RU2527417C1 - Способ получения пористого теплоизоляционного материала - Google Patents
Способ получения пористого теплоизоляционного материала Download PDFInfo
- Publication number
- RU2527417C1 RU2527417C1 RU2013111407/03A RU2013111407A RU2527417C1 RU 2527417 C1 RU2527417 C1 RU 2527417C1 RU 2013111407/03 A RU2013111407/03 A RU 2013111407/03A RU 2013111407 A RU2013111407 A RU 2013111407A RU 2527417 C1 RU2527417 C1 RU 2527417C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- sawdust
- mixture
- diffuser
- polyisocyanate
- components
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Polyurethanes Or Polyureas (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении пористых строительных теплоизоляционных изделий или монолитной изоляции для утепления внешних фасадов зданий и сооружений. В способе получения пористого теплоизоляционного материала, включающем смешение одной из составляющих вспенивающегося полиуретана с наполнителем и последующее введение в смесь другой составляющей - полиизоционата, в качестве наполнителя используют древесные опилки размерами 4±2 мм, которые предварительно подвергают паровой обработке при температуре, равной 250°C, после обработки опилки подают в диффузор диффузорно-конфузорного устройства, а в зону перехода диффузора в конфузор к опилкам подают составляющую вспенивающегося полиуретана, включающую простой полиэфир на основе окиси пропилена, оксипропилэтилендиамин, диметилэтаноламин, оксиалкиленметилсилоксановый блок-сополимер, трихлорэтилфосфат, затем полученную смесь выгружают в реактор, в котором смесь перемешивают и вакуумируют ее до остаточного давления, равного 15-20 кПа, после чего в смесь вводят полиизоцианат при соотношении всех компонентов смеси, мас.%: простой полиэфир на основе окиси пропилена 24,54-26,89, оксипропилэтилендиамин 8,40-9,20, диметилэтаноламин 0,48-0,55, оксиалкиленметилсилоксановый блок-сополимер 0,36-0,40, трихлорэтилфосфат 6,80-7,47, полиизоцианат 33,33-35,56, опилки 20-25, после перемешивания компонентов композиционную массу направляют в обогреваемую до температуры 50-60°C форму и выдерживают 15-20 мин. Технический результат - получение теплоизоляционного материала с пониженной плотностью и теплопроводностью. 1 ил., 2 табл., 12 пр.
Description
Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении пористых строительных теплоизоляционных изделий или монолитной изоляции для утепления внешних фасадов зданий и сооружений.
Известен теплоизоляционный материал и способ его получения, характеризующийся тем, что в качестве волокнистого наполнителя используется картон, который предварительно замачивают, а затем обезвоживают до получения волокнистой массы. Затем ее смешивают с ингредиентами в смесителе ленточного типа, при следующем соотношении компонентов, мас.%
| волокнистая масса из тарного картона | 10,56-10,71 |
| связующее - поливинилацетатный клей | 0,35-1,72 |
| отвердитель на основе изоцианата | 0,02-0,09 |
| пенообразователь | 0,37-0,38 |
| вода | остальное, |
см. RU Патент №2469977, МПК С04В 26/18 (2006.01), С04В 18/24 (2006.01), С04В 24/12, Е04В 1/78,2012.
Недостатками данного способа являются сложность и длительность технологического процесса, а также получение теплоизоляционного материала с относительно высокими показателями теплопроводности.
Известен способ изготовления теплоизоляционного материала, состоящий из подготовки исходной композиции путем перемешивания ее компонентов, вспенивания композиции, ее разлива и отверждения в форме при следующем соотношении компонентов, мас.%:
| отверждаемая основа - 30-50%-ное натриевое жидкое | |
| стекло с силикатным модулем 2,8-4,5 | 71-77 |
| отвердитель - или натрия гексафторсиликат (Na2SiF6), | |
| или натрия гексафтортитанат (Na2TiF6), | |
| или их смеси при любом соотношении компонентов | 8,5-9,1 |
| пенообразователь - | |
| или натриевая, или триэтаноламмонийная | |
| соль лаурилсульфата | 0,9-3,2 |
| наполнитель - асбест-хризотил марок | |
| или A5, или A4, или A3 или A2 | 2,4-5,5 |
| вода | остальное, |
см. RU Патент №2458025, МПК С04В 38/10 (2006.01), С04В 40/00 (2006.01), 2011.
Недостатками данного способа является получение теплоизоляционного материала с относительно высокими показателями теплопроводности
Наиболее близким по технической сущности является способ получения пористого теплоизоляционного материала, включающий смешение одной из составляющих вспенивающегося полиуретана - полиэтиленгликоля с наполнителем, и последующее введение в смесь другой составляющей - полиизоционата, в котором в качестве наполнителя используют тонкодисперсный порошок природного гипса или доломитовую муку, при этом указанные компоненты смешивают в соотношении, мас.%:
| Полиэтиленгликоль | 20-30 |
| Наполнитель | 50-65 |
| Полиизоционат | 15-20, |
см. RU Патент №2169741, МПК7 C04G 18/04, С04В 38/10, 2001.
