RU2021013C1 - Method of preparing of block carrier with cellular structure for catalysts - Google Patents
Method of preparing of block carrier with cellular structure for catalysts Download PDFInfo
- Publication number
- RU2021013C1 RU2021013C1 SU4914560A RU2021013C1 RU 2021013 C1 RU2021013 C1 RU 2021013C1 SU 4914560 A SU4914560 A SU 4914560A RU 2021013 C1 RU2021013 C1 RU 2021013C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- carrier
- alumina
- block
- paraffin
- talc
- Prior art date
Links
Images
Landscapes
- Catalysts (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к получению носителей, используемых для приготовления блочных катализаторов, в частности катализаторов дожига органических и неорганических соединений, присутствующих в газовых выбросах технологических процессов или в выхлопных газах двигателей внутреннего сгорания. The invention relates to the production of carriers used for the preparation of block catalysts, in particular catalysts for the afterburning of organic and inorganic compounds present in gas emissions from technological processes or in the exhaust gases of internal combustion engines.
Известно, что каталитически активными компонентами блочных катализаторов дожигания в настоящее время служат в основном металлы платиновой группы. Преимущественным методом нанесения таких каталитически активных компонентов на поверхность носителей катализаторов является метод пропитки носителя раствором металлосодержащего соединения. В этом случае развитая удельная поверхность носителя - одно из главных условий получения достаточно активного катализатора. Блочные носители, наиболее подходящими материалами для изготовления которых оказались керамические материалы, по своей природе (образуются при условии высокотемпературного обжига при 1000-1400оС) имеют незначительную пористость, их удельная поверхность не превышает 10 м2/г. Поэтому регулирование пористой структуры блочного керамического носителя за счет дополнительного развития его поверхности является важным при разработке блочного катализатора.It is known that the catalytically active components of block post-combustion catalysts are mainly platinum group metals. An advantageous method of applying such catalytically active components to the surface of catalyst supports is the method of impregnating the support with a solution of a metal-containing compound. In this case, the developed specific surface area of the carrier is one of the main conditions for obtaining a sufficiently active catalyst. Block carriers, the most suitable materials for the manufacture of which were ceramic materials, by their nature (formed under the condition of high-temperature firing at 1000-1400 о С) have a low porosity, their specific surface does not exceed 10 m 2 / g. Therefore, the regulation of the porous structure of a block ceramic carrier due to the additional development of its surface is important when developing a block catalyst.
Известен способ получения носителя, в котором пористую керамику с широким распределением пор по размерам получают, вводя в исходную шихту так называемый порообразователь, который выгорает при обжиге керамики. В качестве порообразователя используют древесные опилки, рисовую шелуху и тому подобные компоненты (1). Пористую керамику получают, вводя в исходную шихту в качестве порообразующей добавки нитрид или карбид кремния (2). Согласно способу (3) смешивают исходную шихту со стеклопорошком, предварительно растворенным в кислоте. Отформованные заготовки обжигают и затем выщелачивают, увеличивая таким образом пористость керамического материала. Пористую керамику получают также пропиткой основы из вспененной синтетической смолы, например эластичного пенополиуретана, керамической суспензией с последующей сушкой и спеканием (4). A known method of producing a carrier in which porous ceramics with a wide pore size distribution is obtained by introducing a so-called blowing agent into the initial charge, which burns out during firing of the ceramic. As a blowing agent, wood sawdust, rice husk and the like components are used (1). Porous ceramics are obtained by introducing nitride or silicon carbide (2) as a pore-forming additive into the initial charge. According to method (3), the initial mixture is mixed with glass powder previously dissolved in acid. The molded preforms are calcined and then leached, thereby increasing the porosity of the ceramic material. Porous ceramics are also obtained by impregnating a base from a foamed synthetic resin, for example, elastic polyurethane foam, by a ceramic suspension, followed by drying and sintering (4).
