KR940002170B1 - 전투화 굽 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

전투화 굽 및 그 제조방법

제1도는 종래의 와샤를 나타낸 사시도.

제2도는 본 발명의 와샤를 나타낸 사시도.

제3도는 본 발명에 의하여 제조된 전투화굽의 저면도.

제4도는 제3도의 종단면도.

제5도는 제4도의 "B"부의 확대도.

제6도는 전투화굽의 금형을 나타낸 분해사시도.

제7도는 제6도의 조립도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

10, 20, 30 : 제1, 2, 3금형 11 : 못핀

21 : 구멍 40 : 전투화굽

41 : 저면형상 42 : 상면형상

50 : 와샤

본 발명은 전투화굽에 관한 것으로, 특히 전투화굽의 내부에 말굽형의 와샤를 내장하여 전투화굽을 제조하므로써 작업공정의 단순화로 생산성의 향상 및 원가절감에 도움을 주고자 발명한 전투화굽 및 그 제조방법에 관한 것이다.

종래에는 전투화굽에 다수개의 와샤를 일정간격으로 내장하였던 것으로, 전투화굽에 금속재의 와샤를 내장하는 이유는 제화작업시 못이 박히는 위치를 정확하게 유도하는 동시에 강력한 지지력을 유지하고자 하였던 것이다.

따라서 상술한 전투화굽(40)의 제조공정은 제6도 및 제7도와 같이 제1, 2, 3금형(10), (20), (30)을 조립하여 전투화굽(40)을 성형하였던 것으로, 제1금형(10)은 최하단에 위치되는 것으로써 전투화굽(40)의 저면형상(41)을 양각으로 돌출하는 동시에 다수개의 못핀(11)을 설정된 간격으로 조립하여 못핀(11)의 상단이 돌출되게 하였고, 제2금형(20)은 중간에 위치하는 것으로써 전투화굽의 두께를 성형하기 위하여 전투화굽(40)의 형상이 형성된 구멍(21)이 형성되어 있으며, 제3금형(30)은 최상단에 위치하는 것으로써 전투화굽(40)의 상면형상(42)을 양각으로 돌출시켜 된 것이다.

전투화굽의 제조시 제1금형(10)을 제2, 3금형(20), (30)과 분리시 위 작업대위에 전투화굽의 저면형상(41)과 돌출된 못핀(11)이 상방을 향하도록 올려 놓고, 제2, 3금형(20), (30)은 각각 분리하여 가황프레스 열판위에 얹어 놓는다.

그후, 제1도와 같이 제1금형(10)의 못핀(11)에 날개로 된 금속재의 와샤(50)를 각각 1개씩 끼운뒤, 제1금형(10)을 가황프레스 열판 사이에 안치시키고, 제1금형(10)의 저명형상(41)에 제2금형(20)의 구멍(21)이 끼워지도록 제1금형(10)과 제2금형(20)을 조립하며, 그뒤 제2금형(20)의 상부에서 구멍(21)에 고무재를 충진시킨 후 제3금형(30)의 상면형상(42)이 제2금형(20)의 구멍(21)에 끼워지도록 조립하여 제1, 2, 3금형(10), (20), (30)을 가황프레스 열판 사이에 위치되게 설치한다.

가황프레스 열판 사이에 위치된 제1, 2, 3금형(10), (20), (30)을 압압하여 제2금형(20)의 구멍(21)에 충진된 고무재를 전투화굽의 두께만큼 압축시킴과 동시에 열전달에 의해 고무재가 성형온도에서 전투화굽(40)의 형상대로 성형시킨다.

즉, 제1, 3금형(10), (30)에는 전투화굽(40)의 저면 및 상면형상이 양각으로 돌출되어 있어 가열온도에 의해 고무재는 자연스럽게 전투화굽(40)으로 성형되는 동시에 설정된 두께로 성형이 되는 것이다.

일단 전투화굽(40)이 성형되면 제3금형(30), 제2금형(20), 제1금형(10) 순으로 분리시켜 제2금형(20)의 구멍(21)내에서 성형된 전투화굽(40)을 인출하여 냉각시키고, 이때 제1금형(10)의 못핀(11)에 끼워져있던 와샤(50)는 전투화굽의 내부에 내장되어 일체로 성형되고, 또한 못핀(11)이 위치되어 있던 위치에는 못핀구멍(43)이 자연스럽게형성되어 제화작업시 못을 박을 수 있도록 유도하는 것이다.

