KR20220152315A - 막전극 조립체를 제조하기 위한 생산 설비 및 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 연속적인 생산 단계들이 실행되는 복수의 작업 스테이션(10, 11, 12, 13, 20)이 있는, 막전극 조립체 또는 프레임형 막전극 조립체(2)를 제조하기 위한 생산 설비(1)에 관한 것입니다. 본 발명에 따른 생산 설비는, 하나으 메인 라인(H)과 적어도 하나의 보조 라인(N1, N2)이 제공되고, 적어도 하나의 보조 라인(N1, N2)은 중앙 작업 스테이션(20) 뒤의 메인 라인(H)에서 분기되고, 각각의 보조 라인(N1, N2)에 있는 각각의 적어도 하나의 분산 작업 스테이션(11, 12) 후에 다시 중앙 작업 스테이션(20) 앞의 메인 라인(H)으로 다시 이어지고, 상기 중앙 작업 스테이션(20)은 접착제 도포를 위한 적어도 하나의 작업 섹션(21)을 포함하고, 분산 작업 스테이션(10, 11, 12, 13)의 적어도 일부는 적어도 추가 재료 및/또는 층(3, 5, 6, 7)의 결합 및/또는 위치 설정을 위해 설계된다. 또한 본 발명은 이러한 생산 설비(1)로 막전극 조립체 또는 프레임형 막전극 조립체를 제조하기 위한 방법을 포함한다.

Description

막전극 조립체를 제조하기 위한 생산 설비 및 방법

본 발명은 청구항 제 1 항의 전제부에 따른 막전극 조립체 또는 프레임형 막전극 조립체를 제조하기 위한 생산 설비에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 이러한 생산 설비를 이용해서 이러한 막전극 조립체 또는 프레임형 막전극 조립체를 제조하기 위한 방법에 관한 것이다.

막전극 조립체의 제조를 위한 생산 설비는 기본적으로 선행 기술에 공개되어 있다. 예를 들어, DE 10 2015 010 440 A1호는 연료 전지용 막전극 조립체를 제조하기 위한 방법 및 장치를 기술한다. 이 경우 어느 정도 연속적인 생산 공정에서 다수의 층과 그 사이에 배치된 접착제로 이루어진 막전극 조립체를 제조하기 위해, 다양한 가공 스테이션이 연달아 나란히 배치된다. DE 10 2016 000 974 A1호도 이러한 주제를 다루며, 실질적으로 유사하게 구성된, 즉 연달아 배치되며 각각 하나의 동일한 작업 단계가 수행되는 작업 스테이션을 포함하는 대안적인 장치를 제시한다.

이러한 생산 설비의 구조는 따라서 복잡하고 비용이 많이 드는데, 그 이유는 구 내에 다양한 작업 스테이션이 중복으로 필요하기 때문이다.

추가 선행 기술과 관련하여, 예를 들어 DE 10 2015 010 419 A1에 공개된 프레임형 막전극 조립체가 추가로 참조될 수 있다. 상기 막전극 조립체에 대해 제조와 관련해서 실질적으로 동일한 생산 기술적인 원칙이 적용된다.

추가 선행 기술과 관련하여 또한 DE 10 2015 010 422 A1호 및 DE 10 2016 006 225 A1호가 참조될 수도 있다. 이들 문서는 막전극 조립체의 제조를 위한 접착제의 인쇄, 특히 접착제의 디지털 인쇄를 다루고 있으며, 상기 접착제는 결합하여 막전극 조립체 또는 프레임형 막전극 조립체를 형성하는 다양한 층에 도포되거나 이전에 적층된 접착제층 자체에 도포된다.

본 발명의 과제는, 막전극 조립체 또는 프레임형 막전극 조립체를 제조하기 위한 개선된 생산 설비 및 이러한 생산 설비로 막전극 조립체를 제조하기 위한 방법을 제공하는 것이다.