Одним из способов развития удельной поверхности блочных носителей является введение в массу носителя компонентов с высокой удельной поверхностью, как правило пористых оксидов в виде дисперсной фазы. Аналогичным (5, 6) к предложенному способу является получение блочных носителей катализаторов сотовой структуры, состоящих из 60-90% керамической матрицы (предпочтительно порошка кордиерита) и 10-40% распределенной в ней дискретной фазы оксида (оксид алюминия, диоксид кремния, диоксид титана, цеолит, диоксид циркония и их смеси). Порошок кордиерита, содержащий пластификатор - связующее для керамики, смешивают с пористым оксидом. Смесь экструдируют через фильеру и полученные блоки сотовой структуры нагревают до спекания керамического материала. Полученный носитель содержит прочную основу из керамической матрицы, имеющей удельную поверхность не более 15 м2/г, и фазу с более высокой удельной поверхностью, образованную добавленным оксидом.One of the ways to develop the specific surface of block carriers is to introduce components with a high specific surface, usually porous oxides in the form of a dispersed phase, into the mass of the carrier. Similar to (5, 6) to the proposed method is the production of block supports of honeycomb catalyst catalysts consisting of 60-90% of a ceramic matrix (preferably cordierite powder) and 10-40% of the discrete oxide phase distributed in it (alumina, silicon dioxide, titanium dioxide) zeolite, zirconia and mixtures thereof). Cordierite powder containing a plasticizer, a binder for ceramics, is mixed with a porous oxide. The mixture is extruded through a die and the resulting honeycomb blocks are heated to sinter the ceramic material. The resulting carrier contains a strong base of a ceramic matrix having a specific surface area of not more than 15 m 2 / g, and a phase with a higher specific surface area formed by the added oxide.
Недостатком известных способов является значительная сложность технологии изготовления блочных носителей, для которой характерны использование "жестких" масс для экструзии и, как следствие, высокое давление экструзии (14 МПа), применение фильер из прочных материалов, требующих специальных способов металлообработки. A disadvantage of the known methods is the significant complexity of the manufacturing technology of block carriers, which is characterized by the use of "hard" masses for extrusion and, as a result, high extrusion pressure (14 MPa), the use of dies from durable materials requiring special metal processing methods.
Наиболее близким решением по технической сущности и достигаемому эффекту является способ получения блочного носителя сотовой структуры для катализаторов путем формования носителя методом экструзии исходной пастообразной массы, включающей каолин, тальк, глинозем и жидкое стекло с последующим отверждением в водном растворе хлорида магния, сушкой и прокаливанием. Недостатком известного способа является невысокая пористость носителя, что сказывается на активности катализатора, полученного на основе данного носителя. The closest solution to the technical nature and the achieved effect is a method for producing a block carrier of a honeycomb structure for catalysts by molding the carrier by extrusion of an initial pasty mass, including kaolin, talc, alumina and liquid glass, followed by curing in an aqueous solution of magnesium chloride, drying and calcining. The disadvantage of this method is the low porosity of the carrier, which affects the activity of the catalyst obtained on the basis of this media.
Целью изобретения является получение носителя с увеличенной пористостью. The aim of the invention is to obtain a carrier with increased porosity.
Указанная цель достигается способом получения блочного носителя сотовой структуры для катализаторов путем формования носителя методом экструзии исходной пастообразной массы, включающей каолин, тальк, 10-30 мас.% γ -оксида алюминия, поры которого заполнены парафином состава С16и выше, и жидкое стекло, с последующим отверждением в водном растворе хлорида магния, сушкой и прокаливанием.This goal is achieved by a method of producing a block carrier of a honeycomb structure for catalysts by molding the carrier by extrusion of an initial paste mass, including kaolin, talc, 10-30 wt.% Γ-alumina, the pores of which are filled with paraffin of composition C 16 and above, and liquid glass, followed by curing in an aqueous solution of magnesium chloride, drying and calcination.
Отличительными признаками способа являются использование в качестве алюминийсодержащего компонента γ -оксида алюминия, поры которого заполнены парафином состава С16 и выше, в количестве 10-30 мас.% от массы носителя.Distinctive features of the method are the use of γ -alumina as an aluminum-containing component, the pores of which are filled with paraffin of composition C 16 and above, in an amount of 10-30 wt.% By weight of the carrier.
Это позволяет получить носитель с увеличенной пористостью, что выражается увеличенной влагоемкостью 23,0-36,0 мас.% против 18 мас.% по прототипу. This allows you to get a carrier with increased porosity, which is expressed by increased moisture capacity of 23.0-36.0 wt.% Against 18 wt.% According to the prototype.