Недостатком данного способа является получение теплоизоляционного материала с достаточно высокой плотностью и теплопроводностью.
Задачей изобретения является получение теплоизоляционного материала с пониженными плотностью и теплопроводностью.
Техническая задача решается созданием способа получения пористого теплоизоляционного материала, включающего смешение одной из составляющих - вспенивающегося полиуретана - с наполнителем и последующее введение в смесь другой составляющей - полиизоцианата, в котором в качестве наполнителя используют древесные опилки размерами 4±2 мм, которые предварительно подвергают паровой обработке при температуре, равной 250°C, после обработки опилки подают в диффузор диффузорно-конфузорного устройства, а в зону перехода диффузора в конфузор к опилкам подают составляющую вспенивающегося полиуретана, включающую простой полиэфир на основе окиси пропилена, оксипропилэтилендиамин, диметилэтаноламин, оксиалкиленметилсилоксановый блок-сополимер, трихлорэтилфосфат, затем полученную смесь выгружают в реактор, в котором смесь перемешивают и вакуумируют ее до остаточного давления в реакторе, равного 15-20 кПа, после чего в смесь вводят полиизоцианат при соотношении всех компонентов смеси, мас.%,
| простой полиэфир на основе окиси пропилена | 24,54-26,89 |
| оксипропилэтилендиамин | 8,40-9,20 |
| диметилэтаноламин | 0,48-0,55 |
| оксиалкиленметилсилоксановый блок-сополимер | 0,36-0,40 |
| трихлорэтилфосфат | 6,80-7,47 |
| полиизоцианат | 33,33-35,56 |
| опилки | 20-25, |
после перемешивания компонентов композиционную массу направляют в обогреваемую до температуры 50-60°C форму и выдерживают 15-20 мин.
Решение технической задачи позволяет получить пористый теплоизоляционный материал с пониженной плотностью в 5 раз и, следовательно, с пониженной теплопроводностью.
Для реализации заявленного способа используют следующие вещества:
- простой полиэфир на основе окиси пропилена торговой марки, например Лапрол 502М, ТУ 2226-012-05766801-93 или Лапрол 402-2-100, ТУ 2226-013-10488057-94;
- оксипропилэтилендиамин - продукт взаимодействия окиси пропилена с водным раствором этилендиамина торговой марки Лапромол 294, ТУ 226-010-10488057-94;
- оксиалкиленметилсилоксановый блок-сополимер - поверхностно-активное вещество торговой марки Пента 483, ТУ 2483-026-40245042-2004;
- диметилэтаноламин используют в качестве каталитической добавки, ТУ 6-02-1086-91;
- трихлорэтилфосфат используют в качестве огнегасящей добавки ТУ 2493-319-05763441-2000;
- в качестве полиизоцианата используют полиизоцианат по ТУ 113-03-38-106-90 - полимерный 4,4′-бисфенилметандиизоцианат (МДИ), или смесь бисфенилметандиизоцианата (МДИ) и толуилендиизоцианатов (ТДИ), или смесь 2,4 и 2,6-толуилендиизоцианатов (соотношение 80:20);
- в качестве наполнителя используют древесные отходы - опилки, преимущественно хвойных пород.
На Фиг.1 представлена установка для получения пористого теплоизоляционного материала.
Установка состоит из бункера 1 с древесными опилками, крышки 2 бункера, барабанного питателя 3 для подачи опилок, автоклава 4, парогенератора 5, вентиля 6 для подачи пара, узла 7 выгрузки из автоклава обработанных опилок, диффузорно-конфузорного устройства 8, емкости 9 с компонентом А, вентиля 10 для подачи компонента А, объемного дозатора 11 компонента A, вентиля 12, сообщающего объемный дозатор с атмосферой, клапана 13, конфузора 14, затвора 15, реактора 16, механизма 17 опускания и вращения вала мешалки 19, пуансона 18, привода 20 штока пуансона, штока 21 пуансона, мотора 22 редуктора, зубчатого колеса 23, лопастной мешалки 24, конденсатора 25, вакуумного насоса 26, емкости 27 с компонентом Б, вентиля 28 для подачи компонента Б, объемного дозатора 29 для компонента Б, вентиля 30, сообщающего объемный дозатор Б с атмосферой, клапана 31, шарового вентиля 32, обогреваемой формы 33 для прессованного изделия.
Для обоснования сущности изобретения приведены примеры получения пористого теплоизоляционного материала. Данные по составу компонентов по заявляемому объекту и прототипу представлены в таблице 1.
