (предпочтительно 0.25-0.6 см3/г), пористостью 20-80% (предпочтительно 25-50%), прочностью на дробление около 8 фунтов и выше (предпочтительно около 10 фунтов).
Описан способ получения носителя (RU №2282497, B01J 21/04, 27.08.05), который предусматривает получение композиции, содержащей от 50 до 90 мас. % первого альфа оксида алюминия со средним размером частиц 10-90 мкм; от 10 до 50 мас. % второго альфа оксида алюминия со средним размером частиц 2-6 мкм; от 2 до 5 мас. % гидрата оксида алюминия; от 0.2 до 0.8% аморфного диоксида кремния; от 0.05 до 0.30% соединения щелочного металла. После прокаливания при 1250-1470°С происходит формирование носителя катализатора, содержащего по меньшей мере 95% альфа оксида алюминия, с удельной поверхностью от 1.0-2.6 м2/г, водопоглощением 35-55% и имеющего поры, которые распределены таким образом, что не менее 70% общего объема пор составляют поры диаметром 0.2-10 мкм, объем которых составляет не менее 0.27 см3/г носителя.
Патент RU 2342190, B01J 23/66, 27.12.08, описывает получение носителя на основе альфа оксида алюминия с необходимыми характеристиками: удельной поверхностью 1.4-2.9 м2/г, общим объемом пор 0.28-0.80 см3/г и таким распределением пор по размеру, что поры с диаметрами в интервале от 0.2 до 10 мкм составляют более 85% общего объема пор, и такие поры вместе образуют объем пор по меньшей мере 0.27 мл/г по отношению к массе носителя. Способ приготовления включает получение композиции, содержащей от 50 до 90 мас. % первого альфа оксида алюминия со средним размером частиц 10-100 мкм (более предпочтительно 12-40 мкм) и от 10 до 50 мас. % второго альфа оксида алюминия со средним размером частиц 1-10 мкм (предпочтительно 2-6 мкм); и связующего материала. После формования смеси в формованные тела их обжигают при температуре от 1250 до 1500°С. Носитель также может содержать связующий материал, основанный на содержащей диоксид кремния композиции.
Наиболее близкие примеры (RU №2282497, B01J 21/04, 27.08.05 и RU №2342190, B01J 23/66, 27.12.08, описанные выше) содержат в качестве связующего материала аморфный диоксид кремния (до 0.8%) и небольшое количество гидратированного предшественника альфа оксида алюминия (3% псевдобемита), что может привести к затруднениям при экструзионной формовке носителей сложных форм, например блоков сотовой структуры. Исходные частицы, как правило, отличаются по размеру на порядок. Кроме того, описанные в данных патентах носителя обладают невысокой удельной поверхностью (до 3 м2/г) и широким распределением пор по размерам (0.2-10 мкм).
Изобретение решает задачу: получения эффективного носителя для катализаторов на основе оксида алюминия со структурой корунда различной геометрической формы и текстуры.
Технический результат - получение носители с удельной поверхностью в более широком диапазоне, с более узким распределением пор по размерам. Введение оксида железа Fе2О3 промотирует образование альфа оксида алюминия и тем самым позволяет снизить температуру обжига конечного носителя.
Задача решается носителем для катализаторов на основе оксида алюминия со структурой корунда различной геометрической формы, который имеет удельную поверхность от 2.5 м2/г до 10 м2/г, общий объем пор от 0.30 см3/г до 0.64 см3/г, причем поры до 0.1 нм не превышают 25% от общей пористости, поры от 0.1 до 4 нм составляют не менее 75% от общей пористости, поры более 4 нм не превышают 12% от общей пористости, содержит катионы натрия от 0.02 до 0.35%, кремния от 0.05 до 5% и железа от 0.01 до 2%.
Носитель может иметь форму, например, черенка, кольца, кольца с перегородками, многодырчатых гранул, блоков сотовой структуры с однонаправленными каналами.