그런데 상기 다수개의 와샤(50)는 작업자가 일일이 못핀(11)에 끼워야 되는 작업공정으로 생산능률이 저하되고, 현재와 같이 인건비가 높은 실정에 있어 일일이 와샤를 끼우는 수작업의 지연으로 생산능률의 저하만큼 인건비의 과다 지출요인이 되어 전투화굽의 원가 상승을 유도하게 되므로써 채산성이 맞지 않아 국내 소요 및 외국수출시 타사와의 경쟁에서 뒤떨어지게 되는 문제점이 있었고, 또 각 와샤는 별개로 조립되어 각 와샤 상호간이 일정간격만큼 이격되어 있어 전투화굽의 강도 및 지지력이 약하며, 제조공정을 낱개로 와샤를 일일이 끼울때 각 와샤중 어느 한개 또는 다수개가 탈락되어 불량품의 요인이 되는 등의 결점이 있었던 것이다.

본 발명은 이러한 종래의 문제점을 해결하고자 한 것으로, 종래의 제1, 2, 3금형을 그대로 사용하는 동시에 제조공정도 동일한 순서로 제조하되 와샤를 말굽형으로 일체화시켜 못핀에 동시에 기워져 제조토록 하므로써 작업도중 탈락방지로 불랑율을 현저하게 낮출수가 있고, 와샤 상호간의 연결로 인해 전투화굽의 강도 및 지지력을 높힐수가 있으며, 1개의 전투화굽 제조시 한번에 와샤를 끼울수가 있어 작업공정의 단축으로 생산율을 향상시키고, 이로 인해 과다한 인건비 지출요인을 없애므로써 원가절감에 크게 도움을 줄수 있어 타사제품과의 경쟁에서 우위를 점할수가 있으며, 와샤의 위치 및 깊이가 정확하여 제화작업시 자동으로 못을 박을수 있어 생산성 향상에 도움을 줄 수 있는 것이다.

이하 본 발명을 첨부된 도면에 의하여 상세히 설명한다.

제2도 내지 제5도는 본 발명의 일실시예를 나타낸 것으로, 제6도 및 제7도를 참고로 하여 설명하면 제1, 2, 3금형(10), (20), (30)을 조립하여 제3도 내지 제5도의 전투화굽(40)을 제조하는 것으로, 즉 제1금형(10)은 최하단에 위치되며 상면에 전투화굽(40)의 저면형상(41)을 양각으로 돌출시키는 동시에 그 저면형상(41) 부위에 다수개의 못핀(11)을 말굽형으로 배열하되 설정된 간격으로 조립한다.

상기 못핀(11)은 제2도와 같이 상단이 송곳모양으로 형성하여 후술하는 와샤(50)의 끼움작업이 용이하도록 한다.

상기 제2금형(20)은 제1, 3금형(10), (30) 사이에 조립되는 것으로 전투화굽(40)의 두께를 성형하기 위하여 전투화굽 형상의 구멍(21)이 형성되어 있고, 상기 구멍(21)에 제1금형(10)의 저면형상(41)이 끼워지게 한다.

상기 제3금형(30)은 최상단에 위치되는 것으로 전투화굽(40)의 상면형상(42)을 양각으로 돌출시켜 상기 제2금형(20)의 구멍(21)에 삽입되게 한다.

이때 제1, 3금형(10), (30)의 저면형상(41)과 상면형상(42)의 돌출된 두께는 제2금형(20)의 구멍(21)의 두께보다 작게 형성되고, 그 저면형상(41)과 상면형상(42) 사이에서 전투화굽(40)의 두께를 가열 성형되게 한다.

그리고, 상기 와샤(50)는 제2도와 같이 제1금형(10)의 못핀(11)에 끼워서 전투화굽(40)의 성형시 내부에 내장되는 것으로, 그 와샤(50)는 말굽형으로 형성하여 일체화 하고, 또 그 와샤(50)에는 못핀(11)에 기워지는 위치에 구멍(51)을 각각 형성하며, 그 구멍(51)에 위치된 주연을 넓게 확장하여 제화작업시 견고하게 지지할수 있도록 확장부(52)를 각각 형성한다.