Показатели теплопроводности и плотности образцов (1-12) по заявляемому объекту и прототипу представлены в таблице 2.
Пример 1. Способ получения пористого теплоизоляционного материала осуществляют следующим образом. 20,00 мас.% (13,5 г) древесных опилок размерами 4±2 мм загружают в бункер 1, которые затем через барабанный питатель 3 попадают в автоклав 4 для паровой обработки при температуре, равной 250°C, в течение 1-2 сек. При закрытом барабанном питателе 3 и узле 7 выгрузки осуществляют подачу пара в автоклав 4 путем открытия вентиля 6 для подачи пара парогенератора 5.
После обработки паром открывают узел 7 выгрузки опилок, клапан 13, затвор 15 и опилки подают в диффузор диффузорно-конфузорного устройства 8. В зону перехода диффузора в конфузор в опилки подают составляющую вспенивающегося полиуретана (А) в количестве 44,44 мас.% (30,00 г), которая включает простой полиэфир на основе окиси пропилена 26,89 мас.% (18,15 г), оксипропилэтилендиамин 9,20 мас.% (6,21 г), диметилэтаноламин 0,53 мас.% (0,36 г), оксиалкиленметилсилоксановый блок-сополимер 0,39 мас.% (0,26 г), трихлорэтилфосфат 7,43 мас.% (5,02 г).
Полученную смесь выгружают в реактор 16, оснащенный перемешивающим устройством лопастного типа. При закрытом затворе 15, клапане 31 и шаровом вентиле 32 в реакторе 16 композиционную смесь подвергают перемешиванию с составляющей вспенивающегося полиуретана (А) с помощью лопастной мешалки 24 в течение 2-3 мин, а затем подвергают вакуумированию с помощью вакуумного насоса 26 до остаточного давления, равного 15-20 кПа. Пары избыточной влаги, содержащиеся в опилках, конденсируют в конденсаторе 25. Композиция в реакторе охлаждается.
После вакуумирования в смесь вводят полиизоцианат (Б) - полимерный 4,4'-бисфенилметандиизоцианат (МДИ) в количестве 35,56 мас.% (24 г), открытием вентиля 28 для подачи компонента Б и 30 при закрытом вентиле 28, затем открывают клапан 31. Закрывают клапан 31 и компоненты составляющей вспенивающегося полиуретана (А) и полиизоцианат (Б) перемешивают в реакторе 16 лопастной мешалкой 24.
После перемешивания открывают шаровой вентиль 32 и полученную композиционную массу направляют в обогреваемые до температуры 50-60°C формы 33 за счет опускания пуансона 18. Опускание пуансона 18 осуществляют за счет вращения винта от привода штока 20, представляющего собой гайку с наружной зубчатой передачей 23 и внутренней резьбой для перемещения штока, приводимой в движение мотором 22 редуктора. После выдавливания шаровой вентиль 32 закрывают, массу выдерживают в форме 15-20 мин.
Пример 2. Операции осуществляют аналогично примеру 1, при этом берут 21,00 мас.% (14,35 г) древесных опилок размерами 4±2 мм, предварительно подвергают паровой обработке при температуре, равной 250°C, после обработки опилки подают в диффузор диффузорно-конфузорного устройства, а в зону перехода диффузора в конфузор к опилкам подают 43,89 мас.% (30 г) составляющую вспенивающегося полиуретана (А), который включает простой полиэфир на основе окиси пропилена 26,56 мас.% (18,16 г), оксипропилэтилендиамин 9,08 мас.% (6,20 г), диметилэтаноламин 0,53 мас.% (0,37 г), оксиалкиленметилсилоксановый блок-сополимер 0,38 мас.% (0,26 г), трихлорэтилфосфат 7,34 мас.% (5,01 г).
Затем полученную смесь вакуумируют до остаточного давления 15-20 кПа. После этого в смесь вводят полиизоцианат (Б) - смесь бисфенилметандиизоцианата (МДИ) и толуилендиизоцианатов (ТДИ), 35,11 мас.% (24 г), содержащую 19,0 г МДИ и 5,0 г ТДИ. После перемешивания компонентов композиционную массу направляют в обогреваемую до температуры 50-60°C форму и выдерживают 15-20 мин.
Пример 3. Операции осуществляют аналогично примеру 1, при этом берут 22,00 мас.% (15,23 г) древесных опилок размерами 4±2 мм, предварительно подвергают паровой обработке при температуре, равной 250°C, после обработки опилки подают в диффузор диффузорно-конфузорного устройства, а в зону перехода диффузора в конфузор к опилкам подают составляющую вспенивающегося полиуретана (А) в количестве 43,34 мас.% (30,00 г), который включает простой полиэфир на основе окиси пропилена 26,21 мас.% (18,15 г), оксипропилэтилендиамин 8,97 мас.% (6,20 г), диметилэтаноламин 0,52 мас.% (0,36 г), оксиалкиленметилсилоксановый блок-сополимер 0,38 мас.% (0,27 г), трихлорэтилфосфат 7,26 мас.% (5,02 г).