П р и м е р 1. Для приготовления блочного носителя сотовой структуры смешивают 600 г каолина, 300 г талька и 222 г γ -оксида алюминия, поры которого заполнены парафином. К смеси добавляют 372 мл водного раствора жидкого стекла с плотностью 1,33 г/см3. Перемешивание производят в месильной машине с Z-образными лопастями в течение 20 мин до получения пластичной однородной массы. Массу формуют через специальную фильеру в виде блока сотовой структуры в 20%-ный раствор хлористого магния. После 30- минутной выдержки в растворе хлористого магния блок извлекают из раствора и продувают воздухом для удаления остатков раствора. Сушку блока проводят в сушильном шкафу с принудительной вентиляцией при постепенном подъеме температуры до 160оС и выдержке при этой температуре в течение 2 ч. Последующую прокалку проводят в камерной электрической печи по следующему режиму: выдержка при 400оС - 1 ч, выдержка при 600оС - 1 ч, выдержка при 1030оС - 3 ч, охлаждение с печью до 400оС.Example 1. To prepare a block carrier of a honeycomb structure, 600 g of kaolin, 300 g of talc and 222 g of γ-alumina, the pores of which are filled with paraffin, are mixed. To the mixture was added 372 ml of an aqueous solution of water glass with a density of 1.33 g / cm 3 . Mixing is carried out in a kneading machine with Z-shaped blades for 20 minutes to obtain a plastic homogeneous mass. The mass is molded through a special die in the form of a block of honeycomb structure in a 20% solution of magnesium chloride. After 30 minutes in a solution of magnesium chloride, the block is removed from the solution and purged with air to remove residual solution. The drying unit is carried out in an oven with forced ventilation at a temperature gradually climbing to 160 ° C and holding at this temperature for 2 hours The subsequent calcination is carried out in a chamber of the electric furnace according to the following regime: holding at 400 ° C - 1 hour, holding at 600. о С - 1 h, holding at 1030 о С - 3 h, cooling with a furnace up to 400 о С.
П р и м е р 2. Для приготовления блочного носителя сотовой структуры смешивают 600 г каолина, 300 г талька и 100 г (10 мас.%) γ -оксида алюминия, поры которого заполнены парафином. К смеси добавляют 332 мл водного раствора жидкого стекла с плотностью 1,33 г/см3. Далее по примеру 1.Example 2. To prepare a block carrier of a honeycomb structure, 600 g of kaolin, 300 g of talc and 100 g (10 wt.%) Γ-alumina, the pores of which are filled with paraffin, are mixed. 332 ml of an aqueous liquid glass solution with a density of 1.33 g / cm 3 are added to the mixture. Further, as in example 1.
П р и м е р 3. Для приготовления блочного носителя сотовой структуры смешивают 600 г каолина, 300 г талька и 386 г (30 мас.%) γ -оксида алюминия, поры которого заполнены парафином. К смеси добавляют 427 мл водного раствора жидкого стекла с плотностью 1,33 г/см3. Далее по примеру 1.EXAMPLE 3. To prepare a block carrier of a honeycomb structure, 600 g of kaolin, 300 g of talc and 386 g (30 wt.%) Γ-alumina, the pores of which are filled with paraffin, are mixed. To the mixture was added 427 ml of an aqueous solution of water glass with a density of 1.33 g / cm 3 . Further, as in example 1.
П р и м е р 4. Для приготовления блочного носителя сотовой структуры смешивают 600 г каолина, 300 г талька и 89 г (9 мас.%) γ-оксида алюминия, поры которого заполнены парафином. К смеси добавляют 328 мл водного раствора жидкого стекла с плотностью 1,33 г/см3. Далее по примеру 1.EXAMPLE 4. To prepare a block carrier of a honeycomb structure, 600 g of kaolin, 300 g of talc and 89 g (9 wt.%) Γ-alumina, the pores of which are filled with paraffin, are mixed. 328 ml of an aqueous liquid glass solution with a density of 1.33 g / cm 3 are added to the mixture. Further, as in example 1.
П р и м е р 5. Для приготовления блочного носителя сотовой структуры смешивают 600 г каолина, 300 г талька и 404 г (31 мас.%) γ -оксида алюминия, поры которого заполнены парафином. К смеси добавляют 433 мл водного раствора жидкого стекла с плотностью 1,33 г/см3. Далее по примеру 1 до стадии формовки. Уменьшение пластичности формуемой массы при формовке приводит к нарушению целостности блока.Example 5. To prepare a block carrier of a honeycomb structure, 600 g of kaolin, 300 g of talc and 404 g (31 wt.%) Γ-alumina, the pores of which are filled with paraffin, are mixed. To the mixture add 433 ml of an aqueous solution of water glass with a density of 1.33 g / cm 3 . Further, according to example 1 to the molding stage. The decrease in ductility of the molded mass during molding leads to a violation of the integrity of the block.