본 발명에 따르면, 상기 과제는 청구항 제 1 항, 특히 여기에서는 청구항 제 1 항의 특징부의 특징들을 갖는 생산 설비에 의해 해결된다. 이러한 설비를 이용해서 막전극 조립체 또는 프레임형 막전극 조립체를 제조하기 위한 방법은 청구항 제 8 항에 제시된다. 두 경우에 바람직한 실시예 및 개선예는 이에 종속되는 각각의 종속 청구항에 명시되어 있다.

막전극 조립체(MEA) 또는 프레임형 막전극 조립체(MEFA: Membrane Electrode Frame Assembly)를 제조하기 위한 생산 설비는 처음에 언급된 선행 기술에 설명된 생산 설비와 유사하게, 연속적인 제조 단계들이 실행되는 복수의 작업 스테이션을 포함한다. 본 발명에 따른 생산 설비는, 하나의 메인 라인과 적어도 하나의 보조 라인이 제공되는 방식으로 구성되며, 하나 이상의 보조 라인은 메인 라인에 있는 중앙 작업 스테이션 이후 상기 메인 라인에서 분기되고, 각각의 보조 라인에 있는 적어도 하나의 각각의 분산 작업 스테이션 이후 다시 중앙 작업 스테이션 앞의 메인 라인으로 이어진다. 이러한 구성은, 메인 라인을 통해 공급되는 반제품을 중앙 작업 스테이션에서 가공한 다음, 보조 라인 중 하나로 다시 보내고, 지금까지의 구조물을 거기에서 추가로 가공하여 이를 다시 메인 라인으로 되돌려 보내고, 거기에서 다시 가공하는 것을 가능하게 하고, 이 경우 중앙 작업 스테이션에서 2개의 가공 단계는 원칙적으로 다를 수 있다. 본 발명에 따른 생산 설비는 접착제 도포를 위한 적어도 하나의 작업 섹션을 포함하는 중앙 작업 스테이션을 제공한다. 따라서 접착제 도포는 바람직하게는 항상 생산 설비의 중앙 작업 스테이션에서 수행될 수 있는 한편, 분산 스테이션에 다른 재료 또는 층이 결합 및/또는 배치된 다음 중앙 작업 스테이션에서 다른 접착제 층으로 다시 코팅될 수 있다.

접착제가 도포되는 중앙 작업 스테이션의 중복 이용은 생산 설비에 필요한 투자를 상당히 줄이는데, 그 이유는 특정한 설비 부분들의 중복 이용이 결정적으로 장점이기 때문이다. 이는 특히 접착제 도포에 적용되며, 상기 접착제 도포는 예를 들어 인쇄 방법에 의해 수행될 수 있고, 이것은 비교적 복잡하고 비용이 많이 드는 중앙 작업 스테이션을 필요로 하며, 특히 상기 작업 스테이션에 도포의 확인을 위한 측정 스테이션이 설치되어 있으면, 이는 아이디어의 바람직한 개선예에 따른 것일 수 있다.

본 발명에 따른 생산 설비의 경우, 중앙 작업 스테이션에서 항상 적어도 접착제가 도포된다. 어떤 가공 상태에서 반제품이 중앙 작업 스테이션에 도달하는지에 따라 접착제 도포에 대한 요구 사항이 다를 수 있으므로, 예를 들어 접착제가 제 1 층, 제 2 층, 제 3 층 등에 도포되어야 하는지에 따라, 접착제는 다른 도포 패턴으로 도포된다.

분산 작업 스테이션에 결합은 특히 지금까지 예비 제조된 반제품에 추가 층을 적층하는 것을 포함하고, 상기 반제품에는 특히 적층된 이러한 추가 층의 고정을 위해 먼저 중앙 작업 스테이션에서 원하는 위치에 접착제가 제공되었다. 이 경우 결합은 예를 들어 로봇에 의해, 바람직하게는 정지 상태에서 또는 경우에 따라서는 반제품을 위한 공작물 캐리어의 이동 중에도 이루어질 수 있다. 반제품이 정지 상태일 때 선형축을 통한 위치 설정 또는 결합도 가능하다. 해당 결합 과정은 이동하는 동안 예를 들어 진공 롤러를 통해 또는 서로 상하로 이동하는 2개의 공작물 캐리어를 통해 구현될 수 있다.