Задача решается также способом приготовления носителя катализаторов на основе оксида алюминия со структурой корунда различной геометрической формы, который включает формование подготавливаемой композиции; пропарку или сушку; затем прокаливание. Композиция содержит смесь: альфа оксида алюминия, имеющего средний размер частиц 50-90 мкм, в количестве 30-60 мас. % от общего содержания оксида алюминия в данной композиции; альфа оксида алюминия, имеющего средний размер частиц 10-20 мкм, в количестве 0-30 мас. % от общего содержания оксида алюминия в данной композиции; гидратированного предшественника альфа оксида алюминия в количестве 35-40 мас. % от общего содержания оксида алюминия в данной композиции; пластифицирующие, упрочняющие и порообразующие добавки, при этом получают носитель с характеристиками, приведенными выше.
Композиция может содержать водорастворимое соединение железа.
Композиция может содержать алюмосиликатное волокно.
Введение катионов железа может также осуществляться после высушивания формованных гранул пропиткой водорастворимыми соединениями железа.
Гидратированный предшественник альфа оксида алюминия содержит гидроксид алюминия: гидраргиллит, байерит, псевдобемит, оксинитрат алюминия, рентгеноаморфный гидроксид алюминия и/или их смеси.
Пластифицирующая добавка содержит материал, выбранный из группы, состоящей из этиленгликоля, целлюлозы, метилцеллюлозы, и/или их смеси.
Порообразующая добавка содержит материал, выбранный из группы, состоящей из графита, древесных опилок, измельченного бурого угля, отходов углеобогатительных фабрик, золы ТЭС, лигнина и/или их смеси, температура выгорания которых ниже конечной температуре прокалки носителя.
Способ приготовления обеспечивает получение носителя на основе корунда различного состава, текстуры и формы путем экструзионного формования паст, состав которых варьируется и определяет свойства носителя.
Данный способ позволяет получать носители с удельной поверхностью в более широком диапазоне, с более узким распределением пор по размерам. Введение оксида железа Fе2О3 промотирует образование альфа оксида алюминия и тем самым позволяет снизить температуру обжига конечного носителя.
Способ приготовления носителя состоит из следующих стадий:
1) подготовка исходного сырья.
Исходный гидратированный предшественник альфа оксида алюминия, содержащий гидроксид алюминия: гидраргиллит, байерит, псевдобемит, рентгеноаморфный гидроксид алюминия и/или их смеси, при необходимости, отмывают от катионов щелочных металлов, прокаливают при температуре 1200°С до образования альфа оксида алюминия, затем, при необходимости, размалывают до получения частиц необходимого размера.
2) приготовление пасты и экструзионное формование.
В смесителе порошков смешивают исходные реагенты, реагенты, подготовленные по п. 1, с водными растворами электролитов и ПАВ до образования пластичной пасты. В качестве электролитов используются водные растворы азотной, уксусной, щавелевой и др. кислот, нитрата алюминия или оксинитрата алюминия. В качестве ПАВ, вводимых для улучшения реологических характеристик пасты, добавляют этиленгликоль, полиэтиленоксид, карбоксиметилцеллюлозу, поливиниловый спирт, глицерин и др. В состав пасты могут быть добавлены дополнительно твердые структурообразующие выгорющие и невыгорающие добавки, такие, например, как алюмосиликатное волокно, графит, древесные опилки, измельченный бурый угль, отходы углеобогатительных фабрик, золы ТЭС, лигнин, для получения необходитмой текстуры и прочности гранул. Из полученной пасты формуют экструзией черенки, кольца, кольца с перегородками, многодырчатые гранулы различного типоразмера или блоки сотовой структуры. Формованные блоки сотовой структуры представляют собой, например, прямоугольные призмы, в основании которых квадрат, круг, овал, шестигранник или другой многогранник. Призмы пронизаны однонаправленными каналами квадратного или треугольного сечения. Размер стороны канала варьируется от 10 до 1.5 мм, а стенки - от 1.2 до 0.2 мм.
3) термообработка.
Формованные черенки, кольца, кольца с перегородками, многодырчатые гранулы или блоки носителя, при необходимости, пропаривают при определенной влажности воздуха, сушат и прокаливают при температуре 1200-1450°С.