Затем полученную смесь вакуумируют до остаточного давления 15-20 кПа. После этого в смесь вводят 34,66 мас.% (24 г) полиизоцианата (Б) - смесь изомеров 2,4 и 2,6 - толуилендиизоцианатов (соотношение 80:20). После перемешивания компонентов композиционную массу направляют в обогреваемую до температуры 50-60°C форму и выдерживают 15-20 мин.
Пример 4. Операции осуществляют аналогично примеру 1, при этом берут 23,00 мас.% (16,12 г) древесных опилок размерами 4±2 мм, предварительно подвергают паровой обработке при температуре, равной 250°C, после обработки опилки подают в диффузор диффузорно-конфузорного устройства, а в зону перехода диффузора в конфузор к опилкам подают составляющую вспенивающегося полиуретана (А) в количестве 42,78 мас.% (30,00 г), который включает простой полиэфир на основе окиси пропилена 25,89 мас.% (18,14 г), оксипропилэтилендиамин 8,86 мас.% (6,20 г), диметилэтаноламин 0,51 мас.% (0,36 г), оксиалкиленметилсилоксановый блок-сополимер 0,37 мас.% (0,25 г), трихлорэтилфосфат 7,15 мас.% (5,05 г).
Затем полученную смесь вакуумируют до остаточного давления 15-20 кПа. После этого в смесь вводят 34,22 мас.% (24 г) полиизоцианата (Б) - смесь изомеров 2,4 и 2,6 - толуилендиизоцианатов (соотношение 80:20). После перемешивания компонентов композиционную массу направляют в обогреваемую до температуры 50-60°C форму и выдерживают 15-20 мин.
Пример 5. Операции осуществляют аналогично примеру 1, при этом берут 24,00 мас.% (17,05 г) древесных опилок размерами 4±2 мм, предварительно подвергают паровой обработке при температуре, равной 250°C, после обработки опилки подают в диффузор диффузорно-конфузорного устройства, а в зону перехода диффузора в конфузор к опилкам подают составляющую вспенивающегося полиуретана (А) в количестве 42,22 мас.% (30,00 г), который включает простой полиэфир на основе окиси пропилена 25,55 мас.% (18,14 г), оксипропилэтилендиамин 8,74 мас.% (6,21 г), диметилэтаноламин 0,50 мас.% (0,36 г), оксиалкиленметилсилоксановый блок-сополимер 0,37 мас.% (0,27 г), трихлорэтилфосфат 7,06 мас.% (5,02 г).
Затем полученную смесь вакуумируют до остаточного давления 15-20 кПа. После этого в смесь вводят 33,78 мас.% (24 г) полиизоцианата (Б) - смесь бисфенилметандиизоцианата (МДИ) и толуилендиизоцианатов (ТДИ). После перемешивания компонентов композиционную массу направляют в обогреваемую до температуры 50-60°C форму и выдерживают 15-20 мин.
Пример 6. Операции осуществляют аналогично примеру 1, при этом берут 25,00 мас.% (18,00 г) древесных опилок размерами 4±2 мм предварительно подвергают паровой обработке при температуре, равной 250°C, после обработки опилки подают в диффузор диффузорно-конфузорного устройства, а в зону перехода диффузора в конфузор к опилкам подают составляющую вспенивающегося полиуретана (А) в количестве 41,67 мас.% (30,00 г), который включает простой полиэфир на основе окиси пропилена 25,22 мас.% (18,15 г), оксипропилэтилендиамин 8,63 мас.% (6,21 г), диметилэтаноламин 0,49 мас.% (0,3 6 г), оксиалкиленметилсилоксановый блок-сополимер 0,36 мас.% (0,26 г), трихлорэтилфосфат 6,97 мас.% (5,02 г).
Затем полученную смесь вакуумируют до остаточного давления 15-20 кПа. После этого в смесь вводят 33,33 мас.% (24 г) полиизоцианата (Б) - полимерный 4,4'-бисфенилметандиизоцианат (МДИ). После перемешивания компонентов композиционную массу направляют в обогреваемую до температуры 50-60°C форму и выдерживают 15-20 мин.