본 발명에 따른 생산 설비의 매우 바람직한 실시예에 따르면, 접착제 도포는 인쇄에 의해, 여기에서는 특히 디지털 인쇄에 의해 이루어지는 것이 제공될 수 있다. 이 경우 다양한 인쇄 방법, 예를 들어 반제품의 정지 상태에서 그리고 필요 시 필수적인 도포의 각각의 패턴에 해당하는 다양한 스크린으로 실시되는 실크 스크린 인쇄 방법이 이용될 수 있다. 스크린은 일종의 매거진에 보관될 수 있다. 대안으로서 해당 스탬프를 사용하는 활판- 또는 표면 인쇄 방법(rotogravure or surface printing processes)도 고려될 수 있고, 이러한 방법은 실크 스크린 인쇄와 비교해서 다양한 템플릿 스탬프를 필요로 하지만, 반제품의 이동 중에도 수행할 수 있다는 장점이 있다. 반제품의 이동 중에도 수행될 수 있는 디지털 인쇄 방법이 특히 바람직하고 효율적이다. 각 공정 단계에 필요한 패턴은 저장된 다양한 인쇄 템플릿을 통해 매우 쉽게 선택될 수 있으며, 디지털 인쇄에 의해 빠르고 간단하게 구현될 수 있다. 패턴의 가능한 조정도 여기에서 매우 쉽고 효율적으로 실시될 수 있다.

본 발명에 따른 생산 설비의 특히 바람직한 실시예는 또한, 적어도 하나의 추가 분산 작업 스테이션이 보조 라인들의 합류점 앞 또는 분기점 뒤의 메인 라인에 제공되는 것을 고려한다. 적어도 하나의 분산 작업 스테이션은 메인 라인의 시작과 끝에 제공될 수도 있으므로, 각각 하나의 분산 작업 스테이션을 포함하는, 예를 들어 2개의 보조 라인으로 최대 4개의 다양한 작업 스테이션이 구현될 수 있다. 상기 작업 스테이션에서 재료들은 적절하게 결합될 수 있고, 이 경우 본 발명에 따른 생산 설비의 매우 바람직한 개선예에 따라 분산 작업 스테이션 중 적어도 하나는 재료 및/또는 제조된 반제품 또는 제품의 재단을 위한 작업 섹션을 포함한다. 이러한 분산 작업 스테이션은 특히 제 1 및 마지막 분산 작업 스테이션일 수 있으며, 상기 작업 스테이션은 생산 설비의 전술한 실시예에 따라 예를 들어 보조 라인의 합류점과 앞과 분기점 뒤의 메인 라인에 배치될 수 있다. 원칙적으로 절단은, 예를 들어 레이저를 이용해서, 다양한 방법으로 수행될 수 있다. 원칙적으로 펀칭 윤곽이나 플로터 커터를 이용한 성형 절단도 고려될 수 있다. 특히 최종 작업 스테이션에서 고정된 나이프로 측면 트리밍 및 예를 들어, 연속해서 지나가는 작업 스테이션을 이용한 생산에 원칙적으로 공개된 바와 같이, 각 개별 요소 뒤에 플라잉 나이프로 길이를 절단하는 것도 고려될 수 있다.

본 발명에 따른 생산 설비의 매우 바람직한 추가 개선예에 따르면, 중앙 작업 스테이션은 특히 접착제 도포를 위한 작업 섹션에 추가하여 접착제를 활성화 또는 경화하기 위한 작업 섹션을 포함할 수 있다. 사용된 접착제의 재료에 따라, 이러한 경화 또는 활성화는, 예를 들어 UV LED 또는 UV 중앙 방사 장치에 의해 생성되는 UV 방사를 통해 이루어질 수 있다. 열방사, 전자 방사 등에 의한 경화/활성화도 고려될 수 있다.