Существенными отличительными признаками предлагаемого способа получения являются:
1) использование исходных частиц, отличающихся по размеру в 4-5 раз,
2) использование большего содержания связующего на основе гидратированного предшественника альфа оксида алюминия,
3) введение оксида железа в качестве спекающей добавки,
4) снижение содержания щелочных металлов за счет отмывки.
Сущность изобретения иллюстрируется следующими примерами и таблицей.
Пример 1.
В двухлопастной Z-образный смеситель помещают 3 кг альфа оксида алюминия, полученного из бемита, прокаленного при 1200°С в течение 4 ч, со средним размером частиц около 50 мкм, 3 кг альфа оксида алюминия, полученного из бемита, прокаленного при 1200°С в течение 4 ч и далее размолотого на дезинтеграторе средним размером частиц около 15 мкм, и 4 кг гидроксида алюминия АlOОН, имеющего структуру бемита и содержащего не более 0.01 мас. % Nа2О, 0.01% Fе2О3, 0.02% SiO2 в качестве примесей, при непрерывном перемешивании композиции добавляют 0.2 л концентрированной азотной кислоты, 0.3 л этиленгликоля, воду. Образовавшуюся пасту перемешивают при комнатной температуре в течение 40 мин, затем формуют гранулы диаметром 5.5 мм, которые сушат при комнатной температуре в течение суток и прокаливают при температуре 1200°С в течение 4 ч.
Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.01%, содержание Si - 0.02%, содержание Fe - 0.02%, удельная поверхность - 10.0 м2/г, общий объем пор - 0.40 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 75%.
Пример 2
В двухлопастной Z-образный смеситель помещают 20 кг альфа оксида алюминия, полученного предварительной прокалкой до 1200°С в течение 4 ч технического гидрата глинозема (гидраргиллита) со средним размером частиц около 70 мкм, 1 кг альфа оксида алюминия, полученного из гидраргиллита, прокаленного при 1200°С в течение 4 ч и размолотого на дезинтеграторе, со средним размером частиц около 15 мкм и 17.6 кг гидроксида алюминия (ГОА) со средним размером частиц около 20 мкм, 8.4 л 16% азотной кислоты, 1.05 кг графита, 0.9 л этиленгликоля, воду. Общее время смешения составляет 50-60 мин. Готовую пасту вылеживают в течение суток для снятия напряжений.
Из полученной массы методом экструзии формуют блоки в виде шестигранной призмы со стороной 30 мм и высотой 55 мм с треугольными каналами 2.5×2.5×2.5 мм и толщиной стенки 0.5 мм. Отформованные блоки сушат в течение 90 ч при температуре до 110°С при влажности воздуха около 80%, затем в течение 40 ч при температуре до 390°С. После этого блочный носитель окончательно прокаливают при температуре 1100-1200°С в течение 4 ч.
Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.13%, содержание Si - 0.15%, содержание Fe - 0.11%, удельная поверхность - 9.2 м2/г, общий объем пор - 0.41 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 86%, прочность на изделие - 3.9 МПа.
Пример 3
Аналогичен примеру 2, в качестве исходного сырья используют 20 кг альфа оксида алюминия, полученного из гидраргиллита, прокаленного при 1200°С в течение 4 ч и далее размолотого на дезинтеграторе, со средним размером частиц около 15 мкм, 1 кг альфа оксида алюминия, полученного предварительной прокалкой до 1200°С в течение 4 ч технического гидрата глинозема (гидраргиллита) со средним размером частиц около 70 мкм и 17.6 кг гидроксида алюминия (ГОА) со средним размером частиц около 20 мкм.
Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.11%, содержание Si - 0.13%, содержание Fe - 0.09%, удельная поверхность - 8.0 м2/г, общий объем пор - 0.35 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 76%, прочность на изделие - 5.1 МПа.
Пример 4
Аналогичен примеру 2, в качестве исходного сырья используют 10.5 кг альфа оксида алюминия, полученного из гидраргиллита, прокаленного при 1200°С в течение 4 ч со средним размером частиц около 70 мкм, 10.5 кг альфа оксида алюминия, полученного из гидраргиллита, прокаленного при 1200°С в течение 4 ч и размолотого на дезинтеграторе, со средним размером частиц около 15 мкм и 17.6 кг гидроксида алюминия (ГОА) со средним размером частиц около 20 мкм.
Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.12%, содержание Si - 0.14%, содержание Fe - 0.12%, удельная поверхность - 9.1 м2/г, общий объем пор - 0.37 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 91%, прочность на изделие - 4.5 МПа.
Пример 5
Аналогичен примеру 4, после сушки блоки пропитывали раствором оксалата железа, затем прокаливали при температуре 1000°С.
Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.12%, содержание Si - 0.14%, содержание Fe - 1.46%, удельная поверхность - 10.6 м2/г, общий объем пор - 0.32 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 76%, прочность на изделие - 8.7 МПа.
Пример 6
Аналогичен примеру 4, из полученной массы методом экструзии формуют кольца диаметром 10 мм и толщиной стенки 2 мм, которые затем сушат при комнатной температуре в течение суток и прокаливают при температуре 1300°С в течение 8 ч.
Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.12%, содержание Si - 0.14%, содержание Fe - 0.12%, удельная поверхность - 5.0 м2/г, общий объем пор - 0.61 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 92%.
Пример 7
Аналогичен примеру 4, из полученной массы методом экструзии формуют гранулы диаметром 5.5 мм, которые затем сушат при комнатной температуре в течение суток, затем прокаливают при температуре 850°С в течение 4 ч, затем отмывают от Na и Si дистиллированной водой при соотношении «жидкость:твердое тело»=2:1 в течение 15 мин и 50-кратной смене воды, в конце прокаливают при температуре 1350°С в течение 8 ч.
Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.01%, содержание Si - 0.07%, содержание Fe - 0.09%, удельная поверхность - 4.6 м2/г, общий объем пор - 0.64 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 79%.
Пример 8
Аналогичен примеру 7, формуют кольцо диаметром 10 мм, толщиной стенки 2 мм и с 2 перегородками, образующими 4 равных сегмента, гранулы прокаливают при температуре 1400°С в течение 10 ч.
Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.01%, содержание Si - 0.07%, содержание Fe - 0.09%, удельная поверхность - 3.3 м2/г, общий объем пор - 0.39 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 95%.
Пример 9
В двухлопастной Z-образный смеситель помещают 20 кг альфа оксида алюминия, полученного предварительной прокалкой до 1200°С в течение 4 ч термоактивированного гидроксида алюминия (ФЛАШ-продукт) со средним размером частиц 45-50 мкм, 1 кг альфа оксида алюминия, полученного предварительной прокалкой до 1200°С в течение 4 ч термоактивированного гидроксида алюминия (ФЛАШ-продукт) и размолотого на дезинтеграторе со средним размером частиц около 15 мкм, также 17.6 кг гидроксида алюминия (ГОА) со средним размером частиц около 20 мкм, 9.3 л 20% азотной кислоты, 1.05 кг графита, 0.9 л этиленгликоля, воду. Общее время смешения составляет 50-60 мин. Готовую пасту вылеживают в течение суток для снятия напряжений.
Формовку, сушку и прокаливание носителя проводят аналогично примеру 2.
Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.30%, содержание Si - 0.12%, содержание Fe - 0.03%, удельная поверхность - 7.1 м2/г, общий объем пор - 0.37 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 83%, прочность на изделие - 3.4 МПа.
Пример 10
Аналогичен примеру 9, в качестве исходного сырья используют 14.7 кг альфа оксида алюминия, полученного предварительной прокалкой до 1200°С в течение 4 ч термоактивированного гидроксида алюминия (ФЛАШ-продукт) со средним размером частиц 45-50 мкм, 6.3 кг альфа оксида алюминия, полученного предварительной прокалкой до 1200°С в течение 4 ч термоактивированного гидроксида алюминия (ФЛАШ-продукт) и размолотого на дезинтеграторе со средним размером частиц около 15 мкм, также 15.4 кг гидроксида алюминия (ГОА) со средним размером частиц около 20 мкм и 2.2 кг псевдобемита.
Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.30%, содержание Si - 0.12%, содержание Fe - 0.03%, удельная поверхность - 8.2 м2/г, общий объем пор - 0.39 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 77%, прочность на изделие - 4.5 МПа.