Пример 7. Операции осуществляют аналогично примеру 1, при этом берут 20,00 мас.% (13,5 г) древесных опилок размерами 4±2 мм, предварительно подвергают паровой обработке при температуре, равной 250°C, после обработки опилки подают в диффузор диффузорно-конфузорного устройства, а в зону перехода диффузора в конфузор к опилкам подают составляющую вспенивающегося полиуретана (А) в количестве 44,44 мас.% (30,00 г), который включает простой полиэфир на основе окиси пропилена 26,85 мас.% (18,12 г), оксипропилэтилендиамин 9,17 мас.% (6,20 г), диметилэтаноламин 0,55 мас.% (0,37 г), оксиалкиленметилсилоксановый блок-сополимер 0,40 мас.% (0,27 г), трихлорэтилфосфат 7,47 мас.% (5,04 г).
Затем полученную смесь вакуумируют до остаточного давления 15-20 кПа. После этого в смесь вводят 35,56% (24 г) полиизоцианата (Б) - смесь изомеров 2,4 и 2,6 - толуилендиизоционатов (соотношение 80: 20). После перемешивания компонентов композиционную массу направляют в обогреваемую до температуры 50-60°C форму и выдерживают 15-20 мин.
Пример 8. Операции осуществляют аналогично примеру 1, при этом берут 21,00 мас.% (14,35 г) древесных опилок размерами 4±2 мм, предварительно подвергают паровой обработке при температуре, равной 250°C, после обработки опилки подают в диффузор диффузорно-конфузорного устройства, а в зону перехода диффузора в конфузор к опилкам подают составляющую вспенивающегося полиуретана (А) в количестве 43,89 мас.% (30,00 г), который включает простой полиэфир на основе окиси пропилена 26,55 мас.% (18,15 г), оксипропилэтилендиамин 9,10 мас.% (6,21 г), диметилэтаноламин 0,52 мас.% (0,35 г), оксиалкиленметилсилоксановый блок-сополимер 0,40 мас.% (0,30 г), трихлорэтилфосфат 7,32 мас.% (4,99 г).
Затем полученную смесь вакуумируют до остаточного давления 15-20 кПа. После этого в смесь вводят 35,11 мас.% (24 г) полиизоцианата (Б) - смесь бисфенилметандиизоцианата (МДИ) и толуилендиизоцианатов (ТДИ). После перемешивания компонентов композиционную массу направляют в обогреваемую до температуры 50-60°C форму и выдерживают 15-20 мин.
Пример 9. Операции осуществляют аналогично примеру 1, при этом берут 22,00 мас.% (15,23 г) древесных опилок размерами 4±2 мм, предварительно подвергают паровой обработке при температуре, равной 250°C, после обработки опилки подают в диффузор диффузорно-конфузорного устройства, а в зону перехода диффузора в конфузор к опилкам подают составляющую вспенивающегося полиуретана (А) в количестве 43,00 мас.% (30,00 г), который включает простой полиэфир на основе окиси пропилена 25,99 мас.% (18,15 г), оксипропилэтилендиамин 8,89 мас.% (6,20 г), диметилэтаноламин 0,55 мас.% (0,38 г), оксиалкиленметилсилоксановый блок-сополимер 0,38 мас.% (0,26 г), трихлорэтилфосфат 7,19 мас.% (5,01 г).
Затем полученную смесь вакуумируют до остаточного давления 15-20 кПа. После этого в смесь вводят 35,00 мас.% (24 г) полиизоцианата (Б) - смесь изомеров 2,4 и 2,6 - толуилендиизоционатов (соотношение 80:20). После перемешивания компонентов композиционную массу направляют в обогреваемую до температуры 50-60°C форму и выдерживают 15-20 мин.
Пример 10. Операции осуществляют аналогично примеру 1, при этом берут 23,00 мас.% (16,12 г) древесных опилок размерами 4±2 мм, предварительно подвергают паровой обработке при температуре, равной 250°C, после обработки опилки подают в диффузор диффузорно-конфузорного устройства, а в зону перехода диффузора в конфузор к опилкам подают составляющую вспенивающегося полиуретана (А) в количестве 41,77 мас.% (30,00 г), который включает простой полиэфир на основе окиси пропилена 25,25 мас.% (18,15 г), оксипропилэтилендиамин 8,65 мас.% (6,21 г), диметилэтаноламин 0,49 мас.% (0,35 г), оксиалкиленметилсилоксановый блок-сополимер 0,40 мас.% (0,28 г), трихлорэтилфосфат 6,98 мас.% (5,01 г).
Затем полученную смесь вакуумируют до остаточного давления 15-20 кПа. После этого в смесь вводят 35,23 мас.% (24 г) полиизоцианата (Б) - смесь изомеров 2,4 и 2,6 - толуилендиизоционатов (соотношение 80:20). После перемешивания компонентов композиционную массу направляют в обогреваемую до температуры 50-60°C форму и выдерживают 15-20 мин.