본 발명에 따른 생산 설비의 또 다른 매우 바람직한 실시예에 따르면, 중앙 작업 스테이션은 예를 들어 도포된 접착제를 측정하기 위한 작업 섹션을 더 포함하는 것이 추가로 제공된다. 접착제 도포 시 문제가 발생할 경우, 측정을 위한 작업 섹션 이후, 중앙 작업 스테이션에서 경우에 따라서, 반제품 또는 막전극 조립체 또는 프레임형 막전극 조립체의 추가 제조를 이 시점에서 중단 또는 수정하기 위해 개입할 수 있으므로, 불량품 생산이 최소화될 수 있다. 이러한 측정 스테이션에서 필요 시 접착제 또는 제공된 기타 재료들의 다른 값들, 예를 들어 그것의 형상, 위치 등도 측정될 수 있다.

생산 설비를 이용해서 막 전극 조립체 또는 프레임형 막 전극 조립체를 제조하기 위한 본 발명에 따른 방법의 전술한 변형 실시예 중 하나에서 재료의 제 1 층, 및 여기서 특히 기체 확산층의 제 1 층이 메인 라인을 통해 공급되고, 그 후 중앙 작업 스테이션에서 미리 정해진 제 1 패턴에 따라 제 1 층에 접착제 도포가 이루어지고, 그 후 접착제를 포함하는 제 1 층은 제 1 보조 라인을 통과하고, 상기 보조 라인에서 분산 작업 스테이션에 제 2 층이 정확하게 배치되고, 그 후 접착된 층들, 예를 들어 접착된 프레임이 있는 가스 확산층은 메인 라인에서 다시 중앙 작업 스테이션을 통과하고, 상기 중앙 작업 스테이션에서 미리 정해진 제 2 패턴에 따라 제 2 층에 접착제 도포가 이루어지며, 그 후 모든 보조 라인을 적어도 한 번 통과할 때까지 이러한 과정이 반복된다. 예를 들어 가스 확산층, 프레임, 촉매 코팅된 막 및 다른 가스 확산층과 같은 다양한 층들은 중앙 작업 스테이션을 반복적으로 통과함으로써 접착제 도포를 위해 그리고 각각의 분산 작업 스테이션을 통과함으로써 각각 다음 층의 적층을 위해 이용될 수 있으므로, 막전극 조립체 또는 여기에 예를 들어 언급된 프레임형 막전극 조립체가 간단하게 효율적으로 제조될 수 있다.

본 발명에 따른 방법의 매우 바람직한 실시예에 따르면, 접착제 도포는 층 또는 반제품의 가공 상태에 따라 현재 필요한 패턴의 디지털 인쇄에 의해 각각의 층에 적합한 패턴으로, 특히 지금까지 구성된 층들로 이루어진 반제품이 메인 라인을 따라 이동하는 동안 이루어질 수 있다. 디지털 인쇄를 사용하면 현재 필요한 패턴을 매우 간단하고 효율적으로 선택할 수 있다. 이러한 선택은 예를 들어 생산 설비에서 공정 클록킹에 의해 이루어질 수 있지만, 어떤 패턴으로 도포되어야 하는지 파악하기 위해, 예를 들어 광학 시스템에 의해 분산 작업 스테이션에 도입되는 각각의 반제품을 평가하는 것도 가능하다.

본 발명에 따른 방법의 매우 바람직한 추가 개선예는, 메인 라인에 제 1 층의 공급은, 막전극 조립체 또는 프레임형 막전극 조립체의 각각의 적어도 하나의 중간 생성물이 각각의 라인에서, 즉 메인 라인과 보조 라인에서, 동시에 상이한 가공 단계들로 가공되도록 클록 방식으로 이루어진다. 따라서 본 발명에 따른 생산 설비는, 다음 제 1 층이 공급되기 전에, 반제품의 제조가 완료될 때까지 상기 반제품이 설비를 통과하는 방식으로 이용될 필요가 없다. 오히려, 예를 들어 제 1 패턴에 따라 접착제를 도포하기 위한 제 1 층은, 제공된 보조 라인에서 결합 작업을 실행하는 동안, 메인 라인을 통해 분산 작업 스테이션으로 이동하고, 상기 결합 작업의 결과물은 다음 클록킹에서 제 1 층에 접착제 도포 후에 분산 작업 스테이션으로 이동하므로, 생산 설비의 가능한 한 모든 작업 스테이션이 계속해서 작동하여, 막전극 조립체 또는 프레임형 막전극 조립체의 제조 시 매우 짧은 사이클 타임이 실현될 수 있다.