Пример 11
Аналогичен примеру 10, из полученной массы методом экструзии формуют кольца диаметром 8 мм и толщиной стенки 2 мм, которые затем сушат при комнатной температуре в течение суток, затем прокаливают при температуре 850°С в течение 4 ч, затем отмывают от Na и Si дистиллированной водой при соотношении «жидкость:твердое тело»=2:1 в течение 15 мин и 15-кратной смене воды, в конце прокаливают при температуре 1350°С в течение 8 ч.
Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.06%, содержание Si - 0.07%, содержание Fe - 0.03%, удельная поверхность - 6.2 м2/г, общий объем пор - 0.59 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 92%.
Пример 12
Аналогичен примеру 11, отмытые от Na и высушенные гранулы пропитывают раствором оксалата железа, затем прокаливают при температуре 1200°С в течение 4 ч. Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.06%, содержание Si - 0.07%, содержание Fe - 1.34%, удельная поверхность - 8.8 м2/г, общий объем пор - 0.37 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 83%.
Пример 13
В двухлопастной Z-образный смеситель помещают 21 кг альфа оксида алюминия, полученного предварительной прокалкой до 1200°С в течение 4 ч технического гидрата глинозема (гидраргиллита) со средним размером частиц около 70 мкм, 17.6 кг гидроксида алюминия (ГОА) со средним размером частиц около 20 мкм, 1.5 кг алюмосиликатного волокна, 8.4 л 16% азотной кислоты, 1.05 кг графита, 0.9 л этиленгликоля, воду. Общее время смешения составляет 50-60 мин. Готовую пасту вылеживают в течение суток для снятия напряжений.
Из полученной массы методом экструзии формуют блоки в виде шестигранной призмы со стороной 30 мм и высотой 55 мм с треугольными каналами 2.5×2.5×2.5 мм и толщиной стенки 0.5 мм. Отформованные блоки сушат в течение 90 ч при температуре до 110°С при влажности воздуха около 80%, затем в течение 40 ч при температуре до 390°С. После этого блочный носитель окончательно прокаливают при температуре 1200°С в течение 4 ч.
Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.13%, содержание Si - 1.98%, содержание Fe - 0.11%, удельная поверхность - 9.4 м2/г, общий объем пор - 0.42 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 86%, прочность на изделие - 4.2 МПа.
Пример 14
В двухлопастной Z-образный смеситель помещают 21 кг альфа оксида алюминия, полученного предварительной прокалкой до 1200°С в течение 4 ч технического гидрата глинозема (гидраргиллита) со средним размером частиц около 70 мкм, 17.6 кг гидроксида алюминия (ГОА) со средним размером частиц около 20 мкм, 8.4 л 15.5% раствора нитрата железа, 1.05 кг графита, 0.9 л этиленгликоля, воду. Общее время смешения составляет 50-60 мин. Готовую пасту вылеживают в течение суток для снятия напряжений.
Из полученной массы методом экструзии формуют блоки в виде шестигранной призмы со стороной 30 мм и высотой 55 мм с треугольными каналами 2.5×2.5×2.5 мм и толщиной стенки 0.5 мм. Отформованные блоки сушат в течение 90 ч при температуре до 110°С при влажности воздуха около 80%, затем в течение 40 ч при температуре до 390°С. После этого блочный носитель окончательно прокаливают при температуре 1000°С в течение 4 ч.
Характеристики получаемого носителя: содержание Na - 0.13%, содержание Si - 0.15%, содержание Fe - 2.0%, удельная поверхность - 9.5 м2/г, общий объем пор - 0.45 см3/г, доля пор от 0.1 до 4 мкм составляет 90%, прочность на изделие - 3.8 МПа.
Claims (9)
1. Носитель для катализаторов на основе оксида алюминия со структурой корунда различной геометрической формы, характеризующийся тем, что имеет удельную поверхность от 2.5 м2/г до 10 м2/г, общий объем пор от 0.30 см3/г до 0.64 см3/г, причем поры до 0.1 нм не превышают 25% от общей пористости, поры от 0.1 до 4 нм составляют не менее 75% от общей пористости, поры более 4 нм не превышают 12% от общей пористости, содержит катионы натрия от 0.02 до 0.35%, кремния от 0.05 до 5% и железа от 0.01 до 2%.