Пример 11. Операции осуществляют аналогично примеру 1, при этом берут 24,00 мас.% (17,05 г) древесных опилок размерами 4±2 мм, предварительно подвергают паровой обработке при температуре, равной 250°C, после обработки опилки подают в диффузор диффузорно-конфузорного устройства, а в зону перехода диффузора в конфузор к опилкам подают составляющую вспенивающегося полиуретана (А) в количестве 40,60 мас.% (30,00 г), который включает простой полиэфир на основе окиси пропилена 24,54 мас.%, (18,11 г), оксипропилэтилендиамин 8,40 мас.% (6,19 г), диметилэтаноламин 0,48 мас.% (0,40 г), оксиалкиленметилсилоксановый блок-сополимер 0,38 мас.% (0,28 г), трихлорэтилфосфат 6,80 мас.% (5,02 г).
Затем полученную смесь вакуумируют до остаточного давления 15-20 кПа. После этого в смесь вводят 35,40 мас.% (24 г) полиизоцианата (Б) - смесь изомеров 2,4 и 2,6 - толуилендиизоционатов (соотношение 80:20). После перемешивания компонентов композиционную массу направляют в обогреваемую до температуры 50-60°C форму и выдерживают 15-20 мин.
Пример 12. Операции осуществляют аналогично примеру 1, при этом берут 25,00 мас.% (18,00 г) древесных опилок размерами 4±2 мм, предварительно подвергают паровой обработке при температуре, равной 250°C, после обработки опилки подают в диффузор диффузорно-конфузорного устройства, а в зону перехода диффузора в конфузор к опилкам подают составляющую вспенивающегося полиуретана (А) в количестве 41,67 мас.% (30,00 г), который включает простой полиэфир на основе окиси пропилена 25,20 мас.% (18,11 г), оксипропилэтилендиамин 8,65 мас.% (6,24 г), диметилэтаноламин 0,50 мас.% (0,40 г), оксиалкиленметилсилоксановый блок-сополимер 0,36 мас.% (0,25 г), трихлорэтилфосфат 6,96 мас.% (5,00 г).
Затем полученную смесь вакуумируют до остаточного давления 15-20 кПа. После этого в смесь вводят 33,33 мас.% (24 г) полиизоцианата (Б) - смесь изомеров 2,4 и 2,6 - толуилендиизоционатов (соотношение 80:20). После перемешивания компонентов композиционную массу направляют в обогреваемую до температуры 50-60°C форму и выдерживают 15-20 мин.
Полученный пористый теплоизоляционный материал соответствует требованиям ГОСТ 16381-77 «Материалы и изделия строительные теплоизоляционные. Классификация и общие технические требования»:
обладает теплопроводностью не более 0,175 Вт/(м·К) и имеет плотность не более 500 кг/м3.
С помощью прибора МГ4 «250» измеряют теплопроводность в соответствии ГОСТ 7076-99. Методика основана на прохождении через исследуемый плоский образец стационарного потока воздуха. Для осуществления измерения образец помещают в измерительную ячейку между холодильником и нагревателем и прижимают с требуемым усилием фиксирующим винтом. По окончании измерения прибор автоматически выдает значение теплопроводности измеряемого образца.
Определяют водопоглощение согласно ГОСТ 17177-94. Из изделия вырезают образец размером в плане 100×100 мм и толщиной, равной толщине изделия, высушивают его до постоянной массы и взвешивают. Затем образец помещают в ванну на сетчатую подставку и фиксируют положение сетчатым пригрузом. После этого заливают в ванну воду температурой (22+5)°C так, чтобы образец был погружен не более чем до половины толщины. Через 3 часа в ванну доливают воду в таком количестве, чтобы уровень воды был выше пригруза на 20-40 мм. Через 24 часа после залива первой порции воды образцы переносят на сетчатую подставку и через 30 с взвешивают. Массу воды, вытекающей из образца во время взвешивания, включают в массу насыщенного водой образца.
Водопоглощение W(%), вычисляют по формуле:
где m1 - масса образца после насыщения водой, г; m2 - масса сухого образца, г.
Плотность определяют согласно ГОСТ 17177-94 по формуле:
где m - масса сухого образца, кг, V - объем образца, м3.