П р и м е р 6. Для приготовления блочного носителя сотовой структуры смешивают 600 г каолина, 300 г талька и 222 г (20 мас.%) γ -оксида алюминия, не содержащего парафин. К смеси добавляют 385 мл водного раствора жидкого стекла с плотностью 1,33 г/см3. Далее по примеру 1.Example 6. To prepare a block carrier of a honeycomb structure, 600 g of kaolin, 300 g of talc and 222 g (20 wt.%) Of γ-alumina not containing paraffin are mixed. To the mixture was added 385 ml of an aqueous solution of water glass with a density of 1.33 g / cm 3 . Further, as in example 1.
П р и м е р 7 (прототип). Для приготовления блочного носителя сотовой структуры смешивают 600 г каолина, 300 г талька и 300 г глинозема. К смеси добавляют 398 мл водного раствора жидкого стекла с плотностью 1,33 г/см3. Далее по примеру 1.PRI me R 7 (prototype). To prepare a block carrier of a honeycomb structure, 600 g of kaolin, 300 g of talc and 300 g of alumina are mixed. To the mixture add 398 ml of an aqueous solution of water glass with a density of 1.33 g / cm 3 . Further, as in example 1.
Составы полученного носителя представлены в табл.1. The compositions of the obtained carrier are presented in table 1.
Использование предлагаемого способа увеличения пористости керамического блочного носителя введением в исходную смесь пористого компонента с развитой удельной поверхностью в виде γ-оксида алюминия, содержащего парафин, позволяет увеличить пористость носителя (см. табл.2), в то время как добавление γ -оксида алюминия, не содержащего парафин, не приводит к увеличению пористости носителя. По-видимому, это происходит вследствие того, что при добавлении в исходную смесь каолина и талька порошка оксида алюминия, не содержащего парафин, и последующем перемешивании с раствором жидкого стекла для получения формовочной массы поры оксида алюминия заполняются раствором жидкого стекла (силиката натрия), которое на стадии отверждения отформованного блока в растворе хлористого магния взаимодействует с хлористым магнием с образованием силиката магния по реакции
Na2SiO3 + MgCl2 -> MgSiO3 + 2NaCl
При прокалке отформованных блоков силикат магния разлагается на двуокись кремния и окись магния - вещества, входящие в состав исходных компонентов керамического носителя, образующегося при прокалке. В результате заметного увеличения пористости не наблюдается (пример 6). В случае же использования оксида алюминия, поры которого заполнены парафином, последний, обладая к тому же гидрофобными свойствами, препятствует заполнению пор оксида алюминия раствором жидкого стекла, а при прокалке блоков выплавляется и выгорает. При этом следует отметить, что парафин, обволакивая частицы оксида алюминия и снаружи, служит, по-видимому, пластификатором, улучшая формуемость массы.Using the proposed method for increasing the porosity of a ceramic block carrier by introducing into the initial mixture a porous component with a developed specific surface in the form of γ-alumina containing paraffin allows increasing the porosity of the carrier (see Table 2), while adding γ-alumina, not containing paraffin, does not increase the porosity of the carrier. Apparently, this is due to the fact that when kaolin and talc are added to the initial mixture of paraffin-free alumina powder and then mixed with liquid glass solution to obtain a molding mass, the pores of aluminum oxide are filled with liquid glass solution (sodium silicate), which at the stage of curing the molded block in a solution of magnesium chloride interacts with magnesium chloride to form magnesium silicate by reaction
Na 2 SiO 3 + MgCl 2 -> MgSiO 3 + 2NaCl
When calcining the molded blocks, magnesium silicate decomposes into silicon dioxide and magnesium oxide - substances that are part of the initial components of the ceramic carrier formed during calcination. As a result of a marked increase in porosity is not observed (example 6). In the case of using alumina, the pores of which are filled with paraffin, the latter, which also has hydrophobic properties, prevents the alumina from filling the pores with a liquid glass solution, and when the blocks are calcined, it melts and burns out. It should be noted that paraffin, enveloping particles of aluminum oxide and the outside, apparently serves as a plasticizer, improving the formability of the mass.