2. Носитель по п. 1, характеризующийся тем, что может иметь форму, например, черенка, кольца, кольца с перегородками, многодырчатых гранул, блоков сотовой структуры с однонаправленными каналами.
3. Способ приготовления носителя для катализаторов на основе оксида алюминия со структурой корунда различной геометрической формы, включающий: формование исходной композиции; пропарку или сушку; затем прокаливание, отличающийся тем, что используют композицию, которая содержит смесь альфа оксида алюминия, имеющего средний размер частиц 50-90 мкм, в количестве 30-60 мас. % от общего содержания оксида алюминия в данной композиции; альфа оксида алюминия, имеющего средний размер частиц 10-20 мкм, в количестве 0-30 мас. % от общего содержания оксида алюминия в данной композиции; гидратированного предшественника альфа оксида алюминия в количестве 35-40 мас. % от общего содержания оксида алюминия в данной композиции; пластифицирующие, упрочняющие и порообразующие добавки, при этом получают носитель по п. 1.
4. Способ по п. 3, отличающийся тем, что композиция может содержать водорастворимое соединение железа.
5. Способ по п. 3, отличающийся тем, что композиция может содержать алюмосиликатное волокно.
6. Способ по п. 3, отличающийся тем, что введение катионов железа можно осуществлять после высушивания формованных гранул пропиткой водорастворимыми соединениями железа.
7. Способ по п. 3, отличающийся тем, что гидратированный предшественник альфа оксида алюминия содержит гидроксид алюминия: гидраргиллит, байерит, псевдобемит, оксинитрат алюминия, рентгеноаморфный гидроксид алюминия и/или их смеси.
8. Способ по п. 3, отличающийся тем, что пластифицирующая добавка содержит материал, выбранный из группы, состоящей из этиленгликоля, целлюлозы, метилцеллюлозы и/или их смеси.
9. Способ по п. 3, отличающийся тем, что порообразующая добавка содержит материал, выбранный из группы, состоящей из графита, древесных опилок, измельченного бурого угля, отходов углеобогатительных фабрик, золы ТЭС, лигнина и/или их смеси, температура выгорания которых ниже конечной температуре прокалки носителя.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2016121950A RU2623436C1 (ru) | 2016-06-02 | 2016-06-02 | Носитель для катализаторов на основе оксида алюминия и способ его приготовления |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2016121950A RU2623436C1 (ru) | 2016-06-02 | 2016-06-02 | Носитель для катализаторов на основе оксида алюминия и способ его приготовления |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2623436C1 true RU2623436C1 (ru) | 2017-06-26 |
Family
ID=59241494
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2016121950A RU2623436C1 (ru) | 2016-06-02 | 2016-06-02 | Носитель для катализаторов на основе оксида алюминия и способ его приготовления |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2623436C1 (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2690690C1 (ru) * | 2018-12-14 | 2019-06-05 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Ордена Трудового Красного Знамени Институт нефтехимического синтеза им. А.В. Топчиева Российской академии наук (ИНХС РАН) | Способ получения катализатора и способ синтеза фишера-тропша в его присутствии |
| CN115996792A (zh) * | 2020-06-26 | 2023-04-21 | 巴斯夫欧洲公司 | 压片α-氧化铝催化剂载体 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5384302A (en) * | 1993-09-08 | 1995-01-24 | Norton Chemical Process Products Corp. | Catalyst carrier |
| RU2282497C2 (ru) * | 2002-02-25 | 2006-08-27 | Сент-Гобэн Керамикс Энд Пластикс, Инк. | Носитель катализатора для эпоксидирования олефина и способ его изготовления |
| US20070280877A1 (en) * | 2006-05-19 | 2007-12-06 | Sawyer Technical Materials Llc | Alpha alumina supports for ethylene oxide catalysts and method of preparing thereof |