따라서 제1, 2, 3금형(10), (20), (30)을 이용하여 전투화굽(40)을 제조하고자 할때, 제1금형(10)의 못핀(11)에 와샤(50)의 각 구멍(51)을 동시에 끼워서 설치하며, 이때 제2, 3금형(20), (30)은 가황프레스 열판(도면에 미도시) 위에 올려 놓아 예열시킨다.

그후, 제1금형(10)에 제2금형(20)을 조립하며, 조립시 제1금형 10의 저면형상(41)을 제2금형(20)의 구멍(21)에 끼워서 조립한다.

그뒤, 제2금형(20)의 상부에서 구멍(21)으로 고무재를 충진시키고, 고무재의 충진후 제3금형(30)의 상면형상(42)이 제2금형(20)의 구멍(21) 상부에 끼워지도록 조립하여 제1, 2, 3금형(10), (20), (30)을 가황프레스 열판 사이에 위치되게 설치한다.

가황프레스 열판 사이에 위치된 제1, 2, 3금형(10), (20), (30)을 압압하여 제2금형(20)의 구멍(21)에 충진된 고무재를 전투화굽(40)의 두께만큼 압축시킴과 동시에 열전달에 의해 고무재를 성형온도에서 전투화굽(40)의 형상대로 성형 시킨다.

즉, 제1, 3금형(10), (30)에는 전투화굽(40)의 저면 및 상면형상(41) 및 (42)이 양각으로 돌출되어 있어 가열온도에 의해 고무재는 자연스럽게 전투화굽(40)으로 성형되는 동시에 설정된 두께로 성형이 되는 것이다.

일단 전투화굽(40)이 성형되면 제3금형(30), 제2금형(20), 제1금형(10) 순으로 분리시켜 제2금형(20)의 구멍(21)내에서 성형된 전투화굽을 인출하여 냉각시키고, 이때 제1금형(10)의 못핀(11)에 끼워져 있던 와샤(50)는 제3도 내지 제5도와 같이 전투화굽(40)의 내부에 내장되어 일체로 성형된다.

또한, 못핀(11)이 위치되어 있던 위치에서 못핀 구멍(43)이 자연스럽게 형성되어 제화작업시 못을 박을수 있도록 유도하는 것이다.

이와 같이 본 발명은 와샤(50)를 말굽형으로 성형하여 한번의 끼움공정으로 제1금형(10)의 못핀(11)에 끼울수 있어 작업공정중 와샤(50)의 탈락방지 및 작업공정의 단축으로 생산율의 향상과 불량율을 크게 줄일수가 있으며, 말굽형의 와샤로 인하여 전투화굽의 강도 및 지지력을 높혀 품질향상에도 도움을 줄수 있고, 특히 와샤 끼움 작업에 필요한 작업원을 크게 줄일 수 있어 인건비의 지출요인을 해소하므로써 원가절감에 도움을 줄수 있기 때문에 타사제품과의 경쟁에서 우위를 점할수가 있으며, 와샤의 위치 및 깊이가 정확하여 제화작업시 자동으로 못을 박을수 있어 자동화 시스템에 매우 유용한 것이다.

Claims (3)

1. 전투화굽(40)의 내부에 다수개의 구멍(51)이 형성된 와샤(50)을 내장한 것에 있어서, 상기 와샤(50)를 다수개의 구멍(51)이 상호 연결되게 말굽형으로 형성한 것을 특징으로 하는 전투화굽.
2. 제1항에 있어서, 상기 와샤(50)의 구멍(51) 주연을 넓게 확장하여 확장부(52)를 형성한 것을 특징으로 하는 전투화굽.
3. 전투화굽의 저면형상과 다수개의 못핀이 말굽형으로 형성된 제1금형과, 전투화굽의 형상과 두께를 형성하기 위하여 구멍이 형성된 제2금형과, 전투화굽의 상면형상이 형성된 제3금형을 조립하되 제1금형의 못핀에 다수개의 와샤를 각각 끼운뒤 제2금형의 구멍에 고무재를 삽입시켜 와샤가 내장되게 전투화굽을 제조한 것에 있어서, 상기 와샤를 다수개의 구멍이 상호 연결되게 말굽형으로 형성한 것을 말굽형으로 설치된 각 못핀에 끼워서 전투화굽에 내장되게 제조함을 특징으로 하는 전투화굽의 제조방법.