본 발명에 따른 생산 설비 및 이를 작동하기 위한 방법의 다른 바람직한 실시예는 계속해서 도면을 참고로 더 상세히 설명되는 예시적인 실시예에 제시된다.

도 1은 가능한 실시예에서 본 발명에 따른 생산 설비의 개략적인 구성을 도시한 도면을 도시하고,
도 2 내지 도 8은 제조될 프레임형 막전극 조립체의 반제품의 다양한 가공 상태를 도시한 도면을 도시한다.

도 1에 전체가 1로 표시된 생산 설비가 도시된다. 막전극 조립체 또는 이 경우에 특히 프레임형 막전극 조립체(2)가 이를 통해 제조된다. 이들은 영어 약어에 따라 MEFA 2라고도 한다. 이와 같이 완전히 제조된 MEFA 2는 도 8에 개략적으로 도시된다. 아래에서 위로 볼 때 MEFA 2는 3으로 표시된 제 1 층, 이른바 가스 확산층 또는 GDL로 구성된다. 그리고 나서 5로 표시된 프레임이 해칭 표시된 접착제(4)에 의해 접착된다. 일반적으로 소위 CCM(Catalyst Coated Membrane) 또는 촉매 코팅된 막(6)으로서 형성된 연료 전지용 실제 막(6)은 추가 접착제(4)에 의해 상기 프레임(5) 위에 접착된다. 추가 접착제(4)에 의해 7로 표시된 최종 층이 적층되며, 상기 층은 또한 기체 확산층 또는 GDL로도 형성된다.

막(6) 위에 전극을 적층하는 대신 GDL 위에 전극을 적층하는 것도 고려될 수 있다. 이로써 소위 가스 확산 전극(GDE)을 생성한다. 설명된 층구조물 GDL(7), 프레임(5), CCM(6) 및 프레임(5) 대신에, 이에 따라 구조물은 GDE, 프레임(5), CCM(6) 및 프레임(5)으로 구성될 수도 있다. 하기 설명이 이러한 구성에도 적용된다.

도 1에 도시된 생산 설비(1)에서 구조물은 상응하게 제조된다. 10으로 표시된 분산 작업 스테이션에서 제 1 층(3), 즉 가스 확산층은 8로 표시된 공작물 캐리어 상에 적층된다. 이는 도 2에 상응하게 도시된다. 공작물 캐리어(8) 상에 위치 설정된 제 1 층(3)은 생산 설비(1)의 메인 라인(H)에서 생산 설비의 중앙 작업 스테이션(20)에 도달한다. 이러한 중앙 작업 스테이션(20)은 여기에 도시된 실시예에서 3개의 작업 섹션을 포함한다. 재료 흐름의 방향으로 먼저 21로 표시된 작업 섹션이 있으며, 상기 작업 섹션은 각각의 층에, 즉 도 3에 도시된 공정 단계에서 제 1 층(3)에 접착제(4) 도포를 제공한다. 접착제(4)의 도포는, 바람직하게는 디지털 인쇄에 의해 중앙 작업 스테이션(20)을 통해 공작물 캐리어(8)가 이동하는 동안 미리 정해진 제 1 패턴에 따라 이루어진다. 후속 작업 섹션(22)에서, 접착제(4)는 예를 들어 UV LED에 의해 제공되는 UV 방사에 의해 경화되거나 활성화된다. 다른 선택적인 작업 섹션(23)은 제 1 층(3) 및 특히 도포된 접착제(4)의 측정을 포함한다.