| RU2342190C2 (ru) * | 2002-02-25 | 2008-12-27 | Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В. | Катализатор и способ его применения |
| US20120189833A1 (en) * | 2008-02-11 | 2012-07-26 | Sawyer Technical Materials Llc | Alpha alumina (corundum) whiskers and fibrous-porous ceramics and method of preparing thereof |
| RU2564672C1 (ru) * | 2014-12-29 | 2015-10-10 | Акционерное общество "Российская электроника" | Способ получения высокопористого носителя катализатора |
-
2016
- 2016-06-02 RU RU2016121950A patent/RU2623436C1/ru active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5384302A (en) * | 1993-09-08 | 1995-01-24 | Norton Chemical Process Products Corp. | Catalyst carrier |
| RU2282497C2 (ru) * | 2002-02-25 | 2006-08-27 | Сент-Гобэн Керамикс Энд Пластикс, Инк. | Носитель катализатора для эпоксидирования олефина и способ его изготовления |
| RU2342190C2 (ru) * | 2002-02-25 | 2008-12-27 | Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В. | Катализатор и способ его применения |
| US20070280877A1 (en) * | 2006-05-19 | 2007-12-06 | Sawyer Technical Materials Llc | Alpha alumina supports for ethylene oxide catalysts and method of preparing thereof |
| US20120189833A1 (en) * | 2008-02-11 | 2012-07-26 | Sawyer Technical Materials Llc | Alpha alumina (corundum) whiskers and fibrous-porous ceramics and method of preparing thereof |
| RU2564672C1 (ru) * | 2014-12-29 | 2015-10-10 | Акционерное общество "Российская электроника" | Способ получения высокопористого носителя катализатора |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2690690C1 (ru) * | 2018-12-14 | 2019-06-05 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Ордена Трудового Красного Знамени Институт нефтехимического синтеза им. А.В. Топчиева Российской академии наук (ИНХС РАН) | Способ получения катализатора и способ синтеза фишера-тропша в его присутствии |
| CN115996792A (zh) * | 2020-06-26 | 2023-04-21 | 巴斯夫欧洲公司 | 压片α-氧化铝催化剂载体 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0900126B1 (en) | Production of a catalyst carrier | |
| KR100591031B1 (ko) | 촉매 담체 및 이의 제조방법 | |
| EP2226308B1 (en) | Molded porous article, method for production thereof, catalyst carrier, and catalyst | |
| RU2447939C2 (ru) | Способ приготовления катализаторов и их применение для окисления олефинов в газовой фазе | |
| US3856708A (en) | Alumina catalyst support | |
| US9295978B2 (en) | Catalyst and method for the direct synthesis of dimethyl ether from synthesis gas | |
| JPS61212329A (ja) | モノリシック触媒担体およびその製造方法 | |
| JPH09502129A (ja) | エポキシ化触媒及び方法 | |
| JPH0647278A (ja) | 触媒用担体組成物及びその調製方法 | |
| KR20080096678A (ko) | 올레핀 산화 촉매용 담체, 그 제조 방법 및 적용 | |
| JPH02229773A (ja) | ホスフェート含有セラミック構造およびその製造方法 | |
| EP1539654A1 (en) | Alumina-bound high strength ceramic honeycombs | |
| JP2002535229A5 (ru) | ||
| RU2623436C1 (ru) | Носитель для катализаторов на основе оксида алюминия и способ его приготовления | |
| US6797227B2 (en) | Method for making alumina cellular extrudates | |
| WO2005049191A2 (en) | Method of producing alumina-silica catalyst supports | |
| CN112007625B (zh) | 一种α-氧化铝载体及制备方法和银催化剂与应用 | |
| RU2677870C1 (ru) | Гранулированный катализатор крекинга и способ его приготовления | |
| JP4285113B2 (ja) | ジメチルエーテル製造用触媒およびそれを用いるジメチルエーテルの製造方法 | |
| RU2368417C1 (ru) | Катализатор и способ конверсии аммиака | |
| CA2859192A1 (en) | Catalyst and method for the direct synthesis of dimethyl ether from snthesis gas | |
| RU2673533C1 (ru) | Способ получения сорбента для очистки газов от сернистых соединений | |
| RU2362796C1 (ru) | Способ получения моторных топлив | |
| WO2023246892A1 (en) | Shaped catalyst body | |
| RU2141378C1 (ru) | Носитель серебросодержащего катализатора получения оксида этилена и способ его получения |