| Таблица 1 | |||||||||||||
| Компоненты теплоизоляционного материала | Примеры | ||||||||||||
| Прототип | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | |
| простой полиэфир на основе окисипропилена, % | - | 26,89 | 26,56 | 26,21 | 25,89 | 25,55 | 25,22 | 26,85 | 26,55 | 25,99 | 25,25 | 24,54 | 25,20 |
| оксипропилэтилендиамин, % | - | 9,20 | 9,08 | 8,97 | 8,86 | 8,74 | 8,63 | 9,17 | 9,10 | 8,89 | 8,65 | 8,40 | 8,65 |
| диметилэтаноламин, % | - | 0,53 | 0,53 | 0,52 | 0,51 | 0,50 | 0,49 | 0,55 | 0,52 | 0,55 | 0,49 | 0,48 | 0,50 |
| оксиалкиленор-ганосилоксановый блок-сополимер, % | - | 0,39 | 0,38 | 0,38 | 0,37 | 0,37 | 0,36 | 0.40 | 0,40 | 0,38 | 0,40 | 0,38 | 0,36 |
| трихлорэтилфосфат, % | - | 7,43 | 7,34 | 7,26 | 7,15 | 7,06 | 6,97 | 7,47 | 7,32 | 7,19 | 6,98 | 6,80 | 6,96 |
| древесные опилки, % | - | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 |
| полиэтиленгликоль | 20-30 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| тонкодисперсный порошок природного гипса или доломитовая мука | 50-65 | ||||||||||||
| полиизоционат, % | 15-20 | 35,56 | 35,11 | 34,66 | 34,22 | 33,78 | 33,33 | 35,56 | 35,11 | 35,0 | 35,23 | 35,40 | 33,33 |
| Таблица 2 | |||||||||||||
| Свойства теплоизоляционного материала | Примеры | ||||||||||||
| Прототип | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | |
| Теплопроводность, Вт/(м·К) | - | 0,0213 | 0,0216 | 0,0221 | 0,0228 | 0,0230 | 0,0238 | 0,0215 | 0,0217 | 0,0222 | 0,0226 | 0,0231 | 0,0237 |
| Плотность, кг/м3 | 175-480 | 37,42 | 38,50 | 40,66 | 45,89 | 54,98 | 64,25 | 37,39 | 38,56 | 41,02 | 46,21 | 55,07 | 64,31 |
| Водопоглощение, % | 7-32 | 7 | 9,5 | 12 | 14 | 17 | 20,5 | 7 | 9,5 | 12 | 14 | 17 | 20,5 |
Таким образом, заявляемый способ получения пористого теплоизоляционного материала по сравнению с прототипом позволяет получить теплоизоляционный материал с пониженными показателями плотности в 5 раз, следовательно, с пониженной теплопроводностью. Кроме того, данный способ позволяет экономить дорогостоящий пенополиуретан путем частичной замены его древесными отходами.
Claims (1)
- Способ получения пористого теплоизоляционного материала, включающий смешение одной из составляющих вспенивающегося полиуретана с наполнителем и последующее введение в смесь другой составляющей - полиизоционата, отличающийся тем, что в качестве наполнителя используют древесные опилки размерами 4±2 мм, которые предварительно подвергают паровой обработке при температуре, равной 250°C, после обработки опилки подают в диффузор диффузорно-конфузорного устройства, а в зону перехода диффузора в конфузор к опилкам подают составляющую вспенивающегося полиуретана, включающую простой полиэфир на основе окиси пропилена, оксипропилэтилендиамин, диметилэтаноламин, оксиалкиленметилсилоксановый блок-сополимер, трихлорэтилфосфат, затем полученную смесь выгружают в реактор, в котором смесь перемешивают и вакуумируют ее до остаточного давления, равного 15-20 кПа, после чего в смесь вводят полиизоцианат при соотношении всех компонентов смеси, мас.%:
простой полиэфир на основе окиси пропилена 24,54-26,89 оксипропилэтилендиамин 8,40-9,20 диметилэтаноламин 0,48-0,55 оксиалкиленметилсилоксановый блок-сополимер 0,36-0,40 трихлорэтилфосфат 6,80-7,47 полиизоцианат 33,33-35,56 опилки 20-25,
после перемешивания компонентов композиционную массу направляют в обогреваемую до температуры 50-60°C форму и выдерживают 15-20 мин.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2013111407/03A RU2527417C1 (ru) | 2013-03-13 | 2013-03-13 | Способ получения пористого теплоизоляционного материала |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2013111407/03A RU2527417C1 (ru) | 2013-03-13 | 2013-03-13 | Способ получения пористого теплоизоляционного материала |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2527417C1 true RU2527417C1 (ru) | 2014-08-27 |
| RU2013111407A RU2013111407A (ru) | 2014-09-20 |
Family
ID=51456516
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2013111407/03A RU2527417C1 (ru) | 2013-03-13 | 2013-03-13 | Способ получения пористого теплоизоляционного материала |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2527417C1 (ru) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2800911C1 (ru) * | 2023-03-06 | 2023-07-31 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Казанский национальный исследовательский технологический университет" (ФГБОУ ВО "КНИТУ") | Теплоизоляционная панель |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3480594A (en) * | 1966-04-15 | 1969-11-25 | Stauffer Chemical Co | Phosphorus containing urethane foams |