I로 표시된 화살표에 따르면, 접착제(4)가 도포된 제 1 층(3)으로 이루어진 지금까지 예비 제조된 제품 또는 반제품이 제 1 보조 라인(N1)을 통해 11로 표시된 다른 분산 작업 스테이션으로 이동한다. 이러한 분산 작업 스테이션에서, 도 4에 도시된 바와 같이, 프레임(5)이 적층되고, 이미 도포된 접착제(4)에 의해 제 1 층(3)과 접착된다. II로 표시된 화살표로 도시된 바와 같이, 지금까지 완성된 반제품은 다시 중앙 작업 스테이션(20)에 도달하며, 상기 작업 스테이션에서, 도 5에 도시된 바와 같이, 추가 접착제(4)가 이번에는 기존의 접착제(4) 및 프레임(5)에 도포된다. 지금까지 제조된 반제품은 이서서 III으로 표시된 화살표를 따라 생산 설비(1)의 제 2 보조 라인(N2)을 통해 여기에서 12로 표시된 추가 분산 작업 스테이션으로 이동한다. 도 6에 도시된 바와 같이 여기서 촉매 코팅된 막(6)이 적층된다. 여기에서도 촉매 코팅된 막(6)의 적층 후에, 화살표 IV를 따라 중앙 작업 스테이션(20)으로 반제품의 재공급이 이루어지고, 상기 중앙 작업 스테이션에서 도 7에서 볼 수 있는 바와 같이, 다시 접착제가 이 경우 촉매 코팅된 막(6) 위에 그리고 부분적으로는 이전에 도포된 접착제(4) 위에 도포된다. 중앙 작업 스테이션(20)을 다시 통과한 후, 반제품은 화살표 V로 도시된 바와 같이 메인 라인(H)을 따라, 최종 가스 확산층이 적층되는 영역이 있는 추가 분산 작업 스테이션(13)으로 전달되어, 프레임형 막전극 조립체(2)의 구조물이 완성될 수 있다.

구조물은 예를 들어 펀칭, 레이저 절단, 플로터 절단기 또는 측면에 고정된 나이프 및 완성된 프레임형 막전극 조립체(3)를 정확한 길이로 커팅하는 자유 진동하는 나이프에 의해, 예를 들어 마지막으로 언급된 분산 작업 스테이션(13)의 영역에서 최종 치수로 커팅될 수 있다. 최종적으로 도 8의 개략적인 인쇄물로 도시된, 프레임형 막전극 조립체(2)의 전술한 구조물이 얻어진다.

물론 전술한 바와 같이 생산 설비에서 반제품 하나만으로 동시에 실행하는 것은 불가능하다, 오히려, 접착제(4)가 중앙 작업 스테이션(20)에서 제 1 층에 도포되는 동안, 이미 다른 제 1 층(3)이 다른 공작물 캐리어(8) 상에 배치될 수 있고, 예를 들어 분산 작업 스테이션(11)에서 프레임(5)은 이전에 접착제로 코팅된 다른 반제품 위에 적층될 수 있다. 마찬가지로, 막이 적층되는 반제품이 분산 작업 스테이션(12)에 위치할 수 있다. 대체로, 각각의 작업 스테이션(20, 10, 11, 12, 13) 앞에서 반제품의 충돌 및 정체가 발생하지 않도록 클록킹이 이루어지기만 하면 된다. 그러나 적절한 클록킹 시 모든 작업 스테이션, 즉 분산 작업 스테이션(10 내지 13)과 중앙 작업 스테이션(20)에서, 공작물 캐리어(8)에서 각각 하나의 반제품만 가공될 수 있으므로, 생산 설비(1)가 투자 측면에서 최적화되었음에도 불구하고, 연속적인 작업 스테이션과 그에 따라 중앙 작업 스테이션(20)에 상응하는 구성을 갖는 3개의 개별 작업 스테이션으로 연속 생산의 경우와 동일한 속도로 생산이 이루어진다.

실시예의 이러한 구성은 그 방식에 있어서 순수한 예시로서 이해되어야 한다. 가능한 변형을 언급하자면, 순서를 반대로 할 수도 있다. 마찬가지로, 개별 부분 라인의 배치는, 모든 모듈에 대한 접근이 가능해지는 등의 방식으로 조정될 수 있다.