Оксид алюминия, содержащий парафин, готовят пропиткой порошка γ -оксида алюминия с размером частиц < 0,063 мм и удельной поверхностью ≥ 200 м2/г 10% -ным раствором парафина в низкокипящем углеводороде, например, гексане. В работе использован парафин для лабораторных целей марки "ч" (ТУ 6-09-3637-74), гексадекан марки "хч" и т.п. Объем пропиточного раствора рассчитывают, исходя из влагоемкости оксида алюминия. После пропитки гексан удаляют из оксида алюминия перегонкой.Paraffin-containing alumina is prepared by impregnating γ-alumina powder with a particle size <0.063 mm and a specific surface area of ≥ 200 m 2 / g with a 10% solution of paraffin in a low boiling hydrocarbon, for example, hexane. In the work, paraffin was used for laboratory purposes of the brand “h” (TU 6-09-3637-74), hexadecane of the brand “hch”, etc. The volume of the impregnating solution is calculated based on the moisture capacity of alumina. After impregnation, hexane is removed from aluminum oxide by distillation.
Нижний предел количества добавляемого в исходную смесь оксида алюминия, содержащего парафин, обусловлен достижением увеличения пористости носителя, поскольку нe весь добавленный в исходную массу оксид алюминия участвует в развитии поверхности носителя, часть его "захоронена" в объеме керамического материала (пример 2). The lower limit of the amount of alumina added to the initial mixture containing paraffin is due to the achievement of an increase in the porosity of the support, since not all added to the initial mass alumina is involved in the development of the surface of the support, part of it is “buried” in the volume of ceramic material (example 2).
Верхний предел количества добавляемого в исходную смесь оксида алюминия, содержащего парафин, обусловлен необходимой механической прочностью блочного носителя (пример 3). The upper limit of the amount of alumina containing paraffin added to the initial mixture is determined by the necessary mechanical strength of the block carrier (Example 3).
Полученный по предлагаемому способу блочный керамический носитель испытан на прочность на раздавливание на приборе МП-9С по значению нагрузки, необходимой для полного разрушения элемента блочного носителя сотовой структуры в виде куба (1 см х 1 см х 1 см) в осевом и радиальном направлениях. Obtained by the proposed method, the block ceramic carrier was tested for crushing strength on the MP-9C device according to the load required for the complete destruction of the block carrier element of the honeycomb structure in the form of a cube (1 cm x 1 cm x 1 cm) in the axial and radial directions.
Пористость блочного керамического носителя оценена по водопоглощению:
V =
Gнач - масса воздушно-сухого блока;
Gкон - масса блока после пропитки водой.The porosity of a block ceramic carrier is estimated by water absorption:
V = × 100, where V is the water absorption;
G beg is the mass of the air-dry block;
G con - the mass of the block after impregnation with water.
Для примера реального использования блочного носителя, полученному по предложенному способу (пример 1), был приготовлен на его основе медно-хромовый катализатор. Каталитическая активность приготовленного катализатора оценена в процессе очистки продуктов сгорания углеводородов от окиси углерода и углеводородов при Т = 500оС и объемной скорости W = 50 ˙103 ч-1. Активность оценена по формуле
A =
Сисх - содержание СО (углеводородов) в потоке продуктов сгорания до катализатора, об.%;
Скон - то же после катализатора, об.%.For an example of the real use of a block carrier obtained by the proposed method (example 1), a copper-chromium catalyst was prepared on its basis. The catalytic activity of the catalyst prepared evaluated in the cleaning process the combustion products of hydrocarbons from carbon monoxide and hydrocarbons at T = 500 ° C and a WHSV of 50 ˙10 W = 3 h -1. Activity estimated by the formula
A = × 100, where A is the cleaning efficiency,%;
With ref - the content of CO (hydrocarbons) in the flow of combustion products to the catalyst, vol.%;
With con - the same after the catalyst, vol.%.
Результаты испытаний приведены в табл.2. Там же приведены данные по испытанию в тех же условиях образцов блочного катализатора, приготовленных на основе носителя, содержащего оксид алюминия, предварительно необработанный парафином при получении носителя (пример 6), и на основе носителя, вовсе не содержащего пористый оксид алюминия (пример 7). Как видно из приведенных в табл. 2 результатов, катализатор, приготовленный на основе носителя, полученного по предложенному способу, обладает более высокой каталитической активностью. The test results are shown in table.2. It also contains data on testing under the same conditions block catalyst samples prepared on the basis of a support containing alumina, previously untreated with paraffin to obtain a support (Example 6), and on the basis of support that does not contain porous alumina at all (Example 7). As can be seen from the table. 2 results, the catalyst prepared on the basis of the media obtained by the proposed method has a higher catalytic activity.