| RU2005602C1 (ru) * | 1992-10-01 | 1994-01-15 | Сергей Александрович Колосов | Способ получения гидроксилсодержащей композиции для пенополиуретанов |
| RU1635409C (ru) * | 1989-06-22 | 1994-12-15 | Государственный университет им.Н.П.Огарева | Способ изготовления материалов из отходов древесины |
| RU2160287C1 (ru) * | 1999-04-27 | 2000-12-10 | Трефилов Сергей Викторович | Способ получения сверхлегкого органоминерального пеноматериала |
| RU2169741C2 (ru) * | 1999-07-29 | 2001-06-27 | Нижегородский государственный архитектурно-строительный университет | Способ получения пористого теплоизоляционного материала |
| RU2350629C1 (ru) * | 2007-12-18 | 2009-03-27 | Федеральное казенное предприятие (ФКП) "Пермский пороховой завод" | Композиция для получения напыляемых жестких пенополиуретанов |
-
2013
- 2013-03-13 RU RU2013111407/03A patent/RU2527417C1/ru active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3480594A (en) * | 1966-04-15 | 1969-11-25 | Stauffer Chemical Co | Phosphorus containing urethane foams |
| RU1635409C (ru) * | 1989-06-22 | 1994-12-15 | Государственный университет им.Н.П.Огарева | Способ изготовления материалов из отходов древесины |
| RU2005602C1 (ru) * | 1992-10-01 | 1994-01-15 | Сергей Александрович Колосов | Способ получения гидроксилсодержащей композиции для пенополиуретанов |
| RU2160287C1 (ru) * | 1999-04-27 | 2000-12-10 | Трефилов Сергей Викторович | Способ получения сверхлегкого органоминерального пеноматериала |
| RU2169741C2 (ru) * | 1999-07-29 | 2001-06-27 | Нижегородский государственный архитектурно-строительный университет | Способ получения пористого теплоизоляционного материала |
| RU2350629C1 (ru) * | 2007-12-18 | 2009-03-27 | Федеральное казенное предприятие (ФКП) "Пермский пороховой завод" | Композиция для получения напыляемых жестких пенополиуретанов |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2800911C1 (ru) * | 2023-03-06 | 2023-07-31 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Казанский национальный исследовательский технологический университет" (ФГБОУ ВО "КНИТУ") | Теплоизоляционная панель |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2013111407A (ru) | 2014-09-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Girao et al. | Composition, morphology and nanostructure of C–S–H in 70% white Portland cement–30% fly ash blends hydrated at 55° C. | |
| US10351478B2 (en) | Advanced curing equipment and methods of using same | |
| RU129874U1 (ru) | Гипсовая стеновая панель с низкой удельной массой(варианты) | |
| JP5410757B2 (ja) | セメント質ボードの製造方法 | |
| CN105481283B (zh) | 一种复合型蛋白质泡沫混凝土发泡剂及制备方法和用途 | |
| RU2404145C2 (ru) | Улучшенные гипссодержащие изделия, содержащие альфа-полугидрат | |
| CA2696589C (en) | Method of starch reduction in wallboard manufacturing and products made therefrom | |
| AU2016284331A1 (en) | Composite gypsum board and methods related thereto | |
| Wang et al. | Microstructure and properties of cement foams prepared by magnesium oxychloride cement | |
| WO2008025049A3 (de) | Verfahren zur herstellung von trockenen und nassen mischungen | |
| RU2399602C1 (ru) | Сырьевая смесь для изготовления теплоизоляционного материала и способ ее приготовления | |
| RU2527417C1 (ru) | Способ получения пористого теплоизоляционного материала | |
| US20190352232A1 (en) | Multi-layer gypsum board and related methods and slurries | |
| Mydin et al. | The use of inorganic ferrous–ferric oxide nanoparticles to improve fresh and durability properties of foamed concrete | |
| JP2010058993A (ja) | セメント用収縮低減剤 | |
| JP2009031145A (ja) | コンクリートの圧縮強度の推定方法 | |
| KR20000052017A (ko) | 분말 기포제를 이용한 현장 타설용 경량기포콘크리트의 제조방법 | |
| Fadli et al. | Preparation of porous alumina for biomedical applications through protein foaming–consolidation method | |
| CN204183704U (zh) | 一种自行走式水泥发泡保温板全自动搅拌平台 | |
| Schelm et al. | Tailoring of the wetting behavior of alumina dispersions on polymer foams by methylcellulose addition: A route toward mechanically stable ceramic replica foams | |
| Essaidi et al. | Comparative study of dielectric properties of geopolymer matrices using different dielectric powders | |
| RU2538004C1 (ru) | Способ получения теплоизоляционного материала на основе древесного наполнителя | |
| CN204914242U (zh) | 一种干粉砂浆生产线 | |
| RU2556548C1 (ru) | Сырьевая смесь для изготовления теплоизоляционного слоя | |
| JP6039366B2 (ja) | 生コンクリートの製造方法 |