Claims (10)

1. 연속적인 제조 단계들이 수행되는 복수의 작업 스테이션(10, 11, 12, 13, 20)을 갖는 막전극 조립체 또는 프레임형 막전극 조립체(2)를 제조하기 위한 생산 설비(1)로서,
   하나의 메인 라인(H)과 적어도 하나의 보조 라인(N1, N2)이 제공되며, 상기 적어도 하나의 보조 라인(N1, N2)은 중앙 작업 스테이션(20) 뒤의 메인 라인(H)에서 분기되고, 각각의 보조 라인(N1, N2)에 있는 각각의 적어도 하나의 분산 작업 스테이션(11, 12) 후에 다시 중앙 작업 스테이션(20) 앞의 메인 라인(H)으로 이어지고, 상기 중앙 작업 스테이션(20)은 접착제 도포를 위한 적어도 하나의 작업 섹션(21)을 포함하고, 분산 작업 스테이션(10, 11, 12, 13)의 적어도 일부는 적어도 추가 재료 및/또는 층(3, 5, 6, 7)의 결합 및/또는 위치 설정을 위해 설계되는 것을 특징으로 하는 생산 설비.
2. 제 1 항에 있어서,
   접착제 도포를 위한 작업 섹션(21)은 접착제(4)를 인쇄하기 위한 장치를 포함하는 것을 특징으로 하는 생산 설비.
3. 제 2 항에 있어서,
   접착제(4)를 인쇄하기 위한 장치는 디지털 프린터로서 설계되는 것을 특징으로 하는 생산 설비.
4. 제 1 항, 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
   적어도 하나의 보조 라인(N1, N2)의 합류점 앞 또는 분기점 뒤의 메인 라인(H)에 적어도 하나의 추가 분산 작업 스테이션(10, 13)이 제공되는 것을 특징으로 하는 생산 설비.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
   분산 작업 스테이션(10, 11, 12, 13) 중 적어도 하나는 재료 및/또는 제조된 반제품 또는 제조된 막전극 조립체 또는 프레임형 막전극 조립체(2)를 재단하기 위한 작업 섹션을 포함하는 것을 특징으로 하는 생산 설비.
6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
   중앙 작업 스테이션(20)은 접착제(4)를 활성화/경화하기 위한 작업 섹션(22)을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 생산 설비.
7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
   중앙 작업 스테이션(20)은 적어도 도포된 접착제(4)를 측정하기 위한 작업 섹션(23)을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 생산 설비.
8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 따른 생산 설비(1)를 이용해서 막전극 조립체 또는 프레임형 막전극 조립체를 제조하기 위한 방법으로서,
   제 1 층(3)이 메인 라인(H)을 통해 공급되고, 그 후 중앙 작업 스테이션(20)에서 접착제가 미리 결정된 제 1 패턴에 따라 제 1 층(3)에 도포되고, 그 후 접착제(4)를 포함하는 제 1 층(3)이 제 1 보조 라인(N1)을 통과하고, 상기 보조 라인에서 제 2 층(5)이 분산 작업 스테이션에 정확하게 결합되고, 그 후 메인 라인(H)에서 접착된 층들(3, 5)은 다시 중앙 작업 스테이션(20)을 통과하고, 상기 작업 스테이션에서 미리 정해진 제 2 패턴에 따라 제 2 층(5)에 접착제가 도포되고, 그 후에 모든 보조 라인(N1, N2)을 적어도 한 번 통과할 때까지 이 과정이 반복되는 것을 특징으로 하는 방법.
9. 제 8 항에 있어서,
   접착제 도포는 층(3, 5, 6)의 가공 상태에 따라 현재 필요로 하는 패턴의 디지털 인쇄에 의해 각 층(3, 5, 6)에 적합한 패턴으로, 특히 메인 라인(H)을 따라 층(3, 5, 6)이 이동하는 동안 이루어지는 것을 특징으로 하는 방법.
10. 제 8 항 또는 제 9 항에 있어서,
    메인 라인(H)으로 제 1 층(3)의 공급은, 각각의 적어도 하나의 중간 생성물이 각각의 라인(H, N1, N2)에서 동시에 상이한 가공 단계들로 가공되도록 클록 방식으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 방법.

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