Таким образом, предложенный способ позволяет увеличить пористость блочных керамических носителей сотовой структуры и, как следствие, активность катализаторов. Thus, the proposed method allows to increase the porosity of block ceramic carriers of the honeycomb structure and, as a result, the activity of the catalysts.
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU4914560 RU2021013C1 (en) | 1991-02-25 | 1991-02-25 | Method of preparing of block carrier with cellular structure for catalysts |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU4914560 RU2021013C1 (en) | 1991-02-25 | 1991-02-25 | Method of preparing of block carrier with cellular structure for catalysts |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2021013C1 true RU2021013C1 (en) | 1994-10-15 |
Family
ID=21562380
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU4914560 RU2021013C1 (en) | 1991-02-25 | 1991-02-25 | Method of preparing of block carrier with cellular structure for catalysts |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2021013C1 (en) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2626001C1 (en) * | 2016-07-06 | 2017-07-21 | Федеральное государственное бюджетное научное учреждение "Федеральный научный агроинженерный центр ВИМ" (ФГБНУ ФНАЦ ВИМ) | Aluminoxide carbonate carrier |
-
1991
- 1991-02-25 RU SU4914560 patent/RU2021013C1/en active
Non-Patent Citations (7)
Title |
---|
Авторское свидетельство СССР N 4677992, кл. B 01J 37/00, 1989. * |
Заявка Японии N 135169, кл. C 04B 21/02, опублик. 1983. * |
Заявка Японии N 196075, кл. C 04B 38/04, опублик. 1985. * |
Заявка Японии N 291473, кл. C 04B 38/06, опублик. 1986. * |
Заявка Японии N 295283, кл. C 04B 38/02, опублик. 1986. * |
Патент США N 4631268, кл. B 01J 20/28, опублик. 1986. * |
Патент США N 4631269, кл. B 01J 21/12, опублик. 1986. * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2626001C1 (en) * | 2016-07-06 | 2017-07-21 | Федеральное государственное бюджетное научное учреждение "Федеральный научный агроинженерный центр ВИМ" (ФГБНУ ФНАЦ ВИМ) | Aluminoxide carbonate carrier |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US5266548A (en) | Catalyst carrier | |
RU2157729C2 (en) | Method of preparing catalyst carrier | |
JP5175212B2 (en) | High porosity cordierite ceramic honeycomb articles and methods | |
KR100843992B1 (en) | Catalytic devices | |
US4039480A (en) | Hollow ceramic balls as automotive catalysts supports | |
KR940000869B1 (en) | Preparation of monolithic catalyst supports having an integrated high surface area phase | |
US4237030A (en) | Catalyst for purifying exhaust gas from an internal combustion engine | |
JP2003518434A5 (en) | ||
EP2315732B1 (en) | Method for making porous acicular mullite bodies | |
EP1144333A1 (en) | High strength/high surface area alumina ceramics | |
US3676370A (en) | Neodymium oxide-barium oxide catalyst composition | |
US3943064A (en) | High strength alumina-silica catalyst substrates having high surface area | |
RU2021013C1 (en) | Method of preparing of block carrier with cellular structure for catalysts | |
RU2233700C2 (en) | Composition of charge for high-porous cellular- structure material for catalyst carriers | |
RU2294317C2 (en) | Method of manufacture of high-porous cellular ceramic articles | |
JPS6256784B2 (en) | ||
KR20230005817A (en) | Methods of Forming Catalyst Articles | |
KR100487897B1 (en) | A mesoporous zeolite honeycomb with high stability and it's method of production | |
KR20140143031A (en) | Three Way Catalyst Using Pyrophyllite Minerals and Manufacturing Method thereof | |
JPS6312346A (en) | Production of catalytic carrier containing aluminium titanate as main component | |
RU2525396C1 (en) | Composition of charge for high-porosity ceramic material with latticed-cellular structure | |
JPH08155295A (en) | Carbon body and preparation thereof | |
KR820001901B1 (en) | Process for producing hollow catalyst carrier made of transition-alumina | |
JPH07204504A (en) | Honeycomb adsorbent and production thereof | |
CN113332808B (en) | Honeycomb filter |